DE19834188B4

DE19834188B4 - Ventilzeitsteuergerät für eine Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE19834188B4
Application number: DE19834188A
Authority: DE
Inventors: Tokiji Toyota Ito
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-07-30
Filing date: 1998-07-29
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2018-07-30
Also published as: US6006707A; JPH1144226A; DE19834188A1; JP3546651B2

Abstract

Gerät zur Erfassung von Anormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts mit einem verstellbaren Ventilzeitsteuermechanismus (50), der eine Ventilzeitgebung einer Brennkraftmaschine durch gesteuerte Zufuhr eines Öls über ein Ölsteuerventil (80) steuert, mit
einer Einrichtung zum Erfassen einer Abweichung zwischen einer Sollventilzeitgebung und einer tatsächlichen Ventilzeitgebung,
einer Einrichtung zum Erfassen eines Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung, und
einer Einrichtung zur Beurteilung, daß eine Anormalität bei dem Ventilzeitsteuergerät aufgetreten ist, auf der Grundlage einer Erfassung einer anormalen Abweichung zwischen der Sollventilzeitgebung und der tatsächlichen Ventilzeitgebung und eines anormalen Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung,
gekennzeichnet durch
eine Einrichtung zum zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils (80), wobei
die Beurteilungseinrichtung auf der Grundlage einer nach dem zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils erfolgten Erfassung einer anormalen Abweichung zwischen der Sollventilzeitgebung und der tatsächlichen Ventilzeitgebung und eines anormalen Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung beurteilt, daß eine Anormalität bei dem Ventilzeitsteuergerät aufgetreten ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Gerät zur Erfassung von Abnormalitäten bei einem Ventilzeitsteuergerät einer Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, 6 bzw. 11.

Kontinuierlich verstellbare Ventilzeitgebungsmechanismen zur Steuerung von entweder Einlaßventilen oder Auslaßventilen oder beiden in Abhängigkeit von Betriebszuständen des Motors sind bekannt. Ein bekannter verstellbarer Zeitgebungsmechanismus ist ein verstellbarer Ventilzeitgebungsmechnismus, der den Drehphasenunterschied (Verschiebewinkel) einer Nockenwelle gegenüber einer Kurbelwelle kontinuierlich verschiebt.

Bei einem mit einem derartigen verstellbaren Ventilzeitgebungsmechanismus ausgerüsteten Motor wird der tatsächliche Drehphasenunterschied (tatsächlicher Verschiebewinkel) dazu gebracht, auf eine aus Betriebszuständen des Motors bestimmte Solldrehphase unter Verwendung eines Rückkopplungsringsystems zu konvergieren. Daher ist es für ein derartiges Gerät erforderlich, den tatsächlichen Verschiebewinkel unter Verwendung einer Phasenunterschiedserfassungsvorrichtung zu erfassen, wie in der JP 59-105 911 A offenbart ist. Diese Druckschrift beschreibt ein Gerät zur genauen Erfassung von tatsächlichen Verschiebewinkeln durch Messen eines Spalts zwischen einem ersten, bei jeder Drehung der Kurbelwelle ausgesendeten Pulssignal und einem zweiten, bei jeder Drehung einer Nockenwelle ausgesendeten Pulssignals.

Wenn eine Abnormalität in dem verstellbaren Ventilzeitgebungsmechanismus auftritt, wenn sich z.B. ein nicht zugehöriger Gegenstand in dem Mechanismus verfängt, ist es unmöglich, den tatsächlichen Verschiebewinkel zu einer Konvergenz auf den Sollverschiebewinkel zu bringen, wodurch der Motorleistungsabtrieb verschlechtert wird, wenn zahlreiche Steuerparameter des Motors, wie beispielsweise die Zeitgebung einer Kraftstoffeinspritzung in Abhängigkeit von dem Sollverschiebewinkel bestimmt werden. Daher ist im allgemeinen eine Überwachung, ob irgendeine Abnormalität in dem verstellbaren Ventilzeitmechanismus auftritt, und eine Korrektur dieser gesteuerten Parameter erforderlich, um die Verschlechterung des Motorabtriebs zu verhindern, wenn eine Abnormalität auftritt.

Abnormalitäten können durch Vergleichen eines Absolutwerts einer Differenz zwischen dem Sollverschiebewinkel und dem tatsächlichen Verschiebewinkel mit einem vorbestimmten Schwellwert erfaßt werden. Wenn der Absolutwert des Unterschieds den Schwellwert übersteigt, wird bestimmt, daß eine Abnormalität vorhanden ist.

Die nur auf dem Vergleich des Absolutwerts der Differenz zwischen dem Sollverschiebewinkel und dem tatsächlichen Verschiebewinkel mit einem vorbestimmten Schwellwert gestützte Erfassung von Abnormalitäten neigt jedoch dazu, Fehlbeurteilungen zu erzeugen. Derartige Fehlbeurteilungen können sich ergeben, weil der Absolutwert der Abweichung zwischen dem Sollverschiebewinkel und dem tatsächlichen Verschiebewinkel in einer frühen Stufe der Steuerung groß sein kann, da der tatsächliche Verschiebewinkel in dieser Stufe so verschoben wird, daß er dem Sollverschiebewinkel folgt.

Die JP 08-232 617 A beschreibt ein gattungsgemäßes Gerät, das dazu gestaltet ist, eine derartige fehlerhafte Erfassung von Abnormalitäten zu vermeiden. Dieses Gerät zielt darauf ab, eine fehlerhafte Erfassung von Abnormalitäten durch Einrichten einer Beurteilungszeit bei der Abnormalitätserfassung zu vermeiden, da es den tatsächlichen Verschiebewinkel mit dem Schwellwert beim Erfassen von Abnormalitäten vergleicht.

Eine typische Abnormalität, die in einem Ventilzeitsteuergerät auftreten kann, ist eine durch kleine Metallpartikel hervorgerufene Abnormalität, die das Ventilzeitsteuergerät verstopfen. Derartige Abnormalitäten verschwinden jedoch manchmal nach einer gewissen Zeit durch einen normalen Betrieb des Ventilzeitsteuergeräts ohne die Anspruchnahme irgendwelcher Abhilfemaßnahmen. Wenn beispielsweise das Ventilzeitsteuergerät einen Hydraulikdruck zum Zweck der Steuerung verwendet, können derartige Metallpartikel durch die Ölströmung im Verlauf seines gewöhnlichen Betriebs entfernt werden.

Ein Problem bei dem vorstehend erwähnten Gerät liegt darin, daß Abnormalitäten, die im Verlauf des gewöhnlichen Betriebs des Ventilzeitsteuergeräts verschwinden können, fehlerhaft als ein tatsächliches Problem identifiziert werden können, wodurch die Zuverlässigkeit des Abnormalitätserfassungsgeräts verringert wird.

Weitere Geräte zur Erfassung von Abnormalitäten bei einem Ventilzeitsteuergerät sind in der JP-59-105 911A , der EP-0 353 862 A1 und der EP-0 399 829 A2 offenbart.

Der Erfindung liegt der Aufgabe zugrunde, ein Gerät zum Erfassen von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts zu schaffen, das zur Erfassung von Abnormalitäten mit einer höheren Zuverlässigkeit fähig ist.

Die Erfindung wird durch die Geräte mit den Merkmalen der Ansprüche 1, 6 und 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen dargelegt.

Vorzugsweise wird das Ölsteuerventil zwangsweise angetrieben, wenn der Zustand der zwischen der Sollventilzeitsteuerung und der tatsächlichen Ventilzeitsteuerung erfaßten Abweichung abnormal ist und gleichzeitig der Zustand des Betrags der Veränderung der erfaßten tatsächlichen Ventilzeitsteuerung auch abnormal ist. Darüber hinaus wird eine Beurteilung getroffen, ob irgendeine Abnormalität in dem Ventilzeitsteuergerät besteht, nachdem das Ölsteuerventil zwangsweise angetrieben wurde. Daher wird die Abnormalitätserfassung unter Vermeidung derjeniger Ursachen ausgeführt, die durch das zwangsweise Antreiben des Ölsteuerventils beseitigt werden können, wodurch eine Einrichtung zum Erfassen von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts mit einer höheren Zuverlässigkeit geschaffen wird.

Vorzugsweise wird das Ölsteuerventil zwangsweise angetrieben, wenn der Zustand der zwischen der Sollventilzeitsteuerung und der tatsächlichen Zeitsteuerung erfaßten Abweichung abnormal ist und gleichzeitig der Zustand des Veränderungsbetrags der erfaßten tatsächlichen Ventilzeitsteuerung auch abnormal ist. Daher wird die Abnormalitätserfassung unter Vermeidung derjeniger Ursachen ausgeführt, die durch den zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils beseitigt werden können.

Vorzugsweise stützt sich die Abnormaltitätsbeurteilung eines Ventilzeitsteuergeräts auf eine Erfassung der Zustände einer Abweichung zwischen der Sollventilzeitsteuerung und der tatsächlichen Ventilzeitsteuerung und des Veränderungsbetrags der tatsächlichen Ventilzeitsteuerung sowie auf eine Erfassung der Zeitspannen, während deren die Zustände aufrechterhalten bleiben. Somit kann es fehlerhafte Beurteilungen bei der Beurteilung von Abnormalitäten vermeiden, wodurch eine zuverlässigere Einrichtung zur Erfassung von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts geschaffen ist.

1 zeigt ein Schaubild eines allgemeinen Aufbaus eines Benzinmotors, bei dem die vorliegende Erfindung angewendet ist.
2 zeigt ein Schaubild eines allgemeinen Aufbaus eines Geräts zur verstellbaren Steuerung eines Ventilzeitsteuerungsmechanismus.
3 ist ein Steuerblockdiagramm für ein Gerät zum Erfassen von Abnormalitäten in einem Ventilzeitsteuergerät.
4 ist ein Flußdiagramm, das eine Programmabfolge zur Erfassung von VVT-Abnormalitäten zeigt.
5 ist ein anderes Flußdiagramm, das eine Programmabfolge zur Erfassung von VVT-Abnormalitäten zeigt.
6 ist ein anderes Flußdiagramm, das eine Programmabfolge zur Erfassung von VVT-Abnormalitäten zeigt.
7 ist ein Zeitdiagramm, das einen Gesichtspunkt des Betriebs des Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung zeigt.
8 ist ein Zeitdiagramm, das einen anderen Gesichtspunkt des Betriebs der vorliegenden Erfindung zeigt.
9 ist ein Zeitdiagramm, das einen anderen Gesichtspunkt des Betriebs der vorliegenden Erfindung zeigt.
10 ist ein beispielhaftes Diagramm, das den zwangsweisen Antrieb eines Ölsteuerventils und eine Ventilzeitgebung zeigt.
11 ist ein Flußdiagramm, das ein Programmabfolge zum Aktualisieren der variablen VTO zeigt.
12 ist ein Zeitdiagramm, das einen Gesichtspunkt eines Betriebs der vorliegenden Erfindung zeigt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Das erfindungsgemäße Gerät zur Erfassung von Abnormalitäten in einem Ventilzeitsteuergerät wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die 1 bis 12 beschrieben, die ein bei einem Benzinmotor angewendetes Ausführungsbeispiel zeigen.
Der Aufbau des erfindungsgemäßen Geräts zum Erfassen von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die 1 und 2 beschrieben. Wie in 1 gezeigt ist, umfaßt das Gerät einen Benzinmotor 10, der einen Zylinderblock 11 aufweist, in dem mehrere Zylinder ausgebildet sind, einen mit der Oberseite des Zylinderblocks 11 verbundenen Zylinderkopf 12 und Kolben 13, von denen sich jeder vertikal innerhalb jedes Zylinders des Zylinderblocks 11 hin- und herbewegt. Das Fußende jedes Kolbens 13 ist mit einer Kurbelwelle 14 verbunden, wobei sich die Kurbelwelle 14 dreht, wenn sich der Kolben vertikal hin- und herbewegt.
Ein in der Nähe der Kurbelwelle 14 vorgesehener Kurbelwinkelsensor 40 weist einen (nicht gezeigten,) mit der Kurbelwelle 14 verbundenen magnetischen Rotor und eine (nicht gezeigte) elektromagnetische Aufnahmevorrichtung auf. Der äußere Umfang des Rotors ist mit mehreren, in einem konstanten Winkelintervall ausgeformten Zähnen versehen und ein pulsartiges Kurbelwinkelsignal wird jedesmal dann erzeugt, wenn einer der Zähne des Rotors an der elektromagnetischen Aufnahmevorrichtung vorbeitritt.
Der Drehwinkel der Kurbelwelle 14 (Kurbelwinkel) wird durch Zählen der Anzahl an Kurbelwinkelsignalen von dem Kurbelwinkelsensor 40 erfaßt, nachdem ein Bezugspositionssignal durch einen Zylinderidentifizierungssensor 42 erzeugt worden ist, der später erläutert wird.
Jeder durch die Innenwände des Zylinderblocks 11 und den Zylinderkopf 12 sowie die Oberseite jedes Kolbens 13 definierte Raum dient als eine Brennkammer 15, in der ein Kraftstoff/Luft-Gemisch verbrannt wird, wobei eine Zündkerze 16 vorgesehen ist, die in die Brennkammer 15 von der Oberseite des Zylinderkopfs 12 vorsteht.
Jede Zündkerze 16 ist mit einem Verteiler 18 über ein Zündkabel und dergleichen verbunden, so daß eine Hochspannung von einer Zündspule 19 durch den Verteiler 18 zu jeder Zündkerze 16 synchron zum Kurbelwinkel verteilt wird.
Der Verteiler 18 ist mit einem Motordrehzahlsensor 41 versehen, der die Umdrehungszahl der Kurbelwelle 14 unter Verbindung mit der Auslaßnockenwelle 33 erfaßt.
Der Motordrehzahlsensor 41 weist einen (nicht gezeigten) magnetischen Rotor, der sich synchron zur Kurbelwelle 14 dreht, und eine (nicht gezeigte) elektromagnetische Aufnahmevorrichtung auf, wobei die elektromagnetische Aufnahmevorrichtung die Rotordrehzahl und folglich die Drehzahl der Kurbelwelle 14 (die Motordrehzahl, NE) erfaßt. Der Verteiler 18 ist auch mit einem Zylinderidentifizierungssensor 42 ausgestattet, der die Bezugsposition der Kurbelwelle aus der Rotordrehung erfaßt.
Der Zylinderblock 11 ist mit einem Wassertemperatursensor 43 zur Erfassung der Temperatur des Kühlwassers (Kühlwassertemperatur (THW)) ausgestattet. Der Zylinderkopf 12 ist mit einer Einlaßöffnung 22 und einer Auslaßöffnung 32 ausgestattet, wobei die Einlaßöffnung 22 mit einem Einlaßkanal 20 verbunden ist und die Auslaßöffnung 32 mit einem Auslaßkanal 30 verbunden ist. Die Einlaßöffnung 22 des Zylinderkopfs 12 ist mit einem Einlaßventil 21 versehen und die Auslaßöffnung 32 ist mit einem Auslaßventil 31 versehen.
Eine einlaßseitige Nockenwelle 23 ist über dem Einlaßventil 21 vorgesehen und öffnet und schließt das Einlaßventil 21. Eine auslaßseitige Nockenwelle 33 ist über dem Auslaßventil 31 vorgesehen und öffnet und schließt das Auslaßventil 31. Ein erstes Ende der Kurbelwelle 23 ist mit einer einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 gekoppelt, während eine auslaßseitige Zeitgebungsscheibe 34 mit einem ersten Ende der Nockenwelle 33 gekoppelt ist. Beide Zeitgebungsscheiben 23 und 34 sind wiederum mit der Kurbelwelle über einen Zeitgebungsriemen 35 verbunden. (Ihre Verfahren zur Verbindung mit der Kurbelwelle 14 sind nicht der Zeichnung gezeigt).
Wenn der Motor 10 in Betrieb ist, wird folglich eine Drehung der Kurbelwelle 14 über den Zeitgebungsriemen 35 und die Zeitgebungsscheiben 27 und 34 jeweils auf die Nockenwellen 23 und 33 übertragen, wobei eine Drehung der Nockenwellen 23 und 33 jeweils das Einlaßventil 21 und das Auslaßventil 31 zu einem periodischen Öffnen und Schließen bringt. Die Ventile 21 und 31 werden in Übereinstimmung mit einem Satz vorbestimmter Öffnungs-/Schließzeitgebungen synchron zur Drehung der Kurbelwelle 14 und der Hin- und Herbewegung des Kolbens 13, d.h. synchron zu einer Serie von vier Kolbenhüben, nämlich dem Einlaß-, dem Kompressions, der Explosions-/Expansions- und dem Auslaßhub in dem Motor angetrieben.
Darüber hinaus ist ein Nockenwinkelsensor 44 in der Nähe der einlaßseitigen Nockenwelle 23 vorgesehen, um die Ventilzeitgebung des Einlaßventils 21 zu erfassen. Der Nockenwinkelsensor 44 weist einen (nicht gezeigten) magnetischen Rotor, der mit der einlaßseitigen Nockenwelle 23 verbunden ist, und eine (nicht gezeigte) elektromagnetische Aufnahmevorrichtung auf. Der Außenumfang des magnetischen Rotors hat mehrere, in einem konstanten Winkelintervall ausgebildete Zähne, die dazu verwendet werden, Nockenwinkel in der Form von Pulssignale bei einer Drehung der Einlaßnockenwelle 23 unmittelbar vor dem oberen Totpunkt der Kompression oder zwischen den beiden unteren Totpunkten 90 und 30 eines speziellen Zylinders zu erfassen.
Auf der Einlaßluftseite des Einlaßkanals 20 ist eine Luftreinigungsvorrichtung 24 angeschlossen und in der Mitte des Einlaßkanals 20 ist eine Drosselklappe 26 vorgesehen, die in Beziehung auf eine Betätigung eines (nicht gezeigten) Gaspedals geöffnet und geschlossen wird. Die Öffnungs-/Schließ-Einstellung der Drosselklappe 26 steuert eine Einlaßluftströmung.
Ein Drosselklappensensor 45 ist in der Nähe der Drosselklappe 26 vorgesehen, um einen Öffnungsgrad TA der Drosseklappe zu erfassen. Darüber hinaus ist ein Druckausgleichbehälter 25 an der stromabwärtigen Seite der Drosselklappe 26 ausgebildet, um ein Einlaßluftpulsieren zu unterdrücken. Der Druckausgleichbehälter 25 ist mit einem Einlaßdrucksensor 46 zur Erfassung des Einlaßdrucks in dem Druckausgleichbehälter 25 versehen. Eine Einspritzvorrichtung 17 zur Zufuhr von Kraftstoff zu der Brennkammer 15 ist in der Nähe der Einlaßöffnung 22 jedes Zylinders vorgesehen. Jede Einspritzvorrichtung 17 umfaßt ein Solenoidventil, das sich bei Anregung öffnet und das Kraftstoff von einer (nicht gezeigten) Kraftstoffpumpe aufnimmt.
Wenn der Motor 10 gerade in Betrieb ist, wird eine durch die Luftreinigungsvorrichtung 24 gefilterte Luft durch den Einlaßkanal 20 eingelassen und Kraftstoff wird in Richtung zur Einlaßöffnung 22 aus der Einspritzvorrichtung 17 gleichzeitig mit der Einlaßluft eingespritzt. Dies erzeugt ein Luft/Kraftstoffgemisch, das in die Brennkammer 15 gesaugt wird, wenn sich das Einlaßventil 21 während des Einlaßhubs öffnet.
Ein 3-Wege-Katalysatorumwandler 36 ist in dem Auslaßkanal 30 zum Zweck der Emissionssteuerung vorgesehen. Im Auslaßkanal 30 ist auch ein Sauerstoffsensor 47 zum Erfassen einer Sauerstoffkonzentration in dem Abgas vorgesehen.
In einem System mit der erfindungsgemäßen Ausbildung ist ein hydraulisch angetriebener, verstellbarer Ventilzeitgebungsmechanismus 50 (der nachfolgend als „VVT" bezeichnet wird) vorgesehen, um einen Grad einer Ventilüberschneidung durch Verändern der Öffnungs/Schließzeitgebung des Einlaßventils 21 zu verändern. Der VVT 50 ist ein Mechanismus, der darauf abzielt, die Ventilzeitgebung des Einlaßventils 21 kontinuierlich durch Verändern der Drehphase der einlaßseitigen Nockenwelle 23 gegenüber der Drehung der Kurbelwelle 14 (einlaßseitige Zeitgebungsscheibe 24) zu verändern.
2 zeigt den Aufbau des VVT 50, wobei 2 insbesondere einen Querschnitt in der Nähe der einlaßseitigen Nockenwelle 23 zeigt. Dieses Ventilzeitsteuergerät weist den VVT 50, ein Ölsteuerventil 80 (das nachfolgend als „OCV" bezeichnet wird), das die Antriebskraft die auf den VVT 50 aufbringt, einen Kurbelwinkelsensor 44, der das Kurbelwinkelsignal erfaßt, und eine elektronische Steuereinheit ECU 70 auf, die das OCV 80 auf der Grundlage der Eingangssignale von zahlreichen Sensoren, wie beispielsweise dem Nockenwellenwinkel 44, steuert.
Der VVT 50 ist zwischen der einlaßseitigen Nockenwelle 23 und der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 vorgesehen, wobei die einlaßseitige Nockenwelle 23 drehbar zwischen dem Zylinderkopf 12 und einem Lagerdeckel 51 gestützt ist. Die einlaßseitige Zeitgebungsscheibe 27 ist an der einlaßseitigen Nockenwelle 23 in der Nähe des entfernten Endes montiert und ihr gegenüber drehbar. Ein innerer Deckel 52 ist auf dem entfernten Ende der einlaßseitigen Nockenwelle 23 über einen Hohlbolzen 53 und einen Stift 54 montiert.
Ein Gehäuse 56 ist mit einem Deckel 55 ist auf der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 über Bolzen 57 und einen Stift 58 so montiert, daß sie dazu in der Lage sind, sich miteinander zu drehen, wobei dieses Gehäuse 56 das entfernte Ende der einlaßseitigen Nockenwelle 23 und den gesamten inneren Deckel 52 bedeckt. Zahlreiche Außenzähne 27a sind am Außenumfang der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 ausgebildet, um mit dem Zeitgebungsriemen 35 zu kämmen.
Die einlaßseitige Nockenwelle 23 und die einlaßseitige Zeitgebungsscheibe 27 sind durch ein Hohlrad 59 verbunden, das zwischen das Gehäuse 56 und den inneren Deckel 52 gesetzt ist. Das Hohlrad 59 hat eine im allgemeinen ringförmige Gestalt und ist in einem Raum S umschlossen, das durch die eingangsseitige Zeitgebungsscheibe 27, das Gehäuse 56 und den inneren Deckel 52 definiert ist, wobei es frei in der axialen Richtung der einlaßseitigen Nockenwelle 23 bewegbar ist. Ferner sind zahlreiche Zähne 59a und 59b sowohl am Außenumfang als auch am Innenumfang des Hohlrads 59 ausgebildet.
Entsprechend dazu sind zahlreiche Zähne 52a und 56b am Außenumfang des inneren Deckels 52 und am Innenumfang des Gehäuses 56 ausgebildet. Diese Zähne 59a und 59b, 52a und 56b bilden eine schraubenförmige Verzahnung, deren Zahnflanken die Achse der einlaßseitigen Nockenwelle 23 unter einem vorbestimmten Winkel kreuzen. Die Zähne 52a kämmen mit den Zähnen 59a, während die Zähne 56b den Zähnen 59b kämmen, die jeweils eine schraubenförmige Keilwelle bilden.
Aufgrund dieser Kämmpaarungen wird die Drehung der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 auf die einlaßseitige Nockenwelle 23 über das Gehäuse 56 und den inneren Deckel 52 übertragen. Da darüber hinaus die Zähne 59a, 59b, 52a und 56b jeweils schraubenförmige Verzahnungen sind, übt eine Bewegung des Hohlrads 59 in der axialen Richtung der einlaßseitigen Nockenwelle 23 eine Verdrehkraft auf den inneren Deckel 52 und das Gehäuse 56 aus, wodurch eine Verschiebung der Nockenwelle 23 gegenüber der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 hervorgerufen wird.
Innerhalb des Raums S ist eine erste Hydraulikkammer 60 an dem entfernten Endes des Hohlrads 59 vorgesehen, während eine zweite Hydraulikkammer 61 an dem nahen Ende des Hohlrads 59 vorgesehen ist. Der Lagerdeckel 51 ist mit einem ersten Hydraulikzufuhrloch 51a und einem zweiten Hydraulikzufuhrloch 51b versehen, während die Einlaßnockenwelle 23 einen ersten Hydraulikzufuhrkanal 62, der das erste Hydraulikzufuhrloch 51a mit der ersten Hydraulikkammer 60 verbindet, sowie einen. zweiten Hydraulikkanal 63 hat, der das zweite Zuführloch 51b und die zweite Hydraulikkammer 61 verbindet.
Das durch eine Hydraulikpumpe 64 aus einer Ölwanne 65 über einen Ölfilter 66 angesaugte Schmieröl wird den Hydraulikzuführlöchern 51a und 51b mit einem vorbestimmten Druck zugeführt. Das OCV 80 ist mit den Hydraulikzuführlöchern 51a und 51b verbunden, um den Hydraulikdruck wahlweise den Hydraulikkammern 60 und 61 über die Hydraulikzuführkanäle 62 und 63 zuzuführen.
Dieses OCV 80, das gemäß diesem Gesichtspunkt der Erfindung einen Teil des VTT 50 bildet, ist ein 4-Wege-Steuerventil, das die Richtung der Strömung des Schmieröls durch Verschieben eines Spulenkörpers 84 axial und in hin- und hergehender Weise mit einem Tauchkolben 83 umschaltet, der durch ein elektromagnetisches Stellglied 81 und eine Schraubenfeder 82 aktiviert wird. Es dient auch zur Einstellung der Hydraulikdrücke der Hydraulikkammern 60 und 61, indem sein Öffnungsgrad durch eine Regelung der relativen Einschaltdauer des elektromagnetischen Stellglieds 81 eingestellt wird.
Ein Gehäuse 85 des OCV 80 weist eine Tanköffnung 85t, eine Öffnung A 85a, eine Öffnung B 85b und eine Behälteröffnung 85r auf. Die Tanköffnung 85t ist mit der Ölwanne 65 über die Hydraulikpumpe 64 verbunden. Die Öffnung A 85a ist mit dem ersten Hydraulikzuführloch 51a verbunden. Die Öffnung B 85b ist mit dem zweiten Hydraulikzuführloch 51b verbunden. Die Behälteröffnung 85r ist mit der Ölwanne 65 verbunden.
Der Spulenkörper 84 ist ein zylindrisches Ventilelement, das vier Stege 84a, die die Strömung des Schmieröls zwischen den zwei Öffnungen stoppen, ein Kanal 84b, der die zwei Öffnungen verbindet, um die Strömung des Schmiermittels zu ermöglichen, und zwei andere Kanäle 84c aufweist.
Bei dem VVT 50 verbindet, da das OCV 80 derart geregelt wird, daß der Spulenkörper 84 nach links in der Zeichnung bewegt wird, der Kanal 84b die Tanköffnung 85t mit der Öffnung A 85a, wodurch es ermöglicht wird, daß das Schmieröl dem ersten Hydraulikzuführloch 51a zugeführt wird. Das dem ersten Hydraulikzuführloch 51a zugeführte Schmieröl wird der ersten Hydraulikkammer 60 über den ersten Hydraulikzuführkanal 62 zugeführt, wodurch es ermöglicht wird, daß der Hydraulikdruck auf das entfernte Endes des Hohlrads 59 aufgebracht wird.
Gleichzeitig verbindet der Kanal 84c die Öffnung B 85b mit der Behälteröffnung 85r, wodurch es dem Schmieröl in der zweiten Ölkammer 61 ermöglicht wird, in die Ölwanne 65 über den zweiten Hydraulikzuführkanal 63 und das zweite Hydraulikzuführloch 51b sowie die Öffnung B 85b und die Behälteröffnung 85r des OCV 80 ausgelassen zu werden.
Folglich bewegt sich das Hohlrad 59 unter Drehung um seine Achse in Richtung zum nahen Ende (dem rechten Ende in der Zeichnung) aufgrund des auf sein entferntes Ende aufgebrachten Hydraulikdrucks, wobei eine Verdrehkraft über den inneren Deckel 52 auf die einlaßseitige Nockenwelle 23 ausgeübt wird. Dies verändert die Drehphase der einlaßseitigen Nockenwelle 23 gegenüber der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 (Kurbelwelle 14), wodurch die einlaßseitige Nockenwelle 23 von der am stärksten nacheilenden Winkelposition in Richtung zur am stärksten voreilenden Winkelposition gedreht wird und somit die Ventilöffnungszeitgebung des Einlaßventils 21 vorrückt.
Das Einlaßventil 21 öffnet sich mit dem Vorrücken der Ventilöffnungszeitgebung, während das Auslaßventil 31 noch geöffnet ist, wodurch die Ventilüberschneidungszeitspanne bzw. die Zeitspanne vergrößert wird, in der sowohl das Einlaßventil 21 als auch das Auslaßventil 31 gleichzeitig offen sind. Die Bewegung des Hohlrads 59 in Richtung zum nahen Ende ist durch den Kontakt mit der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 begrenzt, so daß die Ventilöffnungszeitgebung des einlaßseitigen Ventils am Frühesten wird, wenn das Hohlrad 59 mit der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 in Kontakt ist.
Da andererseits das OCV 80 so gesteuert ist, das der Spulenkörper 84 zur rechten Seite der Zeichnung bewegt wird, verbindet der Kanal 84b die Tanköffnung 85t mit der Öffnung B 85b, wodurch es ermöglicht wird, daß das Schmieröl dem zweiten Hydraulikzuführloch 51b zugeführt wird. Das dem zweiten Hydraulikzuführloch 51b zugeführte Schmieröl wird der zweiten Hydraulikkammer 61 über den zweiten Hydraulikzuführkanal 63 zugeführt, wodurch ein Hydraulikdruck auf das nahe Ende des Hohlrads 51 aufgebracht wird.
Gleichzeitig verbindet der Kanal 84c die Öffnung A 85a mit der Behälteröffnung 85r, wodurch es ermöglicht wird, daß das Schmieröl in der ersten Ölkammer 60 zu der Ölwanne 65 über den ersten Hydraulikzuführkanal 62 und das erste Hydraulikzuführloch 51a sowie die Öffnung A 85a und die Behälteröffnung 85r des OCV 80 ausgelassen wird.
Folglich bewegt sich das Hohlrad 51 unter Drehung um seine Achse zum entfernten Ende (der linken Seite der Zeichnung) aufgrund des auf sein nahes Ende aufgebrachten Hydraulikdrucks, wodurch eine umgekehrte Drehkraft über den inneren Deckel 52 auf die einlaßseitige Nockenwelle 23 ausgeübt wird. Dies verändert die Drehphase der einlaßseitigen Nockenwelle 23 gegenüber der einlaßseitigen Zeitgebungsscheibe 27 (Kurbelwelle 14), wodurch die einlaßseitige Nockenwelle 23 von ihrer am stärksten voreilenden Winkelposition zu der am stärksten nacheilenden Winkelposition gedreht wird und somit die Ventilöffnungszeitgebung des Einlaßventils verzögert wird.
Die derart hervorgebrachte Verzögerung der Ventilöffnungszeitgebung des Einlaßventils 21 verringert oder beseitigt die Ventilüberschneidungszeitspanne, während der sowohl das Einlaßventil 21 als auch das Auslaßventil 31 gleichzeitig offen sind. Die Bewegung des Hohlrads 59 in Richtung zum entfernten Ende ist durch das Anstoßen des Hohlrads 59 gegen das Gehäuse 56 begrenzt, so daß die Ventilöffnungszeitgebung des einlaßseitigen Ventils am Spätesten wird, wenn das Hohlrad 59 mit dem Gehäuse 56 in Kontakt kommt.
Die Ventilzeitgebung des Einlaßventils 21, die durch den VVT 50 in der vorstehend beschriebenen Weise einzustellen ist, wird aus dem durch den Nockenwinkelsensor 44 vorgesehenen Nockenwinkelsignal und dem durch den Kurbelwinkelsensor 40 vorgesehenen Kurbelwinkelsignal berechnet.
Beispielsweise kann der erforderliche Verschiebewinkel für die einlaßseitige Nockenwelle 23 gegenüber der Kurbelwelle 14 durch Messen der Zeit, die für die Eingabe des Kurbelwinkelsignals (Bezugszeitgebungssignal) des unteren Totpunkts 30 nach der Eingabe des Nockenwinkelsignals an der ECU 70 erforderlich ist auf der Grundlage der Motorumdrehungszahl NE und durch Umwandeln der Zeit in den Verschiebewinkel berechnet werden, wobei die bekannte Beziehung zwischen der Zeit und dem Kurbelwinkel verwendet wird.
Das Steuersystem des Geräts zum Erfassen von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts wird nun unter Bezugnahme auf das in 3 gezeigt Steuerblockdiagramm beschrieben.
Das Steuersystem für das Gerät zum Erfassen von Abnormalitäten eines Ventilsteuergeräts ist um eine elektronische Regeleinheit (die nachfolgend als „ECU" bezeichnet wird) 70 gebildet, die einen Nur-Lese-Speicher ROM 71 enthält, in dem zahlreiche Programme zum Erfassen von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts sowie Tabellen zum Verändern einer Ventilzeitgebung ansprechend auf zahlreiche Zustände gespeichert sind.
Die ECU 70 umfaßt auch eine Zentraleinheit CPU 72 zur Ausführung arithmetischer Vorgänge gestützt auf die in dem ROM 71 gespeicherten Steuerprogramme, einen Speicher mit wahlfreien Zugriff RAM 73 zum vorübergehenden Speichern der von zahlreichen Sensoren empfangenen Daten als ein Ergebnis der arithmetischen Vorgänge in der CPU 72 und einen Sicherheitsspeicher mit wahlfreien Zugriff Backup-RAM 74 zum Halten zahlreicher in dem RAM 73 gespeicherten Daten, wenn die Stromversorgung unterbrochen ist.
Die CPU 72, das ROM 71, das RAM 73 und das Backup-RAM 74 sind miteinander über einen Bus 75 verbunden und sind auch mit einer Eingabeschnittstelle 76 und einer Ausgabeschnittstelle 74 verbunden.
Die Eingabeschnittstelle 76 ist mit dem Kurbelwinkelsensor 40, dem Motorumdrehungssensor 41, dem Zylinderidentifizierungssensor 42, dem Wassertemperatursensor 43, dem Nockenwinkelsensor 44, dem Drosselklappensensor 45, dem Einlaßdrucksensor 46 und dem Sauerstoffsensor 47 und dergleichen verbunden. Wenn irgendeiner dieser Sensoren ein analoges Signal liefert, wird es zu einem bidirektionalen Bus 75 nach der Umwandlung in ein digitales Signal mittels eines (nicht gezeigten) A/D-Wandlers weitergeleitet.
Die Ausgabeschnittstelle 77 ist mit der Einspritzvorrichtung 17, der Zündspule 19 und dem OCV 80 und dergleichen verbunden. Diese externen Schaltungen werden auf der Grundlage der Berechnungsergebnisse des in der CPU 72 ausgeführten Steuerprogramms gesteuert.
Das Abnormalitätserfassungsprogramm dieses Geräts wird nun unter Bezugnahme auf die 4 bis 12 beschrieben.
Die 4 bis 6 sind Flußdiagramme, die das Programm des „VVT-Abnormalitätserfassungsvorgangs" zeigen, der durch die CPU 72 in der ECU 70 auszuführen ist. Das Programm wird durch ein zeitlichen Unterbrechungsvorgang mit einem Intervall von ungefähr 65 ms ausgeführt (2).
Die 7 bis 9 und 12 zeigen Darstellungen von Zeitdiagrammen, die sich auf den VVT-Rbnormalitätserfassungsvorgang beziehen.
Im Schritt S10 des Flußdiagramms in 4 wird eine Beurteilung über zahlreiche Zustände, wie beispielsweise den Zustand gemacht, der zur Ausführung des VVT-Abnormalitätserfassungsvorgangs erforderlich ist, nämlich ob eine Abnormalität in der Erfassungsleistung von zahlreichen, vorstehend beschriebenen Sensoren vorhanden ist, oder ob die Batteriespannung ausreichend ist. Wenn im Schritt S10 „NEIN" beurteilt wird, wenn mit anderen Worten die vorstehend erwähnten Bedingungen nicht erfüllt sind, wird die Steuerung den VVT-Abnormalitätserfassungsvorgang verlassen, ohne irgendwelche weiteren Schritte auszuführen.
Wenn andererseits im Schritt S10 „JA" beurteilt wird, wenn mit anderen Worten ausgedrückt die vorstehend erwähnten Bedingungen erfüllt sind, geht die Steuerung zum nächsten Schritt S20 über und die CPU 72 wird die Erfassungssignale von zahlreichen Sensoren einlesen, die den Kurbelwinkelsensor 40 und den Nockenwinkelsensor 44 umfassen. Sie wird dann zu Schritt S30 fortschreiten, um den „Fehlerkennungseinrichtungsvorgang" auszuführen. Der „Fehlerkennungseinrichtungsvorgang" im Schritt S30 wird unter Bezugnahme auf das in 6 gezeigte Flußdiagramm erläutert.
Der „Fehlerkennungseinrichtungsvorgang" bestimmt, ob ein Fehlerzustand in dem VVT 50 besteht. Wenn ein Fehler besteht bestimmt er weiterhin, ob es ein voreilender Fehler oder nacheilender Fehler ist.
Zunächst wird bestimmt, ob die folgenden Ungleichungen gelten: CVTER ≥ 5 sek. und (3-1) CVTSTP ≥ 5 sek. (3-2)
Die variable CVTER ist ein Zähler (, der nachfolgend als „Zeitdauerzähler" bezeichnet wird), um die Zeit zu zählen, in der der Absolutwert der Abweichung zwischen dem Sollverschiebewinkel VTT und dem tatsächlichen Verschiebewinkel VT, die auf die VVT-Regelung aufgebracht werden, 5 Grad Kurbelwinkel CA übersteigt. Wenn ein Fehler in dem VVT 50 besteht und der tatsächliche Verschiebewinkel VT sich nicht im Sollverschiebewinkel VTT nähert, wird daher die Zählanzahl des Zeitdauerzählers CVTER erhöht.
Der Sollverschiebewinkel VTT ist ein Phasenverschiebungswinkel der einlaßseitigen Nockenwelle 23 gegenüber der Kurbelwelle 14, der als Vorgabe in dem VVT-Steuervorgang (Rückkopplungsregelvorgang) eingerichtet wird. Der Sollverschiebewinkel VTT wird aus dem Betriebsbereich des Motors gestützt auf die Motorumdrehungszahl NE, die durch den Motorsensor 41 erfaßt wird, und den Einlaßdruck PM bestimmt, der durch den Einlaßdrucksensor 46 erfaßt wird.
Der tatsächliche Verschiebewinkel VT, der ein tatsächlicher Verschiebewinkel der einlaßseitigen Nockenwelle 23 gegenüber der Kurbelwelle 14 ist, wird auf der Grundlage des Kurbelwinkelsignals (Bezugszeitgebungssignal) und dem Nockenwellensignal wie folgt berechnet.
Zunächst wird der Signalabstand (Pulsabstand) zwischen dem Zeitpunkt, zu dem das durch den Nockenwinkelsensor 44 erfaßte Nockenwinkelsignal durch die ECU 70 empfangen wird, und dem Zeitpunkt, zu dem die Eingabe des durch den Kurbelwinkelsensor 40 erfaßten Bezugszeitgebungssignal durch die ECU 70 empfangen wird, als eine Zeitspanne unter Verwendung der Motorumdrehungszahl NE gemessen. Als nächstes wird die gemessene Zeit in einen tatsächlichen Verschiebewinkel VT umgewandelt, wobei die bekannte Beziehung zwischen dem Kurbelwinkel und der Zeit (Motorumdrehungszahl NE) angewendet wird.
Die Variable CVTSTP ist ein Zähler, der die Verschiebezeitspanne zählt, wenn sich der tatsächliche Verschiebewinkel VT aufgrund einer Verschiebung verändert (nachfolgend als "Stoppzeitzähler" bezeichnet) und wird auf "0" durch den "VTO-Aktualisierungsvorgang" zurückgesetzt, der nachfolgend beschrieben wird, nämlich immer dann, wenn der Verschiebewert VT des tatsächlichen Verschiebewinkels VT 5 CA erreicht. Wenn ein Fehler in dem VVT 50 auftritt und der tatsächliche Verschiebewinkel VT damit aufhört, sich zu ändern, erhöht sich daher die Zählung des Stoppzeitzählers CVTSTP. Diese Erhöhung des Zählens des Stoppzeitzählers CVTSTP tritt auch auf, wenn der tatsächliche Verschiebewinkel VT auf den Sollverschiebewinkel VTT konvergiert.
Obwohl der Zeitdauerzähler CVTER und der Stoppzeitzähler CVTSTP numerische Zähler in dem tatsächlichen Programm sind, werden sie so behandelt, als wären sie in Zeit umgewandelt.
Im Schritt S300 wird beurteilt, ob sowohl die Formel (3-1) als auch die Formel (3-2) erfüllt sind, d.h. ob sowohl der Zeitdauerzähler CVTER als auch der Stoppzeitzähler CVTSTP größer als fünf Sekunden ist, wobei die Steuerung zu Schritt S310 bewegt wird, in dem beurteilt wird, daß ein Fehler nur dann aufgetreten ist, wenn beide Kriterien erfüllt sind. Wenn andererseits eine der Formeln (3-1) und (3-2) nicht im Schritt S300 erfüllt ist, wird beurteilt, daß in dem VVT 50 kein Fehler besteht und weder die Voreilfehlerkennung XVTFA noch die Nacheilfehlerkennung XVTFR werden eingerichtet und die Steuerung verläßt den "Fehlerkennungseinrichtungsvorgang".
Als nächstes wird im Schritt S310 beurteilt, ob der in dem VVT 50 aufgetretene Fehler auf der voreilenden oder der nacheilenden Seite liegt. Wenn beispielsweise der gegenwärtige tatsächliche Verschiebewinkel VT so bestimmt wird, daß er größer als 30 CA ist, wird beurteilt, daß der Fehler auf der voreilenden Seite aufgetreten ist und die Voreilfehlerkennung XVTFA wird im nächsten Schritt S320 eingerichtet. Da der tatsächliche Verschiebewinkel VT größer als 30 CA ist, wird mit anderen Worten beurteilt, daß der Fehler an der VVT 50 aufgetreten ist, die in einem voreilenden Zustand ist.
Wenn andererseits der gegenwärtige Verschiebewinkel VT im Schritt S310 so bestimmt wird, daß er geringer als 30 CA ist, wird beurteilt, daß der Fehler an der nacheilenden Seite aufgetreten ist, und die Nacheilfehlerkennung XVTFR wird im nächsten Schritt S330 eingerichtet. Da der tatsächlich Verschiebewinkel VT kleiner als 30 CA ist, wird mit anderen Worten beurteilt, daß der Fehler an dem VVT 50 aufgetreten ist, die in einem nacheilenden Zustand ist.
In beiden vorstehend beschriebenen Fällen werden die Voreilfehlerkennung XVTFA und die Nacheilfehlerkennung XVTFR zurückgesetzt, wenn der Stoppzeitzähler CVTSTP auf "0" zurückgesetzt wird.
Somit wird der "Fehlerkennungseinrichtungsvorgang" abgeschlossen und die Steuerung kehrt zu dem "VVT-Abnormalitätserfassungsvorgang" zurück und rückt zu Schritt S40 vor, der in 4 gezeigt ist. Im Schritt S40 wird eine Beurteilung getroffen, ob ein Fehler in dem VVT 50 besteht, d.h. ob die Voreilfehlerkennung XVTFA oder die Nacheilfehlerkennung XVTFR erhöht ist. Wenn eine der Kennungen erhöht ist, bewegt sich die Steuerung zu Schritt S50; anderenfalls geht sie zu Schritt S120 über, der in 5 gezeigt ist.
Im Schritt S50 wird beurteilt, ob der Fehler an dem VVT 50 an der voreilenden Seite aufgetreten ist, d.h. ob die Voreilfehlerkennung XVTFA erhöht ist; wenn die Voreilfehlerkennung XVTFA erhöht ist, geht sie zu Schritt S60 und den darauffolgenden Schritten über; wenn die Nacheilfehlerkennung XVTFR erhöht ist, geht sie zu Schritt S90 und den darauffolgenden Schritten über.
Da die Schritte S60, S90 sowie S100 im wesentlichen die gleichen sind, wird die folgende Erläuterung nur den Fall behandeln, in dem die Nacheilwinkelfehlerkennung XVTFR erhöht ist, wobei auf die Zeitdiagramme bezug genommen wird, die sich auf den "VVT-Abnormalitätserfassungsvorgang" beziehen, und in den 7 bis 9 gezeigt sind. In den 7 bis 9 wird angenommen, daß der am stärksten nacheilende Winkel 0 CA und der am stärksten voreilende Winkel 50 CA ist. Die 7(a) bis 9(a) zeigen die chronologische Veränderung des tatsächlichen Verschiebewinkels VT, wenn der Sollverschiebewinkel VTT auf 35 CA gesetzt ist.
Die 7(a) ist ein Beispiel der chronologischen Veränderung des tatsächlichen Verschiebewinkels VT unter normalen Umständen, wobei die Nacheilfehlerkennung XVTFR nicht erhöht ist. Dagegen ist 8(a) ein Beispiel der chronologischen Veränderung des tatsächlichen Verschiebewinkels VT, wobei ein Fehler in dem VVT 50 auf der nacheilenden Seite (ungefähr bei 27,5 CA) zum Zeitpunkt tf1 aufgetreten ist. Es wird auch angenommen, daß der Fehler nicht beseitigt werden kann und fortfahrend beurteilt wird, daß eine Nacheilwinkelabnormalität vorliegt, selbst nachdem das OCV 80 sechsmal zwangsweise angetrieben wird.
9(a) zeigt einen Fall mit einer chronologischen Veränderung des tatsächlichen Verschiebewinkels VT, wenn ein Fehler in dem VVT 50 auf der nacheilenden Seite (ungefähr bei 17,5 CA) zum Zeitpunkt tf2 aufgetreten ist. Es wird auch angenommen, daß der Fehler nicht beseitigt werden kann und fortfahrend beurteilt wird, daß eine Nacheilwinkelabnormalität vorliegt, selbst nachdem das OCV 80 zweimal zwangsweise angetrieben wurde.
Es soll angenommen werden, daß ein neuer VVT-Steuervorgang zum Zeitpunkt t0 gestartet wurde. Die 7(b) bis 9(b) zeigen die chronologische Zählveränderung des Zeitdauerzählers CVTER, während die 7(c) bis 9(c) die chronologische Zählveränderung des Stoppzeitzählers CVTSTP zeigen, wobei angedeutet wird, daß mit Zunahme der vertikalen Achswerte die verstrichene Zeit länger wird. Die 7(g) bis 9(g) zeigen Darstellungen der VVT-Steuerzeitgebung, während die 7(h) bis 9(h) die Darstellungen der Abnormalitätserfassungszeitgebungen zeigen.
In 8 wird der Stoppzeitzähler CVTSTP zu "0" zum Zeitpunkt t1 zurückgesetzt und die Nacheilfehlerkennung XVTFR wird zum Zeitpunkt t2 erhöht, der 5 Sekunden nach dem Zeitpunkt t1 ist. Der zwangsweise Antrieb des OCV 80 wird zu diesem Zeitpunkt initiiert und eine Beurteilung wird in dem in 4 gezeigten Schritt S90 getroffen, ob der zwangsweise Antrieb des OCV 80 sechsmal ausgeführt worden ist. Wenn der zwangsweise Antrieb des OCV 80 öfter als sechsmal ausgeführt worden ist, geht die Steuerung zum nächsten Schritt S100 über. Wenn andererseits der zwangsweise Antrieb des OCV nicht öfter als sechsmal durchgeführt worden ist, geht sie zu Schritt S160 über, der in 5 gezeigt ist.
Nun wird der zwangsweise Antrieb des OCV 80 unter Bezugnahme auf die 10 erläutert. Der zwangsweise Antrieb des OCV 80 dient dazu, die OCV-Antriebswellenform, wie beispielsweise die in 10(b) Gezeigte, auf das elektromagnetische Stellglied 81 alle 0,5 Sekunden aufzubringen. Bei der Ausbildung dieses Ausführungsbeispiels wird die OCV-Antriebswellenform auf das elektromagnetische Stellglied 81 sechsmal in einer Serie aufgebracht. Wenn der VVT 50 richtig arbeitet, kann er den tatsächlichen Verschiebewinkel VT bis zu beispielsweise 50 CA verschieben, wobei er der OCV-Antriebswellenform folgt, wie in 10(a) gezeigt ist.
Wenn andererseits irgendeine Abnormalität in dem VVT 50 auftritt, der durch den zwangsweisen Antrieb des OCV 80 nicht beseitigt werden kann, verändert sich der tatsächliche Verschiebewinkel VT selbst dann nicht, wenn die OCV-Antriebswellenform auf das elektromagnetische Stellglied 81 aufgebracht wird. Der tatsächliche Verschiebewinkel VT und die chronologische Veränderung der OCV-Antriebswellenform sind in den 8(a) und 8(e) für die Zeitpunkte t2 und t3 gezeigt.
In dem in 4 gezeigten Schritt S100 wird ähnlich wie beim in 6 gezeigten Schritt S300 eine Beurteilung getroffen, ob die folgenden Ungleichungen gelten: CVTER ≥ 5 sek und (3-1) CVTSTP ≥ 5 sek. (3-2)
Nur wenn sowohl die Formel (3-1) als auch die Formel (3-2) im Schritt S100 erfüllt sind, d.h. wenn sowohl der Zeitdauerzähler CVTER als auch der Stoppzeitzähler CVTSTP mehr als 5 Sekunden gezählt hat, bewegt sich die Steuerung zu Schritt S110, um zu beurteilen, daß eine Nacheilverzögerung besteht, und um eine Nacheilabnormalitätskennung bei t3 zu erhöhen, wie in 8(f) gezeigt ist. Gestützt auf die Nacheilabnormalitätskennung wird die Umgebung über eine Abnormalität in dem VVT 50 durch Anschalten einer (nicht gezeigten) Warnlampe und dergleichen informiert.
Der Grund dafür, daß der Fehlerkennungszustand in den Schritten S70 und S100 bestätigt wird, liegt darin, daß, wenn der Zeitdauerzähler CVTER aufgrund von Veränderungen des Sollverschiebewinkels VTT und dergleichen zurückgesetzt wird, die gegenwärtige Situation ein Totbereich sein kann, d.h. das Bestehen eines Fehlers kann weder bestätigt noch abgelehnt werden, obwohl die Fehlerkennung (entweder eine Voreilfehlerkennung XVTFA oder eine Nacheilfehlerkennung XVTFA) einmal verwirklicht wurde. Das erneute Zurücksetzen der Fehlerkennung wird nur dann mit dem Zurücksetzen des Stoppzeitzählers CVTSP vorgenommen, wie zuvor erwähnt ist. Durch erneutes Bestätigen des Fehlerkennungszustandes auf diese Art und Weise erhöht sich die Zuverlässigkeit bei der Abnormalitätsbeurteilung.
Wenn eine Voreilfehlerkennung XVTFA erhöht ist, beurteilt in ähnlicher Weise die Steuerung eine Voreilabnormalität und erhöht eine Voreilabnormalitätskennung im Schritt S80. Gestützt auf die Voreilabnormalitätskennung wird die Umgebung über eine Abnormalität in dem VVT 50 mittels Anschalten einer (nicht gezeigten) Warnlampe und dergleichen informiert. Die Steuerung bewegt sich dann zu Schritt S160, der in 5 gezeigt ist.
Wenn sie andererseits zum normalen Zustand durch ein zwangsweises Antreiben des OCV 80 im Schritt S60 oder im Schritt S90 zurückkehrt, tritt folgendes auf.
Es soll ein Fall unter Bezugnahme auf 9 erläutert werden, bei dem ein Zustand mit einem Nacheilfehler durch einen zwangsweisen Antrieb des OCV 80 zum normalen Zustand zurückkehrt.
Wie zuvor beschrieben ist, soll angenommen werden, daß ein Fehler in dem VVT 50 auf der nacheilenden Seite (ungefähr bei 17,5 CA) zum Zeitpunkt tf2 auftritt, wie in 9(a) gezeigt ist. Ein typischer Fehler wird beispielsweise durch Metallspäne hervorgerufen, die während der Herstellung des VVT 50 erzeugt werden, die sich im Verlauf der Ölzirkulation des VVT 50 zu dem OCV 80 bewegen und in dem OCV 80 verfangen, um dessen Spulenkörper 84 an einer freien Bewegung zu hindern.
In einem derartigen Fall wird der Stoppzeitzähler CVTSTP auf "0" im Zeitpunkt t1 zurückgesetzt, eine Fehlerkennung XVTFR wird zum Zeitpunkt t2 fünf Sekunden nach t1 erhöht (9(d)) und der zwangsweise Antrieb des OCV 80 beginnt zum selben Zeitpunkt t2. Es soll angenommen werden, daß der Fehler in dem VVT 50 zum Zeitpunkt t3 beseitigt wird, wenn der zwangsweise Antrieb des OCV 80 gerade zweimal abgeschlossen worden ist, wodurch der VVT 50 zum Zeitpunkt t3 in einen normalen Zustand gebracht wird und die Nacheilfehlerkennun XVTFR auf "0" zurückgesetzt wird. Somit wird weder eine Nacheilabnormalität beurteilt noch eine Nacheilabnormalitätskennung erhöht, so daß ein neuer VVT-Steuervorgang erneut zum Zeitpunkt t3 gestartet wird. Dies liegt daran, daß die Metallspäne, die die Bewegung des Spulenkörpers 84 verhindert haben, aus dem OCV 80 als Folge seines zwangsweisen Antriebs entfernt wurden, wodurch der Fehlerzustand des OCV 80 beseitigt wurde.
Mit anderen Worten ausgedrückt bedeutet dies, daß es möglich ist, eine Abnormalität des VVT 50 durch zwangsweisen Antrieb des OCV 80 erneut zu bestätigen, wenn eine Fehlerkennung erhöht ist; der zwangsweise Antrieb ist des weiteren dazu in der Lage, auch die Ursache des Fehlers zu entfernen.
Die in 5 gezeigten Schritte S120 bis S150 stellen einen Fall dar, bei dem keine Fehlerkennung in dem in 4 gezeigten Schritt S40 erhöht worden ist, wobei die Steuerung im Schritt S150 beurteilt, daß der VVT 50 normal arbeitet, wenn alle Bedingungen der Schritte S120 bis S140 erfüllt sind.
Im Schritt S120 wird bestimmt, ob der Absolutwert des Unterschieds zwischen dem Winkel VTO und dem Winkel vt0m 5 CA übersteigt. Der Winkel VTO wird (im Schritt S510) durch den tatsächlichen Verschiebewinkel VT jedesmal dann aktualisiert, wenn der tatsächliche Verschiebewinkel VT um mehr als 5 CA (S500) verschoben ist, wie in den Schritten S500 und S510 der 11 gezeigt ist (nachfolgend als "aktualisierter tatsächlicher Verschiebewinkel VTO" bezeichnet).
Der "VTO-Aktualisierungsvorgang", der in 11 gezeigt ist, wird in dem durch die CPU 72 ausgeführten VVT-Steuervorgangsprogramm ausgeführt. Wenn das VVT-Steuervorgangsprogramm als ein zeitlicher Unterbrechungsvorgang nach jeweils 180 CA ausgeführt wird, wird der "VTO-Aktualisierungsvorgang" auch als ein Zeitunterbrechungsvorgang nach jeweils 180 CA ausgeführt; er wird beispielsweise mit einer Unterbrechungsfrequenz von ungefähr 20 ms (1) ausgeführt, wenn der Motor mit einer Umdrehungszahl von ungefähr 1500 U/min läuft. Zusätzlich zu der vorstehend erwähnten Aktualisierung der Variablen VTO führt dieser "VTO-Aktualisierungsvorgang" weiterhin das vorstehend erwähnte Zurücksetzen des Stoppzeitzählers CFTSTP auf "0" im Schritt S510 aus, wie in 11 gezeigt ist.
Die chronologischen Veränderungen des vorstehend erwähnten tatsächlichen Verschiebewinkels VT und des aktualisierten tatsächlichen Verschiebewinkels VTO sind in den 12(c) und 12(d) gezeigt. Das Aktualisieren des aktualisierten tatsächlichen Verschiebewinkels VTO wird synchron zur speziellen VVT-Steuerzeitgebung ausgeführt, wie in 12(a) gezeigt ist. Unter Bezugnahme auf das Zeitdiagramm der 12 sind die Zeitpunkte der Aktualisierungen bei t11, t15 und t18, die auch die VVT-Steuerzeitgebungen sind, wie in 12(a) gezeigt ist.
Der vorstehend erwähnte Winkel vt0m wird mit dem aktualisierten tatsächlichen Winkel VTO zur Abnormalitätserfassungszeitgebung (2) aktualisiert, wie in Schritt S160 von 5 und in 12(e) gezeigt ist (nachfolgend als der "umgewandelte tatsächliche Verschiebewinkel vt0m" bezeichnet).
Anders ausgedrückt dient Schritt S120 zur Erfassung der Verschiebung VT des tatsächlichen Verschiebewinkels, der zur VVT-Steuerzeitgebung erfaßt wird, zur Abnormalitätserfassungszeitgebung, so daß die erfaßte Verschiebung VT vom Wert her trotz des Zeitgebungsunterschiedes nicht unterschiedlich ist.
Wenn sowohl der aktualisierte tatsächliche Verschiebewinkel VTO als auch die Verschiebungen VT des umgewandelten tatsächlichen Verschiebewinkels vt0m im Schritt S120 derart beurteilt werden, daß sie größer als 5 CA sind, bewegt sich die Steuerung zu Schritt S130; wenn die Verschiebung VT des aktualisierten Verschiebewinkels VTO und der umgewandelte tatsächliche Verschiebewinkel vt0m geringer als 5 CA sind, bewegt sich die Steuerung zu Schritt S160.
Im Schritt S130 wird eine Beurteilung getroffen, ob eine Zeit CVTSTP kürzer als 5 Sekunden ist. Die Zeit CVTSTP liegt dann vor, wenn wie in Schritt S160 und den 12(f) und 12(g) gezeigt ist, der Wert des Stoppzeitzählers CVTSTP bei jeder Abnormalitätserfassungszeitgebung (2) aktualisiert wird, wie in 12(b) gezeigt ist (nachfolgend als der "aktualisierte Stoppzeitgebungszähler CVTSTP" bezeichnet). Der aktualisierte Stoppzeitgebungszähler CVTSTP ist ein numerischer Zähler ähnlich dem Stoppzeitzähler CVTSTP, aber er wird so behandelt, als wäre sein Wert in Zeit umgewandelt. Der aktualisierte Stoppzeitzähler CVTSTP wandelt den Stoppzeitzähler CVTSTP der VVT-Steuerzeitgebung in die Abnormalitätserfassungszeitgebung ähnlich wie den vorstehend erwähnten umgewandelten tatsächlichen Verschiebewinkel vt0m um.
Wenn für den aktualisierten Zeitzähler CVTSTP in diesem Schritt S130 beurteilt wird, daß er kürzer als 5 Sekunden ist, bewegt sich die Steuerung zu Schritt S140; wenn für den aktualisierten Zeitzähler CVTSTP beurteilt wird, daß er länger als fünf Sekunden ist, geht sie zu Schritt S160 über.
Im Schritt S140 wird beurteilt, ob mehr als 3 Sekunden seit dem Motorstart vergangen sind. Wenn mehr als 3 Sekunden seit dem Motorstart vergangen sind, bewegt sie sich zu Schritt S150, indem eine Normalitätsbeurteilung ausgeführt wird; wenn es weniger als 3 Sekunden sind, bewegt sie sich zu Schritt S160. Der Grund dafür, daß dieser Schritt S140 vorgesehen ist, liegt darin, daß irgendeine Übergangsinstabilität des VVT 50 beim Motorstart aus der Beurteilung beseitigt werden kann.
Im Schritt S160 werden der umgewandelte tatsächliche Verschiebewinkel vt0m und der aktualisierte Stoppzeitzähler CVTSTP aktualisiert. Unter Bezugnahme auf das in der 12 gezeigte Diagramm werden diese Aktualisierungen zu den Zeitpunkten t12, t16 und t17 gemacht, die die in 12(b) gezeigten Abnormalitätserfassungszeitgebungen sind. Wenn die Steuerung am Schritt S160 direkt aus den Schritten S120, S130 und S140 ankommt, wird nur die Aktualisierung des umgewandelten tatsächlichen Verschiebewinkels vt0m und des aktualisierten Stoppzeitzählers CVTSTP bei diesem „VVT-Abnormalitätsvorgang" ohne irgendwelche Beurteilungen bezüglich der Abnormalität und Normalität ausgeführt. Der vorgenannte Vorgang wird alle 65 ms wiederholt.
Die durch das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel erzielten Wirkungen sind wie folgt:
In einer Form dieses Ausführungsbeispiels wird, wenn eine Fehler in dem VVT 50 auftritt und eine Voreilkennung XVTFA oder eine Nacheilfehlerkennung XVTFA erhöht wird, eine Beurteilung der Abnormalität der VVT 50 getroffen, nachdem dessen Fehler durch den zwangsweisen Antrieb des OCV 80 erneut bestätigt wurde. Daher ist es nicht nur möglich, ein zuverlässigeres Verfahren der Abnormalitätserfassung in einem Ventilzeitsteuergerät zu schaffen, sondern es ist auch möglich, den Fehler des Ventilzeitsteuergeräts durch den zwangsweisen Antrieb des OCV 80 zu entfernen.
In einer anderen Form des Ausführungsbeispiels wird die Fehlerbeurteilung des VVT 50 auf der Grundlage der Zählzeiten des Zeitdauerzählers CVTER und des Stoppzeitzählers CVTSTP ausgeführt. Daher ist es möglich, eine fehlerhaft getroffene Beurteilung zu vermeiden, daß ein Fehler in dem VVT 50 auftritt trotz der Tatsache, daß der tatsächliche Verschiebewinkel VT sich in einer frühen Stufe verschiebt, in der die Abweichung zwischen dem Sollverschiebewinkel VTT und dem tatsächlichen Verschiebewinkel VT groß ist; dies gewährleistet eine zuverlässigere Abnormalitätserfassung bei einem Ventilzeitsteuergerät.
Das Ausführungsbeispiel kann auch durch Umbildung wie folgt verwirklicht werden:
Obwohl der Absolutwert der Abweichung zwischen dem Sollverschiebewinkel VTT und dem tatsächlichen Verschiebewinkel VT als 5 CA bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel vorgeschlagen ist, muß er nicht auf diesen speziellen Wert festgelegt sein. Der Absolutwert der Verschiebung kann 4 CA, 6 CA usw. betragen.
Obwohl der Absolutwert der Verschiebung VT des tatsächlichen Verschiebewinkels VT als 5 CA bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel vorgeschlagen ist, muß der nicht auf diesen speziellen Wert festgelegt sein. Der Absolutwert der Verschiebung VT kann 3 CA, 4 CA, 6 CA usw. betragen.
Obwohl die Zählzeiten des Zeitdauerzählers CVTER und des Stoppzeitzählers CVTSTP als 5 Sekunden bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels vorgeschlagen sind, müssen sie nicht auf diesen speziellen Wert festgelegt sein. Die Zählzeiten können 3, 4, 6 sek usw. sein. Darüber hinaus sich kann die Zählzeit für den Zeitdauerzähler CVTER von der des Stoppzeitzählers CVTSTP unterscheiden.
Obwohl die Anzahl der Wiederholungen des zwangsweisen Antriebs des OCV 80 als sechs mal bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel vorgeschlagen ist, muß sie nicht auf diesen speziellen Wert festgelegt sein.
Obwohl die Durchführung des zwangsweisen Antriebs des OCV 80 nach dem Erhöhen der Fehlerkennung, d.h. nach der Bestätigung einer Fehlerkennung, bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel vorgeschlagen ist, muß es nicht auf diese Ausbildung beschränkt sein. Beispielsweise kann sie vor Schritt S130 in 4 ausgeführt werden.
Obwohl die Verwendung von schraubenförmigen Keilnuten für den VVT 50 vorgeschlagen ist, kann der VVT 50 in Schaufelbauart unter Verwendung von Schaufeln ausgeführt sein.
Obwohl es vorgeschlagen ist, die Ventilüberschneidungszeitspanne durch verstellbares Steuern der Ventilzeitgebung des Einlaßventils 21 bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel zu verändern, kann dieselbe Wirkung durch verstellbares Steuern der Ventilzeitgebung des Auslaßventils 31 oder durch verstellbares Steuern der Ventilzeitgebung des Einlaßventils 21 und des Auslaßventils 31 zu verändern.
Die vorgenannten Ausführungsbeispiele beseitigen die Möglichkeit einer Beurteilung der Abnormalitäten, die durch einen zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils beseitigt werden können, als Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts. Daher schaffen sie eine zuverlässigere Einrichtung zur Erfassung von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts. Wenn beurteilt wird, daß eine Abnormalität in einem Ventilzeitsteuergerät aufgetreten ist, kann auch die Abnormalitätsbeurteilung durch einen zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils erneut bestätigt werden, wodurch eine zuverlässigere Einrichtung zur Erfassung von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts vorgesehen wird. Durch Hinzufügen der Zeitdauer als ein Teil der Abnormalitätserfassungsbedingungen kann darüber hinaus die Möglichkeit einer fehlerhaften Erfassung von Abnormalitäten vermieden werden, wodurch eine zuverlässigere Einrichtung zur Erfassung von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts geschaffen wird.
Ein Gerät zur Erfassung von Abnormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts weist einen verstellbaren Ventilzeitgebungssteuermechanismus, der eine Ventilzeitgebung einer Brennkraftmaschine durch eine gesteuerte Zufuhr von Öl über ein Ölsteuerventil steuert, eine Einrichtung zur Erfassung einer Abweichung zwischen einer Sollventilzeitgebung und einer tatsächlichen Ventilzeitgebung, eine Einrichtung zur Erfassung eines Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung, eine Einrichtung zum zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils und eine Einrichtung zur Beurteilung auf, daß eine Abnormalität in dem Ventilzeitsteuergerät aufgetreten ist, auf der Grundlage einer nach dem zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils erfolgten Erfassung einer abnormalen Abweichung zwischen einer Sollventilzeitgebung und einer tatsächlichen Ventilzeitgebung und eines abnormalen Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung.

Claims

Gerät zur Erfassung von Anormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts mit einem verstellbaren Ventilzeitsteuermechanismus (50), der eine Ventilzeitgebung einer Brennkraftmaschine durch gesteuerte Zufuhr eines Öls über ein Ölsteuerventil (80) steuert, mit einer Einrichtung zum Erfassen einer Abweichung zwischen einer Sollventilzeitgebung und einer tatsächlichen Ventilzeitgebung, einer Einrichtung zum Erfassen eines Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung, und einer Einrichtung zur Beurteilung, daß eine Anormalität bei dem Ventilzeitsteuergerät aufgetreten ist, auf der Grundlage einer Erfassung einer anormalen Abweichung zwischen der Sollventilzeitgebung und der tatsächlichen Ventilzeitgebung und eines anormalen Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils (80), wobei die Beurteilungseinrichtung auf der Grundlage einer nach dem zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils erfolgten Erfassung einer anormalen Abweichung zwischen der Sollventilzeitgebung und der tatsächlichen Ventilzeitgebung und eines anormalen Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung beurteilt, daß eine Anormalität bei dem Ventilzeitsteuergerät aufgetreten ist.
Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß die zwischen der Sollventilzeitgebung und der tatsächlichen Ventilzeitgebung erfaßte Abweichung anormal ist, wenn die Abweichung größer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß der Veränderungsbetrag anormal ist, wenn der Veränderungsbetrag geringer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß die Abweichung anormal ist, wenn die zwischen der Sollventilzeitgebung und der tatsächlichen Ventilzeitgebung erfaßte Abweichung größer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt, und die Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß der Veränderungsbetrag anormal ist, wenn der Veränderungsbetrag kleiner als ein vorbestimmter Betrag für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zwangsweise Antrieb das Ölsteuerventil (80) zwangsweise antreibt, wenn sowohl die Abweichung als auch der Veränderungsbetrag anormal sind.
Gerät zum Erfassen von Anormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts mit einem verstellbaren Ventilzeitsteuermechanismus (50), der eine Ventilzeitgebung einer Brennkraftmaschine durch eine gesteuerte Strömung eines Öls durch ein Ölsteuerventil (80) steuert, mit einer Einrichtung zum Erfassen einer Abweichung zwischen einer Sollventilzeitgebung und einer tatsächlichen Ventilzeitgebung, einer Einrichtung zum Erfassen eines Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung, einer ersten Beurteilungseinrichtung zur Beurteilung, ob eine Anormalität in dem Ventilzeitsteuergerät (50) aufgetreten ist, auf der Grundlage einer Erfassung einer anormalen Abweichung und auf der Grundlage einer Erfassung eines anormalen Veränderungsbetrags, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils (80), wenn die erste Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß eine Anormalität des Ventilzeitsteuergeräts (50) aufgetreten ist.
Gerät nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine zweite Beurteilungseinrichtung zur Beurteilung, daß eine Anormalität in dem Ventilzeitsteuergerät (50) aufgetreten ist, wenn nach dem zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils (80) sowohl die Abweichung als auch der Veränderungsbetrag als anormal beurteilt werden.
Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß die Abweichung anormal ist, wenn die erfaßte Abweichung größer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß der Veränderungsbetrag anormal ist, wenn der Veränderungsbetrag geringer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß die Abweichung anormal ist, wenn die Abweichung größer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt, und beurteilt, daß der Veränderungsbetrag anormal ist, wenn der Veränderungsbetrag geringer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät zur Erfassung von Anormalitäten eines Ventilzeitsteuergeräts mit einem verstellbaren Ventilzeitsteuermechanismus (50), der eine Ventilzeitgebung einer Brennkraftmaschine durch die gesteuerte Strömung von Öl durch ein Ölsteuerventil (80) steuert, mit einer Einrichtung zum Erfassen einer Abweichung zwischen einer Sollventilzeitgebung und einer tatsächlichen Ventilzeitgebung, einer Einrichtung zur Erfassung eines Betrags einer Veränderung der tatsächlichen Ventilzeitgebung, und einer Einrichtung zum endgültigen Beurteilen, daß eine Anormalität in dem Ventilzeitsteuergerät besteht, wenn sowohl die Abweichung als auch der Veränderungsbetrag anormal sind, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum vorläufigen Beurteilen, daß eine Anormalität des Ventilzeitsteuergeräts besteht, wenn sowohl die Abweichung als auch der Veränderungsbetrag als anormal beurteilt werden; eine Einrichtung zum zwangsweisen Antrieb des Ölsteuerventils (80), wenn das Bestehen einer Anormalität des Ventilzeitsteuergeräts (50) vorläufig beurteilt worden ist, wobei die Einrichtung endgültig beurteilt, daß eine Anormalität in dem Ventilzeitsteuergerät besteht, wenn sowohl die Abweichung als auch der Veränderungsbetrag anormal sind, nachdem das Ölsteuerventil (80) zwangsweise angetrieben worden ist.
Gerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Einrichtungen bestehend aus der vorläufigen Beurteilungseinrichtung und der endgültigen Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß die Abweichung anormal ist, wenn die Abweichung größer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Einrichtungen bestehend aus der vorläufigen Beurteilungseinrichtung und der endgültigen Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß der Veränderungsbetrag anormal ist, wenn der Veränderungsbetrag geringer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.
Gerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Einrichtung bestehend aus der vorläufigen Beurteilungseinrichtung und der endgültigen Beurteilungseinrichtung beurteilt, daß die Abweichung anormal ist, wenn die Abweichung größer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt, und beurteilt, daß der Veränderungsbetrag anormal ist, wenn der Veränderungsbetrag geringer als ein vorbestimmter Wert für eine vorbestimmte Zeitdauer bleibt.