DE19905521A1

DE19905521A1 - Verfahren zur Herstellung von synthetischem Dolomit

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Publication number: DE19905521A1
Application number: DE1999105521
Authority: DE
Inventors: Ana-Beatriz Lechuga-Priego; Ricardo Benavides-Perez; Jose-Gertrudis Bocanegra-Rojas
Original assignee: Ind Penoles SA De Cv
Current assignee: Ind Penoles SA De Cv
Priority date: 1999-02-10
Filing date: 1999-02-10
Publication date: 2000-08-24
Anticipated expiration: 2019-02-11
Also published as: DE19905521B4

Abstract

Verfahren zur Herstellung von synthetischen Dolomit, welches umfaßt: Mahlen eines trockenen und mineralischen Dolomits mit niedrigem Fremdstoffanteil, Zusetzen von Additiven ausgewählt aus der Gruppe, welche Eisen als Fe¶2¶O¶3¶, Siliziumdioxid (SiO¶2¶) und Magnesiumhydroxid (Mg(OH)¶2¶, Kalziumhydroxid Ca(OH)¶2¶ oder Kombinationen beider umfaßt, damit die Dolomitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid (SiO¶2¶), Eisen (Fe¶2¶O¶3¶) und Aluminiumoxid (Al¶2¶O¶3¶) mit der Dolomitzusammensetzung reagieren und darin eingebaut werden; vollständiges Vermischen dieser Additive mit dem gemahlenen Dolomit in einer Mischvorrichtung; Verdichten der vermischten Materialien, um Briketts zu bilden; Sieben der Briketts bei einer Temperatur von 1700 bis 2200 DEG C, um ein vollständiges Sintern zu garantieren und Sieben der abgekühlten Briketts.

Description

Diese Erfindung betrifft synthetischen Dolomit und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von synthetischem, doppelt gebrannten Dolomit.

Der totgebrannte oder gesinterte Dolomit weist einen breiten Anwendungsbereich auf, wie beispielsweise als billiges Feuerfestmaterial für die Herstellung von Feu erfeststeinen, die in elektrischen und Flammöfen als auch in Öfen zum Schmelzen von Eisen verwendet werden.

Der Dolomit ist ein Mineral, welches hauptsächlich aus Kalziumkarbonat (CaCO₃) und Magnesiumkarbonat (MgCO₃) in einem Verhältnis von jeweils unge fähr 60% : 40% besteht. Die Beschaffenheit oder Qualität eines unverarbeiteten Dolomits hängt von den verschiedenen Anteilen von Silizium (SiO₂), Eisen (Fe₂O₃) und Aluminiumoxid (Al₂O₃) ab, welche im natürlichen Mineral enthalten sind, so daß die Summe solcher Fremdstoffe bis zu ungefähr 1% für einen hoch wertigen, gesinterten Dolomit betragen sollte.

Die gewünschten Feuerfesteigenschaften des Dolomits zur Herstellung von Feuer feststeinen hängt von dem Fremdstoffgehalt des Dolomits ab. Die Verwendung von Dolomit-Feuerfestmaterialien war aufgrund der Neigung der Oxide, insbe sondere des Kalziumoxids, begrenzt, sich in die Hydroxidform umzuwandeln, wenn sie Feuchtigkeit aus der Atmosphäre ausgesetzt werden. Gesinterte Mate rialien mit einer hohen Porosität und einer geringen Dichte im Dolomit- Feuerfeststein werden stark von Stahlschlacke angegriffen, was seine Feuerfest vorteile herabsetzt.

Die Verwendung bestimmter Additive, wie beispielsweise Oxide und Fluxmittel, wurden vorgeschlagen, um die Hauptmerkmale geringer Porosität, hoher Dichte und geringer Hydratationanfälligkeit des Dolomit-Feuerfeststeins zu verbessern.

Um den Dolomit zur Herstellung von Feuerfeststeinen vorzubereiten, durchläuft der natürliche, hochwertige Dolomit ein Sinterverfahren, welches aus dem Erhit zen des Dolomits zu einer Temperatur von 1800 bis 2000°C besteht.

Durch dieses Verfahren wird die Dichte des Dolomits (Bulkdichte) erhöht und der Fremdstoffanteil hilft dabei, das hergestellte Kalziumoxid zu stabilisieren.

Hochwertiger, natürlicher Dolomit mit gewünschten Feuerfesteigenschaften zur Herstellung von Steinen, konnte nur aus wenigen, priveligierten Gegenden, wie aus den Vereinigten Staaten, bezogen werden. Dies bringt andere Steinerzeuger- Länder dazu, solchen hochwertigen Dolomit, welcher nicht immer erhältlich ist, zu kaufen und auf ihre Werke zu übertragen, was zu einer Steigerung der Pro duktpreise führt.

Es gibt viele Gegenden auf der Welt, wo Dolomit mit geringem Fremdstoffgehalt vorkommt, d. h. der ein Defizit an Siliziumdioxid (SiO₂), Eisen (Fe₂O₃) und Alu miniumoxid (Al₂O₃) aufweist, von welchen, wie erwähnt, die erwünschten Eigen schaften des Dolomits abhängen.

Darum wäre es höchst wünschenswert, den Dolomit mit einem geringen Fremd stoffanteil zu verarbeiten, um die gewünschten Anteile an Fremdstoffen in einem synthetischen, hochwertigem, gesinterten Dolomit zu erhalten.

Es ist herausgefunden worden, daß die Summe solcher Fremdstoffe in dem gesinterten Material ungefähr 1 bis 2 Gew.-% ausmachen sollte.

Ein solches Verfahren muß jedoch wirtschaftlich rentabel sein, damit es nicht ein viel teuereres Produkt als der natürliche, hochwertige Dolomit zur Folge hat.

Verschiedene Verfahren sind entwickelt worden, um einen gesinterten Dolomit von geringer Porosität und hoher Stabilität herzustellen, welcher eine verbesserte Hydratationsresistenz aufweist.

Repräsentative Verfahren zur Herstellung von synthetischem Dolomit sind in den folgenden US-Patenten offenbart:
US-Patent Nr. 4,394,454 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Dolo mitsinters mit einer geringen Porosität und guter Hydratationsstabilität durch Zu fügen eines Stoffes zum ungebrannten Dolomit, ausgewählt aus gebranntem Do lomit, Dolomithydrat, halb-gebranntem Dolomit und Kombinationen davon, um ihm so Fremdoxide zuzuführen, wobei der gemahlene, ungebrannte Dolomit in Briketts gepreßt wird und wobei die Briketts auf Sintertemperatur erhitzt werden.

Die US-Patente Nrn. 5,246,648 und 4,627,948 offenbaren ein Verfahren, welches Entsäuerrungsschritte umfaßt, wobei eine spezifische Vorrichtung verwendet wird.

Die US-Patente Nrn. 4,648,966; 4,636,303 und 4,372,843 offenbaren Verfahren bezüglich Phosphatmineralen, welche einige Flotationsschritte umfassen und Kar bonatkollektoren mit schwefeligen Fettsäuren einbeziehen.

Das US-Patent Nr. 5,122,350 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines spezi fischen Azetats.

Bei allen dieser Behandlungsverfahren, um minderwertigen in hochwertigen syn thetischen Dolomit durch Einbringen der oben erwähnten Fremdstoffe als Additi ve umzuwandeln, zeigte der erzielte Dolomit jedoch nicht die verlangten Eigen schaften zur Feuerfeststein-Herstellung, d. h. eine hohe Bulkdichte und eine nied rige Hydratationsanfälligkeit.

Es ist herausgefunden worden, daß das Verfahren zur Herstellung von syntheti schem Dolomit von der Art und Weise abhängt, in welcher solche Fremdstoffe in einen minderwertigen Dolomit eingebracht werden, was einige Brenn- und Reak tionsschritte umfaßt, als auch das Einbringen einiger sehr spezifischer Additive, um den Einbau der oben erwähnten Fremdstoffe zu ermöglichen.

Zusätzlich entdeckte der Anmelder sehr spezifische Additive, wie beispielsweise Fe₂O₃, SiO₂ und Mg(OH)₂, Ca(OH)₂ oder Kombinationen beider, welche dem natürlichen Dolomit zugesetzt werden können, wenn er nicht den nötigen Fremd stoffanteil aufweist, um mit den Fremdstoffen seine Stabilisierung auszugleichen und die gewünschten Eigenschaften zu garantieren.

Das Verfahren des Anmelders zur Herstellung von synthetischem Dolomit um faßt: Mahlen eines trockenen, mineralischen Dolomits mit niedrigem Fremdstof fanteil, Einbringen von Additiven, welche aus der Gruppe, welche Eisen als Fe₂O₃, Siliziumdioxid (SiO₂), Magnesiumhydroxid Mg(OH)₂, Kalziumhydroxid Ca(OH)₂ oder Kombinationen beider umfaßt, um so die Dolomitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid (SiO₂), Eisen (Fe₂O₃) und Aluminiumoxid (Al₂O₃) mit der Dolomitzusammensetzung reagieren zu lassen und darin einzubauen, voll ständiges Mischen dieser Additive mit dem gemahlenen Dolomit in einer Misch maschine; Verdichten der vermischten Materialien, um so Briketts zu bilden; Sie ben der Briketts aus verdichtetem Material um Feinanteile zu entfernen; Brennen der Briketts bei einer Temperatur von 1700°C bis 2200°C um ein vollständiges Sintern zu garantieren; Abkühlen der Briketts und Sieben der abgekühlten Bri ketts.

Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstel len eines doppelt gebrannten, synthetischen Dolomits bereitzustellen, welcher die gewünschten Eigenschaften für die Feuerfeststein-Herstellung und andere, ähnli che Produkte aufweist.

Es ist ein Aspekt der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines doppelt gebrannten, synthetischen Dolomits bereitzustellen, welcher eine geringe Porosität und eine gute Hydratationsstabilität aufweist, welche insbesondere zur Herstellung von Feuerfeststeinen geeignet sind.

Es ist ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Her stellen eines doppelt gebrannten, synthetischen Dolomits durch Einbringen von Additiven in den Rohdolomit, welche aus der Gruppe gewählt sind, die Eisen als Fe₂O₃, Siliziumdioxid (SiO₂) und Magnesiumhydroxid Mg(OH)₂, Kalziumhydro xid Ca(OH)₂ oder Kombinationen beider umfaßt, um zu reagieren und die Dolo mitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid, Eisen und Aluminiumoxid mit dem Dolomit reagieren zu lassen und darin einzubauen, Verdichten dieser Mate rialien, die miteinander reagiert haben, um Briketts zu bilden, Sieben der Briketts des verdichteten Materials, Brennen der Briketts bei einer Temperatur von 1700 bis 2200°C, um ein vollständiges Sintern zu garantieren, Abkühlen der Briketts und Sieben der abgekühlten Briketts, der oben offenbarten Art bereitzustellen.

Noch ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines doppelt gebrannten, synthetischen Dolomits der oben offenbarten Art bereitzustellen, welches wirtschaftlich ist und keine teuren Additive, Schritte und Ausrüstung mit sich bringt.

Ein zusätzlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, Additive zum Herstel len eines doppelt gebrannten, synthetischen Dolomits, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen als Fe₂O₃, Siliziumdioxid (SiO₂) und Magnesiumhydroxid Mg(OH)₂, Kalziumhydroxid Ca(OH)₂ oder Kombinationen beider, um die Dolo mitfremdstoffe als das gewünschte Siliziumdioxid (SiO₂), Eisen (Fe₂O₃) und Aluminiumoxid (Al₂O₃) mit dem synthetischen Dolomit reagieren zu lassen und darin einzubauen.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, einen doppelt gebrannten, synthetischen Dolomit bereitzustellen, welcher eine geringe Porosität und gute Hydratationsstabilität aufweist, welcher insbesondere für die Herstellung von Feuerfeststeinen geeignet ist.

Diese und weitere Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Durchschnittsfachmann aus der folgenden detaillierten Beschreibung der Erfin dung offensichtlich.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen von synthetischem Dolomit beschrie ben werden, welcher die gewünschte Zusammensetzung und Eigenschaften auf weist, welche insbesondere zur Herstellung von Feuerfeststeinen geeignet sind.

Das Verfahren zum Herstellen von synthetischem Dolomit gemäß der vorliegen den Erfindung beginnt mit einer Bewertung von Dolomiten verschiedener Eigen schaften und dem anschließenden Ermitteln des angemessenen Ausgleichs an Fremdstoffen, um den Sinterprozeß und deren Stabilisierung zu vereinfachen. Für die Ermittlung wurden die Eigenschaften, welche durch jeden der Fremdstoffe übertragen werden und die flüchtigen Bestandteile, welche im Dolomit vorhanden sind, als auch diejenigen der Additive berücksichtigt, um die Fremdstoffqualität und den Gehalt anzugleichen.

Die nächste Phase der Entwicklung umfaßte die Bestimmung der am besten ge eigneten Mischungen, deren Zusammensetzungen und der besten Art und Weise, sie in der gesamten Dolomitprobe einzubringen.

Nach der obigen Forschungsarbeit wurden die folgenden Verfahrensschritte und benötigten Additive definiert als:

a) Mahlschritt

Um einen besseren Einbau der Additive zu erzielen, wurde festgestellt, daß der Dolomit auf eine Maschengröße von -100 Mesh für 100 Gew.-% oder von -200 Mesh für 90 Gew.-% gemahlen werden muß, um die Additive in den Dolomit einzubringen und es ihnen zu ermöglichen mit den auszugleichenden Fremdstof fen in Berührung zu kommen. Der Mahlschritt wird unter trockenen Bedingungen in jeglicher verfügbarer Einrichtung, welche in der Lage ist, die gewünschte Korngröße zu schaffen, ausgeführt.

b) Einbringung von Additiven

Die verwendeten Additive wurden aus der Gruppe ausgewählt, welche aus Eisen, Siliziumdioxid und Magnesiumhydroxid, Kalziumhydroxid oder Kombinationen beider besteht:
Eisen: dies wurde als feinstvermahlenes Fe₂O₃ mit einer Minimum-Reinheit von 70 Gew.-% und einer Minumum-Korngröße von -325 Mesh für 98 Gew.-% zu gesetzt, um einen Gehalt zwischen 0.1 Gew.-% bis 0.8 Gew.-% davon zu garan tieren, um den Betrag an freiem Kalk zu verringern, welcher sich an den Korn grenzen ausscheidet, was die Sintergeschwindigkeit durch die Bildung von Dikal ziumferrit erhöht (2CaO.Fe₂O₃);
Siliziumdioxid: Das Siliziumdioxid wird als SiO₂ mit einer Reinheit von 98 Gew.-% zugesetzt und einer Korngröße von -100 Mesh für 100 Gew.-%. Dieses SiO₂ wird bei einem Anteil zwischen 0,07% bis 0,3% gehalten, da ein Über schuß an Silikaten eine Verzögerung des Sinterschrittes und eine Reduzierung der Wirkungen der anderen Additive verursachen würde. Unerwünschterweise reagie ren Silikate hauptsächlich mit Kalk und das Eisen bildet nicht gewünschte fluide Phasen mit einem niedrigeren Schmelzpunkt; wie beispielsweise Di- und/oder Trikazium-Silikate.

Magnesiumhydroxid Mg(OH)₂, Kalziumhydroxid Ca(OH)₂ oder eine Mischung beider, wobei das Mg(OH)₂ als solches zugesetzt wird, ist in einem Nebenprodukt enthalten, das während der Reaktion von MgCl₂ und CaMg(O)₂ erhalten wird. Dieses Nebenprodukt enthält im allgemeinen bis zu 90 Gew.-% Hydroxide und ungefähr 10 Gew.-% Fremdstoffe wie beispielsweise Fe₂O₃, SiO₂, Al₂O₃ und nicht mehr als 0,5 Gew.-% Chlor. Das Mg(OH)₂,Ca(OH)₂ oder eine Mischung beider fördert das Wachstum der Korngröße und reduziert die Gesamtporsosität, welche wichtig ist, weil solch eine Porosität den Gehalt der Verdichtung des gesinterten Dolomits bestimmt, und wurde in einem Bereich von 0,5% bis 10% zugesetzt, weil ein Überschuß dieser einen Überschuß der Porosität verursachen würde, so daß sein Gehalt im Gleichgewicht mit anderen Additiven sein muß.

Der Grad der Reaktivität und das Verdichten der Partikel als auch die Partikel- Partikel Wechselwirkungen zwischen ultra-feinen, synthetischen Hydroxiden und den natürlichen Karbonaten verursachten eine sehr große Erhöhung der Dichte.

c) Mischen

Die Additive werden mit dem vorher gemahlenen Dolomit in einer homogenen Weise vermischt. Dieser Schritt des Verfahrens kann in jeglichem Mischer durch geführt werden, welcher eine wirkungsvolle Homogenisierung der Komponenten garantiert, da die Additive in kleinen Mengen, verglichen mit der Menge an Do lomit, zugefügt werden, so daß eine geeignete Verteilung ein besseres Sintern garantieren wird.

d) Brikettierung

Dies ist ein typisches Verfahren zum Verdichten gemischter Materialien, welches in einer Brikettiervorrichtung vorgenommen wird, in welche die feinkörnigen Ma terialien (Mischung) in der Anwesenheit von 3 Gew.-% Wasser zugeführt werden, um so Briketts von hoher Dichte (2,5 g/cm³) und ausreichender Härte zu bilden, um der Behandlung im nächsten Schritt des Verfahrens standzuhalten. Das Mate rial wird kontinuierlich zentral der oberen Oberfläche der Rotationswalze der Verdichtungsmaschine bei einem hohen Druck von 172 bar (2500 psi) zugeführt.

e) Sieben

Diese nuß- oder kissenförmigen Briketts aus verdichtetem Material werden ge siebt, um feine Partikel und Material niedriger Härte zu entfernen, welches danach für die Brikettiermaschine wiederverwertet wird.

f) Brennen

Die Briketts, welche im letzten Schritt hergestellt wurden, werden, wenn sobald sie gesiebt sind, einem Ofen zum Sintern zugeführt. Die Temperaturen; die in der heißesten Zone des Ofens erreicht wurden, waren ungefähr 1700 bis 2000°C und das Material mußte unter diesen Bedingungen mindestens 1,5 Stunden gehalten werden, um so ein vollständiges Sintern des Materials zu garantieren, welches dichter und weniger reaktiv wurde.

Während des Sinter-Schrittes werden die Karbonate in Oxide umgewandelt und aufgrund der Anwesenheit der Additive oder Fremdstoffe, wird ein Produkt hoher Dichte mit einem niedrigen Anteil an freiem Kalk hergestellt.

g) Abkühlen

Sobald der Dolomit in Form von Briketts gesintert ist, wird er mit Luft abgekühlt, die einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt aufweist.

h) Sieben

Vorzugsweise werden die Dolomitbriketts, sobald sie abgekühlt sind, in verschie denen Fraktionen gesiebt, um getrennt gelagert zu werden.

Der Dolomit, welcher aus dem Verfahren hervorgeht, ist ein doppelt-gebrannter, synthetischer Dolomit von hoher Dichte (größer als 3.23 g/cm³) und einer Hyrata tionsneigung von weniger als 10%.

Das Folgende zeigt Beispiele des spezifischen Verfahrens zum Erlangen des syn thetischen Dolomits gemäß der vorliegenden Erfindung:

Beispiel I

Es wurden mit Dolomiten verschiedener Fremdstoffanteile Versuche durchge führt, wie es in Tabelle 1 gezeigt ist. Nachdem sie auf -100 Mesh gemahlen wur den, wurden Additive bis zu den gewünschten Anteilen mit Eisen als Fe₂O₃, Sili ziumdioxid und Mg(OH)₂, Ca(OH)₂ oder eine Mischung beider (siehe Tabelle 2) zugesetzt. Die Mischung wurde in einer mandelförmigen Taschengröße von 28,3 mm (1,115").19,6 mm (0,773".4,8 mm (0,188") brikettiert. Solche Briketts wurden bei 1800°C für 2 Stunden gesintert (siehe Tabelle 3).

Tabelle 1

Chemische Analyse (Gew.-%)

Tabelle 2

Chemische Analyse (Gew.-%)

Tabelle 3

Chemische Analyse (Gew.-%)

Eine Untersuchung der Mikrostruktur zeigte, daß das stabilisierte Material gerin gere Porosität und weniger an CaO gesättigte MgO-Kristalle aufwies und mit Sili ziumdioxid-Phasen verbunden war, welche den Gehalt an freiem Kalk und die Gesamtporosität reduzierten.

Beispiel II

Das gleiche Verfahren, welches im Versuch 1 verfolgt wurde, wurde angewendet, um Proben des gleichen Dolomits mit verschiedenen Mengen an Stabilisations mitteln aufzubereiten. Siehe Tabelle 4.

Rohdolomit

Gew.-% Fe₂O₃	0,05
Gew.-% SiO₂	0,08
Gew.-% Al₂O₃	0,02
Gew.-% MgO	20,72
Gew.-% CaO	31.65

Proben für die folgenden Fremdstoffanteile wurden vorbereitet und die darge stellten Ergebnisse wurden erzielt.

Tabelle 4

Deshalb ist bestimmt worden, daß, wenn der Eisengehalt zwischen 0,1% und 0,8%, das Siliziumdioxid zwischen 0,07 und 0,3% und das Mg(OH)₂, Ca(OH)₂ oder eine Kombination beider zwischen 0,5 und 1,0% gehalten wird, ein syntheti scher, gesinterter Dolomit mit hochwertigen Feuerfesteigenschaften erzielt wer den kann.

Beispiel III

Es wurde ein Pilotversuch mit 20 Tonnen gefahren, wobei ein Rohdolomit ver wendet wurde, welcher der chemischen Analyse, die in Tabelle 5 gezeigt ist, ent spricht. Der Rohdolomit wurde granuliert und mit den Additiven vermischt und anschließend brikettiert. Die Briketts wurden in einem Brennofen für zwei Stun den bei 1800 bis 2000°C gesintert.

Tabelle 5

Ein Material mit hochwertigen Feuerfesteigenschaften wurde erzielt. Eine geringe Porosität und große MgO-CaO-Kristalle sind während des Sinterprozesses ge bildet worden.

Tabelle 6 Briketteigenschaften

Feuchte	2-3 Gew.-%
Härte	22-26 lbs/in²
Dichte	2,0-2,3 g/cm³

Tabelle 7 Ergebnisse

BSG*	%HS**
3,25	5,8
3,26	5,5

*BSG = Bulkdichte (g/cm³

) (Bulk Specific Gravity)
**HS = Hydratationsstabilität (Gew.-%)

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von synthetischem Dolomit aus totgebranntem Do lomit in einem einzigen Sinterschritt, zur Herstellung von Feuerfeststeinen und weiteren Produkten, welches umfaßt:
Mahlen eines minderwertigen, Rohdolomits auf eine Maschengröße von -100 Mesh für 100 Gew.-% bis zu einer Maschengröße von -200 Mesh für 90 Gew.-%, um einen gemahlenen Dolomit zu erhalten;
Einbringen von Additiven zu dem gemahlenen Dolomit ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Fe₂O₃ in einer Menge von ungefähr 0,1 bis 0,8 Gew.-%, SiO₂ in einer Menge von ungefähr 0,07 bis 0,3 Gew.-% und Mg(OH)₂, Ca(OH)₂ oder eine Mischung davon in einer Menge von ungefähr 0,5 bis 10 Gew.-%, um den Mangel an Fe, Si, Mg und Ca des Rohdolomites zu kom pensieren;
gleichmäßiges Mischen der Additive mit dem gemahlenen Dolomit, um eine Mischung herzustellen;
Verdichten der Mischung, um Briketts zu bilden, welche eine Dichte von un gefähr 2 g/cm³ bis ungefähr 2,5 g/cm³ aufweisen;
Sieben der Brikettstücke, um Feinpartikel und Material geringer Härte zu ent fernen;
Brennen der Briketts bei einer Temperatur von ungefähr 1700 bis 2000°C für 1,5 Stunden bis 2 Stunden, um gesinterte, gebrannte, verdichtete Stücke zu schaffen; und
Abkühlen der gesinterten, gebrannten Briketts, um den synthetischen Dolomit herzustellen, welcher eine Dichte aufweist, die größer als 3,23 g/cm³ ist und eine Hydratationsneigung von 0,00 bis 15 Gew.-% aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem der Mahlschritt unter trockenen Be dingungen in einer Mahlmaschine durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem das Eisen in Form von feinstgemah lenem Fe₂O₃ vorhanden ist, welches eine Minimut-Reinheit von 98% und ei ne Minimum-Korngröße von -325 für 98 Gew.-% aufweist, um den Anteil an Eisen zwischen 0,1 Gew.-% bis zu 0,8 Gew.-% zu erhalten.

4. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem das Siliziumdioxid: SiO₂ eine Rein heit von 98% und eine Korngröße von -100 Mesh für 100 Gew.-% aufweist, um den Siliziumdioxid-Anteil zwischen 0,07 Gew.-% bis 0,3 Gew.-% zu er halten.

5. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem das Mg(OH)₂ eine Reinheit von 95% und einen Chlorid-Gehalt unterhalb 0,5 Gew.-% aufweist, in einem Bereich ungefähr zwischen 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%.

6. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem der Mischschritt in einer Mischvor richtung durchgeführt wird, um eine Homogenisierung des Dolomits und der Additive durchzuführen.

7. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem der Verdichtungsschritt in einer Vor richtung ausgeführt wird, welche zwei oder mehr Drehwalzen aufweist, durch welche die Mischung hindurchgeführt wird, wobei ein Druck oberhalb von 138 bar (2000 psi) angewendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem der Verdichtungsschritt in der Anwe senheit von 3 Gew.-% bis zu 10 Gew.-% Wasser durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiter das Sieben der abgekühlten, gesinterten, gebrannten Briketts umfaßt, um Fraktionen des synthetischen Dolomits zu erhalten.

10. Additivzusammensetzung zur Herstellung eines synthetischen Dolomits aus minderwertigem Rohdolomit in einem einzigen Sinterschritt, welche ungefähr 0,1 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% Fe₂O₃; ungefähr 0,07 bis 0,3 Gew.-% SiO₂ und ungefähr 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% Mg(OH)₂, Ca(OH)₂ oder eine Mischung davon umfaßt.

11. Additivzusammensetzung nach Anspruch 10, wobei das Eisen in Form feinstgemahlenem Fe₂O₃ vorhanden ist, welches eine Minimum-Reinheit von 98 Gew.-% und eine Minimum-Korngröße von -325 Mesh für 98 Gew.-% aufweist, um einen Anteil an Eisen zwischen 0,1 bis 0,8 Gew.-% zu erhalten.

12. Additivzusammensetzung nach Anspruch 10, wobei das Siliziumdioxid: SiO₂ eine Reinheit von 98 Gew.-% und eine Korngröße von -100 Mesh für 100% aufweist, um einen Siliziumdioxidanteil zwischen 0,07 bis 0,3 Gew.-% zu halten, um eine Verzögerung des Sinterns zu vermeiden.

13. Additivzusammensetzung nach Anspruch 10, wobei das Mg(OH)₂ eine Rein heit von 95% aufweist und der Chlorid-Gehalt weniger als 0,5 Gew.-% ist, in einem Bereich zwischen ungefähr 0,5 Gew.-% bis 1,0 Gew.-%.

14. Synthetischer Dolomit, welcher eine Dichte von ungefähr 2 g/cm³ bis unge fähr 2,5 g/cm³ aufweist, welcher umfaßt: einen gemahlenen, minderwertigen Rohdolomit und Additive ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Fe₂O₃ im Bereich von ungefähr 0,1 Gew.-% bis 0,8 Gew.-%; SiO₂ in einer Menge von ungefähr 0,07 Gew.-% bis 0,2 Gew.-% und Mg(OH)₂, Ca(OH)₂ oder eine Mi schung davon in einer Menge von ungefähr 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-%, ver mischt, verdichtet und totgebrannt.

15. Synthetischer Dolomit nach Anspruch 14, wobei das Eisen in Form von feinstgemahlenem Fe₂O₃ vorhanden ist, welches eine Minimum-Reinheit von 98% und eine Minimum-Korngröße von -325 Mesh für 98 Gew.-% aufweist, um einen Anteil von Eisen zwischen 0,1 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% zu erhalten.

16. Synthetischer Dolomit nach Anspruch 14, wobei das Siliziumdioxid: SiO₂ eine Reinheit von 98% und eine Korngröße von -100 Mesh für 100 Gew.-% aufweist, um so den Siliziumdioxidanteil zwischen 0,07 Gew.-% und 0,3 Gew.-% zu halten, um eine Verzögerung des Sinterns zu vermeiden.

17. Synthetischer Dolomit nach Anspruch 14, wobei das Mg(OH)₂ eine Reinheit von 95% und einen Chlorid-Gehalt unterhalb 0,5 Gew.-% aufweist, ungefähr in einem Bereich zwischen 0,5 Gew.-% bis 1,0 Gew.-%.

18. Synthetischer Dolomit nach Anspruch 14, welcher eine Dichte, die größer als 3,23 g/cm³ ist und eine Hydratationsneigung geringer als 10 Gew.-% aufweist.