DE10241930A1

DE10241930A1 - Verfahren zur Schwächung einer Verbunddekorschicht durch Laser und geschwächte Verbunddekorschicht

Info

Publication number: DE10241930A1
Application number: DE10241930A
Authority: DE
Inventors: Henry Dr. Müller; Christian Schlemmer
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2002-09-10
Filing date: 2002-09-10
Publication date: 2004-03-18

Abstract

Ein Verfahren zur Schwächung einer Verbunddekorschicht mit einer Dekoroberflächenschicht und einer Einlage mittels Laser umfasst die Schritte: DOLLAR A - Metallisieren mindestens einer Fläche der Einlage, DOLLAR A - Aufbringen der Einlage auf die Rückseite der Dekoroberflächenschicht, DOLLAR A - Aufbringen des Verbunds aus Dekoroberflächenschicht und Einlage auf einen Träger und DOLLAR A - Schwächen des Verbunds aus Trägereinlage und Dekoroberflächenschicht von der der Dekoroberflächenschicht abgewandten Seite aus mittels Laser.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft das Laserschneiden bzw. Laserschwächen von flächigen Verbund-Kunststoff- oder -Naturmaterialien, wie Leder, die eine Dekoroberfläche aufweisen.
Als Dekoroberfläche wird dabei diejenige Fläche des flächigen Artikels verstanden, die in einer Einbaulage des Artikels, beispielsweise beim Einsatz in einem Kraftfahrzeug als Dekoroberfläche einer Instrumententafel, sichtbar ist. Diese Dekoroberfläche soll gewöhnlicher Weise nicht oder möglichst wenig durch die Schwächung bzw. den Schnitt, der von der Rückseite des flächigen Materials eingebracht wird, d. h. der Seite, die in der Einbausituation nicht sichtbar ist, beeinträchtigt werden. Insbesondere soll sich eine Schwächungsstelle nicht zur Dekoroberfläche, also der sichtbaren Seite hin, abzeichnen.
Als flächige Materialien kommen gerade im Innenausstattungsbereich eines Kraftfahrzeugs häufig sogenannte Verbundmaterialien, insbesondere also Verbunddekorschichten, in Betracht, die neben einer Dekoroberfläche mindestens eine weitere Schicht, häufig mehrere, aufweisen, um gewünschte Oberflächeneigenschaften einerseits, also insbesondere die optische Erscheinung, und gleichzeitig gewünschte haptische Eigenschaften durch die Dekorschicht einstellen zu können. Solche Verbunddekorschichten werden auf einen Träger aufkaschiert, mit dem sie zusammen die Abdeckung der Instrumententafel bilden. Die Verbunddekorschichten weisen im Allgemeinen keine oder nur eine geringe Eigensteifigkeit auf, so dass sie erst im auf den Träger aufkaschierten Zustand formstabil werden. Geschwächte Bereiche im Rahmen der Verbunddekorschicht dienen dabei dazu, beispielsweise Sollbruchstellen oder Scharnierbereiche in der Dekorschicht vorzusehen, die beispielsweise für den Einbau eines Beifahrerairbags in einer Instrumententafel benötigt werden. Es muss nämlich sichergestellt werden, dass beim Auslösen des Airbags die Dekorschicht ebenso wie der darunter liegende Träger an definierten Stellen aufreißt oder aufklappt, um dem Airbag das Entfalten zu ermöglichen.
Dazu müssen einerseits klar definierte und abgegrenzte Schwächungsbereiche vorgesehen werden und andererseits muss eine bestimmte Materialrestdicke im Schwächungsbereich erhalten bleiben, damit sich die Schwächung nicht zur Sichtseite des Materials hin abzeichnet.

Der Einsatz von Lasern beispielsweise CO₂-Lasern zum Schneiden bzw. Schwächen von Kunststoffartikeln oder Verbunden aus Kunststoffen mit Dekorschicht, ist aus der Technik bekannt, um damit klar definierte Schwächungslinien zu erzeugen.

Die US 5,744,776 beschreibt beispielsweise ein Verfahren, bei dem die Dicke des zu durchdringenden Artikels gemessen wird und anschließend die Leistung des Lasers, der zum Einbringen der Schwächung verwendet wird, so geregelt wird, dass der Verbund nur bis auf eine definierte Restwandstärke durchtrennt wird. Insbesondere soll also der Laser so eingestellt werden, dass seine Energieleistung nicht ausreicht, um den gesamten Verbund zu durchtrennen.

Ein anderes Verfahren, um eine gewünschte Restdicke im Verbundmaterial sicherzustellen, ist aus der DE 196 36 429 C1 bekannt. Sacklöcher werden dabei mittels Laser eingebracht. Der Abtrag bis auf eine bestimmte Flachmaterialstärke wird über die Erfassung einer durch dieses Flachmaterial transmittierenden Strahlung gesteuert. Es wird über die detektierte Transmissionsstrahlung ein Integralwert gebildet, der trotz undefinierter Beeinflussung der Transmissionsstrahlung durch Materialinhomogenitäten und Ausbildung von Verbrennungsrückständen und Verdampfungsgasen gut mit der verbleibenden Restwandstärke korreliert. Dabei ist es bei dem Verfahren gemäß der DE 196 36 429 C1 nur möglich, Sacklöcher, nicht jedoch Schnittfugen zu bilden, damit der Integralwert zuverlässig gebildet werden kann. Bei einer gewünschten Restwandstärke wird die Laserstrahlung abgeschaltet, damit eine vollständige Durchdringung des Materials verhindert wird.

Aus der DE 198 19 573 A1 ist eine Instrumententafel bekannt, bei der eine aufgeschäumte Schicht und eine Haut auf die Oberfläche eines aus Harz gefertigten Kernteils laminiert werden. Mittels Laserstrahls wird ein reißbarer Abschnitt zum Aufblasen des Airbags von der Rückseite des aus Harz gefertigten Kernteils gebildet. Der reißbare Abschnitt erstreckt sich vom Kernteil bis in einen Teil der rückwärtigen Seite der Haut. Von der Haut bleibt beispielsweise ein Bereich von ungefähr 0,3 bis 0,7 mm stehen. Es ist nicht erwähnt, wie die gewünschte Restdicke in der Haut eingestellt wird, damit der Laser die Haut nicht vollständig durchdringt.

Aus der DE 100 01 246 A1 ist schließlich ein Innenausstattungsteil für ein Kraftfahrzeug bekannt, das unter anderem eine Airbagabdeckung umfasst, wobei ein klappenartig auf reißbarer Bereich für die Airbagabdeckung vorgesehen wird. Das Innenausstattungsteil umfasst eine Außenhaut, einen Träger und eine Zwischenschicht, insbesondere aus Schaumstoff, wobei die Außenhaut eine durch eine Materialschwächung gebildete Aufreißnaht aufweist und innen sowie beidseitig der Aufreißnaht mit einer Metallfolie als Verstärkung versehen ist. Die Metallfolie weist dabei ebenfalls einen Einschnitt auf, der mit der Aufreißnaht korrespondiert. Die Metallfolie dient dabei dazu, eine unerwünschte Dehnung der Außenhaut beim Auslösen des Airbags zu erreichen, wodurch die auftretenden Kräfte gezielt in den geschwächten, eingeschnittenen Bereich geleitet werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einbringen einer Schwächung in eine Verbunddekorschicht mit einer Dekoroberflächenschicht vorzusehen, bei dem eine Oberflächenschicht thermisch nicht beansprucht wird und dennoch ein sauberes Bruchbild durch das Einbringen von Scharnierbereichen bzw. Sollbruchstellen erreicht wird. Ferner soll eine geschwächte Verbunddekorschicht vorgesehen werden, bei der sich die Schwächung zur Sichtseite nicht abzeichnet.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einer Verbunddekorschicht mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.

Dabei ist es wesentlich, dass als Verfahren zum Einbringen der Schwächung die Laserung, beispielsweise das Einbringen der Schwächung mittels eines CO₂-Lasers, gewählt wird, da dadurch ein sauberes Bruchbild im Falle des Auslösens von beispielsweise dem hinter der Schwächung liegenden Airbag erreicht werden kann. Ein sauberes Bruchbild ist wesentlich, da nur dadurch ein definiertes und zuverlässiges Aufreißen sichergestellt werden kann, was beispielsweise bei sicherheitsrelevanten Komponenten wie dem Airbag in einem Fahrzeug unabdingbar ist.

Gleichzeitig soll ein verfahren vorgesehen werden, bei dem die auf der Oberfläche liegende Schicht des Dekorverbundmaterials (Verbunddekorschicht), also diejenige Schicht, die in Einbaulage des Dekorverbundmaterials sichtbar ist, nicht geschwächt werden oder beschädigt werden darf, damit einerseits beispielsweise eine Scharnierfunktion gewährleistet wird oder andererseits die Schwächung sich nicht zur Sichtseite des Dekorverbundmaterials abzeichnet. Insbesondere wenn Leder als Oberflächenschicht verwendet wird, hinter dem ein kaschiertes Gewebe geschwächt werden soll, darf in keinem Fall das Leder auch nur partiell thermisch beansprucht werden, da dies zu einer unerwünschten Geruchsbildung führen würde und das Leder im erwärmten Bereich verspröden könnte. Die Sichtseite, also die in Einbaulage beispielsweise dem Fahrgastinnenraum eines Kraftfahrzeugs zugewandte Seite, darf nicht beeinträchtigt werden, um die optischen Eigenschaften des Verbunddekormaterials nicht zu stören.

Daher liegt der Erfindung der Gedanke zugrunde, zwischen den zu schwächenden Bereich des Dekorverbundmaterials und die Dekoroberflächenschicht eine Einlage einzubringen, die mindestens auf einer ihrer Oberflächenseiten metallisiert ist. Dadurch wird ausgenützt, dass durch das Metall der Laserstrahl gestoppt wird und von der Rückseite des Dekorverbundmaterials her nicht bis zur Dekoroberflächenschicht, also der an der Sichtseite des Dekorverbundmaterials gelegenen Schicht, durchdringt. Gleichzeitig wird die Laserleistung an der metallisierten Einlage thermisch abgeleitet, so dass keine thermische Beanspruchung der Dekoroberflächenschicht auftritt.

Es wird also ausgenützt, dass die in der Kunststoff- bzw. Lederverarbeitung eingesetzten Lasertypen die Eigenschaft aufweisen, dass mit ihnen Metall nur sehr bedingt zu schneiden ist, bzw. dass sie so eingestellt werden können, dass sie die Metallschicht nicht durchdringen können. Dadurch kann die Verwendung einer metallisierten Einlage dazu führen, dass der Laserstrahl exakt in der Tiefe der Verbunddekorschicht gestoppt werden kann, die er maximal erreichen darf.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind durch die übrigen Ansprüche gekennzeichnet.

So wird vorteilhafter Weise das Metallisieren dadurch durchgeführt, dass auf die Einlage, die jedes geeignete, dünne Gewebe oder Gelege, Vlies oder Folie bzw. eine Maschenware sein kann, Metall durch Aufdampfen aufgebracht wird. Dabei können Metallschichten von einigen μm Dicke erzeugt werden, die keinerlei Probleme beim Aufreihen der Verbunddekorschicht bilden, aber dennoch die Laserleistung zuverlässig an der metallisierten Schicht stoppen.

Alternativ dazu kann die Einlage nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit einer dünnen Metallfolie oder einem engmaschigen Metallgewebe beschichtet werden, das beispielsweise auf die Einlage auf kaschiert wird. Auch dadurch kann auf die Einlage eine dünne Metallschicht, d. h. mit einer Dicke von einigen μm, aufgebracht werden, die einerseits das Einreißen bzw. Aufklappen der Sollbruchstelle bzw. des Scharnierbereichs bei Bedarf nicht beeinträchtigt aber dennoch dazu führt, dass der CO₂-Laser, der häufig zum Bearbeiten von Verbunddekorschichten verwendet wird, die metallische Schicht nicht durchdringt. Der Träger kann seinerseits wiederum ein Verbundmaterial aus mehreren Schichten sein, wie beispielsweise einer Trägerschicht in Verbindung mit einer Schaumschicht oder einer Trägerschicht mit einer Maschenware, um eine gewünschte Haptik der Verbunddekorschicht einzustellen.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Träger eine weitere metallische, perforierte Schicht auf, die so im Träger angeordnet ist, dass zwischen der Einlage und der perforierten Schicht eine Abstandsschicht im Gesamtverbund der Verbunddekorschicht liegt. Die Abstandsschicht kann dabei beispielsweise aus einem Vlies, einer Kunststofffolie, einer Schaumschicht, einer Maschenware oder einer im Sprüh- oder Gießprozess aufgetragenen Schicht bestehen. Wird nunmehr der Gesamtverbund der Verbunddekorschicht mittels Laser von der der Dekoroberfläche abgewandten Seite aus geschwächt, so durchdringt der Laser einen ersten Bereich des Trägers, der auf der der Abstandsschicht abgewandten Seite der perforierten metallischen Schicht liegt, kontinuierlich, d. h. je nach Vorschubbewegung des Lasers durchgängig, während der Bereich des Trägers, der zwischen der perforierten Metallfolie und dem metallisierten Bereich der Einlage liegt, lediglich perforiert durchtrennt wird, da die perforierte Metallfolie bereits einen Teil der Laserleistung nicht durchlässt. An der metallisierten Einlage wird der verbleibende Laserstrahl dann definiert gestoppt. Dadurch kann ein weiter verbessertes und gesteuertes Auf reißverhalten der Verbunddekorschicht erzeugt werden, wobei gleichzeitig sichergestellt wird, dass sich die Schwächung nicht zur Sichtseite, d. h. der Dekoroberfläche hin abzeichnet, da im unmittelbar unter der Oberfläche liegenden Bereich gar keine Schwächung eingebracht ist, d. h. im Bereich von der Dekoroberfläche ausgehend bis zum metallisierten Bereich der Einlage, und auch im unmittelbar sich daran anschließenden Bereich der Verbunddekorschicht nur eine perforierte Schwächung vorgesehen ist, die weiter dazu beiträgt, dass sich die Schwächung nicht zur Sichtseite hin abzeichnet.

Die metallisierte Fläche der Einlage kann dabei wahlweise angrenzend an die Dekoroberflächenschicht angebracht werden oder so, dass sie dieser abgewandt ist. Im letzteren Fall kann die Einlage dabei sowohl vor dem Anbringen an der Dekoroberflächenschicht als auch danach metallisiert werden, d. h. beispielsweise mit einer Metallschicht bedampft werden oder eine Metallfolie oder ein engmaschiges Metallgewebe daran angebracht werden. Anderenfalls muss dieses Metallisieren vor dem Verbinden mit der Dekoroberflächenschicht durchgeführt werden. Zusätzlich ist es auch möglich, um ein besonders zuverlässiges Absorbieren der Laserleistung sicherzustellen, beide Flächen der dünnen Einlage zu metallisieren.

Vorteilhafterweise kann das Metallisieren nur in einem Bereich der Einlage vorgenommen werden, in dem die Schwächung der Verbunddekorschicht auftritt. Dadurch können Kosten zur Metallisierung der Gesamtfläche der Einlage gespart werden.

Alternativ ist es jedoch auch möglich, die Metallisierung der Einlage ganzflächig vorzunehmen, was insbesondere dann vorteilhaft ist, wenn die Verbunddekorschicht als Meterware hergestellt wird bzw. die endgültige Lage der Schwächungsstelle nicht im Voraus bekannt ist.

Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand der beigefügten Figuren beschrieben, in denen
1 eine erste Ausführungsform einer geschwächten Verbunddekorschicht darstellt;
2 eine weitere Ausführungsform einer geschwächten Verbunddekorschicht darstellt;
3 noch eine weitere Ausführungsform einer geschwächten Verbunddekorschicht darstellt; und
4 noch eine weitere Ausführungsform einer geschwächten Verbunddekorschicht zeigt.
Wege zur Ausführung der Erfindung
1 bis 4 zeigen verschiedene Ausführungsformen einer gemäß dem Verfahren der Erfindung geschwächten Verbunddekorschicht 10. Die in 1 bis 4 dargestellten Verbunddekorschichten 10 umfassen jeweils eine Dekoroberflächenschicht 12, die beispielsweise aus Naturleder, Kunstleder oder einer Kunststofffolie gebildet ist, abhängig von dem Einsatzzweck und den mit der Verbunddekorschicht zu erreichenden optischen und haptischen Eigenschaften. Die Oberflächenschicht 12 weist dabei jeweils eine Sichtseite 13 auf, die in Einbaulage der Verbunddekorschicht zu sehen ist. Auf der der Sichtseite 13 gegenüber liegenden Fläche der Oberflächenschicht 12 grenzt eine Einlage 14 an. Die Einlage 14 kann dabei aus einem geeigneten, dünnen Gewebe, Gelege, einem Vlies, einer Folie oder einer Maschenware bestehen. Auf einer Seite der Einlage 14, d. h. einer Fläche, ist in den in 1 bis 4 dargestellten Ausführungsformen bereichsweise, also nicht vollflächig, eine Metallisierung 15 vorgesehen. Die Metallisierung 15 könnte alternativ auch vollflächig auf einer der Flächen der Einlage 14 angebracht werden. Die Metallisierung 15 kann beispielsweise durch Aufdampfen von metallischen Material auf die Einlage 14 oder durch Verbinden der Einlage 14 mit einer dünnen Metallfolie oder einem engmaschigen Metallgewebe erreicht werden. Die Dicke der Metallisierung 15 liegt dabei gewöhnlicher Weise im Bereich von einigen μm, um ein Aufreißen bzw. ein Aufklappen des Verbunddekormaterials 10 im Einsatz nicht zu beinträchtigen.
Wie es in 1 und 3 dargestellt ist, kann dabei die metallisierte Fläche der Einlage 14 diejenige Fläche der Einlage 14 sein, die der Oberflächenschicht 12 zugewandt ist.
Alternativ, wie es in 2 und 4 dargestellt ist, kann sie jedoch auch diejenige Fläche sein, die auf der der Oberflächenschicht 12 abgewandten Seite der Einlage liegt. Ferner ist es möglich, eine metallisierte Schicht 15 auf beiden Seiten der Einlage 14 vorzusehen (nicht dargestellt). wird dabei die metallisierte Schicht 15 auf der der Oberflächenschicht 12 abgewandten Seite der Einlage 14 vorgesehen, so kann die Metallisierung sowohl vor dem Verbinden als auch nach dem Verbinden der Einlage 14 mit der Oberflächenschicht 12 erfolgen. Alternativ, bei einer Metallisierung 15 auf der der Oberfläche 12 zugewandten Seite der Einlage 14, muss die Metallisierung durch Aufdampfen bzw. durch Vorsehen einer dünnen Metallfolie oder eines engmaschigen Metallgewebes vor dem Verbinden mit der Oberflächenschicht 12 vorgenommen werden.
An die Einlage 14 angrenzend weist das Verbunddekormaterial 10 einen Träger 16 auf. Dieser ebenfalls nicht formstabile Träger 16 kann, wie es in 1 und 2 dargestellt ist, ein einschichtiges Material sein, oder er kann aus mehreren Schichten bestehen, wie es in 3 und 4 gezeigt ist. Der Träger kann beispielsweise neben dem eigentlichen Trägermaterial eine Schaumschicht oder eine Maschenware umfassen, um dem Träger die gewünschten haptischen Eigenschaften zu verleihen, die insgesamt die haptischen Eigenschaften des Verbunddekormaterials prägen.
In den in 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen der geschwächten Verbunddekorschicht umfasst der Träger 16 eine Abstandsschicht, die beispielsweise aus einem Vlies, einer Kunststofffolie, einer Schaumschicht, einer Maschenware oder einer im Sprüh- oder Gießprozess aufgetragenen Kunststoffschicht besteht. Diese Abstandsschicht 17 grenzt direkt an die Einlage 14 an. Auf der anderen Seite der Abstandsschicht 17 ist angrenzend eine perforierte Metalllage 18 vorgesehen, die beispielsweise aus einem metallisierten, verhältnismäßig grobmaschigen Gewebe, einer perforierten Metallfolie oder einem grobmaschigen Metallgewebe bestehen kann. Schließlich weist der Träger 16 gemäß der in 3 und 4 dargestellten Ausführungsform angrenzend an die perforierte Metalllage 18 weiteres forminstabiles Trägermaterial auf, beispielsweise eine Kombination aus Träger und Schaumschicht, aus Träger und Maschenware bzw. einen anderen Trägermaterial.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung ist in das Dekorverbundmaterial 10, das in 1 bis 4 dargestellt ist, eine Schwächung 20 mittels eines Lasers, beispielsweise eines CO₂-Lasers, eingebracht. Die Schwächung 20, die von der Rückseite des Dekorverbundmaterials 10 aus eingebracht wird, d. h. von der der Oberfläche 13 abgewandten Seite aus, durchdringt den Träger 16 und in der in 1 und 3 dargestellten Ausführungsform die Einlage 14. In der in 2 und 4 dargestellten Ausführungsform endet die Schwächung 20 am Beginn der Einlage 14, nämlich dort wo die Metallisierung 15 vorgesehen ist. Auch in der in 1 und 3 dargestellten Ausführungsform endet die Schwächung genau an der Metallisierung 15. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Laser metallisches Material nicht oder nur sehr schwerlich durchdringen kann, so dass im Bereich der Metallisierung 15 der Laser gestoppt bzw. ggf. reflektiert wird. Die hinter der Metallisierung liegende Schicht bzw. Schichten 12, 14 (betrachtet aus der Durchdringungsrichtung des Lasers) werden somit durch die Laserung nicht beeinträchtigt, d. h. insbesondere nicht geschwächt. Ferner trägt die Metallisierung 15 dazu bei, dass die Wärme des Lasers an der Metallisierung 15 abgeleitet wird und somit die darüber liegende Oberflächenschicht 12 nicht beeinträchtigt. Insbesondere bei Verwendung von Naturleder für die Oberflächenschicht 12 ist dies vorteilhaft, da eine durch die Wärmeentwicklung möglicherweise auftretende Geruchsbildung im Leder verhindert werden kann.
Ferner kann eine genau bestimmte Restdicke des Materials im Bereich der Schwächung eingestellt werden, indem nach Bedarf die Dicke der Einlage 14 angepasst wird und die Metallisierung auf der entsprechenden Fläche der Einlage 14, beispielsweise wie in 2 dargestellt, vorgenommen wird. Somit kann neben einer vorgegebenen Restdicke, die Auswirkungen auf die Festigkeit im Bereich der Schwächung hat, auch die Restdicke so eingestellt werden, dass sich zur Sichtseite, d. h. der Oberfläche 13, des Dekorverbundmaterials die Schwächung nicht abzeichnet.
Bei der in 3 und 4 dargestellten Ausführungsform kann durch das Vorsehen der perforierten Metalllage 18 ferner im Bereich der Abstandsschicht 17 und ggf. auch im Bereich der Einlage 14 (3) eine perforierte Schwächung eingebracht werden. Diese perforierte Schwächung kann weiter zur Feinjustierung der Festigkeitseigenschaften beitragen und dazu, dass die Abzeichnung der Schwächung zur Sichtseite 13 hin vermieden wird. Dies wird dadurch erreicht, dass der von der Trägerseite 16 aus eindringende Laserstrahl bereits nur noch in einem perforierten Muster durch die perforierte metallische Schicht 18 gelangt, und somit die in Laseraufbringrichtung dahinterliegenden Schichten 17 und ggf. 14 nur noch in dem durch die perforierte Schicht 18 vorgegebenen Muster erreicht.
Der wesentliche Aspekt der Erfindung liegt darin, durch Einbringen einer metallischen Schicht in eine Verbunddekorschicht eine Schwächung mit einem Laser in der Verbunddekorschicht zu ermöglichen, die an einer im Voraus genau definierten Stelle endet und die die Oberflächenschicht der Verbunddekorschicht auch thermisch nicht beeinträchtigt.

Claims

Verfahren zur Schwächung einer Verbund-Dekorschicht mit einer Dekoroberflächenschicht und einer Einlage durch Laser, umfassend die Schritte: (a) Metallisieren mindestens einer Fläche der Einlage; (b) Aufbringen der Einlage auf die Rückseite der Dekoroberflächenschicht; (c) Aufbringen des Verbunds aus Dekoroberflächenschicht und Einlage auf einen Träger; und (d) Schwächen des Verbunds aus Träger, Einlage und Dekoroberflächenschicht von der der Dekoroberflächenschicht abgewandten Seite aus durch Laser.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallisieren das Aufdampfen einer Metallschicht umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallisieren das Aufbringen einer Metallfolie oder eines engmaschigen Metallgewebes auf die Einlage umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger eine an die Einlage angrenzende Abstandsschicht und eine an die Abstandsschicht angrenzende metallische perforierte Schicht umfasst, so dass in Schritt (d) die Abstandsschicht perforiert geschwächt wird und der in Laserauftragsrichtung vor der perforierten Schicht liegende Bereich des Trägers kontinuierlich geschwächt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsschicht aus einem Vlies, einer Kunststofffolie, einer Schaumschicht, einer Maschenware oder einer im Sprüh- oder Gießverfahren aufgebrachten Kunststoffschicht besteht
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallisierte Fläche der Einlage angrenzend an die Dekoroberflächenschicht angebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage so an der Dekoroberflächenschicht angebracht wird, dass die metallisierte Fläche der Dekoroberflächenschicht abgewandt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt (a) vor Schritt (b) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt (b) vor Schritt (a) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallisieren ganzflächig erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallisieren nur im Bereich der einzubringenden Schwächung erfolgt.
Geschwächte Verbund-Dekorschicht (10), umfassend eine Oberflächenschicht (12), eine daran angrenzende mindestens auf einer Fläche (15) metallisierte Einlage (14) sowie einen an die Einlage angrenzenden Träger, wobei eine Schwächung (20) in die Verbund-Dekorschicht (10) ausgehend von der der Oberfläche (13) der Verbund-Dekorschicht abgewandten Seite bis zur metallisierten Fläche (15) der Einlage (14) eingebracht ist.
Verbund-Dekorschicht (10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger eine an die Einlage (14) angrenzende Abstandsschicht (17) und eine an die Abstandsschicht (17) angrenzende perforierte metallische Schicht (18) umfasst, wobei der Träger in der Abstandsschicht (17) perforiert geschwächt ist.