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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft Airbagabdeckungen, insbesondere zur Verwendung
in einem Kraftfahrzeug, mit einem Schichtaufbau aus wenigstens zwei mittels
Klebstoff flächig
miteinander verbundener Schichten und wenigstens einer Aufreißnaht, wobei die
wenigstens eine Aufreißnaht
durch eine oder mehrere örtlich
begrenzte Schwächungen
in der Airbagabdeckung definiert ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung mit einem solchen
Schichtaufbau und wenigstens einer Aufreißnaht.
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Stand der Technik
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Airbagabdeckungen
der eingangs beschriebenen Art finden insbesondere in Kraftfahrzeugen
im Bereich der Instrumententafel, des Lenkrads, in Türinnenverkleidungen,
in Bereichen des Dachhimmels, in der A-, B- und/oder C-Säule und/oder
in Sitzen Verwendung. In jedem dieser Fälle wird eine Airbagabdeckung
angestrebt, die sich sowohl optisch als auch haptisch harmonisch
in ihre Umgebungsbereiche einpasst und gleichzeitig die freie Entfaltung des
Airbags in der gewünschten
Weise und in der vorab festgelegten Richtung erlaubt. Hierzu sind
in derartigen Airbagabdeckungen üblicherweise
Aufreißnähte vorgesehen,
entlang derer sich die Airbagabdeckung öffnet, um den Durchtritt des
unterhalb der Airbagabdeckung angeordneten Airbags im Auslösefall zu
ermöglichen.
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Derartige
Aufreißnähte können sowohl
in der Form von Ziernähten,
aber auch in der Form definierter Materialschwächungen in der Airbagabdeckung vorliegen.
Derartige Materialschwächungen
wiederum sind üblicherweise
Hinterschnitte oder Abfolgen von Sack- und/oder Perforationslöchern mit
dazwischen verbleibenden gegebenenfalls ebenfalls vorgeschwächten Stegen.
Ziel ist hierbei regelmäßig die Bereitstellung
einer Airbagabdeckung, deren Aufreißnähte von der Sichtseite aus
dauerhaft nicht sichtbar sind und dennoch einen vorab definierten Aufreißwiderstand
bereitstellen.
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Airbagabdeckungen
dieser Art weisen üblicherweise
ebenso wie die sie umgebenden Bereiche einen mehrschichtigen Aufbau,
bestehend aus einem im Wesentlichen starren Dekorträger, einem
Dekormaterial wie etwa ein Kunststoffdekor oder Leder oder ein lederähnliches
Material sowie zwischen dem Dekor und dem Dekorträger angeordneter
Haptikschicht auf. Diese Haptikschicht wiederum kann ihrerseits
einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen und Schaumstoff, Vlies, Abstandsgewirke,
Gestricke und dergleichen sowie jede denkbare Kombination hieraus
umfassen. Wesentlich an der Auswahl dieser Haptikschicht ist regelmäßig neben
einer guten Verarbeitbarkeit die hierdurch einzustellende Haptik
sowie gegebenenfalls weitere vorteilhafte Eigenschaften der darin
verwendeten Materialien. So bieten beispielsweise Abstandsgewirke
neben einem besonders vorteilhaften sowie zuverlässig gleichmäßig einstellbaren
Eindrückwiderstand
auch die Möglichkeit, durch
die Gasdurchlässigkeit
des Abstandsgewirkes gegebenenfalls gekühlte oder erwärmte Gase
zur Unterstützung
der Klimatisierung des Innenraums von Fahrzeugen durchströmen zu lassen.
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Die
einzelnen Schichten in einer mehrschichtigen Airbagabdeckung werden üblicherweise vollflächig miteinander
verklebt. Hierzu sind dem Fachmann eine Vielzahl unterschiedlicher
Möglichkeiten
bekannt, so beispielsweise der Sprühauftrag eines gegebenenfalls
mehrere Komponenten umfassenden Sprühklebers, der Auftrag von sogenannten wärmeaktivierbaren
Schmelzklebern (Hotmelt-Kleber), die zusätzliche Verwendung von Haftvermittlern und/oder
das Aufbringen einer Klebstofffolie, das Aufbringen einer mit einem
Klebstoff beschichteten Folie oder das Aufbringen eines Klebstoff-Webs. Ebenso
ist dem Fachmann bereits die Verwendung einseitig mit Klebstoff
vorbeschichteter Schichten zur Herstellung eines derartigen Schichtaufbaus
bekannt.
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Die
DE 101 07 970 A1 beschreibt
vor diesem Hintergrund beispielhaft ein Verfahren zur Herstellung
eines Verbundgewebes, bei dem nach dem Bereitstellen eines Basisträgers ein
poröses
Gewebe auf diesen Basisträger
aufgebracht wird, eine Haftschicht auf dieses poröse Gewebe
aufgetragen wird und diese Haftschicht schließlich befestigt wird. Die Haftschicht
wiederum tritt zur Erhöhung
der Haftung in einzelne oder mehrere Poren des porösen Gewebes
ein.
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Die
DE 101 49 038 A1 beschreibt
ebenfalls ein Verfahren zum Herstellen einer Airbag-Abdeckung, bei
dem in einer Trägerschicht
mindestens eine Öffnung
ausgebildet wird und ein Schaumstoff auf die Trägerschicht unter Bildung einer
Ausnehmung aufgebracht wird.
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Die
US 5,738,367 wiederum beschreibt
ein Verfahren zur Herstellung einer eine Airbagklappe aufweisenden
Airbagabdeckung mit starrer Rahmenstruktur, wobei die feste Verbindung
dieses Rahmens mit einem Träger
dadurch erreicht wird, dass ein Klebstoff durch Öffnungen innerhalb des Trägermaterials
hindurchtritt und dieser Öffnungen
hintergreift und schließlich
hier aushärtet.
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Regelmäßig stellt
sich bei derartigen Airbagabdeckungen jedoch das Problem, dass die
Haftungskräfte
zwischen den einzelnen Schichten des Schichtaufbaus gerade direkt
neben der Airbagreißnaht
unzureichend sind und die Haftung zwischen Träger und darauf aufliegendem
Fügepartner
kollabieren kann, was zu einem Ablösen einzelner Schichten bzw.
Partikel führen
kann. Dies führt
bei Aufreißen
der Aufreißnaht
im Auslösefall
für den
Airbag regelmäßig zu Ausfransungen
an den Seitenkanten der Aufreißnaht,
was im ungünstigsten
Fall zu einem Loslösen
einzelner Teile des Verbunds und in Folge dessen gegebenenfalls
zu unerwünschten
Verletzungen der Kraftfahrzeuginsassen führen kann. Darüber hinaus
kann der Airbag unter besonders ungünstigen Umständen in
den durch das Ablösen
der Schichten entstehenden Hohlraum eingleiten, wodurch eine ordnungsgemäße Entfaltung
des Airbags verhindert wird. Bei einem Ablösen der Schichten voneinander bis
zu den Ziernähten
kann sich der Airbag gegebenenfalls in den Ziernahtfäden verfangen,
wodurch die freie Entfaltung ebenfalls verhindert wird. Beim Ablösen der
Schichten bis zu benachbarten Bauteilen wie etwa Zierteilen, Luftdüsen oder
dergleichen können diese
Bauteile möglicherweise
abgelöst
werden, durch den Innenraum fliegen und somit das Verletzungsrisiko
für den
Insassen deutlich erhöhen.
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Darüber hinaus
offenbart die
DE 44
18 583 A1 eine mehrschichtige Airbag-Abdeckung die neben der
Sollbruchstelle zur Bildung einer Aufreißnaht weitere Perforationen
aufweist.
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Schließlich ist
aus der
DE 10
2004 006 661 A1 eine Airbag-Abdeckung bekannt, die verklebte Schichten
und Hinterschneidungen aufweist.
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Aufgabe der Erfindung
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Es
war daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Airbagabdeckung sowie
ein Verfahren zur deren Herstellung zur Verfügung zu stellen, bei denen
die im Stand der Technik auftretenden Probleme insbesondere bezüglich eines
unzureichenden Verbunds des Schichtaufbaus der Airbagabdeckung in
den die Aufreißnaht
umgehenden Bereichen sicher unterbunden werden. Diese Aufgabe wird
im erfindungsgemäßen Sinne
mit einer Airbagabdeckung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und
unter Durchführung des
Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungsformen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen definiert.
Besonders vorteilhaft dient das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
einer erfindungsgemäßen Airbagabdeckung.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Gemäß einem
ersten Aspekt stellt die Erfindung Airbagabdeckungen insbesondere
zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug zur Verfügung, welche einen Schichtaufbau
aufweisen, bei dem mindestens zwei aufeinander aufgetragene Schichten
mittels eines Klebstoffs flächig
miteinander verbunden sind. In diese Airbagabdeckung ist zudem eine
Aufreißnaht in
einer gebräuchlichen
Konfiguration mit gebräuchlichen
Mitteln eingebracht. Die Schwächungen
zur Ausbildung der Aufreißnaht
werden dabei üblicherweise
nach Zusammenfügen
des Schichtverbunds von der der Sichtseite abgewandten Seite durch
den Dekorträger
hindurch und in wenigstens eine weitere Schicht der Airbagabdeckung
eingebracht. Generell wird bevorzugt, dass diese Schwächungen
das Dekormaterial nicht durchstoßen und gegebenenfalls auch
nicht in diesem enden.
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Neben
dieser Aufreißnaht
und vorzugsweise der Form, Ausrichtung und Länge der Aufreißnaht folgend
werden im erfindungsgemäßen Sinne
eine Mehrzahl von Perforationen und/oder Sacklöchern in die Airbagabdeckung
eingebracht. Vorzugsweise bilden diese Perforationen und/oder Sacklöcher eine und/oder
mehrere parallel zur Aufreißnaht
angeordnete Linie entweder einseitig versetzt zur Aufreißnaht oder
zu beiden Seiten der Aufreißnaht
aus. Bevorzugt wird, wenn der Versatz zwischen dem Zentrum der Aufreißnaht und
dem Zentrum der so gebildeten Linie aus Perforationen und/oder Sacklöchern 6
mm nicht übersteigt.
Besonders bevorzugt wird, wenn der Versatz 1 bis 3 mm beträgt.
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Für die Erfindung
ist wesentlich, wenn der zum Miteinanderverbinden benachbarter Schichten verwendete Klebstoff
durch die Perforationen und/oder Sacklöcher hindurchtritt und wenigstens eine
Schicht der Airbagabdeckung hintergreift, um so einen kraft- und
formschlüssigen
Verbund dieser Schichten im Bereich der Perforationen und Sacklöcher zu
erzielen. Dabei muss der Klebstoff nicht zwangsläufig durch sämtliche
Perforationen und/oder Sacklöcher
hindurchtreten. Wesentlich zum Erzielen des erfindungsgemäßen Ziels
ist eine deutliche Stärkung
des Verbunds innerhalb der Airbagabdeckung in den Bereichen neben
der Aufreißnaht, wobei
Tests gezeigt haben, dass dieses Ziel bereits dann erreicht wird,
wenn der Klebstoff wenigstens durch 30%, vorzugsweise wenigstens
50% der Perforationen und/oder Sacklöcher hindurchtritt.
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Wie
bereits oben angesprochen, kann das erfindungsgemäße Ziel
sowohl unter Verwendung von Perforationen als auch von Sacklöchern erreicht werden.
Sollten ausschließlich
Sacklöcher
in der Airbagabdeckung vorgesehen sein, muss ein Hintergreifen durch
den Klebstoff bei einer wesentlichen Anzahl von Sacklöchern durch
Eintreten des Klebstoffs zwischen zwei benachbarte Schichten erfolgen.
Auch hier haben Tests gezeigt, dass das Hintergreifen durch den
Klebstoff bei wenigstens 30%, vorzugsweise wenigstens 50% der Sacklöcher neben der
Aufreißnaht
verwirklicht sein sollte.
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Sofern
ausschließlich
Perforationen zum erfindungsgemäßen Ziel
in die Airbagabdeckung eingebracht worden sind, wird der Klebstoff üblicherweise
durch den gesamten Schichtaufbau unterhalb der Klebstoffschicht
hindurchtreten und das Hintergreifen auf der der Sichtseite abgewandten
Seite bewirken. Auch im Falle von Perforationen kann jedoch von Vorteil
sein, wenn der Klebstoff auch oder ausschließlich zwischen zwei benachbarte
Schichten des Schichtaufbaus eintritt und an diesem Ort ein Hintergreifen
von einzelnen oder mehreren Schichten bewirkt. Bei ausschließlicher
Verwendung von Perforationen neben der Aufreißnaht haben Tests ebenfalls
gezeigt, dass das erfindungsgemäße Ziel der Herstellung
einer sicheren Airbagabdeckung im Auslösefall bereits dann verwirklicht
ist, wenn der Klebstoff in wenigstens 30%, vorzugsweise 50%, der Perforationen
eintritt und ein Hintergreifen in der oben beschriebenen Weise bewirkt.
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In
dem Fall, dass eine periodische Abfolge von Sacklöchern und
Perforationen oder von Gruppen von Sacklöchern und Gruppen von Perforationen in
der Airbagabdeckung neben der Aufreißnaht verwirklicht sind, reicht
es zur Erzielung des erfindungsgemäßen Ziels generell aus, wenn
der Klebstoff in die Perforationen und Sacklöcher eintritt und das erfindungsgemäße Hintergreifen
einzelner oder mehrerer Schichten des Schichtaufbaus nur im Bereich
der Perforationen, nicht jedoch bei den Sacklöchern verwirklicht ist.
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Besonders
vorteilhaft ist jedoch selbstverständlich, wenn der Klebstoff
durch sämtliche
oder zumindest nahezu sämtliche
Perforationen und/oder Sacklöcher
hindurchtritt und das Hintergreifen der Schichten oder des gesamten
Schichtaufbaus im Bereich aller oder zumindest nahezu aller Sacklöcher und/oder
Perforationen bewirkt wird.
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Die
Basisgeometrie der Perforationen und/oder Sacklöcher ist nicht beschränkt. Beispielsweise
können
einzelne oder alle Perforationen und/oder Sacklöcher eine schlitzartige oder
eckige Struktur aufweisen. Auch hinterschnittige Öffnungen sind
möglich.
Bevorzugt werden jedoch Ausführungsformen,
bei denen zumindest die Mehrzahl, besonders bevorzugt alle, Perforationen
und/oder Sacklöcher
eine im Wesentlichen runde Basisgeometrie aufweisen. Die Geometrie
der Perforationen und/oder Sacklöcher
ist wie bereits eingangs erwähnt
nicht auf bestimmte Formen und/oder Dimensionen beschränkt. In
bestimmten Fällen
können
jedoch hinterschnittige Öffnungen,
(beispielsweise mittels Laser-Wendelbohrverfahren eingebrachte hinterschnittige Öffnungen)
oder eckige Öffnungen
(beispielsweise durch ein Laser-Maskenverfahren eingebrachte Öffnungen)
durch den Träger
in die erfindungsgemäße Airbagabdeckung
hinein eingebracht werden. An diese Perforationen und/oder Sacklöcher können gegebenenfalls
auch trichterförmige
Gebilde mittels Laserverfahren sowohl an der Oberseite als auch
an der Unterseite angeformt werden, welche dann in besonders bevorzugter
Weise als Einfließhilfe
für den
flüssigen
Klebstoff in die jeweilige Öffnung oder
Schicht dienen können.
Diese Trichter können überdies über geeignete
Schlitze miteinander verbunden sein, um eine besonders gleichmäßige Verteilung
des Klebstoffs in vorzugsweise sämtliche
Perforationen und/oder Sacklöcher
zu bewirken. Eine Einbringung derartiger trichterförmiger Geometrien
in zumindest Teillängen
der einzelnen Perforationen und/oder Sacklöcher kann beispielsweise und
in bevorzugter Weise über
Auflegen sogenannter Lasermasken auf die jeweils zu bearbeitende
Schicht der Airbagabdeckung erfolgen.
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Ein
Hintergreifen im erfindungsgemäßen Sinne
ist immer dann verwirklicht, wenn der Klebstoff durch die Perforationen
und/oder Sacklöcher
hindurchtritt und nach dem Hindurchtreten zumindest hinter einer
Schicht des Schichtaufbaus seinen Querschnitt wieder vergrößert, beispielsweise
durch Aushärten
eines Flüssigklebers
oder durch Aufspreizung einer Klebstofffolie, einer eine Klebstoffbeschichtung tragenden
Schicht oder dergleichen, um so einen Formschluss von wenigstens
zwei aufeinanderliegenden Schichten des Schichtaufbaus, vorzugsweise
sämtlicher
Schichten der Airbagabdeckung zu bewirken.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weist die Airbagabdeckung einen Dekorträger, eine
Dekorschicht sowie gegebenenfalls und besonders bevorzugt wenigstens
eine weitere zwischen diesem Dekorträger und dieser Dekorschicht angeordnete
Zwischenschicht, üblicherweise
eine die Haptik der Airbagabdeckung einstellende Schicht, auf. Wie
eingangs bereits erwähnt,
kann diese Zwischenschicht aus einem Schaumstoff, einem Abstandsgewirke,
einem Gewebe, einem Vlies, einem Gestricke und dergleichen sowie
jeder denkbaren Kombination hieraus bestehen. Das Dekorträgermaterial
ist üblicherweise
starr ausgebildet und aus Kunststoff gefertigt. Es verleiht der
Airbagabdeckung generell die am gewünschten Einsatzort geforderte Steifigkeit
und verhindert vorzugsweise zumindest ein Eindrücken der Airbagabdeckung auch
bei unsachgemäßem Gebrauch.
Die Dekorschicht schließlich
umfasst alle gebräuchlichen
Dekormaterialien wie beispielsweise Kunststoffdekore oder aber Leder und
lederähnliche
Materialien. Hierdurch wird eine Airbagabdeckung zur Verfügung gestellt,
die insbesondere für
die in Kraftfahrzeugen gewünschten
Anforderungen sowohl an die Sicherheit als auch an die Optik und
Haptik besonders vorteilhaft genügt.
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Wie
oben bereits beschrieben, hintergreift der Klebstoff nach Hindurchtreten
durch die Perforationen und/oder Sacklöcher vorzugsweise diese zwischen
Dekorträger
und Dekormaterial angeordnete Zwischenschicht. Hierdurch wird eine
Airbagabdeckung geschaffen, bei der der Klebstoff vorzugsweise ohne
sichtbares Abzeichnen auf der Sichtseite der Airbagabdeckung Teilvolumina
der Zwischenschicht um die Perforationen und/oder Sacklöcher herum komprimieren
und verdrängen
kann. Die Außendimensionen
der Airbagabdeckung verbleiben somit trotz eines verbesserten Verbunds
zumindest einzelner Schichten der Airbagabdeckung unverändert.
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Besonders
vorteilhaft ist aber eine Ausgestaltungsform, bei der die Sacklöcher durch
sämtliche
Schichten der Airbagabdeckung außer durch die Dekorschicht
hindurchverlaufen. Dies kann beispielsweise dann verwirklicht werden,
wenn zwischen allen Schichten des Schichtaufbaus jeweils eine Klebeschicht
angeordnet ist und die Sacklöcher
sich jeweils aus diesen einzelnen Schichten bis zur Dekorschicht
hin erstrecken. Derartige Sacklöcher
können ausschließlich aber
auch in Kombination mit einzelnen oder mehreren Perforationen in
der Airbagabdeckung vorgesehen sein.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist der Klebstoff ein Flüssigklebstoff, vorzugsweise
ein Hotmelt-Schmelzkleber.
Hierdurch kann nach einem vorzugsweise mittels einer geeigneten
Sprühvorrichtung
erfolgten Auftrag auf eine zu beschichtende Schicht der Airbagabdeckung
gegebenenfalls nach Aufbringung einer Aktivierungstemperatur auf
den Flüssigklebstoff
ein gleichmäßiges Eindringen
des Klebstoffs in die jeweiligen Perforationen und/oder Sacklöcher bewirkt
werden, ohne dass hierzu das Aufbringen einer anderen Kraft als der
ohnehin wirkenden Schwerkraft erforderlich wäre.
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Das
erfindungsgemäße Hintergreifen
wenigstens einer Schicht durch den Flüssigklebstoff könnte dann
vorzugsweise durch Bereitstellung eines ausreichend bemessenen Eintrittraums
für den Flüssigklebstoff
zwischen einzelnen Schichten oder auf der Rückseite der gesamten Airbagabdeckung und
unter Verwendung eines geeigneten Umformwerkzeugs oder durch nochmaliges
Verpressen der miteinander zu verbindenden Schichten erfolgen.
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In
jedem Fell aber wird eine Airbagabdeckung zur Verfügung gestellt,
die vollständig
unter Verwendung handelsüblicher
Materialien und vorzugsweise auch unter Verwendung der bereits vorhandenen
Werkzeuge hergestellt werden kann.
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In
einer alternativen, jedoch ebenfalls bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung liegt der Klebstoff jedoch bereits vorab auf einer
Schicht, vorzugsweise einer Folie, aufgetragen vor. Ganz besonders bevorzugt
wird die Verwendung einer oder mehrerer Schichten des Schichtaufbaus,
welche ein- oder zweiseitig
mit einem vorzugsweise aktivierbaren Klebstoff beschichtet sind.
Hierdurch wird eine Airbagabdeckung zur Verfügung gestellt, die unter Verwendung einer
möglichst
geringen Anzahl von Einzelteilen und Arbeitsschritten vorzugsweise
auch ohne Beschränkung
der Bearbeitungszeiten hergestellt werden kann.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung kann
die Aufbringung des Klebstoffs auch dadurch erfolgen, dass der Träger in einem
ersten Schritt mit einem Klebstoff versehen wird und dieser Klebstoff
dann in die Perforationen innerhalb des Trägers eingebracht wird. Der
Träger kann
dann vorzugsweise als vorgefertigtes Bauteil vorliegen, gegebenenfalls
gelagert und auch transportiert werden. In einem zweiten Schritt
wird dann vorzugsweise eine weitere Schicht Klebstoff entweder auf
den bereits vorbeschichteten Träger
oder auf die auf den Träger
aufzubringende Schicht aufgetragen und der dann entstehende Verbund
aus Träger und
Klebstoff wird abschließend
verpresst.
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In
einer weiteren alternativen und ebenso bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung erfolgt der Klebstoffauftrag durch Einlegen einer
Klebstofffolie zwischen zwei miteinander zu verbindender Schichten
der Airbagabdeckung. Diese Klebstofffolie verbleibt während der
Herstellung der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
vorzugsweise bis zur Vollendung des gewünschten Schichtverbunds in
der Form einer Folie.
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Das
Durchdringen der Perforationen und/oder Sacklöcher kann dabei vorzugsweise
durch Aufbringen eines Überdrucks
auf die Klebstofffolie und/oder aber unter Einwirkung eines Unterdrucks, durch
den ein Hindurchziehen der Klebstofffolie durch die Perforationen
und/oder Teillängen
der Sacklöcher
bewirkt werden kann, erfolgen. Im Falle derartiger Klebstofffolien
kann das Hintergreifen wenigstens einer Schicht der Airbagabdeckung
mit einfachsten Mitteln durch eine Umformung des aus der Perforation
und/oder dem Sackloch hervorstehenden Abschnitt der Klebstofffolie
erfolgen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weisen die Perforationen und/oder Sacklöcher einen
mittleren Durchmesser im Bereich von 0,2 bis 0,3 mm auf. Besonders
bevorzugt wird, wenn die Perforation und/oder Sacklöcher einen
zylindrischen Aufbau mit vorzugsweise rundem Querschnitt aufweisen.
In einer alternativen und ebenso besonders bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weisen die Perforationen und/oder Sacklöcher aber
einen konisch zulaufenden Querschnitt über die Längserstreckung der Perforationen
und/oder Sacklöcher auf.
Der mittlere Durchmesser bei konischen Öffnungen beträgt vorzugsweise
0,4 bis 0,6 mm. Dabei wird in überaus
bevorzugter Weise eine dauerhafte Nichtsichtbarkeit der Sacklöcher und/oder
Perforationen innerhalb der Airbagabdeckung dann verwirklicht werden
können,
wenn sich der Querschnitt der konisch zulaufenden Perforationen
und/oder Sacklöcher
von der Sichtseite aus vergrößert. Die Öffnungen
der Perforationen bzw. Sacklöcher
sollten auf der der Sichtseite zugewandten Seite eine Größe von 3 mm
nicht überschreiten.
Bei Schlitzen sollte dessen Breite 3 mm nicht übersteigen, damit die Optik
und Haptik der Airbagabdeckung nicht nachteilig verändert wird.
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Die
Form und Ausdehnung des wenigstens eine Schicht der Airbagabdeckung
hintergreifenden Klebstoffs auf der Rückseite der Schicht ist im
erfindungsgemäßen Sinne
nicht beschränkt.
Selbstverständlich
aber strebt der Fachmann eine Formgebung und ein Volumen an, welches
weder die Optik noch die Haptik noch die Einsatzvielfalt der Airbagabdeckung
wesentlich beeinflusst.
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Bevorzugt
wird eine Airbagabdeckung, bei der der eine Schicht der Airbagabdeckung
hintergreifende Klebstoff in der Form abgeflachter Köpfe wie etwa
Nietenköpfe
ausgebildet ist. Diese Köpfe
werden vorzugsweise so klein gehalten, dass sie einzeln unterhalb
jeder Perforation oder am Ende eines Sacklochs vorliegen.
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In
einer hierzu alternativen und in gleichem Maße bevorzugten Ausgestaltungsform
der Erfindung erfolgt jedoch eine Verbindung des aus einem ersten
Perforationsloch und/oder Sackloch hindurchtretenden Klebstoffs
mit dem aus einem zweiten, vorzugsweise benachbarten, Perforationsloch
und/oder Sackloch hindurchtretenden Klebstoff. In einer ganz besonders
bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung wird somit eine durchgehende
Klebstoffschicht zu beiden Seiten der Perforationslöcher und/oder
Sacklöcher
bereitgestellt, wodurch der Form- und Kraftschluss zwischen wenigstens
zwei Schichten des Schichtaufbaus der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
besonders vorteilhaft unterstützt
wird.
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Sollte
bei der Herstellung und dem Einsatz der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
die Gefahr bestehen, dass die Krafteinleitung im Auslösefall bei
der Airbagentfaltung nicht an der gewünschten Stelle in der Aufreißnaht erfolgt,
kann gegebenenfalls im Bereich der erfindungsgemäßen Hintergreif-Perforation
und/oder Hintergreif-Sacklöcher
die Verwendung einzelner oder mehrerer Versteifungselement vorgesehen
sein. Diese Versteifungselemente dienen vorzugsweise als Kraftverteilungselement
beispielsweise in der Form von Folien, Platten oder anderer formgebender
Teile und werden ganz besonders bevorzugt an der Trägerunterseite
angebracht, um das Erscheinungsbild der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
nicht zu stören.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
einer Airbagabdeckung mit einem Schichtaufbau aus wenigstens zwei mittels
Klebstoff flächig
miteinander verbundener Schichten und wenigstens einer Aufreißnaht zur
Verfügung
gestellt. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst
zumindest die Schritte des Bereitstellens des Schichtaufbaus, des
Einbringens der Aufreißnaht,
des Einbringens einer Mehrzahl von Perforationen und/oder Sacklöchern in
die Airbagabdeckung neben der Aufreißnaht sowie das Hindurchführen des
Klebstoffs durch die Perforationen und/oder Sacklöcher hindurch
sowie das Umformen der aus den Perforationslöchern und/oder Sacklöchern hervorstehenden
Teilmengen des Klebstoffs über
eine solche Weise, so dass der Klebstoff wenigstens eine Schicht
dieser Airbagabdeckung hintergreift.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
wendet diese Schritte nicht notwendigerweise nacheinander an. Beispielsweise
kann das Bereitstellen des Schichtaufbaus auch nach dem Einbringen
einer Aufreißnaht
und/oder dem Einbringen einer Mehrzahl von Perforationen und/oder
Sacklöchern
in einzelne oder mehrere Schichten des Schichtaufbaus erfolgen.
Bevorzugt wird jedoch eine Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
bei dem in einem ersten Schritt Perforationen bzw. Sacklöcher in den
Dekorträger
eingebracht werden. Dann wird ein Schichtverbund, bestehend aus
Dekorträger
und Zwischenschicht bzw. Dekorträger,
Zwischenschicht und Dekorschicht, hergestellt. Erst danach erfolgt vorzugsweise
die Einbringung der Airbagschwächung
entweder durch den Teilverbund-Träger und Zwischenschicht, oder
durch den Gesamtverbund, umfassend Träger, Zwischenschicht(en) und
Dekorschicht. Diese Einbringung der Airbagschwächung erfolgt vorzugsweise
von der der Sichtseite abgewandten Seite aus.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
dient besonders vorteilhaft zur Herstellung der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
gemäß dem oben
beschriebenen ersten Aspekt der Erfindung. Dementsprechend sind
die oben beschriebenen Merkmale der Airbagabdeckung sowie die damit
erzielbaren technischen Effekte auch bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
erzielbar.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist nicht auf eine bestimmte Art der Einbringung der Aufreißnaht oder
der Perforationen und/oder Sacklöcher
beschränkt.
Besonders bevorzugt wird jedoch ein Verfahren, bei dem die Perforationen
und/oder Sacklöcher
mittels Wasserstrahlen oder Laserstrahlen, vorzugsweise gepulster
Wasserstrahlen oder Laserstrahlen, in den Schichtaufbau eingebracht
werden. Hierdurch kann eine besonders genaue und feine Geometrie
der Perforationen und/oder Sacklöcher mit
genau definierbarer Tiefe und genau definierbarem Querschnitt erzielt
werden. Auch die Verwendung von Lasermasken ist möglich. Insbesondere dienen
diese vorteilhaften Verfahren dazu, Perforationen und/oder Sacklöcher mit
so kleinem mittlerem Durchmesser auszubilden, dass diese auch bei durch
die gesamte Airbagabdeckung hindurchtretenden Perforationslöchern bei
zumindest oberflächlicher
Betrachtung der Dekorseite nicht auffallen und dementsprechend die
Optik der Airbagabdeckung nicht nachteilig beeinflussen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die
Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf eine Reihe von Zeichnungen
näher erläutert werden,
wobei in diesen Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
oder von Teilaspekten hiervon schematisch dargestellt werden. Diese
Ausführungsformen
sowie die zeichnerischen Darstellungen sind jedoch keinesfalls dazu
geeignet, den Schutzbereich der Erfindung, wie er in den anhängenden
Ansprüchen
definiert ist, in irgendeiner Weise einzuschränken. Vielmehr erfolgt die
Darstellung allein zu illustratorischen Zwecken und zur Förderung
des Verständnisses
der Erfindung.
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In
den Figuren ist
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1 eine
schematische Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform
der Erfindung,
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2 eine
schematische Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform
der Erfindung,
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3 eine
schematische Draufsicht auf eine Instrumententafel mit einer Airbagabdeckung
gemäß der Erfindung,
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4 eine
schematische Draufsicht auf eine Instrumententafel mit einer weiteren
erfindungsgemäßen Airbagabdeckung,
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5 eine
schematische Draufsicht auf eine Instrumententafel mit einer noch
weiteren Ausführungsform
einer Airbagabdeckung gemäß der Erfindung,
und
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6 eine
schematische Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform
der Erfindung.
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Wege zur Ausführung der
Erfindung
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1 zeigt
eine Querschnittsansicht durch eine erfindungsgemäße Airbagabdeckung 1,
die einen im Wesentlichen dreischichtigen Aufbau aufweist. Die erfindungsgemäße Airbagabdeckung 1 besteht
im Wesentlichen aus einem formstabilen Dekorträger 2, einem darüber angeordneten
Abstandsgewirke 3 als Haptik gebende Schicht sowie einem
die Airbagabdeckung 1 zur Sichtseite hin vollständig bedeckenden
Dekormaterial 4. Zwischen dem Dekorträger 2 und dem Abstandsgewirke 3 ist
eine aus illustratorischen Zwecken deutlich verdickt dargestellte
Klebstoffschicht 5 angeordnet. Durch den Dekorträger 2 hindurch
verlaufen Perforationslöcher 6, durch
die der flüssige
Klebstoff 5 der Schwerkraft folgend nach dem Sprühauftrag
auf den Dekorträger 2 und
durch den bei Verpressen des Dekorträgers 2 mit dem Abstandsgewirke 3 und
der Dekorschicht 4 auf die Klebstoffschicht 5 aufgebrachten
Druck hindurchtritt. Der aus den Perforationslöchern 6 hervortretende
Klebstoff bildet auf der Rückseite
des Dekorträgers 2 gegebenenfalls
unter Einfluss eines formgebenden Werkzeugs (nicht dargestellt)
einzelne Hintergreifungen 7 mit größerer Querschnittsfläche als die Perforationslöcher 6 aus.
Die Hintergreifungen 7 liegen hier in der Form einzelner,
nicht miteinander verbundener, nietenkopfähnlicher Hintergreifungen 7 vor,
durch die ein Formschluss zwischen Klebstoffschicht 5 und
Dekorträger 2 bewirkt
wird.
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Die
in 2 gezeigte zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Airbagabdeckung 1 weist
einen im Wesentlichen vierschichtigen Aufbau auf, der aus einem
Dekorträger 2,
einem Vlies 3 sowie einer die Airbagabdeckung 1 zur
Sichtseite hin begrenzenden Dekorschicht 4 besteht. Zudem
ist unterhalb des Dekorträgers 2 auf
der der Sichtseite der Airbagabdeckung 1 abgewandten Seite
eine rückwärtig aufgebrachte
Abdeckfolie 8 vorgesehen. Die Abdeckfolie kann auch Bestandteil
eines (nicht dargestellten) Airbagmoduls sein. Wie in der Ausführungsform
gemäß 1 ist
eine Reihe äquidistanter und
gleich dimensionierter Perforationslöcher 6 in den Dekorträger 2 eingebracht.
Der Klebstoff aus der Klebstoffschicht 5, der durch die
jeweiligen Perforationslöcher 6 hindurch
auf die Rückseite
des Dekorträgers 2 fließt, verbindet
sich auf dieser Rückseite
des Dekorträgers 2 zu
einer einzelnen Hintergreifung 7 aus, die sich vorzugsweise
entlang aller Perforationslöcher 6 erstreckt.
Auf der der Sichtseite abgewandten Seite der Airbagabdeckung 1 ist
eine Abdeckfolie 8 aufgetragen, die in die Zeichnungsebene
hinein sowohl die Perforationslöcher
mit der Hintergreifung 7 als auch die benachbart angeordnete
Aufreißnaht (nicht
dargestellt) überdeckt.
Die Abdeckfolie 8 kann zudem zur Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Funktion
der Airbagabdeckung 1 ebenfalls geschwächt sein.
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3 zeigt
schematisch eine Instrumententafel zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug,
aufweisend eine Airbagabdeckung 1 mit darin angeordneter,
im Wesentlichen U-förmig ausgestalteter,
Aufreißnaht 9.
Neben der Aufreißnaht 9 ist
eine Vielzahl von Sacklöchern 10 über den
gesamten Bereich der Airbagabdeckung 1 sowie den an die Airbagabdeckung 1 angrenzenden
Bereichen hin die Instrumententafel eingebracht, um in diesem Bereich
den Verbund zumindest einzelner Schichten der Airbagabdeckung 1 zu
unterstützen
und ein großflächiges Lösen der
einzelnen Schichten voneinander im Bereich der Airbagabdeckung 1 im
Auslösefall
für den
unterhalb der Instrumententafel angeordneten Airbag (nicht gezeigt)
bereitzustellen.
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4 zeigt
eine weitere Ausführungsform
einer Instrumententafel in einem Kraftfahrzeug mit einer erfindungsgemäßen Airbagabdeckung 1 im
Bereich vor einem Beifahrersitz. Um eine U-förmig ausgestaltete Aufreißnaht 9 herum
sind verschiedene Felder 11a bis 11d dargestellt,
in denen in erfindungsgemäßer Weise
Sacklöcher 6 zur
Erzielung eines form- und kraftschlüssigen Verbunds mehrerer Schichten
der Airbagabdeckung 1 angeordnet sind.
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5 schließlich zeigt
eine weitere Ausführungsform
einer Instrumententafel zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug mit
einer im Wesentlichen H-förmig
ausgestalteten Aufreißnaht 9.
Um sämtliche Schenkel
des H herum sind parallel zu diesen Schenkeln verlaufende Linien
aus Sacklöchern 10 zur
Vermeidung von Ausfransungen in Bereichen neben der Aufreißnaht 9 angeordnet.
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6 zeigt
eine Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Airbagabdeckung 1,
bei der oberhalb einer Dekorträgerschicht 2 ein
Abstandsgewirke 3 über
eine Klebstoffschicht 5 angebunden ist. Das Abstandsgewirke 3 besteht
wiederum aus einer ersten Deckschicht 12a an der dem Dekorträger 2 abgewandten
Seite, einer zweiten Deckschicht 12b und zwischen diesen Deckschichten 12a, 12b angeordneten
Abstandsfäden 12c.
In der dargestellten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung 1 sind
Perforationen 6 in den Dekorträger 2 eingebracht,
wobei diese Perforationen 6 einen ersten Abstand zueinander
aufweisen. In die dem Dekorträger 2 zugewandte Deckschicht 12b des
Abstandsgewirks 3 ist ebenfalls eine Vielzahl von Perforationen
mit einem zweiten, größeren Abstand
zueinander eingebracht, durch die der Klebstoff 5 hindurchtritt
und die so geschaffenen Öffnungen
in der zweiten Deckschicht 12b durch Ausbildung von Hintergreifungen 7 befestigt.
Hierdurch wird die Haftung zwischen Dekorträger 2 und Abstandsgewirke 3 als
Beispiel für
eine Haptikschicht weiter verbessert, wobei jedoch vorzugsweise
darauf geachtet wird, die Menge an in die Schicht 12c des Abstandsgewirks 3 eintretenden
Klebstoffs 5 soweit zu begrenzen, dass eine Verklebung
der Klebschichten 12a, 12b nicht erfolgt.