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Hochfeuerfestes Material und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung
bezieht sich auf die Gewinnung eines hochfeuerfesten Materials, insbesondere auf
Kalkbasis.
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Es wäre erwünscht, gebrannten Kalk wegen seines hoben, bei etwa
2537' C liegenden Schmelzpunktes als feuerfestes Material verwenden zu können.
CaO unterliegt aber in Gegenwart von Feuchtigkeit der Hydratation, und das dabei
gebildete Calciumhydroxyd zerfällt bei etwa 593' C unter gleichzeitiger Änderung
seiner physikalischen Form und Gestalt in CaO und H.,0. Daher muß Kalk so
umgewandelt werden, daß er unter den Bedingungen seiner Verwendung als feuerfester
Stoff stabil ist.
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Kalk hat außer seinem vergleichsweise hohen Schmelzpunkt noch den
Vorteil des reichlichen Vorkommens und der Billigkeit. Daher sind in der Vergangenheit
zahlreiche Versuche unternommen worden, um Kalk derart zu modifizieren oder sonstwie
umzuwandeln, daß er als hochfeuerfestes Material verwendbar war. Hierzu gehören
beispielsweise der Zusatz von Titandioxyd gemäß der USA.-Patentschrift 2
528 471, die gleichzeitige Zumischung von Titandioxyd und Zirkondioxyd gemäß
der USA.-Patentschrift 2 678 887, das Abrösten kalkhaltiger Erze oder der
Zusatz aller möglichen anderen Oxyde, einschließlich Cer-, Molybdän-, Chrom-, Natrium-,
Lanthan- usw. Oxyde, mit dem Ziel, Kalk nach etwa denselben Verfahren totzubrennen,
wie es bei Dolomiten geschieht. Hierzu gehören auch die bekannten Maßnahmen, feuerfeste
Kalkprodukte durch Sintern der Ausgangsstoffe entweder allein mit MgO oder allein
mit Fe.,0, herzustellen. Keines dieser bekannten Verfahren erwies sich aber als
zufriedenstellend genug, und keines stellte ein Mittel zur Gewinnung eines billigen
und stabilen, feuerfesten Materials auf Kalkbasis dar.
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Der Ausdruck »Kalk« dient für gewöhnlich zur Kennzeichnung eines gebrannten
Kalkproduktes und soll in der nachstehenden Beschreibung als Grundbegriff verwendet
werden. Genauer ausgedrückt wird CaO als gebrannter Kalk, Calciumhydroxyd Ca(OH),
als gelöschter Kalk und das Caleiumcarbonat CaC03 als Kalkstein bezeichnet. Der
erfindungsgemäß verwendbare Kalk umfaßt alle diese drei Verbindungen und bezieht
sich speziell auf sogenannten calciumreichen Kalk mit nicht mehr als 5 1/o
Mg0. Eine diesbezügliche Definition ist in dem Handbuch ASTM-Standards, Teil
3, Ausgabe 1955, S. 263 bis 264, angegeben. Trotz Verwendbarkeit jeder
dieser Kalkformen hat sich die bevorzugte Verwendung von Ca(OH)2 oder CaCO, als
Ausgangsmaterial durchgesetzt. Diese Materialien zersetzen sich natürlich beim Erhitzen
zu Ca0. Wegen seines häufigen Vorkommens und seiner vergleichsweisen Billigkeit
wäre es erwünscht, calciumreichen Kalk mit möglichst geringen Zusatzmengen derart
behandeln zu können, daß er totgebrannt und dadurch als nicht hydratisierbares oder
langsam zerfallendes, hochfeuerfestes Material geeignet gemacht wird. Außerdem dürfte
ein solches Zusatzmittel vorzugsweise keine merkliche Verteuerung des feuerfesten
Endproduktes verursachen.
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Das Totbrennen von Dolomit, d. h. seine Erhitzung bis zu dem
Punkt, wo er alle Kohlensäure verloren hat und gegen atmosphärische Feuchtigkeit
unempfindlich geworden ist, ist seit vielen Jahren bekannt und in Gebrauch. Man
hat auch schon Gemische aus M90 und Fe.O. als Sinter- und Bindemittel zum Zusammenhalten
von feuerfesten Magnesiablöcken verwendet oder eine Zuschlagskombination von Eisenoxyd
und Feldspat, also alkali- und eventuell erdalkalihaltigem Aluminiumsilikat, als
erforderlich angesehen.
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Infolge seines Gehaltes an CaO unterliegt aber totgebrannter Dolomit
einem langsamen Zerfall, und daher sind hochfeuerfeste Materialien aus totgebranntem
Dolomit nicht über längere Zeitdauer hinweg lagerfähig. Tatsächlich muß solches
dolomitisches Material nicht später als etwa 1 bis 2 Monate nach dem Brand
in Gebrauch genommen werden.
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Es sind bereits Vorschläge gemacht worden, wie einerseits Kalk durch
Zusatz gewisser Tone oder-Tonerde-Kieselerde-Gemische und andererseits magnesiumreicher
Kalk wie Dolomit durch Zusatz gewisser Stoffe inaktiviert werden kann. Die vorliegende
Erfindung
betrifft den Zusatz kleiner Mengen zweier Inaktivatoren, durch den Kalk zwecks Gewinnung
eines stabilen und in Ziegel- oder Granulatform verwendbaren, feuerfesten Materials
totgebrannt werden kann.
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Hier setzt nun die Erfindung ein und weist einen Weg, ein praktisch
vollständig aus Kalk bestehendes und gegen Hydratation und Zerfall beständiges,
bis zu mindestens 1815' C und wahrscheinlich bis zu 1927' C hinauf
feuerfestes Material zu schaffen, das obendrein billig ist. Der so gewonnene inaktivierte
Kalk läßt sich zu Blöcken oder anderen Formlingen verformen oder als gekömtes, feuerfestes
Material beispielsweise als Martinofenausfutterung verwenden, wodurch der Ofen mit
höheren Temperaturen, als sie von den bisher benutzten feuerfesten Materialien zugelassen
werden, betrieben werden kann und eine wesentlich längere Lebensdauer erhält.
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Die Erfindung besteht demgemäß in erster Linie aus einem hochfeuerfesten
Material, dessen Besonderheit darin besteht, daß es aus einem überwiegenden Anteil
von 85 bis 97 Gewichtsprozent CaO sowie niedrigen Anteilen von
1 bis 10 Gewichtsprozent Eisenoxyd und 2 bis 5 Gewichtsprozent
Magnesiumoxyd in einer durch Verschmelzen eines Teils des Kalks mit dem Eisen- und
Magnesiumoxyd gebildeten Grundmasse besteht. Die Erfindung beruht dabei auf den
Erkenntnissen aus ausgedehnten Versuchsreihen mit Einzelsubstanzen und Substanzgemischen
als Zuschlag zu CaO-Massen, wobei gerade die vorstehende gekennzeichnete Kombination
aus MgO und Fe.,03 einen unerwartet hohen Inaktivierungseffekt auf Ca0 ausübt, der
über die Addition der Wirkungen der Einzelbestandteile hinausgeht. Man hat sich
zwar schon bei der Gewinnung feuchtigkeitsbeständiger, nicht zerrieselnder Massen
auf Dolomitgrundlage, bei der der vorhandene Kalk unter Verwendung von Eisenoxyd
und Aluminiumoxyd als Reaktionsbeschleuniger in Kalksilikat übergeführt wird, Gedanken
darüber gemacht, wie sich das vorhandene MgO zum Fe,0 3 verhält und auf die
Bildung von hochfeuerfesier#i (Mg, Fe)0 als Bindesubstanz geschlossen. Diese
Reaktion scheint beim erfindungsgemäßen Verfahren unwahrscheinlich, weil die beiden
Fremdoxyde in mindestens der zehnfachen Menge des Kalkgrundstoffs verteilt sind
und daher nicht als Bindemittel, sondern eher als die Schlackenbeständigkeit erhöhendes
Spurenagens wirken. Es kommt auch nicht darauf an, daß die Masse, wie es beim erwähnten
Magnesiumferrit schaffenden Verfahren erforderlich ist, unter reduzierenden Bedingungen
gearbeitet wird. In oxydierender Atmosphäre gebrannte Massen besitzen die gleichen
guten Eigenschaften.
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Wie bereits früher erwähnt wurde, kann der Kalk in Form von Ca0, Ca(011)2
oder CaCO, angewendet werden, da bei der zur Schaffung des erfindungsgemäßen feuerfesten
Materials erforderlichen Erhitzung das Ca(OH)2 ZU CaO und H,0 und
das CaCO, zu CaO und CO" also beide zum erstgenannten CaO zersetzt
werden.
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Die Gewinnung des neuartigen hochfeuerfesten Materials auf Kalkbasis
erfolgt im Sinne der Erfindung derart, daß Kalk in Anwesenheit von MgO und einer
bei der Brandtemperatur in Eisenoxyd umwandelbaren Eisenverbindung totgebrannt wird,
wobei die Gesamtkonzentration an MgO 2 bis 5 Gewichtsprozent und an Eisenoxyd
1 bis 10 Gewichtsprozent des feuerfesten Materials beträgt. Dies geschieht
vorzugsweise in der Weise, daß der Kalk mit dem MgO und der Eisenverbindung innig
vermengt und das entstandene Gemenge auf etwa 1427 bis 1649' C erhitzt wird,
um die Eisenverbindung in Eisenoxyd umzuwandeln, einen Teil des Kalks mit dem MgO
und dem Eisenoxyd zu verschmelzen und dadurch alles übrige CaO praktisch löschungsunfähig
zu machen. Beispielsweise wird in feinverteilten Kalk einer der vorstehenden drei
Formen eine geringe Menge von MgO und einer eisenhaltigen Verbindung einverleibt.
Nach sehr sorgfältiger Durchmischung von Kalk und Zuschlägen wird das Gemenge entweder
in einer geeigneten Anlage, beispielsweise einem Drehofen, gebrannt oder zu Ziegeln
geformt und anschließend gebrannt. Das aus dem Ofen kommende Material kann entweder
mit oder ohne weitere Zerkleinerung als gekörntes, feuerfestes Material verwendet
werden, während die Ziegel auf gewünschte Korngröße zerkleinert, in beliebige gewünschte
Form gebracht und in dieser verpreßt und weiter erhitzt werden können. Das erfindungsgemäße
feuerfeste Material kann bei Temperaturen bis zu mindestens 18151 C hinauf
verwendet werden und läßt sich außerdem in Block- oder Komform über lange Zeiten
hinweg lagern, ohne seine Eigenschaften als gutes, feuerfestes Material zu verlieren,
also beispielsweise zu zerfallen.
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Eisen kann in jeder passenden Form zugesetzt werden, die bei dem erfindungsgemäßen
Erhitzen auf üblicherweise etwa 1371' C oder darüber in das Oxyd, und zwar
wahrscheinlich Fe,O", umgewandelt wird. So können erfahrungsgemäß beispielsweise
pyrophores Eisen Fe,03 » Fe0 oder Eisenverbindungen, wie das Oxalat, Zitrat,
Nitrat usw., mit Erfolg verwendet werden. Wegen seiner feinverteilten Form und seiner
Reaktivität verdient das pyrophore Eisen bei der Erfindungsdurchführung den Vorzug.
Im Hinblick darauf, daß das Eisen beim Prozeß tatsächlich oxydiert, werden die Eisenmengen
vorzugsweise in Fe"0 -Aquivalenten ausgedrückt. Die Erfahrung hat gezeigt, daß,
auf das Gesamtgewicht des fertigen, feuerfesten Materials berechnet, das Äquivalent
von 1 % Fe.O. etwas Inaktivierung und das von 2% Fe.,0, zumindest teilweise
Inaktivierung ergibt. Ein Äquivalent von 3 % Fe.,0 3 gibt erfahrungsgemäß
volle Inaktivierung. Höhere Eisenanteile geben keine weitere Verbesserung, wenn
auch Mengen bis zu 10% herauf benutzt worden sind. Der bevorzugte Mengenbereich,
auf Fe.O. berechnet, liegt also zwischen etwa 3 bis 5%. Das Einbeziehen des
5%-Anteils in den bevorzugten Mengenbereich trägt dem Umstand Rechnung, daß ein
geringer überschuß eine nicht ganz perfekte Vermischung auszugleichen vermag. Bei
Verwendung von pyrophorem Eisen liegt dann der bevorzugte Anteilsbereich zwischen
etwa 2 bis 3,5l)/o des Gesamtgewichts an feuerfestem Material.
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Da es auf die Erzielung der höchstmöglichen Vermischung von Kalk und
Zuschlägen ankommt, ist es erwünscht, daß die eisenoxydliefernde Eisenverbindung
in der feinsten, üblicherweise erhältlichen Teilchengröße vorliegt. Wahrscheinlich
tritt zwischen dem Ca0 und den Zuschlägen eine Reaktion in fester Phase ein, und
damit wächst mit zunehmender Teilchenfeinheit die Mischungsgüte und dadurch die
Leistung des Zusatzes. Aus diesem Grunde verdient das in Kornfeinheiten von etwa
1 bis 40 #t erhältliche, pyrophore Eisen den Vorzug.
Das
erforderliche Mg0 kann entweder bereits in dem - ealciumreichen
- Kalkausgangsmaterial vorhanden sein oder als dolomitische Verbindung, wie
z. B. dolomitischer Kalk, dolomitisches Hydrat oder als Dolomit eingeführt werden.
Selbstverständlich kann das MgO auch in reiner, feinverteilter Form zugesetzt werden,
obwohl die Einführung in Form von natürlich vorkommenden Dolomitverbindungen für
gewöhnlich wirtschaftlicher sein wird. Das Mg0 sollte im fertigen, feuerfesten Material
in einer Menge entsprechend mindestens 2 Gewichtsprozent Fertigmaterial vorhanden
sein. MgO-Mengen bis zu 5% hinaus sind zulässig, jedoch mit über 2% hinausgehenden
Zusatzmengen wurde keine Eigenschaftsverbesserung am feuerfesten Material festgestellt.
Ebenso wie bei der Eisenverbindung kommt es auch beim Mg0 wesentlich darauf an,
daß es zwecks Erzielung einer hohen Mischungsgüte in möglichst feinverteiltem Zustand
einverleibt wird. Da dolomitisches Hydrat normalerweise in Teilchengröße zwischen
etwa 1 bis 10 #t vorkommt, ist es die bevorzugte Form für den MgO-Zusatz
zum Gemenge.
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Das erfindungsgemäße feuerfeste Material besteht also im Endzustand
aus Kalk mit geringen Anteilen von Eisenoxyd und Mg0, wobei eine bevorzugte Zusammensetzung
aus 95% Ca0, 31/o Eisenoxyd, als Fe,0 , ausgedrückt, und 2% MgO besteht.
Diese Mengen können innerhalb der Grenzbereiche 85 bis 97% Ca0,
1 bis 101/o FeO" und 2 bis 51/o MgO variiert werden. Verunreinigungen sind
in kleiner Menge zulässig, jedoch sollten im feuerfesten Material nicht mehr als
1 11/o SiO 2 und/oder nicht mehr als 0,5 % Al 203 vorhanden sein.
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Bei der Aufstellung des Gemengerezeptes müssen bei der Berechnung
der Ausgangsmaterialmengen etwa mögliche Brennverluste infolge Wasserverlustes oder
Bildung und Entwicklung von CO, berücksichtigt werden. So muß also beispielsweise
bei Verwendung von Ca(OH)2 als Ca0-Quelle auf das beim Erhitzungsprozeß ausgetriebene
Wasser Rücksicht genommen werden, dessen Verlust im allgemeinen bis zu etwa 25%
des Ausgangshydrats ausmacht.
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Auch der verwendete Kalk sollte ebenso wie der Mg0- und Eisenverbindungszuschlag
in der feinsterhältlichen Korngröße angewandt werden. Daher stellt der normalerweise
in Komfeinheiten von 1 bis 10 [t anfallende gelöschte Kalk die bevorzugte
Ca0-Quelle dar. Gebrochenes Ca0 besitzt normalerweise Korngrößen zwischen 20 bis
80 #t, während Kalkstein, CaCO., auf jede beliebige Komgröße, also z. B.
zwischen 20 und 80 #t, zerkleinert werden kann.
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Bei der vorliegenden Erfindung kommt es auf eine ganz sorgfältige
Anfangsdurchmischung der Bestandteile des feuerfesten Materials entscheidend an,
damit die vergleichsweise kleinen Mengen der Inaktivierungszuschläge, nämlich Eisenoxyd
und Mg0, mit der größtmöglichen Zahl von CaO-Teilchen in innigen Kontakt kommen
können. Wie das Mischen durchgeführt wird, hängt von der angewandten Mischungsart
ab. Bei Laboratoriumsversuchen beispielsweise ist es erfahrungsgemäß wünschenswert,
die Bestandteile etwa 5 Minuten lang in einem Schaufelrührer oder sonstigen
passenden Gerät zu vermengen. Das entstandene Gemenge wird dann mit Hilfe einer
Bürste durch ein Sieb von 0,177 mm Maschenweite (80 mesh) hindurchgetrieben.
Dieses Vermengen und Durchsieben wird dann noch einmal wiederholt. Im Fabrikbetrieb
sind andere Mischapparaturen vorzuziehen. So wurde beispielsweise mit Naßmischung
gearbeitet, indem das trockene Ausgangsmaterial mit so viel Wasser angefeuchtet
wurde, daß es mehrere Stunden lang naß vermahlen werden konnte. Auch eine Rohrmühle
gab zufriedenstellende Ergebnisse. Nach beendeter Naßvermahlung wird die Naßpaste
halbgetrocknet und dann zu Ziegeln strangverpreßt. Die Ziegel schließlich werden
fertig getrocknet und gebrannt.
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Man kann aber auch das entweder durch Trockenvennischung oder durch
Naßverinischung mit anschließender Trocknung gewonnene Trockengemenge unter solchem
Druck zu Ziegeln verpressen, daß diese für den nachfolgenden Brand bruchfrei aus
der Form entnommen werden können. Dazu reichten bereits Drücke von nur
157,5 kg7cm2 (1 tsi) aus, obwohl natürlich höhere Drücke anwendbar
sind. Die nach der einen oder anderen Preßmethode geformten, trockenen Ziegel werden
dann im Ofen bei 1427 bis 1538' C gebrannt. Nach für gewöhnlich 4 bis 24
Stunden langer Brenndauer läßt man die Ziegel sich im Brennofen allmählich abkühlen.
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Die abgekühlten Ziegel werden danach auf die für die Schaffung des
endgültigen feuerfesten Materials gewünschte Komgröße zerkleinert, wobei diese von
der Art des gewünschten feuerfesten Materials abhängt und vielfach zur Erzielung
eines bestimmten Endproduktes verschiedene Korngrößen miteinander vermengt werden
müssen. Die zerkleinerten und korngrößengemäß vermengten Teilchen werden nach eventuellem
Zusatz von Petroleum als Gleitmittel zu Blocks, Tiegeln oder anderen Forinlingen
verpreßt. Die Fertigbrandtemperatur nach dem Verpressen liegt für gewöhnlich bei
etwa 16490 C. Auch das fertig gebrannte Material läßt man langsam abkühlen.
Es ist also möglich, nach Art des Totbrennens von Blöcken aus Kalk bestehendes,
feuerfestes Material in Blockform herzustellen, das wie sonstiges feuerfestes Material
gehandhabt, langzeitig gelagert und weiterverarbeitet werden kann.
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Anstatt aus dem erfindungsgemäßen feuerfesten Material Blöcke oder
sonstwie gestaltete Formlinge herzustellen, kann man auch nach üblichen Methoden
gekörntes, für Martinöfen od. dgl. verwendbares, feuerfestes Material produzieren.
In diesem Falle kann also beispielsweise das Gemenge aus Kalk, Eisenverbindung und
MgO in einen Drehofen eingebracht und nach geeigneter Vermengung und Erhitzung als
Grob- oder Feinkom abgezogen werden. Das Grobkom kann natürlich gewünschtenfalls
weiter zerkleinert werden. Auch so gewonnene, gekörnte, feuerfeste Materialien können
ohne Gefahr langsamen Zerfalls über lange Zeiten hinweg gelagert werden.
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Um die Verwendungsfähigkeit des erfindungsgemäßen feuerfesten Materials
aus Kalk zu prüfen, wurde eine Anzahl Herdblöcke in folgender Weise hergestellt:
90,7 kg (200 pounds) gelöschter Kalk wurden in einem Schaufeltrockenmischer
mit 3,63 kg Eisenverbindung und 1,81 kg leichtgewichtigem Magnesiumoxyd
vermengt. Das innig durchmischte Produkt wurde dreimal durch eine Raymond-Hammermühle
hindurchgedrückt und danach in einer üblichen Ziegelpresse zu einfachen 288-mm-Ziegeln
trockenverpreßt. Diese Ziegel wurden in einem 2-Tage-Brennprozeß, bei dem sie
5 Stunden lang auf 1538' C
gehalten wurden, gebrannt
und nach dem Herausnehmen aus dem Ofen zerkleinert und siebklassiert. Aus dem Kommaterial
wurde ein Gemenge hergestellt, daß zu 1011/o aus Grobkorn über 2,38 mm
(8 mesh), zu 3011/o aus Korn zwischen 2,38 und 0,635 mm
(28 mesh), zu 150le aus Korn zwischen 0,635 und 0,23 mm (65 mesh) und zu
45% aus Feinstkorn unter 0,23 mm Siebmaschenweite bestand. Dieses Gemenge
wurde mit 6 Gewichtsprozent Petroleum benetzt und zu gewölbten Herdblöcken
verpreßt, wie sie zur Ausfutterung eines Drehofens von 3,35 m Durchmesser
verwendet werden. Diese 152-mm-Gewölbesteine wurden in einem üblichen Ziegeltunnelofen
während eines 5-Tage-Brennprozesses bis zu 1538' C gebrannt. Sie zeigten
nach dem Ausbringen aus dem Ofen weder Brüche noch Sprünge. Ihre Dichte betrug
2,90. Zwei dieser Probesteine wurden nebeneinander in 12,2 m Entfernung vom
Austragsende in einen üblichen Kalkdrehofen von 3,35 m Durchmesser
und 91,4 m Länge eingebaut. Diese Ofenzone wird als »Hochtemperaturzone« bezeichnet,
und die meisten feuerfesten Materialien haben in ihr nur ganz kurze Lebensdauer.
Bei der Produktion von calciumreichem Stückkalk muß in einem solchen Ofen die aluminiumreiche
(70% Al.,0.) Ausfutterung dieser Hochtemperaturzone alle zwei Monate lang erneuert
werden. Diese kurze Lebensdauer der Ausfutterung wird durch das Auftreffen der heißen
Flamme und die Reibwirkung der Kalkbrocken auf die feuerfesten Wände verursacht.
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Die beiden erfindungsgemäßen 152-mm-Probesteine überlebten
13 Monate in dieser Hochtemperaturzone und waren nach dem Herausnehmen immer
noch 63 mm stark. Diese ungewöhnlich lange Lebensdauer wurde erreicht, obwohl
der Ofen währenddessen mehr als 50mal stillgesetzt worden war, wodurch bekanntlich
jedes feuerfeste Material besonders stark beansprucht wird. Während dieses
13 Monate langen Betriebes unterlag der Ofen folgenden längeren Unterbrechungen:
einmal einer 10tägigen, einmal einer 7tägigen und zweimal einer 5tägigen.
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Die beiden Probesteine erwiesen sich fernerhin nach dem Ausbauen als
unverändert bezüglich Dichte, Zerfallsbeständigkeit und Aussehen. Wenn diese erfindungsgemäßen
Steine im ganzen Hochtemperaturzonengebiet eingebaut worden wären, hätte sich die
Ofenlebensdauer sicherlich stark verlängert.
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Der erfindungsgemäße, feuerfeste Kalk ist derart langzeitig zerfallsbeständig,
daß er vor dem endgültigen Einbau ziemlich lange Zeit über gelagert und transportiert
werden kann. Wenn solche Kalksteine jedoch langzeitig oder unter besonders ungünstigen
Feuchtigkeitsbedingungen gelagert werden müssen, schützt man sie vorzugsweise durch
Aufbewahrung in verschlossenen Behältern oder durch Schutzüberzug gegen womögliche
Feuchtigkeitsabsorption.
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Die Erfindung ermöglicht also die Schaffung eines hochfeuerfesten
Materials aus reichlich vorhandenem und billigem Ausgangsmaterial und lehrt ein
geeignetes Herstellungsverfahren hierfür. Dies gelingt dadurch, daß der Kalk derart
modifiziert wird, daß er ohne Erniedrigung der von ihm vertragenen Temperatur und
trotz Erhaltung seiner Strukturbeständigkeit zerfallfest wird, indem nur so geringe
Mengen von Inaktivierungsmaterialien zugesetzt werden, daß der Schmelzpunkt des
Kalkes nicht wesentlich erniedrigt wird. Diese Modifizierung ihrerseits besteht
offensichtlich aus einer gewissen Art von Reaktion in fester Phase zwischen den
feinverteilten CaO-Teilchen und den aus Eisenoxyden und MgO bestehenden Zuschlägen.
Die genaue Art der Festphasenreaktion ist zur Zeit noch nicht bekannt, offenbar
ist aber so viel Inaktivatorenmaterial für die Reaktion mit CaO vorhanden, daß die
nicht zur Reaktion gekommenen CaO-Teilchen einen gewissen Schutz gegen Hydratation
durch atmosphärische Feuchtigkeit erhalten.
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Wahrscheinlich ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren erstmalig,
Kalk in Gegenwart geringer Zuschlagsmengen zu einem hochfeuerfesten Material totzubrennen,
das entweder in Block- oder in gekörnter Form verwendbar ist. Die Erzielung dieses
hochfeuerfesten Materials selbst bedeutet, daß es beispielsweise in Martinöfen verwendet
werden kann und durch seine Verwendung die Zeit verlängert, während der diese öfen
ohne Neuausfutterung betrieben werden können. Hierdurch werden wiederum die Instandhaltungskosten
von Martinöfen erniedrigt und ihr Betrieb verbilligt. Natürlich gibt es noch viele
andere vorteilhafte Verwendungsmöglichkeiten für solches feuerfestes Material, das
seine Strukturfestigkeit bei Temperaturen von etwa 1815' C und darüber zu
behalten vermag.