WO2015154898A1 - Abdeckung für einen airbag mit einer dekorschicht aus leder und verfahren ihrer herstellung - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to an airbag cover, in particular for use in motor vehicles, with a decorative layer of leather and a method of their production.
  • Airbags are nowadays integrated in motor vehicles in various places, for example in steering wheels, dashboards, doors, seats, roof cladding, etc.
  • the plastic carrier in all its layers it is necessary for the plastic carrier in all its layers to have one or more material weakenings, so-called predetermined breaking points, which define the firing channel of the airbag.
  • the dashboard is provided with the integrated airbag flap with a coating without airbag documentation seam.
  • this coating must also have a material weakening, so that the secure opening of the airbag flap and the deployment of the airbag in the event of an impact remain ensured.
  • the opening of the coating along the material weakenings must also occur within a given time window. Similarly, an uncontrolled particle flight by flying fragments of the coating must be avoided in any case.
  • Such airbag cover coatings are known from different materials, for example, plastic films, fabrics, textiles, slush, imitation leather or leather. Especially with upscale vehicle equipment coatings are increasingly made of leather. Leather has no homogeneous material properties and has in its grown three-dimensional fiber structure an extremely high strength, making leather particularly strong material weakening required to even allow unhindered deployment of the airbag.
  • EP 1 213 193 A1 it is proposed to perforate the airbag cover in the region of the edge of the airbag case cover and then to refill it with a suitable filler in order to conceal the openings on the visible side.
  • a suitable filler in order to conceal the openings on the visible side.
  • DE 100 55 546 A1 proposes to generate weakening structures running along a predetermined breaking line, wherein the weakening structures are recesses produced on the material inside by means of a punching tool.
  • the desired tear-open behavior is to be achieved in the case of undamaged outer side of the cover pointing in the direction of the vehicle interior, whereby in this method, in turn, a residual wall thickness of the material is maintained.
  • the required invisibility by means of the described methodology can not be guaranteed even below room temperature, since in the course of the punching process the leather fibers are heavily compressed and compressed. Due to this "leather-unfriendly" material treatment, the leather has visible greasy shiny areas on the visible side.
  • DE 102 31 131 A1 teaches an airbag cover with a first intact layer of leather and a second layer of a fabric, a film or a nonwoven, which faces the folded airbag, wherein the second layer attached to the rear side to reinforce the first layer and wherein only the second layer for reinforcing the first layer has a weakened area.
  • a third layer may be attached to the second layer, which is constructed of a spacer knit, foam or a combination of spacer knit / foam.
  • the third layer may also have an auxiliary attenuation region.
  • EP 1 745 989 A1 discloses an airbag cover with a leather viewing cover which has a partial weakening, the transition between weakened area and non-weakened area in the leather being continuous, and a second layer below the visible covering which is softer than the molding located below the second layer.
  • the visual coverage in cross-section describes a curve that is monotonically increasing or monotonically decreasing in the region of the transitions.
  • an airbag cover is known in which a weakening with a laser is introduced into the underside of a decorative layer of leather and the leather is subsequently split in order to remove encrustations that result from the burning of perforations with the laser , The leather thus treated is then applied to a piece structure. This is intended to avoid unwanted beads along the line of weakness long term.
  • the object of the present invention is to provide an airbag cover with a non-visible airbag passage opening, which is easy to manufacture and can be largely dispensed with the complex positioning of the weakening of the leather with respect to the airbag flap and their control and documentation.
  • the entire leather on the leather back down to a constant thickness of less than 0.6 mm and glued to the leather back a soft leveling layer, wherein the leveling layer is not the tearing force of the leather or only insignificantly influenced and the leveling layer is not weakened.
  • the leather which generally has a wall thickness of about 1.3 mm, is split down to a thickness of less than 0, 6 mm, reduces the breaking strength and the elongation at break, so that no further weakening of the leather is required.
  • the split-down of the leather can be done by a suitable device, as described for example in DE 39 22 756 C2.
  • a leveling layer is glued onto the thin leather, so that the leather can be sewn and laminated.
  • the leveling layer has no weakening and must be such that it does not or only insignificantly influences the breaking forces. It should have a tactile pleasant appearance and at the same time can take over the necessary stiffening at the seam areas.
  • the leather is split down to a constant layer thickness, a simple production is possible.
  • the leather is split down to a layer thickness of 0.15 mm to 0.6 mm, and more preferably from 0.35 mm to 0.5 mm.
  • the leveling layer is made of a material that is soft or feels soft, i. has a hardness of not more than 40 Shore A, but ruptures on sudden stress.
  • the leveling layer is particularly preferably a cut foam or a fleece, in particular a PU, PE, PVC foam, a PU cut foam or nonwoven.
  • the layer thickness of the compensating layer should be at least 0.2 mm and at most 5 mm, preferably at least 0.5 mm and at most 4 mm.
  • the layer thickness of the leveling layer over the entire surface of the decorative material is constant and a direct application of the foam instead of laminating possible.
  • the compensation layer in the overlapping region of the flap with the exception of the tear region, in some areas reinforcements which extend, for example, circumferentially around the exit region of the airbag and thus can control a targeted tearing in the region of the exit region.
  • reinforcements which extend, for example, circumferentially around the exit region of the airbag and thus can control a targeted tearing in the region of the exit region.
  • These can be, for example, jersey, fabric, mesh or fleece.
  • the leveling layer By means of the leveling layer, a correspondingly softer feel can be set.
  • a material of low density can be used as leather, which can lead to a weight saving.
  • the leather composite consisting of leather and the compensating layer can also be reinforced in order to selectively adjust the tearing properties in the airbag area with a stiffness difference, firstly by masking or by reinforcing the edge region of the opening region of the airbag.
  • the reinforcement can also be adjusted by laminating a thin textile or a polymer entry, as is the case when reinforcing a seam with a textile band.
  • a haptic layer is provided below the compensating layer, which is less soft than the compensating layer.
  • the thickness of the haptic layer should preferably be constant throughout the airbag cover and should be between about 0.8 mm and 10.0 mm and preferably between 1.3 mm and 8.5 mm.
  • the haptic layer may be made of spacer fabric or PUR foam, for example.
  • the haptic layer can be partially weakened, for example, by cuts. However, this is not required, especially in a tear-friendly biaxial spacer fabric.
  • Another advantage of the airbag cover according to the invention is its ease of manufacture, since neither special weakenings are required, nor an accurate positioning.
  • the support is normally made of a rigid and heat-resistant material, e.g. PP GF20-30, PUR-GF, PP-talcum, carbon (CFRP), PP-GF or SAM GF15, ABS PC and is harder than the above arranged haptic layer.
  • a rigid and heat-resistant material e.g. PP GF20-30, PUR-GF, PP-talcum, carbon (CFRP), PP-GF or SAM GF15, ABS PC and is harder than the above arranged haptic layer.
  • the invention also relates to a method for producing the airbag cover according to the invention, in which first leather on the back of the leather is split down to a constant layer thickness of less than 0.6 mm and then adhered to the leather back a soft leveling layer and optionally subsequently to the back of the leveling layer a haptic layer is laminated on, which in turn is laminated with its back on the carrier.
  • Figure 1 a section through an inventive airbag cover
  • Figure 2 a plan view of an airbag cover 10 with Reinforcement in the edge area of the exit area.
  • the airbag cover 10 comprises a decorative layer 11 made of leather, wherein the leather is split on its back 12 to a layer thickness d of a maximum of 0.6 mm down.
  • the split-down can be done for example by a splitting machine.
  • the layer thickness of the compensation layer 13 is between 0.5 mm and 5 mm and preferably between 0.3 mm and 0.7 mm.
  • a haptic layer 14 may be provided, for example, a spacer fabric or foam .
  • the thickness of the haptic layer 14 is between 0.5 mm and 5.5 mm and preferably between 1.0 mm and 3.7 mm
  • the rear side 15 of the haptic layer 14 is glued to the rigid support 16, for example an instrument panel with an integrated airbag flap (not shown).
  • the carrier has a weakening (not shown).
  • the haptic layer 14 may, but need not, have a weakening 18, for example an incision.
  • the airbag cover 10 is reinforced in the edge region of the exit region 19 of the airbag, for example by a lamination 20 with a thin textile or by polymer entry, as shown schematically in FIG .

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Airbagabdeckung (10), insbesondere zur Verwendung in Kraftfahrzeugen, mit einer Dekorschicht (11) aus Leder, wobei das Leder auf der Lederrückseite (12) auf eine konstante Dicke d von weniger als 0,6 mm heruntergespalten und auf die Lederrückseite (12) eine weiche Ausgleichsschicht (13) aufgeklebt ist, wobei die Ausgleichsschicht (13) die Reißkraft des Leders nicht oder nur unwesentlich beeinflusst und die Ausgleichsschicht (13) nicht geschwächt ist.

Description

Abdeckung für einen Airbag mit einer Dekorschicht aus Leder und Verfahren ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Airbagabdeckung, insbesondere zur Verwendung in Kraftfahrzeugen, mit einer Dekorschicht aus Leder und ein Verfahren ihrer Herstellung.
Airbags sind heutzutage in Kraftfahrzeugen an verschiedenen Stellen, zum Beispiel in Lenkrädern, Armaturenbrettern, Türen, Sitzen, Dachverkleidungen usw., integriert. Für eine zuverlässige Funktionsweise des Airbags ist es notwendig, dass der Kunststoffträger in allen seinen Schichten eine bzw. mehrere Materialschwächungen, sog. Sollbruchstellen, aufweist, die den Schusskanal des Airbags definieren.
Im Bereich der Abdeckungen eines Airbags ist es - vor allem beim Werkstoff Leder - üblich, die Abdeckung des Airbags im Bereich der Airbagklappe mit einer sogenannten Airbagdokumentationsnaht zu versehen, so dass sich diese bei einem Aufprall ungehindert öffnen und der Airbag sich entfalten kann.
Aus optischen Gründen beziehungsweise wegen des Designs fordern jedoch die Kraftfahrzeughersteller zunehmend, dass beispielsweise der Beifahrerairbag, der im Armaturenbrett integriert ist, auf der dem Insassen zugewandten Seite hin unsichtbar gestaltet ist. Dazu wird das Armaturenbrett mit der darin integrierten Airbagklappe mit einem Überzug ohne Airbagdokumentationsnaht versehen. Dieser Überzug muss allerdings im Bereich der Berandung der Airbagklappe ebenfalls eine Materialschwächung aufweisen, so dass die sichere Öffnung der Airbagklappe und die Entfaltung des Airbags bei einem Aufprall gewährleistet bleibt.
Das Öffnen des Überzugs entlang der Materialschwächungen muss zudem innerhalb eines vorgegebenen Zeitfensters erfolgen. Ebenso muss ein unkontrollierter Partikelflug durch umherfliegende Bruchstücke des Überzugs auf jeden Fall vermieden werden.
Solche Airbagabdeckungsüberzüge sind aus unterschiedlichen Materialien bekannt, beispielsweise aus Kunststofffolien, Bezugsstoffen, Textilien, Slush, Kunstleder oder aus Leder. Gerade bei gehobenen Fahrzeugausstattungen werden die Überzüge immer häufiger aus Leder hergestellt. Leder weist keine homogenen Materialeigenschaften auf und besitzt in seiner gewachsenen dreidimensionalen Faserstruktur eine außerordentlich hohe Festigkeit, was bei Leder eine besonders starke Materialschwächung erforderlich macht, um überhaupt eine ungehinderte Entfaltung des Airbags zu ermöglichen.
Diese funktionellen Anforderungen unter gleichzeitiger Einhaltung der Designvorgabe „Unsichtbarkeit“ stellen eine große technische Herausforderung dar, die speziell bei dem Werkstoff Leder als technisch sehr anspruchsvoll einzustufen ist.
Um ein effektives Aufreißen bei ansprechender optischer Gestaltung zu erreichen, wurde in der DE 101 26 911 A1 vorgeschlagen, an der Innenseite der Abdeckung Mehrfachschnittlinien vorzusehen, durch die auch bei tiefen Temperaturen eine zuverlässige und definierte Rissbildung entlang der Sollbruchlinie ohne unkontrollierten Partikelflug erreicht werden kann. Um eine ansprechende Oberfläche zu erhalten, sollen die Einschnitte in jedem Fall eine durchgängig unter der Wandstärke der Dekorhaut liegende Schnitttiefe besitzen, so dass die Restwandstärke des Materials erhalten bleibt.
Schwächungen des Überzugmaterials durch Einritzen haben jedoch den Nachteil, dass die Kerbe bei einem tiefen Einschnitt aufklafft und somit die Kerbe auch auf der Sichtseite des Überzugs im Laufe der Zeit durch die Temperaturwechsel, denen der Überzug im Kraftfahrzeug unterworfen ist, sichtbar wird. Bei geringeren Schnitttiefen wird das Aufreißverhalten negativ beeinflusst.
In der EP 1 213 193 A1 wird vorgeschlagen, die Airbagabdeckung im Bereich der Berandung des Airbagkastendeckels zu perforieren und anschließend wieder mit einer geeigneten Spachtelmasse zuzuspachteln, um die Öffnungen auf der Sichtseite zu kaschieren. Hierdurch kann zwar erreicht werden, dass die Perforationen von den Fahrzeuginsassen nicht mehr erkannt werden, allerdings ist dieses Verfahren aufwändig, da das Leder nach dem Einbringen der Perforationen wieder zum Lederlieferanten zurückgebracht werden muss.
Die DE 10 2009 054 614 A1 lehrt eine Airbagabdeckung mit einer Dekorschicht aus Leder, die mit Kunststoffmaterial hinterspritzt ist, wobei die Dekorschicht keine Aufreißlinie zum definierten Aufreißen aufweist und das Kunststoffmaterial, das die Trägerschicht bildet, Sollbruchlinien oder Aufreißlinien aufweist.
Um für die Fahrzeuginsassen unsichtbare Airbagüberzüge mit kontrolliertem Aufreißverhalten bereitzustellen, schlägt die DE 100 55 546 A1 vor, entlang einer Sollbruchlinie verlaufende Schwächungsstrukturen zu erzeugen, wobei die Schwächungsstrukturen mittels eines Stanzwerkzeugs an der Materialinnenseite erzeugte Ausnehmungen sind. Durch die geeignete Wahl der Abfolge und Tiefe der Ausnehmungen soll bei unbeschädigter, in Richtung des Fahrzeuginneren weisender Außenseite der Abdeckung das gewünschte Aufreißverhalten erreicht werden, wobei bei diesem Verfahren wiederum eine Restwandstärke des Materials erhalten bleibt.
Wenn auch mit diesem Überzug das gewünschte Aufreißverhalten erreicht und die nach außen weisende Oberfläche der Abdeckung als „Restwand“ intakt bleibt, so dass keine unerwünschten, nach außen sichtbare Schnitte sichtbar sind, erfüllen auch diese Abdeckungen nicht die geforderte Unsichtbarkeit, da wiederum die Schnitte unter Temperatureinfluss aufklaffen und somit auf der Sichtseite des Überzugs sichtbar werden.
Speziell bei dem Naturmaterial Leder kann die geforderte Unsichtbarkeit mittels der beschriebenen Methodik bereits unter Raumtemperatur nicht gewährleistet werden, da im Zuge des stanzenden Verfahrens die Lederfasern stark gestaucht und komprimiert werden. Durch diese „lederunfreundliche“ Materialbehandlung weist das Leder auf der Sichtseite sichtbare speckig glänzende Bereiche auf.
Weiterhin ist bekannt, den Überzug mittels Laserverfahrens zu schwächen. Schwierigkeiten treten bei den laserbasierten Verfahren jedoch auf, da die gewünschte Unsichtbarkeit der Schwächung, insbesondere bei hellen Lederfarben, nicht gewährleistet werden kann. Auch haben solche lasergeschwächten Materialien bei Schussversuchen – voraussichtlich wegen des Verhärtens in den Randbereichen der erzeugten Schwächungen durch die energiereiche Strahlung – zu zu hohen Öffnungszeiten geführt.
Die DE 102 31 131 A1 lehrt eine Airbagabdeckung mit einer ersten unversehrten Schicht aus Leder und einer zweiten Schicht aus einem Gewebe, einer Folie oder einem Vlies, die dem gefalteten Airbag zugewandt ist, wobei die zweite Schicht zur Verstärkung der ersten Schicht an deren Rückseite angebracht ist und wobei lediglich die zweite Schicht zur Verstärkung der ersten Schicht einen Schwächungsbereich aufweist. Zur Verbesserung der Haptik kann eine dritte Schicht an der zweiten Schicht angebracht sein, welche aus einem Abstandsgewirke, Schaumstoff oder einer Kombination von Abstandsgewirke/Schaumstoff aufgebaut ist. Die dritte Schicht kann ebenfalls einen Hilfsschwächungsbereich aufweisen.
Eine solche Abdeckung zeigt jedoch nicht das gewünschte definierte Aufreißverhalten, und es kommt zudem teilweise zu unerwünschtem Partikelflug.
Aus der EP 1 745 989 A1 ist eine Airbagabdeckung mit einer Sichtbedeckung aus Leder bekannt, die eine partielle Schwächung aufweist, wobei der Übergang zwischen geschwächtem Bereich und nicht geschwächtem Bereich in dem Leder stetig ist, und einer unterhalb der Sichtbedeckung befindlichen zweiten Schicht, die weicher als das unterhalb der zweiten Schicht befindliche Formteil ist. Für den stetigen Übergang zwischen dem geschwächten und dem nicht geschwächten Bereich beschreibt die Sichtabdeckung im Querschnitt eine Kurve, die im Bereich der Übergänge monoton steigend oder monoton fallend ist. Eine solche Airbagabdeckung ist aufwändig in der Herstellung und eine Abweichung von der Soll- Geometrie wird Kauf genommen, da an den Bereichen der stetigen Schwächung Material abgetragen wurde.
Aus der EP 2 077 208 ist eine Airbagabdeckung bekannt, wobei in die Unterseite einer Dekorschicht aus Leder eine Schwächung mit einem Laser eingebracht wird und das Leder anschließend gespalten wird, um Verkrustungen, die durch das Einbrennen von Performationslöchern mit dem Laser entstehen, wieder zu entfernen. Das so behandelte Leder wird anschließend auf eine Stückstruktur aufgebracht. Hierdurch sollen unerwünschte Wülste entlang der Schwächungslinie langfristig vermieden werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Airbagabdeckung mit einer nicht sichtbare Airbagdurchtrittsöffnung zu schaffen, die einfach herstellbar ist und bei der auf die aufwändige Positionierung des Schwächungsverlaufs des Leders in Bezug auf die Airbagklappe und deren Kontrolle und Dokumentation weitgehend verzichtet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung das gesamte Leder auf der Lederrückseite auf eine konstante Dicke von weniger als 0,6 mm heruntergespalten und auf die Lederrückseite eine weiche Ausgleichsschicht aufgeklebt ist, wobei die Ausgleichsschicht die Reißkraft des Leders nicht oder nur unwesentlich beeinflusst und die Ausgleichsschicht nicht geschwächt ist.
Durch die flächige Schwächung der gesamten Lederrückseite kann auf die aufwändige Positionierung der Schwächung des Leders in Bezug auf die Airbagklappe und deren Kontrolle und Dokumentation weitgehend verzichtet werden.
Durch den Entfall der bestimmten Schwächungsgeometrie und die Verlagerung der Schwächung in eine flächige Struktur wird zudem die Erkennbarkeit einer Öffnungskante der Airbagklappe weiter vermindert.
Dadurch, dass das Leder, das im Allgemeinen eine Wandstärke von etwa 1,3 mm aufweist, auf eine Dicke von weniger als 0, 6 mm herunter gespalten ist, verringert sich die Reißkraft und die Reißdehnung, so dass eine weitere Schwächung des Leders nicht mehr erforderlich ist. Das Herunterspalten des Leders kann durch eine geeignete Vorrichtung, wie sie beispielsweise in der DE 39 22 756 C2 beschrieben ist, erfolgen.
Um diese dünnen Lederzuschnitte zufriedenstellend weiterverarbeiten zu können, ist auf das dünne Leder eine Ausgleichsschicht aufgeklebt, so dass das Leder genäht und kaschiert werden kann. Die Ausgleichsschicht weist keine Schwächung auf und muss so beschaffen sein, dass sie die Reißkräfte nicht oder nur unwesentlich beeinflusst. Sie sollte eine haptisch angenehme Anmutung besitzen und kann gleichzeitig die notwendige Versteifung an den Nahtbereichen übernehmen.
Da das Leder auf eine konstante Schichtdicke heruntergespalten wird, ist eine einfache Herstellung möglich. Vorzugsweise wird das Leder auf eine Schichtdicke von 0,15 mm bis 0,6 mm und besonders bevorzugt von 0,35 mm bis 0,5 mm heruntergespalten.
Vorzugsweise ist die Ausgleichsschicht aus einem Material, das weich ist, bzw. sich weich anfühlt, d.h. eine Härte von maximal 40 Shore A aufweist, jedoch auf schlagartige Beanspruchung reißt. Besonders bevorzugt ist die Ausgleichsschicht ein geschnittener Schaum oder ein Vlies, insbesondere ein PU-, PE-, PVC-Schaum, ein PU-Schnitt-Schaum oder Nonwoven. Die Schichtdicke der Ausgleichsschicht sollte wenigstens 0,2 mm und höchstens 5 mm, vorzugsweise wenigstens 0,5 mm und höchstens 4 mm betragen. Vorzugsweise ist die Schichtdicke der Ausgleichsschicht über die gesamte Fläche des Dekormaterials konstant und ein direkter Auftrag des Schaumes statt Kaschieren möglich.
In einer weiteren Variante weist die Ausgleichsschicht im überlappenden Bereich der Klappe, ausgenommen dem Aufreissbereich, bereichsweise Verstärkungen auf, die sich beispielsweise umlaufend um den Austrittsbereich des Airbags erstrecken und somit ein gezieltes Aufreißen im Bereich des Austrittsbereichs steuern können. Diese können beispielsweise aus Trikot, Gewebe, Netz oder Vlies sein.
Über die Ausgleichsschicht kann eine entsprechend weichere Haptik eingestellt werden. Zudem kann für die Ausgleichsschicht ein Material geringer Dichte als Leder verwendet werden, was zu einer Gewichtsersparnis führen kann.
Mit der Ausgleichsschicht kann zudem der Lederverbund bestehend aus Leder und der Ausgleichschicht verstärkt werden, um mit einem Steifigkeitsunterschied die Aufreißeigenschaften im Airbagbereich gezielt einzustellen, einerseits durch eine Maskierung oder durch eine Verstärkung des Randbereichs des Öffnungsbereichs des Airbags. Andererseits kann die Verstärkung aber auch durch eine Kaschierung eines dünnen Textils oder einem Polymereintrag eingestellt werden, wie es bei der Stärkung einer Naht mit einem Textilband der Fall ist.
Zudem kann die Verstärkung der Ausgleichsschicht beim Schäumen (Weichkomponente) auf ein Textil (Bewehrung) erfolgen oder das Aufschäumen der Ausgleichsschicht mit/ohne Verstärkungsvlies direkt auf das Leder.
In einer weiteren Variante ist unterhalb der Ausgleichsschicht eine Haptikschicht vorgesehen, die weniger weich als die Ausgleichsschicht ist. Hierdurch kann ein Airbag mit einer sehr angenehmen zweistufigen Haptik bereitgestellt werden, auf den anfänglichen Druck fühlt sich das Leder sehr weich an, bei zunehmendem Druck wird es etwas härter, bis die Obermaterialien vollständig auf den Träger gedrückt wurden.
Die Dicke der Haptikschicht sollte vorzugsweise über die gesamte Airbagabdeckung konstant sein und etwa zwischen 0,8 mm und 10,0 mm und vorzugsweise zwischen 1,3 mm und 8,5 mm betragen.
Die Haptikschicht kann zum Beispiel aus Abstandsgewirke oder PUR-Schaum bestehen.
Falls gewünscht, kann die Haptikschicht bereichsweise zum Beispiel durch Einschnitte geschwächt werden. Dies ist jedoch nicht erforderlich, insbesondere bei einem reißfreundlichen, biaxialen Abstandsgewirk.
Ebenfalls besteht die Möglichkeit, die Beschichtung der Haptikschicht mit Schaum im Direktauftrag vorzunehmen und dann das Leder zu Kaschieren.
Bei der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung wird eine Schicht auf der Fleischseite des Leders abgetragen und durch eine leichtere, gut reißende Schicht mit größerer Weichheit als Leder ersetzt. Hierdurch werden sowohl gute Reißeigenschaften, als auch eine weichere Haptik als bei Leder, als auch ein leichtere und auch elastischere Airbagabdeckung erhalten.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung ist ihre einfache Herstellung, da weder spezielle Schwächungen erforderlich sind, noch eine genaue Positionierung.
Der Träger besteht normalerweise aus einem steifen und wärmeformbeständigen Material wie z.B. PP GF20-30, PUR-GF, PP-Talkum, Carbon (CFK), PP-GF oder SAM GF15, ABS PC und ist härter als die darüber angeordnete Haptikschicht.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung, bei dem zunächst Leder auf der Lederrückseite auf eine konstante Schichtdicke von weniger als 0,6 mm heruntergespalten wird und anschließend auf der Lederrückseite eine weiche Ausgleichsschicht aufgeklebt wird und gegebenenfalls anschließend auf die Rückseite der Ausgleichsschicht noch eine Haptikschicht aufkaschiert wird, die ihrerseits mit ihrer Rückseite auf den Träger kaschiert wird.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben.
Es zeigt:
Figur 1: einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße
Airbagabdeckung
Figur 2: eine Draufsicht auf eine Airbagabdeckung 10 mit
Verstärkung im Randbereich des Austrittsbereichs.
Die Airbagabdeckung 10 umfasst eine Dekorschicht 11 aus Leder, wobei das Leder auf seiner Rückseite 12 auf eine Schichtdicke d von maximal 0,6 mm herunter gespalten ist.
Das Herunterspalten kann beispielsweise durch eine Spaltmaschine erfolgen.
Auf der Rückseite 12 ist eine Ausgleichsschicht 13 aus Vlies oder Schaumstoff aufkaschiert. Die Schichtdicke der Ausgleichsschicht 13 beträgt zwischen 0,5 mm und 5 mm und vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 0,7 mm.
Unterhalb der Ausgleichsschicht 13 kann eine Haptikschicht 14 vorgesehen sein, beispielsweise aus einem Abstandsgewirke oder Schaumstoff.. Die Dicke der Haptikschicht 14 beträgt zwischen 0,5 mm und 5,5 mm und bevorzugt zwischen 1,0 mm und 3,7 mm
Die Rückseite 15 der Haptikschicht 14 ist auf den starren Träger 16, beispielsweise eine Instrumententafel mit einer integrierten Airbagklappe (nicht dargestellt), aufgeklebt. Der Träger weist eine Schwächung auf (nicht dargestellt). Die Haptikschicht 14 kann, muss aber nicht, eine Schwächung 18, zum Beispiel einen Einschnitt, aufweisen.
In einer weiteren Variante ist die Airbagabdeckung 10 im Randbereich des Austrittsbereichs 19 des Airbags verstärkt, beispielsweise durch eine Kaschierung 20 mit einem dünnen Textil oder durch Polymereintrag, wie schematisch in der Figur 2 dargestellt.

Claims (10)

  1. Airbagabdeckung (10), insbesondere zur Verwendung in Kraftfahrzeugen, mit einer Dekorschicht (11) aus Leder, wobei das Leder auf der Lederrückseite (12) auf eine konstante Dicke d von weniger als 0,6 mm heruntergespalten und auf die Lederrückseite (12) eine weiche Ausgleichsschicht (13) aufgeklebt ist, wobei die Ausgleichsschicht (13) die Reißkraft des Leders nicht oder nur unwesentlich beeinflusst und die Ausgleichsschicht (13) nicht geschwächt ist.
  2. Airbagabdeckung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichsschicht (13) aus einem weichen Material ist, das eine Härte von maximal 50 Shore A aufweist, und auf schlagartige Beanspruchung reißt.
  3. Airbagabdeckung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichsschicht (13) aus einem geschnittenen Schaum oder einem Vlies ist.
  4. Airbagabdeckung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Ausgleichsschicht (13) zwischen 0,2 mm und 5,0 mm beträgt.
  5. Airbagabdeckung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Ausgleichsschicht (13) über die gesamte Fläche der Airbagabdeckung konstant ist.
  6. Airbagabdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichsschicht (13) in bestimmten Bereichen, insbesondere um die Austrittsöffnung für den Airbag, verstärkt ist.
  7. Airbagabdeckung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Dekorschicht (11) über die gesamte Fläche der Airbagabdeckung konstant ist.
  8. Airbagabdeckung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haptikschicht (14) weniger weich als die Ausgleichsschicht (13) ist.
  9. Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Leder auf der Lederrückseite (12) auf eine konstante Dicke von weniger als 0,6 mm heruntergespalten, anschließend auf die Lederrückseite (12) eine weiche Ausgleichsschicht (13) aufgeklebt wird und gegebenenfalls auf die Rückseite der Ausgleichsschicht (13) eine Haptikschicht (14) aufgeklebt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichsschicht 1(13) direkt auf die Lederrückseite (12) oder die Haptikschicht (14) aufgetragen wird.
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