DE19821495C2 - Steuerventil - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Steuerventile, die zur Steuerung der Verdrängung beispielsweise in variablen Verdrängungskompressoren verwendet werden. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Steuerventil, das einen Ventilkörper und ein Solenoid zur Bewegung des Ventilkörpers hat und in der Lage ist, eine zufriedenstellende Leitfähigkeit des Solenoids aufrecht zu erhalten.

Ein variabler Verdrängungskompressor hat typischerweise ein Verdrängungssteuerventil, das in einem Versorgungsdurchlaß angeordnet ist, der eine Auslaßkammer und ein Kurbelgehäuse miteinander verbindet. Das Steuerventil verändert den Öffnungsbetrag des Versorgungsdurchlasses, um die Menge an Kühlmittelgas zu steuern, das von der Auslaßkammer zum Kurbelgehäuse geleitet wird, wodurch der Druck in dem Kurbelgehäuse eingestellt wird. Dies verändert die Differenz zwischen entgegengesetzt gerichteten Drücken, die auf einen Satz Kolben wirken, d. h., die Differenz zwischen dem Kurbelgehäusedruck und dem Druck in den Zylinderbohrungen. Die Druckdifferenz verändert die Neigung einer Taumelscheibe und verändert somit die Kompressorverdrängung.

Das Steuerventil hat einen Ventilkörper zur Einstellung des Öffnungsbetrages des Versorgungsdurchlasses und ein Solenoid zur Bewegung des Ventilkörpers. Eine Steuerung erregt und enterregt das Solenoid mittels eines Steuerschaltkreises, basierend auf verschiedenen Arbeitsbedingungen wie der Kühllast, die auf den Kompressor wirkt. Der Ventilkörper wird bewegt, um den Öffnungsbetrag des Versorgungsdurchlasses zu verändern, basierend auf der Erregung und der Enterregung des Solenoids. Dies stellt die Menge an Kühlmittelgas ein, die von der Auslaßkammer zum Kurbelgehäuse geleitet wird.

Wie in den Fig. 15 und 16 gezeigt ist, hat das Solenoid eines Steuerventils eine Spuleneinheit 112. Die Spuleneinheit 112 umfaßt eine zylindrische Spulenhaspel 113, die aus einem isolierenden synthetischen Kunstharz hergestellt ist, und eine Spule 114, die um die Spulenhaspel 113 herumgewickelt ist. Eine Basisplatte 115 erstreckt sich seitlich von dem unteren Abschnitt der Spulenhaspel 113. Eine Stromversorgungsplatte 116 und eine Erdungsplatte 117 sind an der unteren Oberfläche der Basisplatte 115 befestigt. Die Spule 114 hat ein Ende, das einen Anschlußdraht 114a bildet, der zu der Stromversorgungsplatte 116 führt, und ein anderes Ende, das einen Anschlußdraht 114b bildet, der zur Erdungsplatte 117 führt. Die Stromversorgungsplatte 116 umfaßt einen Klemmblock 116a, um den Anschlußdraht 114a festzuklemmen. Die Erdungsplatte 117 umfaßt einen Klemmblock 117a, um den Anschlußdraht 114b festzuklemmen. Die Erdungsplatte 117 ist mit einem geerdeten Bauteil verbunden.

Die Klemmblöcke 116a, 117a befinden sich am entfernten Ende der Basisplatte 115. Dies erleichtert die Befestigung der Anschlußdrähte 114a, 114b an die dazugehörigen Klemmblöcke 116a, 117a. Die Anschlußdrähte 114a, 114b erstrecken sich von der Spulenhaspel 113 zur Unterseite der Basisplatte 115 und hinter die Platten 116, 117, um mit den dazugehörigen Klemmblöcken 116a, 117a verbunden zu werden.

Die Stromversorgungsplatte 116 umfaßt einen Kathodenhalter 116b und einen Stifthalter 116c. Die Erdungsplatte 117b umfaßt einen Anodenhalter 117b. Ein Verbindungsstift 118 ist durch ein Lötmittel 121 an dem Stifthalter 116c befestigt. Ein Stromversorgungsdraht (nicht gezeigt), der an seinem entfernten Ende mit einer Verbindung versehen ist, erstreckt sich von einem Antriebsschaltkreis zum Antreiben des Solenoids. Die Verbindung ist mit dem Verbindungsstift 118 in Eingriff, so daß der Verbindungsstift 118 durch den Stromversorgungsdraht lösbar mit dem Antriebsschaltkreis verbunden ist.

Eine Diode 119 ist an dem Kathodenhalter 116b und dem Anodenhalter 117b befestigt. Die Diode 119 hat einen Kathodenanschluß 119a, der durch ein Lötmittel 122 an dem Kathodenhalter 116b befestigt ist, und einen Anodenanschluß 119b, der durch ein Lötmittel 122 an dem Anodenhalter 117b befestigt ist. Die Diode 119 dient dazu, den Antriebsschaltkreis zu schützen. Wenn ein elektrischer Strom von dem Antriebsschaltkreis unterbrochen wird, erzeugt eine Selbstinduktion eine elektromotorische Gegenkraft in der Spule 114. Der aus dieser elektromotorischen Gegenkraft resultierende Strom wird von einem geschlossenen Kreislauf, der zwischen der Spule 114 und der Diode 119 gebildet wird, verbraucht und gelangt nicht in den Antriebsschaltkreis. Dies verhindert, daß eine übermäßige elektrische Last, die durch die elektromotorische Gegenkraft erzeugt wird, auf den Antriebsschaltkreis aufgebracht wird.

Wie in Fig. 15 gezeigt ist, ist die Spuleneinheit 112 von einer Isolierbeschichtung 120, die aus einem synthetischen Kunstharz hergestellt ist, umgeben. Die Spule 114, die Basisplatte 115, die Platten 116, 117 und die Diode 119 sind in der Beschichtung 120 eingebettet. Dies verbessert die Isoliereigenschaften und die Witterungsbeständigkeit der Spuleneinheit 112.

Die Basisplatte 115 ist einstückig mit der Spulenhaspel 113 ausgebildet. Die Spulenhaspel 113, die Basisplatte 115 und die Beschichtung 120 sind aus Kunstharzen hergestellt, die einen größeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten als Metall haben. Wärme, die durch Erregung des Solenoids erzeugt wird, bewirkt, daß sich die Kunstharzbauteile ausdehnen. Die thermische Ausdehnung vergrößert den Raum zwischen den Klemmblöcken 116a, 117a der Platten 116 und 117 und der Spule 114, die um die Spulenhaspel 113 herumgewickelt ist. Die Spule 114 ist aus leitfähigem Metall hergestellt und dehnt sich durch Wärme nicht so stark aus wie die Kunstharzbauteile. Die thermische Ausdehnung der Kunstharzbauteile resultiert deshalb in einer Spannung, die auf die Anschlußdrähte 114a, 114b der Spule wirken, die durch die Klemmblöcke 116a, 117a gehalten werden. Dies kann die Anschlußdrähte 114a, 114b, die eine relativ schwächere Zugfestigkeit haben, brechen.

Wie in den Fig. 17A und 17B gezeigt ist, berührt der Anschlußdraht 114b direkt eine Kante 117c der Erdungsplatte 117 und der Anschlußdraht 114a berührt direkt eine Kante 116d der Stromversorgungsplatte 117. Somit werden die Anschlußdrähte 114a, 114b gegen die Kanten 116d, 117c gepreßt, wenn sie eine Zugspannung aufnehmen oder wenn sie gedehnt werden. Auch der Zusammenbau der Spuleneinheit 112 kann bewirken, daß die Anschlußdrähte 114a, 114b gegen die Kanten 116d, 117c gepreßt werden. Als ein Ergebnis können die Anschlußdrähte 114a, 114b beschädigt werden oder sie brechen.

Temperaturänderungen dehnen die Basisplatte 115 und die Beschichtung 120 aus oder ziehen sie zusammen. Eine Ausdehnung und Kontraktion der Platte 115 und der Beschichtung 120 verändern den Abstand zwischen dem Kathodenhalter 116b der Stromversorgungsplatte 116 und dem Anodenhalter 117b der Erdungsplatte 117. Jedoch sind die Anschlüsse 119a, 119b der Diode 119 ähnlich wie die Spule 114 aus einem leitfähigen Metall hergestellt. Deshalb verändert sich die Länge der Diode 119 durch Temperaturveränderungen kaum. Veränderungen des Abstandes zwischen dem Kathodenhalter 116b und dem Anodenhalter 117b bringen eine Reaktionskraft auf das Lötmittel 122 auf, das die Anschlüsse 119a, 119b, 117b an den Haltern 116b befestigt. Die Reaktionskraft verschleißt das Lötmittel 122 und verschlechtert die Klebefestigkeit zwischen den Anschlüssen 119a, 119b und den Haltern 116b, 117b. Dies kann in einer unbefriedigenden elektrischen Leitfähigkeit zwischen den Anschlüssen 119a, 119b und den Haltern 116b, 117b resultieren.

Während dem Einbau des Kompressors in ein Fahrzeug oder während einer Instandhaltung des Kompressors wird die Verbindung, die an dem entfernten Ende des Stromversorgungsdrahtes, der sich von dem Antriebsschaltkreis aus erstreckt, befestigt ist, an dem Verbindungsstift 118 des Solenoids befestigt und davon getrennt. Eine solche Verbindung und Lösung läßt eine Reaktionskraft auf das Lötmittel 121 wirken, das den Verbindungsstift 118 an dem Stifthalter 116c befestigt. Die Reaktionskraft verschleißt das Lötmittel 121 und verschlechtert die Klebefestigkeit zwischen dem Verbindungsstift 118 und dem Stifthalter 116c. Dies kann in einer unbefriedigenden elektrischen Leitfähigkeit zwischen dem Verbindungsstift 118 und dem Halter 116c resultieren.

Es ist demgemäß eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ventil zu schaffen, das eine zufriedenstellende Leitfähigkeit des Solenoids aufrechterhält.

Diese Aufgabe wird mit den Mitteln gemäß Anspruch 1 gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Basisplatte umfaßt ein Führungsbauteil, um zu verhindern, daß Anschlußdrähte zwischen der Spulenhaspel und dem Verbindungsbauteil des Montagebauteiles eine Kante des Montagebauteiles berühren.

Das Ventil kann eine elektrische Komponente umfassen, die durch das Montagebauteil elektrisch mit der Spule verbunden ist, um Elektrizität an das Solenoid zu liefern, oder um den Betrieb des Solenoids zu verbessern. Das Montagebauteil umfaßt einen Halter. Die elektrische Komponente ist mit dem Halter verspannt und mechanisch daran befestigt. Dies verhindert, daß elektrische Verbindungen in dem Solenoid und genauer gesagt daß Teile, an denen eine Diode und ein Verbindungsstift befestigt sind, beschädigt werden.

Die Befestigung des elektrischen Elementes wie einer Diode kann wie folgt abgewandelt werden. Das Montagebauteil umfaßt ein Paar Montageplatten, von denen jede einen Halter hat. Die Halter sind um einen vorbestimmten Abstand voneinander beabstandet. Jeder Anschluß des elektrischen Elementes ist an einem der Halter befestigt. Mindestens einer der Anschlüsse ist gebogen, um zuzulassen, daß die effektive Länge des elektrischen Elementes zwischen den Haltern verändert wird. Diese Konstruktion verhindert auch, daß Teile, an denen elektrische Elemente wie eine Diode befestigt sind, beschädigt werden.

Die Erfindung, zusammen mit der Aufgabe und Vorteilen davon, kann am besten unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung der derzeit bevorzugten Ausführungsbeispiele zusammen mit den dazugehörigen Zeichnungen verstanden werden.

Fig. 1 ist eine Querschnittansicht, die einen variablen Verdrängungskompressor gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt, in dem die Neigung der Taumelscheibe maximal ist.

Fig. 2 ist eine vergrößerte Teilansicht im Querschnitt, die den Kompressor aus Fig. 1 darstellt.

Fig. 3 ist eine vergrößerte Teilansicht im Querschnitt, die den Kompressor aus Fig. 1 darstellt, wenn die Neigung der Taumelscheibe minimal ist.

Fig. 4 ist eine vergrößerte Teilansicht im Querschnitt, die ein Steuerventil zeigt, das in dem Kompressor in Fig. 1 enthalten ist.

Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht, die die Spuleneinheit in dem Steuerventil von Fig. 4 zeigt.

Fig. 6 ist eine Bodenansicht, die die Spuleneinheit aus Fig. 5 darstellt.

Fig. 7 ist eine vergrößerte Teilbodenansicht, mit einem abgeschnittenen Teil, die eine Wicklung von Spulenanschlußdrähten um Halter in der Spuleneinheit aus Fig. 5 darstellt.

Fig. 8 ist eine vergrößerte Teilbodenansicht, die die Befestigung einer Diode und eines Verbindungsstiftes an Halter in der Spuleneinheit aus Fig. 5 darstellt.

Fig. 9A ist eine Teilansicht im Querschnitt, entlang der Linie 9A-9A in Fig. 7.

Fig. 9B ist eine Querschnittansicht entlang der Linie 9B-9B von Fig. 7.

Fig. 10 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht, die eine Befestigungskonstruktion einer Diode an Haltern gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel darstellt.

Fig. 11 ist eine vergrößerte Frontansicht, die eine Befestigungskonstruktion einer Diode an Haltern gemäß einem dritten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel darstellt.

Fig. 12 ist eine vergrößerte Bodenansicht, die eine Befestigungskonstruktion einer Diode an Haltern gemäß einem vierten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel darstellt.

Fig. 13 ist eine vergrößerte Bodenansicht, die eine Befestigungskonstruktion einer Diode an Haltern gemäß einem fünften erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel darstellt.

Fig. 14 ist eine vergrößerte Bodenansicht, die eine Befestigungskonstruktion einer Diode an Haltern gemäß einem sechsten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel darstellt.

Fig. 15 ist eine vergrößerte Ansicht, die die Spuleneinheit eines herkömmlichen Solenoids darstellt.

Fig. 16 ist eine Bodenansicht, die die Spuleneinheit aus Fig. 15 darstellt.

Fig. 17A ist eine Querschnittansicht entlang einer Linie 17A- 17A aus Fig. 16.

Fig. 17B ist eine Querschnittansicht entlang einer Linie 17B- 17B aus Fig. 16.

Es wird nun ein variabler Verdrängungskompressor gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 9 beschrieben. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist ein vorderes Gehäuse 11 an der vorderen Endseite eines Zylinderblockes 12 befestigt. Ein hinteres Gehäuse 13 ist an der hinteren Endseite des Zylinderblockes 12 befestigt und eine Ventilplatte 14 befindet sich zwischen dem hinteren Gehäuse 13 und der hinteren Endseite. Ein Kurbelgehäuse 15 wird durch die inneren Wände des vorderen Gehäuses 11 und der vorderen Endseite des Zylinderblockes 12 gebildet.

Eine Antriebswelle 16 ist drehbar in dem vorderen Gehäuse 11 und dem Zylinderblock 12 gelagert und erstreckt sich durch das Kurbelgehäuse 15. Das vordere Gehäuse 12 hat eine zylindrische Wand, die sich nach vorne erstreckt. Das vordere Ende der Antriebswelle 16 wird von der zylindrischen Wand umgeben und ist an einer Riemenscheibe 17 befestigt. Die Riemenscheibe 17 ist durch die zylindrische Wand mit einem Schrägkugellager 18 drehbar gelagert. Die Riemenscheibe 17 ist direkt mit einer externen Antriebsquelle (in diesem Ausführungsbeispiel ein Fahrzeugmotor 20) durch einen Riemen 19 gekoppelt. Es wird auf den Kompressor dieses Ausführungsbeispieles als ein kupplungsloser variabler Verdrängungskompressor Bezug genommen, da er nicht aus und eingekuppelt werden kann.

Eine Antriebsplatte, oder Taumelscheibe 23, wird durch die Antriebswelle 16 in dem Kurbelgehäuse 15 gelagert, um entlang der Achse L der Welle 16 zu gleiten und um in Bezug zur Achse L der Welle 16 geneigt zu werden. Ein Paar Führungsstifte 25 ist an der Taumelscheibe 23 befestigt. Jeder Führungsstift 25 hat eine Führungskugel 25a an dessen entferntem Ende. Ein Rotor 22 ist in dem Kurbelgehäuse 15 an der Antriebswelle 16 befestigt, um gemeinsam mit der Antriebswelle 16 zu drehen. Der Rotor 22 hat einen Stützarm 24, der zur Taumelscheibe 23 hin vorsteht. In dem Stützarm 24 ist ein Paar Stützbohrungen 24a ausgebildet. Jeder Führungsstift 25 ist gleitfähig in der entsprechenden Führungsbohrung 24a eingepaßt. Die Zusammenwirkung des Armes 24 und des Führungsstiftes 25 erlauben es der Taumelscheibe 23, zusammen mit der Antriebswelle 16 zu drehen. Die Zusammenwirkung führt ferner die Neigung der Taumelscheibe 23 und das Gleiten der Taumelscheibe 23 entlang der Achse L der Antriebswelle 16. Wenn die Taumelscheibe 23 nach hinten zum Zylinderblock 12 gleitet, nimmt die Neigung der Taumelscheibe 23 ab.

Eine Spiralfeder 26 befindet sich zwischen dem Rotor 22 und der Taumelscheibe 23. Die Feder 26 drängt die Taumelscheibe 23 nach hinten oder in eine Richtung, in der die Neigung der Taumelscheibe 23 abnimmt. Der Rotor 22 ist mit einem Vorsprung 22a auf seiner hinteren Endseite versehen. Ein Anschlagen der Taumelscheibe 23 gegen den Vorsprung 22a begrenzt die maximale Neigung der Taumelscheibe 23.

Wie in den Fig. 1 bis 3 gezeigt ist, hat der Zylinderblock 12 eine Verschlußkammer 27 an seinem mittigen Abschnitt. Die Verschlußkammer 27 erstreckt sich entlang der Achse L der Antriebswelle 16. Ein tassenförmiger Verschluß 28 ist in der Verschlußkammer 27 untergebracht. Der Verschluß 28 gleitet entlang der Achse L der Antriebswelle 16. Zwischen einer Stufe, die in dem Umfang des Verschlusses 28 ausgebildet ist, und einer Stufe, die in der Verschlußkammer 27 ausgebildet ist, ist eine Spiralfeder 29 angeordnet. Die Spiralfeder 29 drängt den Verschluß 28 zur Taumelscheibe 23.

Das hintere Ende der Antriebswelle 16 ist in den Verschluß 28 eingesetzt. Ein Radiallager 30 ist an der inneren Wand des Verschlusses 28 befestigt. Das Radiallager 30 gleitet mit dem Verschluß 28 relativ zur Antriebswelle 16. Das hintere Ende der Antriebswelle 16 ist durch die innere Wand der Verschlußkammer 27 gelagert, mit dem Radiallager 30 und dem Verschluß 28 dazwischen.

Ein Saugdurchlaß 32 ist in dem mittigen Abschnitt des hinteren Gehäuses 13 und der Ventilplatte 14 ausgebildet. Der Durchlaß 32 erstreckt sich entlang der Achse L der Antriebswelle 16 und steht mit der Verschlußkammer 27 in Verbindung. Eine Positionieroberfläche 33 ist auf der Ventilplatte 14 um die innere Öffnung des Saugdurchlasses 32 herum ausgebildet. Das hintere Ende des Verschlusses 28 dient als Verschlußoberfläche 34, die gegen die Positionieroberfläche 33 anschlägt. Ein Anschlagen der Verschlußoberfläche 34 gegen die Positionieroberfläche 33 verhindert, daß sich der Verschluß 28 weiter nach hinten weg von dem Rotor 22 bewegt. Der Anschlag trennt auch den Saugdurchlaß 32 von der Verschlußkammer 27.

Ein Axiallager 35 ist auf der Antriebswelle 16 gelagert und befindet sich zwischen der Taumelscheibe 23 und dem Verschluß 28. Das Axiallager 35 gleitet entlang der Achse L der Antriebswelle 16. Die Kraft der Spiralfeder 29 hält das Axiallager 35 konstant zwischen der Taumelscheibe 23 und dem Verschluß 28.

Die Taumelscheibe 23 bewegt sich nach hinten, wenn sich deren Neigung vermindert. Wenn sie sich nach hinten bewegt, schiebt die Taumelscheibe 23 den Verschluß 28 mit dem Axiallager 35 nach hinten. Demgemäß bewegt sich der Verschluß 28 zur Positionieroberfläche 33 entgegen der Kraft der Spiralfeder 29. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, erreicht die Taumelscheibe 23 die minimale Neigung, wenn die Verschlußoberfläche 34 des Verschlusses 28 gegen die Positionieroberfläche 33 anschlägt. In diesem Zustand befindet sich der Verschluß 28 in der geschlossenen Position zur Trennung der Verschlußkammer 27 von dem Saugdurchlaß 32. Die minimale Neigung der Taumelscheibe 23 beträgt etwas mehr als Null Grad. Null Grad beziehen sich auf den Winkel der Taumelscheibe in Bezug zu einer Ebene senkrecht zur Achse L der Drehwelle 16.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, erstrecken sich Zylinderbohrungen 12a durch den Zylinderblock 12. Die Zylinderbohrungen 12a erstrecken sich parallel zur Achse L der Antriebswelle 16 und sind winklig in gleichen Abständen um die Achse L voneinander beabstandet. Ein Einzelkopfkolben 36 ist in jeder Zylinderbohrung 12a untergebracht. Jeder Kolben 36 ist mit der Taumelscheibe 23 durch ein Paar Schuhe 37 in Wirkverbindung gekoppelt. Die Taumelscheibe 23 wird mittels der Drehwelle 16 durch den Rotor 22 gedreht. Die Drehung der Taumelscheibe 23 wird durch die Schuhe 37 auf jeden Kolben 36 übertragen und in eine lineare hin- und hergehende Bewegung eines jeden Kolbens 36 in der dazugehörigen Zylinderbohrung 12a umgewandelt.

Eine ringförmige Ansaugkammer 38 ist in dem mittleren Abschnitt des hinteren Gehäuses 13 um den Saugdurchlaß 32 herum ausgebildet. Eine ringförmige Auslaßkammer 39 ist um die Ansaugkammer 37 in dem hinteren Gehäuse 13 ausgebildet. Ansaugöffnungen 40 und Auslaßöffnungen 42 sind in der Ventilplatte 14 ausgebildet. Jede Ansaugöffnung 40 und jede Auslaßöffnung 42 entspricht einer der Zylinderbohrungen 12a. Ansaugventilklappen 41 sind auf der Ventilplatte 14 ausgebildet. Jede Ansaugventilklappe 41 entspricht einer der Ansaugöffnungen 40. Auslaßventilklappen 43 sind auf der Ventilplatte 14 ausgebildet. Jede Auslaßventilklappe 43 entspricht einer der Auslaßöffnungen 42.

Da sich jeder Kolben 36 vom oberen Totmittelpunkt zum unteren Totmittelpunkt in der dazugehörigen Zylinderbohrung 12a bewegt, wird Kühlmittelgas in der Ansaugkammer 38 durch die zugehörige Ansaugöffnung 40 in jede Zylinderbohrung 12a angesaugt, während bewirkt wird, daß sich die dazugehörige Ansaugventilklappe 41 in eine offene Position biegt. Da sich jeder Kolben 36 vom unteren Totmittelpunkt zum oberen Totmittelpunkt in der dazugehörigen Zylinderbohrung 12a bewegt, wird Kühlmittelgas in der Zylinderbohrung 12a komprimiert und durch die zugehörige Auslaßöffnung 42 zur Auslaßkammer 39 ausgestoßen, während bewirkt wird, daß sich die zugehörige Auslaßventilklappe 43 in eine offene Position biegt.

Wie in den Fig. 1 bis 3 gezeigt ist, ist die Ansaugkammer 38 durch ein Verbindungsloch 45 mit der Verschlußkammer 27 verbunden. Beim Berühren der Positionieroberfläche 33 trennt die Verschlußoberfläche 34 das Loch 45 von dem Saugdurchlaß 32. Die Antriebswelle 16 hat einen axialen Durchlaß 46. Der axiale Durchlaß 46 verbindet das Kurbelgehäuse 15 mit dem Inneren des Verschlusses 28. Ein Druckentlastungsloch 47 ist in der Verschlußwand nahe dem hinteren Ende des Verschlusses 28 ausgebildet, zur Verbindung des Inneren des Verschlusses 28 mit der Verschlußkammer 27. Der Axialdurchlaß 46, das Entlastungsloch 47 und das Loch 45 bilden einen Ablaßdurchlaß zum Ablassen von Kühlmittelgas in dem Kurbelgehäuse 15 zum Ansaugdurchlaß 38.

Ein Versorgungsdurchlaß 48 ist in dem hinteren Gehäuse 13, der Ventilplatte 14 und dem Zylinderblock 12 zur Verbindung der Auslaßkammer 39 mit dem Kurbelgehäuse 15 ausgebildet. Ein Verdrängungssteuerventil 49 ist in dem hinteren Gehäuse 13 untergebracht, um den Versorgungsdurchlaß 48 zu regulieren. Ein Druckeinführdurchlaß 50 ist in dem hinteren Gehäuse 13 zur Verbindung des Steuerventils 49 mit dem Ansaugdurchlaß 32 ausgebildet.

Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, umfaßt das Steuerventil 49 ein Gehäuse 51 und das Solenoid 52, die aneinander befestigt sind. Zwischen dem Gehäuse 51 und dem Solenoid 52 ist eine Ventilkammer 53 ausgebildet. Die Ventilkammer 53 ist durch eine erste Öffnung 57 und dem stromaufwärtigen Abschnitt des Versorgungsdurchlasses 48 mit der Auslaßkammer 39 verbunden. Die Ventilkammer 53 beherbergt einen Ventilkörper 54. Das Gehäuse 51 hat ferner eine Ventilbohrung 55, die sich axial erstreckt. Die untere Öffnung der Ventilbohrung 55 steht mit der Ventilkammer 53 in Verbindung und liegt dem Ventilkörper 54 gegenüber. Eine Öffnungsfeder 56 erstreckt sich zwischen dem Ventilkörper 54 und einer Wand der Ventilkammer 53. Die Feder 56 drängt den Ventilkörper 54 in eine Richtung zur Öffnung der Ventilbohrung 55.

Eine Kappe 51a ist an dem oberen Ende des Gehäuses 51 befestigt. Die Kappe 51a und das Gehäuse 51 bilden eine druckfühlende Kammer 58. Die Fühlkammer 58 beherbergt einen Faltenbalg 60 und ist durch eine zweite Öffnung 59 und den Druckeinführdurchlaß 50 mit dem Ansaugdurchlaß 32 verbunden. Eine erste Führungsbohrung 61 ist in dem Gehäuse 51 zwischen der Fühlkammer 58 und der Ventilbohrung 55 ausgebildet. Eine Druckfühlstange 62 erstreckt sich durch die erste Führungsbohrung 61 und gleitet in Bezug zur ersten Führungsbohrung 61. Die Stange 62 koppelt den Faltenbalg 60 mit dem Ventilkörper 54. Die Stange 62 hat einen Abschnitt mit kleinem Durchmesser, der sich durch die Ventilbohrung 55 erstreckt. Ein Spielraum zwischen dem Abschnitt mit dem kleinem Durchmesser und der Ventilbohrung 55 erlaubt die Strömung von Kühlmittelgas.

Eine dritte Öffnung 63 ist in dem Gehäuse 51 zwischen der Ventilkammer 53 und der Fühlkammer 58 ausgebildet. Die dritte Öffnung 63 erstreckt sich transversal zur Ventilbohrung 55 und schneidet diese. Die Ventilbohrung 55 ist durch die dritte Öffnung 63 und den stromabwärtigen Abschnitt des Versorgungsdurchlasses 48 mit dem Kurbelgehäuse 15 verbunden.

Das Solenoid 52 umfaßt ein zylindrisches äußeres Gehäuse 71 und eine Tauchkolbentasse 72. Ein fixierter Eisenkern 64 ist in die obere Öffnung der Tauchkolbentasse 72 eingepaßt. Der fixierte Kern 64 und die Tasse 72 bilden eine Tauchkolbenkammer 65. Ein tassenförmiger Tauchkolben (Plunger) 67 ist hin- und herbewegbar in der Tauchkolbenkammer 65 untergebracht. Eine Nachführfeder 68 erstreckt sich zwischen dem Tauchkolben 67 und dem Boden der Tasse 72. Die Kraft der Nachführfeder 68 ist kleiner als die Kraft der Öffnungsfeder 56.

Der fixierte Kern 64 hat eine zweite Führungsbohrung 69, die sich zwischen der Tauchkolbenkammer 65 und der Ventilkammer 53 erstreckt. Eine Solenoidstange 70 ist einstückig mit dem Ventilkörper 54 ausgebildet und steht von dem Boden des Ventilkörpers 54 nach unten vor. Die Stange 70 erstreckt sich durch die zweite Führungsbohrung 69 und gleitet in Bezug zu ihr. Die Federn 56 und 58 bewirken, daß das untere Ende der Stange 70 den Tauchkolben 67 konstant berührt. Mit anderen Worten, der Ventilkörper 54 bewegt sich zusammen mit dem Tauchkolben 67, wobei die Stange 70 dazwischen liegt.

Fig. 4 ist eine vergrößerte Teilansicht des Steuerventils 49 im Querschnitt. Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen eine Spuleneinheit 90, die in dem Solenoid 52 untergebracht ist. Die Spuleneinheit 90 umfaßt eine zylindrische Spulenhaspel 91, die aus einem isolierenden Kunstharz hergestellt ist. Die Spulenhaspel 91 ist um die Tauchkolbentasse 72 herum eingepaßt und befindet sich sowohl von dem fixierten Kern 64 als auch von dem Tauchkolben 67 radial auswärts. Eine Spule 92 ist um die Spulenhaspel 91 herumgewickelt. Die Spule 92 hat ein Ende, das einen Versorgungsanschlußdraht 92b bildet, und ein anderes Ende, das einen Erdungsanschlußdraht 92c bildet. Eine Basisplatte 93 ist einstückig mit der Spulenhaspel 91 ausgebildet und erstreckt sich seitlich von dem unteren Abschnitt der Spulenhaspel 91. Die Basisplatte 93 umfaßt eine erste Basisoberfläche 93a und eine zweite Basisoberfläche 93b. Die Basisoberflächen 93a und 93b sind vertikal zueinander versetzt, wie in Fig. 5 gezeigt ist.

Eine Stromversorgungsplatte 94, die aus einem leitfähigen Metall hergestellt ist, ist an der ersten Basisoberfläche 93a der Basisplatte 93 befestigt. In ähnlicher Weise ist eine Erdungsplatte 95, die aus einem leitfähigen Metall hergestellt ist, an der zweiten Basisoberfläche 93b befestigt. Die Stromversorgungsplatte 94 umfaßt einen Klemmblock 94a, um den Versorgungsanschlußdraht 92b der Spule 92 festzuklemmen. Der Klemmblock 94a ist beispielsweise durch Widerstandsschweißen an der Platte 94 befestigt. Die Erdungsplatte 95 umfaßt einen Klemmblock 95a, um den Erdungsanschlußdraht 92c der Spule 92 festzuklemmen. Der Klemmblock 95 ist beispielsweise durch Widerstandsschweißen an der Platte 95 befestigt. Ein Träger 66 ist an dem oberen Abschnitt des Solenoids 52 befestigt (siehe Fig. 1 bis 3). Die Erdungsplatte 95 ist durch den Träger 66 elektrisch mit dem hinteren Gehäuse 13 des Kompressors verbunden. Deshalb ist der Erdungsanschlußdraht 92c der Spule 92 durch das hintere Gehäuse 13 geerdet.

Die Stromversorgungsplatte 94 hat einen Stifthalter 96 und einen Kathodenhalter 97. Die Halter 96, 97 sind durch Biegen eines Teiles der Platte 94 nach unten ausgebildet. In ähnlicher Weise ist ein Anodenhalter 98 durch Biegen eines Teiles der Erdungsplatte 95 nach unten ausgebildet. Der Kathodenhalter 97 und der Anodenhalter 98 befinden sich jeweils in parallelen Ebenen und sind um einen vorbestimmten Abstand voneinander beabstandet.

Ein Verbindungsstift 99 ist an dem Stifthalter 96 befestigt. Der Stift 99 ist durch die Stromversorgungsplatte 94 elektrisch mit dem Versorgungsanschlußdraht 92b der Spule 92 verbunden. Eine Diode 100 ist an dem Kathodenhalter 97 und dem Anodenhalter 98 befestigt. Die Diode 100 hat einen Kathodenanschluß 100a, der an dem Kathodenhalter 97 befestigt ist, und einen Anodenanschluß 100b, der an dem Anodenhalter 98 befestigt ist. Mit anderen Worten, die Diode 100 ist durch die Platten 94, 95 parallel mit der Spule 92 verbunden.

Die Spuleneinheit 90 ist von der Isolationsbeschichtung 102, die aus Kunstharz hergestellt ist, umgeben. Die Spule 92, die Platten 94, 95, die auf der Basisplatte 93 ausgebildet sind, und die Diode 100 sind in der Beschichtung 102 eingebettet. Die Beschichtung 102 verbessert die Isolationseigenschaften und die Witterungsbeständigkeit der Teile in der Spuleneinheit 90.

Ein zylindrischer Sockel 102a ist einstückig mit der Beschichtung 102 ausgebildet und steht seitlich von der Beschichtung 102 vor, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Das entfernte Ende des Verbindungsstiftes 99 steht in den inneren Raum des Sockels 102 vor. Der Verbindungsstift 99 ist durch eine Versorgungsleitung 74a mit einem Antriebsschaltkreis 74 verbunden. Der Antriebsschaltkreis 74 ist z. B. mit einer Fahrzeugbatterie (nicht gezeigt) verbunden. Die Versorgungsleitung 74a erstreckt sich von dem Antriebsschaltkreis 74 und hat eine Verbindung (nicht gezeigt) an dessen entferntem Ende. Die Verbindung ist in dem Sockel 102a zur abnehmbaren Verbindung des Verbindungsstiftes 99 mit dem Antriebsschaltkreis 74 eingepaßt.

Die Klemmblöcke 94a, 95a der Platten 94, 95 erstrecken sich von dem entfernten Ende der Basisplatte 93 zur Maximierung des Abstandes von der Spulenhaspel 91 aus. Solch eine Konstruktion erleichtert das Befestigen der Anschlußdrähte 92b, 92c an den Klemmblöcken 94a, 95a.

Wie in den Fig. 7 und 9B gezeigt ist, umfaßt die Basisplatte 93 eine erste Führung 106, die zur ersten Basisoberfläche 93a nach unten vorsteht. Die erste Führung 106 befindet sich angrenzend an der Stromversorgungsplatte 94. Die Höhe der ersten Führung 106 von der ersten Basisoberfläche 93a ist größer als die Dicke der Stromversorgungsplatte 94.

Wie in den Fig. 7 und 9A gezeigt ist, umfaßt die Basisplatte 93 eine zweite Führung 107, die von der zweiten Basisoberfläche 93b nach unten vorsteht. Die zweite Führung 107 befindet sich angrenzend zur Erdungsplatte 95. Die Höhe der zweiten Führung 107 an der zweiten Basisoberfläche 93b ist größer als die Dicke der Erdungsplatte 95. Die Führungen 106, 107 sind einstückig mit der Basisplatte 93 ausgebildet. In den Fig. 9A und 9B stellt die obere Seite der Zeichnungen die Bodenseite der Spuleneinheit 90 dar. Deshalb sind Führungsoberflächen 106b, 107b, die auf den unteren Seiten der Führungen 106, 107 ausgebildet sind, unterhalb der entsprechenden Platten 94, 95 angeordnet.

Die erste Führung 106 hat eine Kerbe 106a und die zweite Führung 107 hat eine Kerbe 107a. Eine Lippe 106c ist um die Kerbe 106a herum abgerundet, wie in Fig. 9B gezeigt ist. In ähnlicher Weise ist eine Lippe 107c um die Kerbe 107a herum abgerundet, wie in Fig. 9A gezeigt ist.

Der Versorgungsanschlußdraht 92b der Spule 92 erstreckt sich von der Spulenhaspel 91 und geht durch die Kerbe 106a zur Bodenoberfläche der Basisplatte 93. Der Anschlußdraht 92b wird anschließend entlang der Lippe 106c gebogen und umgeht die Führungsoberfläche 106b und die Stromversorgungsplatte 94, um den Klemmblock 94a zu erreichen. Der Erdungsanschlußdraht 92c der Spule 92 erstreckt sich von der Spule 91 und geht durch die Kerbe 107a zur Bodenoberfläche der Basisplatte 93. Der Anschlußdraht 92c wird anschließend entlang der Lippe 107c gebogen und umgeht die Führungsoberfläche 107b und die Erdungsplatte 95, um den Klemmblock 95a zu erreichen.

Wie in den Fig. 4, 5 und 7 gezeigt ist, hat der Kathodenhalter 97 einen verengten Abschnitt 104 nahe seines naheliegenden Endes. In ähnlicher Weise hat der Anodenhalter 98 einen verengten Abschnitt 105 nahe dessen naheliegenden Endes. Wie in Fig. 7 gezeigt ist, haben die verengten Abschnitte 104, 105 rechtwinklige Querschnitte. Somit hat der verengte Abschnitt 104 vier Ecken 104a-104d und der verengte Abschnitt 105 hat vier Ecken 105a-105d.

Auf dem Weg zum Klemmblock 94a wird der Versorgungsanschlußdraht 92b um den verengten Abschnitt 104 des Kathodenhalters 97 herumgewickelt. In ähnlicher Weise wird der Erdungsanschlußdraht 92c um den verengten Abschnitt 105 des Anodenhalters 98 auf dem Weg zum Klemmblock 95a herumgewickelt. Auf diese Art und Weise werden die Anschlußdrähte 92b, 92c der Spule 92 durch Halter, oder die Platten 94, 95 auf dem Weg zu den Klemmblöcken 94a, 95a gehalten.

Die Platten 94, 95 werden kostengünstig durch Ausstanzen von Metallplatten hergestellt. Weil es bei gestanzten Produkten üblich ist, wird die Kante von einer Seite der Platten 94, 95 gesenkt oder abgerundet, während die Kante der anderen Seite scharf gegratet ist. Solche Einsenkungen und Grate werden auch auf den verengten Abschnitten 104, 105 der Halter 97, 98 beim Pressen der Platten 94, 95 ausgebildet. Fig. 7 veranschaulicht Senkungen und Grate, die auf den verengten Abschnitten 104, 105 ausgebildet sind, in einer übertriebenen Art und Weise. Die inneren Ecken 104a, 104b, 105a, 105b der verengten Abschnitte 104, 105 werden gesenkt oder abgerundet. Die äußeren Ränder 104c, 104d, 105c, 105d werden scharf gegratet.

Beim Herumwickeln um die verengten Abschnitte 104, 105 werden die Anschlußdrähte 92b, 92c anfänglich entlang der gesenkten Kanten 104b und 105b gebogen. Die Anschlußdrähte 92b, 92c werden anschließend entlang der gegrateten Kanten 104c, 104d, 105c, 105d und entlang der gesenkten Ecken 104a, 105a gebogen, bevor sie die Klemmblöcke 94a, 95a erreichen. Mit anderen Worten, es werden der Anschlußdraht 92b, der sich von der Spulenhaspel 91 zum verengten Abschnitt 104 erstreckt, und der Anschlußdraht 92c, der sich von der Spulenhaspel 91 zum verengten Abschnitt 105 erstreckt, jeweils zuerst entlang der abgerundeten Ecken 104b, 105b gebogen. In ähnlicher Weise berühren der Abschnitt des Anschlußdrahtes 92b, der sich zwischen dem Klemmblock 94a und dem verengten Abschnitt 104 erstreckt und der Abschnitt des Anschlußdrahtes 92c, der sich zwischen dem Klemmblock 95a zum verengten Abschnitt 105 hin erstreckt, jeweils die abgerundeten Ecken 104a, 105a.

Als nächstes wird die Befestigungskonstruktion des Verbindungsstiftes 99 an dem Halter 96 und die Befestigungskonstruktion der Diode 100 an den Haltern 97, 98 beschrieben. Wie in den Fig. 4, 5 und 8 gezeigt ist, hat der Halter 96 eine Kerbe 96a an dessen entfernten Ende zum Halten des Verbindungsstiftes 99. Mit anderen Worten, das entfernte Ende des Halters 96 ist durch die Kerbe 96a in zwei Verzweigungen unterteilt. Jede Verzweigung ist um 180 Grad gebogen. Dies macht die Verzweigungen annähernd zweimal so dick wie der Rest des Halters 96. Das entfernte Ende oder jede Verzweigung des Halters 96 wird von beiden Seiten gecrimpt, wobei das entfernte Ende des Verbindungsstiftes 99 in die Kerbe 96a eingesetzt ist. Als ein Ergebnis wird der Verbindungsstift 99 fest in der Kerbe 96a gehalten. Das naheliegende Ende des Stiftes 99 wird ferner verstrebt oder an den Halter 96 gelötet. Das Lötmittel 101 zwischen dem Verbindungsstift 99 und dem Stifthalter 96 erhöht den Kontaktbereich zwischen dem Stift 99 und dem Halter 96, um die Leitfähigkeit zu verbessern.

Die Befestigung eines jeden Endes der Diode 100 an die Halter 97, 98 ist dieselbe wie diejenige des Verbindungsstiftes 99. D. h., wie in den Fig. 4, 5 und 8 gezeigt ist, hat der Kathodenhalter 97 eine Kerbe 97a an dessen entferntem Ende und der Anodenhalter 98 hat eine Kerbe 98a an dessen entferntem Ende. Mit anderen Worten, die entfernten Enden der Halter 97, 98 werden durch die Kerben 97a, 98a in zwei Verzweigungen unterteilt. Jede Verzweigung ist um 180 Grad gebogen. Dies macht die Verzweigungen annähernd doppelt so dick wie den Rest der Halter 97, 98. Die entfernten Enden oder die Verzweigungen der Halter 97, 98 werden von beiden Seiten gecrimpt, wobei die Anschlüsse 100a, 100b der Diode 100 in die Kerbe 97a, 98a eingesetzt sind. Als ein Ergebnis werden die Anschlüsse 100a, 100b fest in den Kerben 97a, 98a gehalten. Die Anschlüsse 100a, 100b werden auch verstrebt oder mit den Haltern 97, 98 verlötet. Lötmittel 103 zwischen den Anschlüssen 100a, 100b und den Haltern 97, 98 erhöhen den Kontaktbereich zwischen den Anschlüssen 100a, 100b und den Haltern 97, 98, um die Leitfähigkeit zu verbessern.

Wie vorstehend beschrieben wurde, sind der Stift 99 und die Diodenanschlüsse 100a, 100b mit den Haltern 96, 97, 98 verlötet und durch Crimpen mechanisch an den Haltern 96, 97, 98 befestigt.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist eine Auslaßöffnung 75 in dem Zylinderblock 12 ausgebildet und steht mit der Auslaßkammer 39 in Verbindung. Die Auslaßöffnung 75 ist mit dem Ansaugdurchlaß 32 durch einen externen Kühlmittelkreislauf 76 verbunden. Der Kühlmittelkreislauf 76 umfaßt einen Kondensator 77, ein Ausdehnungsventil 78 und einen Verdampfer 79. Der Kompressor, der Kondensator 77, das Ausdehnungsventil 78 und der Verdampfer 79 bilden eine Fahrzeugklimaanlage.

Eine Steuerung 85 ist mit verschiedenen Vorrichtungen verbunden, einschließlich einem Temperaturfühler 81, einem Fahrgastraumtemperaturfühler 82, einem Klimaanlagenstartschalter 83 und einem Temperatureinsteller 84. Der Temperaturfühler 81 ist in der Nähe des Verdampfers 79 zur Erfassung der Temperatur des Verdampfers 79 angeordnet. Der Fahrgastraumtemperaturfühler 82 erfaßt die Temperatur in dem Fahrgastraum. Ein Passagier stellt durch den Temperatureinsteller 84 eine gewünschte Fahrgastraumtemperatur oder eine Solltemperatur ein. Die Steuerung 85 berechnet ein Leistungsverhältnis basierend auf verschiedenen Daten einschließlich einer Solltemperatur, die durch den Temperatureinsteller 84 eingestellt wurde, die Temperatur, die durch den Temperaturfühler 81 erfaßt wurde, die Fahrgastraumtemperatur, die durch den Temperaturfühler 82 erfaßt wurde und dem An/Aus-Signal von dem Klimaanlagenstartschalter 83. Die Steuerung 85 überträgt anschließend das berechnete Leistungsverhältnis an den Antriebsschaltkreis 74. Der Antriebsschaltkreis 74 liefert Strom, dessen Schwankungen dem eingegebenen Leistungsverhältnis entsprechen, an die Spule 92 des Steuerventils 49. Das Solenoid 52 des Ventils 49 wird wiederholt erregt und enterregt in Abhängigkeit von dem Leistungsverhältnis. Je größer das Leistungsverhältnis wird, desto größer ist die Anziehungskraft zwischen dem fixierten Kern 64 und dem Tauchkolben 67, die durch das Solenoid 52 erzeugt wird.

Der Betrieb des Kompressors, der das Ventil 49 besitzt, wird nun beschrieben.

Wenn der Schalter 83 eingeschaltet ist und wenn die Fahrgastraumtemperatur, die durch den Temperaturfühler 82 erfaßt wird, gleich oder größer als ein Wert ist, der durch den Temperatureinsteller 84 festgelegt ist, gibt die Steuerung 85 dem Antriebsschaltkreis 74 die Anweisung, das Solenoid 52 zu erregen. Genauer gesagt überträgt die Steuerung 85 ein vorbestimmtes Leistungsverhältnis, das größer als 0% ist, an den Antriebsschaltkreis 74. Der Antriebsschaltkreis 74 liefert einen Strom an die Spule 92 des Solenoids 52, dessen Schwankungen dem eingegebenen Leistungsverhältnis entsprechen.

Das Liefern des Stromes an die Spule 92 erzeugt eine magnetische Anziehungskraft in Abhängigkeit von dem Leistungsverhältnis zwischen dem Kern 64 und dem Tauchkolben 67. Die Anziehungskraft wird durch die Solenoidstange 70 auf den Ventilkörper 54 übertragen und somit drängt der Ventilkörper 54 entgegen der Kraft der Feder 56 in eine Richtung zum Schließen der Ventilbohrung 55. Andererseits ändert sich die Länge der Faltenbälge 60 in Abhängigkeit von dem Ansaugdruck in dem Ansaugdurchlaß 32, der über den Durchlaß 50 in die Druckfühlkammer 58 eingeführt wird. Die Veränderungen der Länge der Faltenbälge 60 werden durch die Fühlstange 62 auf den Ventilkörper 54 übertragen. Der Öffnungsbereich zwischen dem Ventilkörper 54 und der Ventilbohrung 55 wird durch das Gleichgewicht von einer Mehrzahl von Kräften, die auf den Ventilkörper 54 wirken, bestimmt. Genauer gesagt wird der Öffnungsbereich durch die Gleichgewichtsposition des Körpers 54 bestimmt, die durch die Kraft des Solenoids 52, die Kraft der Faltenbälge 60 und die Kraft der Feder 56 beeinflußt wird.

Wenn die Kühllast groß ist, ist die Temperatur in dem Fahrgastraum, die durch den Fühler 82 erfaßt wurde, höher als eine Solltemperatur, die durch den Temperatureinsteller 84 festgesetzt wurde. Die Steuerung 85 stellt ein höheres Leistungsverhältnis, das auf den Antriebsschaltkreis 74 übertragen werden soll, ein, wenn ein größerer Unterschied zwischen der erfaßten Fahrgastraumtemperatur und der Solltemperatur besteht. Ein höheres Leistungsverhältnis erhöht die Größe der Anziehungskraft zwischen dem fixierten Kern 64 und dem Tauchkolben 67, wodurch die resultierende Kraft, die den Ventilkörper 54 in eine Richtung zum Schließen der Ventilbohrung 55 drängt, zunimmt. Dies senkt den Wert des Ansaugdruckes, der zum Schließen der Ventilbohrung 55 erforderlich ist. Somit steuert der Ventilkörper 54 die Öffnung der Ventilbohrung 55 basierend auf einem niedrigeren Ansaugdruck. Mit anderen Worten, die Zunahme des Leistungsverhältnisses bewirkt, daß das Ventil 49 einen niedrigen Ansaugdruck aufrechterhält (der gleich zu einem Solldruck ist).

Ein kleinerer Öffnungsbereich zwischen dem Ventilkörper 54 und der Ventilbohrung 55 vermindert den Betrag an Kühlmittelgasstrom von der Auslaßkammer 39 über den Versorgungsdurchlaß 48 in das Kurbelgehäuse 15. Das Kühlmittelgas in dem Kurbelgehäuse 15 strömt über den axialen Durchlaß 46 und das Druckentlastungsloch 47 in die Ansaugkammer 38. Als ein Ergebnis wird der Druck in dem Kurbelgehäuse 15 gesenkt. Des weiteren, wenn die Kühllast groß ist, ist der Ansaugdruck hoch. Demgemäß ist der Druck in jeder Zylinderbohrung 12a hoch. Deshalb ist der Unterschied zwischen dem Druck in dem Kurbelgehäuse 15 und dem Druck in jeder Zylinderbohrung 12a klein. Dies erhöht die Neigung der Taumelscheibe 23, wodurch bewirkt wird, daß der Kompressor mit einer größeren Verdrängung arbeitet.

Wenn die Ventilbohrung 55 durch den Ventilkörper 54 vollständig geschlossen ist, ist der Versorgungsdurchlaß 48 geschlossen. Dies stoppt die Versorgung von unter Hochdruck stehendem Kühlmittelgas in der Auslaßkammer 39 zum Kurbelgehäuse 15. Deshalb wird der Druck in dem Kurbelgehäuse 15 im wesentlichen gleich zu jenem in der Ansaugkammer 38. Die Neigung der Taumelscheibe 23 wird somit maximal, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, und der Kompressor arbeitet mit der maximalen Verdrängung.

Wenn die Kühllast gering ist, ist der Unterschied zwischen der Fahrgastraumtemperatur, die durch den Fühler 82 erfaßt wird, und einer Solltemperatur, die durch den Temperatureinsteller 84 eingestellt wurde, gering. Die Steuerung stellt ein niedrigeres Leistungsverhältnis ein, das auf den Antriebsschaltkreis 74 übertragen werden soll, wenn ein kleinerer Unterschied zwischen der erfaßten Fahrgastraumtemperatur und der Solltemperatur besteht. Ein niedrigeres Leistungsverhältnis vermindert die Größe der Anziehungskraft zwischen dem fixierten Kern 64 und dem Tauchkolben 67, wodurch die resultierende Kraft, die den Ventilkörper 54 in eine Richtung zum Schließen der Ventilbohrung 55 drängt, vermindert wird. Dies erhöht den Wert des Ansaugdruckes, der zum Schließen der Ventilbohrung 55 erforderlich ist. Somit steuert der Ventilkörper 54 die Öffnung der Ventilbohrung 55 basierend auf einem höheren Ansaugdruck. Mit anderen Worten, ein abnehmendes Leistungsverhältnis bewirkt, daß das Ventil 49 einen höheren Ansaugdruck aufrecht erhält (der gleich zu einem Solldruck ist).

Ein größerer Öffnungsbereich zwischen dem Ventilkörper 54 und der Ventilbohrung 55 erhöht die Menge an Kühlmittelgasstrom von der Auslaßkammer 39 zum Kurbelgehäuse 15. Als ein Ergebnis wird der Druck in dem Kurbelgehäuse 15 erhöht. Ferner, wenn die Kühllast gering ist, ist der Ansaugdruck niedrig. Demgemäß ist der Druck in jeder Zylinderbohrung 12a niedrig. Deshalb ist der Unterschied zwischen dem Druck in dem Kurbelgehäuse 15 und dem Druck in jeder Zylinderbohrung 12a groß. Der größere Druckunterschied vermindert die Neigung der Taumelscheibe 23, wodurch bewirkt wird, daß der Kompressor mit einer kleinen Verdrängung arbeitet.

Wenn sich die Kühllast Null annähert, fällt die Temperatur des Verdampfers 79 in dem Kühlmittelkreislauf 76 auf eine frostbildende Temperatur. Wenn der Temperaturfühler 81 eine Temperatur erfaßt, die niedriger als oder gleich zu der frostbildenden Temperatur ist, ändert die Steuerung 85 das Leistungsverhältnis, das auf den Antriebsschaltkreis 74 übertragen wird, auf 0%, wodurch das Solenoid 52 enterregt wird. Der Antriebsschaltkreis 74 stoppt anschließend das Leiten von Strom zur Spule 92. Dies beseitigt die magnetische Anziehungskraft zwischen dem Kern 64 und dem Tauchkolben 67. Der Ventilkörper 54 wird anschließend in eine Richtung zur Öffnung der Ventilbohrung 55 durch die Kraft der Öffnungsfeder 56 entgegen der Kraft der Nachfolgefeder 68 bewegt, die durch den Tauchkolben 67 und die Solenoidstange 70 übertragen wird. Als ein Ergebnis wird der Öffnungsbereich zwischen dem Ventilkörper 54 und der Ventilbohrung 55 maximiert. Die Gasströmung von der Auslaßkammer 39 zum Kurbelgehäuse 15 wird demgemäß erhöht. Dies erhöht ferner den Druck in dem Kurbelgehäuse 15, wodurch die Neigung der Taumelscheibe 23 minimiert wird, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Der Kompressor arbeitet somit mit einer minimalen Verdrängung.

Wenn der Schalter 83 ausgeschaltet wird, weist die Steuerung 85 den Antriebsschaltkreis 74 an, das Solenoid 52 entzuerregen. Dies minimiert auch die Neigung der Taumelscheibe 23.

Wie vorstehend beschrieben wurde, wenn das Leistungsverhältnis erhöht wird, bewirkt der Ventilkörper 54 des Ventils 49, daß der Öffnungsbereich der Ventilbohrung 55 gesteuert werden soll, basierend auf einem niedrigeren Ansaugdruck. Wenn das Leistungsverhältnis vermindert wird, bewirkt andererseits der Ventilkörper 54, daß der Öffnungsbereich der Ventilbohrung 55 basierend auf einem höheren Ansaugdruck gesteuert werden soll. Der Kompressor steuert die Neigung der Taumelscheibe 23, um dessen Verdrängung einzustellen, um dadurch einen Sollansaugdruck aufrecht zu erhalten. D. h., das Ventil 49 ändert einen Sollwert des Ansaugdruckes in Abhängigkeit von dem Leistungsverhältnis. Ein Kompressor, der mit dem Steuerventil 49 ausgestattet ist, verändert den Kühlmittelpegel der Klimaanlage.

Wenn die Neigung der Taumelscheibe 23 minimal ist, schlägt die Verschlußoberfläche 34 des Verschlusses 28 gegen die Positionieroberfläche 33 an. Der Anschlag begrenzt die minimale Neigung der Taumelscheibe 23. Der Anschlag trennt ferner den Ansaugdurchlaß 32 von der Ansaugkammer 38. Dies stoppt die Gasströmung von dem Kühlmittelkreislauf 76 zur Ansaugkammer 38, wodurch die Zirkulation des Kühlmittelgases zwischen dem Kreislauf 76 und dem Kompressor gestoppt wird.

Die minimale Neigung der Taumelscheibe 23 beträgt etwas mehr als Null Grad. Deshalb wird Kühlmittelgas in den Zylinderbohrungen 12a in die Auslaßkammer 39 ausgestoßen und der Kompressor arbeitet mit einer minimalen Verdrängung, sogar wenn die Neigung der Taumelscheibe 23 minimal ist. Das von den Zylinderbohrungen 12a in die Auslaßkammer 39 ausgestoßene Kühlmittelgas wird durch den Versorgungsdurchlaß 48 in das Kurbelgehäuse 15 gesaugt. Das Kühlmittelgas in dem Kurbelgehäuse 15 wird durch den axialen Durchlaß 46, das Druckentlastungsloch 47 und die Ansaugkammer 38 in die Zylinderbohrungen 12a zurückgesaugt. D. h., wenn die Neigung der Taumelscheibe 23 minimal ist, zirkuliert Kühlmittelgas innerhalb des Kompressors und geht dabei durch die Auslaßkammer 39, den Versorgungsdurchlaß 48, das Kurbelgehäuse 15, den axialen Durchlaß 46, das Druckentlastungsloch 47, die Ansaugkammer 38 und die Zylinderbohrungen 12a. Diese Zirkulation von Kühlmittelgas bewirkt, daß Schmieröl, das in dem Gas enthalten ist, die sich bewegenden Teile des Kompressors schmiert.

Die Enterregung der Spule 92 von einem erregten Zustand erzeugt eine elektromotorische Gegenkraft, basierend auf der Selbstinduktion der Spule 74. Strom, basierend auf der elektromotorischen Gegenkraft, wird beim Strömen durch einen geschlossenen Kreislauf, der zwischen der Spule 92 und der Diode 100 ausgebildet ist, verbraucht. Der Strom wird somit nicht zu dem Antriebsschaltkreis 74 geliefert. Die elektromotorische Gegenkraft, die in der Spule 92 erzeugt wird, wirkt sich dadurch nicht auf den Antriebsschaltkreis 74 aus. Mit anderen Worten, die Diode 100 dient als ein elektrisches Element, das den Antriebsschaltkreis 74 schützt und die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit des Antriebsschaltkreises 74 verbessert. Als ein Ergebnis werden die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit der gesamten Klimaanlage verbessert.

Die Diode 100 ist nicht teuer. Der Schaltkreis zum Schützen des Antriebsschaltkreises 74 kann somit kostengünstig hergestellt werden. Dies senkt die Herstellkosten des Kompressors.

Die Spulenhaspel 91, die Basisplatte 93 und die Isolationsbeschichtung 102 sind aus Kunstharz hergestellt, das einen großen thermischen Ausdehnungskoeffizienten hat. Wärme, die durch die Erregung des Solenoids 52 erzeugt wird, bewirkt, daß sich die Kunstharzbauteile ausdehnen. Die thermische Ausdehnung vergrößert den Raum zwischen den Klemmblöcken 94a, 95a der Platten 94, 95 und der Spule 92 auf der Spulenhaspel 91. Jedoch wird die Spule 92, die aus einem leitfähigen Metall hergestellt ist, durch die Wärme nicht so stark ausgedehnt, wie die Kunstharzbauteile. Die thermische Ausdehnung der Kunstharzbauteile resultiert deshalb in einer Spannung, die auf die Spulenanschlußdrähte 92b, 92c ausgeübt wird, die von den Klemmblöcken 94a, 95a gehalten werden.

Auf dem Weg zu den Klemmblöcken 94a, 95a werden die Anschlußdrähte 92b, 92c um die Halter 97, 98 herumgewickelt. Mit anderen Worten, die Anschlußdrähte 92b, 92c werden durch die Halter 97, 98 gehalten. Die Halter 97, 98 nehmen etwas von der Spannung, die auf die Anschlußdrähte 92b, 92c wirkt, auf. Mit anderen Worten, der Halter 97 reduziert die Größe der Spannung, die auf die Verbindung wirkt, wo der Anschlußdraht 92b mit dem Klemmblock 94a verbunden ist, und der Halter 98 reduziert die Größe der Spannung, die auf die Verbindung wirkt, wo der Anschlußdraht 92c mit dem Klemmblock 95a verbunden ist. Die Verbindungen zwischen den Anschlußdrähten 92b, 92c und den Klemmblöcken 94a, 95a haben eine relativ schwache Zugfestigkeit. Die Halter 97, 98 verhindern jedoch, daß die Anschlußdrähte 92b, 92c von ihren jeweiligen Verbindungen aufgrund der Spannung getrennt werden, und verbessern somit die Leitfähigkeit zwischen den Anschlußdrähten 92b, 92c und den Klemmblöcken 94a, 95a. Die Zuverlässigkeit des Steuerventils 49 wird somit verbessert und somit wird die Zuverlässigkeit des Kompressors verbessert.

Die Anschlußdrähte 92b, 92c werden durch die Halter 97, 98 durch einfaches Wickeln der Abschnitte 92b, 92c um die Halter 97, 98 gehalten. Des weiteren halten die Halter 97, 98 nicht nur die Anschlußdrähte 92b, 92c, sondern sie halten auch die Diode 100. Deshalb besteht kein Bedarf, Extrateile oder eine Konstruktion zum Halten der Anschlußdrähte 92b, 92c vorzusehen. Die Halter 97, 98 vereinfachen die Konstruktion zum Halten der Anschlußdrähte 92b, 92c.

Wie in Fig. 7 gezeigt ist, erstrecken sich die Anschlußdrähte 92b, 92c von der Spulenhaspel 91 zu den abgesenkten Ecken 104b, 105b der verengten Abschnitte 104, 105. Ähnlich erstrecken sich die Anschlußdrähte 92b, 92c von den Klemmblöcken 94a, 95a zu den abgesenkten Ecken 104a und 105a. Deshalb wird die Zugspannung, die auf die Anschlußdrähte 92b, 92c wirkt, hauptsächlich von den abgesenkten oder abgerundeten Ecken 104a, 104b, 105a, 105b der verengten Abschnitte 104, 105 aufgenommen. Mit anderen Worten, die Anschlußdrähte 92b, 92c werden durch die Zugspannung nicht gegen die gegrateten Ecken 104c, 104d, 105c, 105d gepreßt. Somit bewirkt das Wickeln der Abschnitte der Anschlußdrähte 92b, 92c um die verengten Abschnitte 104, 105, die die gegrateten Ecken 104c, 104d, 105c, 105d haben, nicht, daß die Anschlußdrähte 92b, 92c beschädigt werden.

Grate und Senkungen werden auf den Platten 94 und 95 unvermeidlich erzeugt, da sie aus Metallplatten ausgestanzt werden. Jedoch werden die Senkungen zur Aufnahme der Zugkraft verwendet, die auf die Anschlußdrähte 92b, 92c wirkt. Deshalb besteht kein Bedarf, die Ecken der verengten Abschnitte 104, 105 abzurunden. Ferner besteht kein Bedarf, die Grate auf den verengten Abschnitten 104, 105 zu entfernen.

Wie in den Fig. 9A, 9B gezeigt ist, umfaßt die Basisplatte 93 die Führungen 106, 107, die von den Platten 94, 95 nach unten vorstehen. Die Führungen 106, 107 verhindern, daß die Anschlußdrähte 92b, 92c, die sich von der Spulenhaspel 91 zur unteren Seite der Basisplatte 93 erstrecken, die Kanten 94b, 95b der Platten 94, 95 berühren. Die Führungen 106, 107 sind aus Kunstharz hergestellt und haben abgerundete Lippen 106c, 107c, die den Anschlußdrähten 92b, 92c gegenüberliegen.

Deshalb werden die Anschlußdrähte 92b, 92c beim Montieren der Spuleneinheit 90 nicht gegen die Kanten 94b, 95b der Platten 94, 95 gepreßt. Ferner, wenn die Anschlußdrähte 92b, 92c eine Zugspannung aufnehmen, werden die Anschlußdrähte 92b, 92c nicht gegen die Kanten 94b, 95b gepreßt. Stattdessen preßt die Zugspannung die Anschlüsse 92b, 92c gegen die Lippen 106c und 107c. Jedoch beschädigen die abgerundeten Lippen 106c, 107c die Anschlußdrähte 92b, 92c nicht.

Auf diese Art und Weise verhindern die Führungen 106, 107, daß die Anschlußdrähte 92b, 92c beschädigt werden und brechen. Mit anderen Worten, die Führungen 106, 107 verbessern die Leitfähigkeit der Anschlußdrähte 92b, 92c.

Die Führungen 106, 107 sind einstückig mit der Basisplatte 93 ausgebildet. Deshalb erhöhen die Führungen 106, 107 die Anzahl an Teilen nicht.

Temperaturveränderungen können die Basisplatte 93 und die Beschichtung 102 ausdehnen oder zusammenziehen. Eine Ausdehnung oder Kontraktion der Platte 93 und der Beschichtung 102 verändern den Abstand zwischen dem Kathodenhalter 97 und dem Anodenhalter 98, die auf der Basisplatte 93 ausgebildet sind. Dies erzeugt eine Reaktionskraft, die auf die Verbindung zwischen dem Halter 97 und dem Kathodenanschluß 100a der Diode und auf die Verbindung zwischen dem Halter 98 und dem Anodenanschluß 100b der Diode wirkt. Jedoch werden die Anschlüsse 100a, 100b durch Löten und Crimpen fest an den Haltern 97, 98 befestigt. Deshalb wird die Reaktionskraft, die auf die Verbindungen wirkt, durch den gecrimpten Teil der Halter 97, 98 aufgenommen und somit nicht von der Lötstelle 103 getragen. Die Halter 97, 98 verhindern somit ein Ermüdungsversagen der Lötstelle 103 und garantieren eine zufriedenstellende Leitfähigkeit zwischen den Anschlüssen 100a, 100b und den Haltern 97, 98.

Während des Einbaus des Kompressors in ein Fahrzeug oder während der Instandhaltung des Kompressors wird die Verbindung an dem entfernten Ende des Stromversorgungsdrahtes 74a mit dem Verbindungsstift 99 des Solenoids 52 verbunden und davon gelöst. Solch eine Verbindung und Trennung läßt eine Reaktionskraft auf die Verbindung des Verbindungsstiftes 99 und des Stifthalters 96 wirken. Der Verbindungsstift 99 ist durch Löten und Crimpen fest an dem Halter 96 befestigt. Deshalb wird die Reaktionskraft, die auf die Verbindung des Stiftes 99 und des Halters 96 wirkt, durch den gecrimpten Teil aufgenommen und nicht von der Lötstelle 101 getragen. Der Halter 96 verhindert somit ein Ermüdungsversagen der Lötstelle 101 und garantiert eine zufriedenstellende Leitfähigkeit zwischen dem Stift 99 und dem Halter 96.

Der Crimpvorgang ist leicht durchführbar. Deshalb werden der Verbindungsstift 99 und die Anschlüsse 100a, 100b der Diode 100 leicht an den Haltern 96, 97, 98 befestigt.

Die Halter 96, 97, 98 haben jeweils Kerben 96a, 97a, 98a. Die Halter 96, 97, 98 werden mit dem Verbindungsstift 99 und den Diodenanschlüssen 100a, 100b, die in den Kerben 96a, 97a, 98a gehalten werden, vercrimpt. Die Kerben 96a, 97a, 98a erleichtern das Crimpen der Halter 96, 97, 98.

Die entfernten Enden der Halter 96, 97, 98 werden um 180 Grad gebogen und sind somit annähernd zweimal so dick wie der Rest der Halter 96, 97, 98. Demgemäß wird der Kontaktbereich des Stiftes 99 und des Halters 96a und der Kontaktbereich der Anschlüsse 100a, 100b und der Halter 97a, 98a erhöht. Je größer der Kontaktbereich ist, desto besser wird die Kraft, die durch das Crimpen erzeugt wird, verteilt. Deshalb deformiert oder beschädigt das Crimpen die Halter 96, 97, 98 mit einer relativ großen Kraft den Stift 99 und die Anschlüsse 100a, 100b nicht. Somit können die Halter 96, 97, 98 mit einer größeren Kraft vercrimpt werden, um die Befestigungsstärke des Verbindungsstiftes 99 und der Diode 100 zu verbessern.

Die Basisplatte 93 ist einstückig mit der Spulenhaspel 91 ausgebildet. Die Anschlußdrähte 92b, 92c der Spule 92, der Verbindungsstift 99 und die Diode 100 sind an der Basisplatte 93 befestigt, um eine Einheit oder die Spuleneinheit 90 zu bilden. Die Spuleneinheit 90 ist leicht handzuhaben und erleichtert somit die Montage des Steuerventils 49.

Nun wird ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 10 beschrieben. In diesem Ausführungsbeispiel liegen die Halter 97, 98 in derselben Ebene und sind voneinander beabstandet. Die entfernten Enden der Halter 97, 98 sind gebogen, um die Anschlüsse 100a, 100b der Diode 100 zu halten. Diese Konstruktion beseitigt die Notwendigkeit zur Ausbildung von Kerben, um die Anschlüsse 100a, 100b zu halten. Deshalb hat das Ausführungsbeispiel von Fig. 10 im Vergleich zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 9 eine einfachere Konstruktion zur Befestigung der Diode 100 an den Haltern 97, 98. Diese Konstruktion kann auch auf die Befestigung des Verbindungsstiftes 99 an den Stifthalter 96 angewandt werden.

Nun wird ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 11 beschrieben. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Diodenanschlüsse 100a, 100b nur durch eine Lötung 103 an den Haltern 97, 98 befestigt. D. h., die Anschlüsse 100a, 100b sind nicht durch ein mechanisches Verfahren wie beispielsweise Crimpen an den Haltern 97, 98 befestigt. Die Anschlüsse 100a, 100b werden in der Längsrichtung der Halter 97, 98 gebogen. Genauer gesagt werden die Anschlüsse 100a, 100b so ähnlich wie eine Kurbel ausgebildet. Die Gestalt der Anschlüsse 100a, 100b ordnet die Diode 100 im Vergleich zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 9 näher an dem naheliegenden Ende der Halter 97, 98 oder der Basisplatte 93 an. Die Diode 100 wird deshalb in dem Raum untergebracht, der zwischen den Haltern 97 und 98 ausgebildet ist, wie in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 9 gezeigt ist.

Temperaturveränderungen können die Basisplatte 93 und die Beschichtung 102 ausdehnen oder zusammenziehen. Eine Ausdehnung und eine Kontraktion der Platte 93 und der Beschichtung 102 verändern den Abstand zwischen den Haltern 97 und 98. Wie durch die doppelpunktiert gestrichelten Linien in Fig. 11 gezeigt ist, deformieren sich die kurbelförmigen Diodenanschlüsse 100a, 100b, um die Länge der Diode 100 zu verändern, da sich der Abstand zwischen den Haltern 97 und 98 verändert. Die Deformation der Anschlüsse 100a, 100b absorbiert Kräfte, die auf die Diode 100 und die Halter 97, 98 wirken. Demgemäß wird die Reaktionskraft, die auf die Lötstelle 103 wirkt, minimiert. Dies verhindert ein Ermüdungsversagen der Lötstelle 103 und garantiert eine zufriedenstellende Leitfähigkeit zwischen den Anschlüsse 100a, 100b und den Haltern 97, 98.

Das Ausführungsbeispiel von Fig. 11 ist durch einfaches Biegen der Diodenanschlüsse 100a, 100b in eine Kurbelgestalt leicht ausführbar.

Die gesamte Diode 100 ist in dem Raum untergebracht, der durch die Halter 97, 98 ausgebildet ist. Mit anderen Worten, die Halter 97, 98 schützen die Diode 100. Beispielsweise verhindern die Halter 97, 98, daß sich andere Teile beim Zusammenbau an der Diode 100 stören und sie verhindern, daß ein Monteur oder ein Werkzeug die Diode 100 berühren. Somit wird die Diode 100 während der Montage nicht beschädigt.

Fig. 12 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Diodenanschlüsse 100a, 100b in eine Richtung senkrecht zur Längsrichtung der Halter 97, 98 gebogen. Wie in dem Ausführungsbeispiel von Fig. 11, werden die Anschlüsse 100a, 100b wie eine Kurbel geformt. Deshalb befindet sich die Diode 100 außerhalb des Raumes, der zwischen den Haltern 97, 98 gebildet wird. Jedoch wird der Abstand zwischen der Basisplatte 93 und der Diode 100 nicht verändert, wenn die Anschlüsse 100a, 100b durch die Kräfte aufgrund einer thermischen Ausdehnung gebogen werden. Deshalb wird die Diode 100 nicht von anderen Teilen auf der Basisplatte 93 gestört, sogar wenn die Länge der Halter 97, 98 kürzer als diejenige des Ausführungsbeispieles aus Fig. 11 ist.

Fig. 13 zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Wie in dem Ausführungsbeispiel von Fig. 10 liegen die Halter 97, 98 in derselben Ebene und sind voneinander beabstandet. Jedoch sind die Anschlüsse 100a, 100b rechtwinklig gebogen und an den Haltern 97, 98 verlötet.

Fig. 14 zeigt ein sechstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Halter 97, 98 in parallelen Ebenen angeordnet, aber sie sind nicht aneinander ausgerichtet. Die Anschlüsse 100a, 100b sind rechtwinklig in entgegengesetzte Richtungen gebogen und mit den Haltern 97, 98 verlötet.

Wie in den Ausführungsbeispielen der Fig. 13 und 14 können die Diodenanschlüsse 100a, 100b in irgendeine Richtung in Abhängigkeit von der Position und Ausrichtung der Halter 97, 98 gebogen werden. In jedem Fall werden die Anschlüsse 100a, 100b durch die thermischen Ausdehnungskräfte verbogen und verändern die effektive Länge der Diode 100 in Abhängigkeit von den Veränderungen des Abstandes zwischen den Haltern 97 und 98. Mit anderen Worten, die gebogenen Anschlüsse 100a, 100b absorbieren Kräfte, die auf die Lötstellen 103 wirken.

In den Ausführungsbeispielen der Fig. 11 bis 14 sind beide Anschlüsse 100a, 100b gebogen. Jedoch kann auch nur einer der Anschlüsse 100a, 100b gebogen werden.

Die vorliegende Erfindung kann in den folgenden Gestaltungen alternativ ausgebildet sein:

In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 9 halten die Halter 97, 98 die Diode 100 und die Anschlußdrähte 92b, 92c der Spule 92. Jedoch können die Platten 94, 95 Halter haben, die separat von den Haltern 97, 98 ausgebildet sind, zum Halten der Anschlußdrähte 92b, 92c.

In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist der verengte Abschnitt 104 zum Wickeln des Versorgungsanschlußdrahtes 92b auf dem Kathodenhalter 97 ausgebildet. Jedoch kann der verengte Abschnitt 104 auch auf dem Stifthalter 96 ausgebildet sein.

Das Verfahren zur mechanischen Fixierung des Verbindungsstiftes 99 und der Diodenanschlüsse 100a, 100b an die Halter 96, 97, 98 ist nicht auf Crimpen beschränkt. Der Stift 99 und die Anschlüsse 100a, 100b können beispielsweise durch Schraubenbolzen an den Haltern 96, 97, 98 befestigt werden. Alternativ kann das naheliegende Ende des Verbindungsstiftes 99 und der Anschlüsse 100a, 100b um die Halter 96, 97, 98 gewickelt werden.

Das Lötmittel zum Befestigen des Verbindungsstiftes 99 und der Diodenanschlüsse 100a, 100b an die Halter 96, 97, 98 ist nicht auf Weichlot beschränkt. Der Stift 99 und die Anschlüsse 100a, 100b können durch ein Hartlot an den Haltern 96, 97, 98 befestigt werden.

Das elektrische Element zum Schutz des Antriebsschaltkreises 74 ist nicht auf die Diode 100 beschränkt. Ein bipolarer Transistor oder ein Metalloxidhalbleiter (MOS) Transistor kann verwendet werden.

Die Verdrängung des Kompressors, der in der Fig. 1 dargestellt ist, wird durch Einstellen der Menge an Kühlmittelgas gesteuert, die durch das Steuerventil 49 an das Kurbelgehäuse 15 geliefert wird. Jedoch kann die Verdrängung des Kompressors durch andere Verfahren gesteuert werden. Beispielsweise kann die Verdrängung durch Einstellen der Menge an Kühlmittelgas, das von dem Kurbelgehäuse 15 ausgegeben wird, gesteuert werden. Alternativ kann die Verdrängung durch Einstellung der Menge an Kühlmittelgas, das zum Kurbelgehäuse 15 geliefert wird und der Menge an Kühlmittelgas, das von dem Kurbelgehäuse 15 ausgegeben wird, gesteuert werden. Ferner kann die Verdrängung durch Einstellung des Druckes in den Zylinderbohrungen 12a gesteuert werden.

Der Kompressor aus Fig. 1 ist direkt mit dem Fahrzeugmotor 20 ohne einer Kupplung gekoppelt. Jedoch kann der Kompressor durch eine Kupplung an den Fahrzeugmotor 20 gekoppelt sein.

Ein verbessertes Verdrängungssteuerventil 49 ist in einem variablen Verdrängungskompressor eingebaut. Das Steuerventil 49 umfaßt einen Ventilkörper 54 und ein Solenoid 52 zur Betätigung des Ventilkörpers 54. Eine Spule 92 des Solenoids 52 ist um eine Spulenhaspel 91, die aus einem isolierenden Kunstharz hergestellt ist, herumgewickelt. Eine Basisplatte 93 steht einstückig von der Spulenhaspel 91 vor. Ein Paar leitfähige Platte 94, 95 sind an der Basisplatte 93 befestigt. Jede Platte 94, 95 hat einen Klemmblock 94a, 95a. Die Spule 92 hat ein Paar Anschlußdrähte 92b, 92c. Jeder Anschlußdraht 92b, 92c ist an einem der Klemmblöcke 94a, 95a befestigt und elektrisch damit verbunden. Jeder Anschlußdraht 92b, 92c ist um einen Halter 97, 98 herumgewickelt, der in jeder Platte 94, 95 zwischen der Spulenhaspel 91 und dem entsprechenden Klemmblock 94a, 95a ausgebildet ist. Eine Diode 100 ist an den Haltern 97, 98 befestigt und parallel mit der Spule 92 verbunden. Ein Paar Anschlüsse 100a, 100b der Diode 100 ist durch Löten und Vercrimpen an den entsprechenden Haltern 97, 98 befestigt. Die Halter 97, 98 verhindern, daß eine Zugspannung in den Anschlußdrähten 92b, 92c auf die elektrischen Verbindungen, die zwischen den Drähten 92b, 92c und den Klemmblöcken 94a, 95a ausgebildet sind, aufgebracht wird, was das Ventil zuverlässiger macht.

Claims (15)

1. Ein Ventil, das die folgenden Bauteile aufweist:
ein Solenoid (92), das eine Spule (52) hat;
einen Ventilkörper (54), der durch das Solenoid (52) betätigt wird, wobei das Solenoid (52) eine elektromagnetische Kraft erzeugt, um den Ventilkörper (54) basierend auf einem elektrischen Strom, der an die Spule (92) geliefert wird, zu betätigen;
eine Spulenhaspel (91) und eine Basisplatte (93), die aus einem isolierenden Kunstharz hergestellt sind, zur Abstützung der Spule (92), wobei die Spule (92) einen Anschlußdraht (92b, 92c) umfaßt, der sich von der Spulenhaspel (91) und der Basisplatte (93) aus erstreckt; und
je eine leitfähige Stromversorgungsplatte (94) und eine Erdungsplatte (95), die an der Spulenhaspel (91) und der Basisplatte (93) befestigt ist, wobei die Stromversorgungsplatte (94) und die Erdungsplatte (95) je einen Klemmblock (94a, 95a) umfaßt, an den der Anschlußdraht (92b, 92c) jeweils elektrisch befestigt ist, wobei das Ventil durch einen Halter (97, 98) gekennzeichnet ist, der jeweils auf der Stromversorgungsplatte (94) und der Erdungsplatte (95) ausgebildet ist, zum Halten eines Teiles des Anschlußdrahtes (92b, 92c) zwischen der Spulenhaspel (91) und der Basisplatte (93) und dem Klemmblock (94a, 95a).

2. Ventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (97, 98) von dem Klemmblock (94, 95) vorsteht, und daß der Anschlußdraht (92b, 92c) um den Halter (97, 98) herumgewickelt ist.

3. Ventil gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine elektrische Komponente (99, 100), die durch die Stromversorgungsplatte (94) und die Erdungsplatte (95) mit der Spule (92) elektrisch verbunden ist, wobei die Stromversorgungsplatte (94) und die Erdungsplatte (95) den Halter (97, 98) umfaßt, und wobei die elektrische Komponente (99, 100) mit dem Halter (97, 98) verstrebt ist und mechanisch daran befestigt ist.

4. Ventil gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Komponente einen Verbindungsstift (99) umfaßt, der lösbar mit einem Antriebsschaltkreis (74) verbunden ist, der die Versorgung der Spule (92) mit elektrischem Strom steuert.

5. Ventil gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Komponente ein elektrisches Element (100) umfaßt, das parallel mit der Spule (92) verbunden ist, wobei der elektrische Strom, der durch eine elektromotorische Gegenkraft basierend auf einer Selbstinduktion der Spule (92) erzeugt wird, durch das elektrische Element (100) geht, wobei das elektrische Element (100) ein Paar Anschlüsse (100a, 100b) umfaßt, und wobei der Klemmblock ein Paar Montageplatten (94, 95) umfaßt, die voneinander beabstandet sind, wobei jede einen Halter (97, 98) hat, und wobei jeder Anschluß (100a, 100b) des elektrischen Elements (100) elektrisch an einem der Halter (97, 98) befestigt ist.

6. Ventil gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (97, 98) gecrimpt ist, um die elektrische Komponente (99, 100) mechanisch an dem Halter (97, 98) zu befestigen.

7. Ventil gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (97, 98) eine Halteausnehmung (97a, 98a) hat, und daß der Halter (97, 98) mit der elektrischen Komponente (99, 100), die sich in der Halteausnehmung (97a, 98a) befindet, vercrimpt ist.

8. Ventil gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (97, 98) gefaltet ist, um die Dicke eines Teiles, das an der Halteausnehmung (97a, 98a) angrenzt, zu erhöhen.

9. Ventil gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlußdraht (92b, 92c) um den Halter (97, 98) herumgewickelt ist.

10. Ventil gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein elektrisches Element (100), das durch die Stromversorgungsplatte (94) und die Erdungsplatte (95) elektrisch mit der Spule (92) verbunden ist, um den Betrieb des Solenoids (52) zu verbessern, wobei das elektrische Element (100) ein Paar Anschlüsse (100a, 100b) umfaßt, und die Stromversorgungsplatte (94) und die Erdungsplatte (95) einen der Halter (97, 98) hat, wobei die Halter (97, 98) um einen vorbestimmten Abstand voneinander beabstandet sind, wobei jeder Anschluß (100a, 100b) des elektrischen Elements (100) an einem der Halter (97, 98) befestigt ist, und wobei mindestens einer der Anschlüsse (100a, 100b) gebogen ist, um zuzulassen, daß sich die effektive Länge des elektrischen Elementes (100) zwischen den Haltern (97, 98) verändert.

11. Ventil gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Element (100) parallel mit der Spule (92) verbunden ist, um zu bewirken, daß ein elektrischer Strom, der durch eine elektromotorische Gegenkraft basierend auf einer Selbstinduktion der Spule (92) erzeugt wird, durch das elektrische Element (100) fließt.

12. Ventil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplatte (93) ein Führungsbauteil (106, 107) umfaßt, um zu verhindern, daß der Anschlußdraht (92b, 92c) zwischen der Spulenhaspel (91) und dem Klemmblock (94a, 95a) der Stromversorgungsplatte (94) und der Erdungsplatte (95) eine Kante (94b, 95b) der Stromversorgungsplatte (94) und der Erdungsplatte (95) berührt.

13. Ventil gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsbauteil (106, 107) von der Basisplatte (93) um einen Abstand vorsteht, der größer ist, als die Dicke der Stromversorgungsplatte (94) und der Erdungsplatte (95), und daß das Führungsbauteil (106, 107) eine abgerundete Lippe (106c, 107c) hat, die den Anschlußdraht (92b, 92c) berührt.

14. Ventil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Isolierbeschichtung (102), die aus einem Kunstharz hergestellt ist, um die Spule (92) und das Montagebauteil (94, 95) zu bedecken.

15. Ventil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, zur Verwendung in einem variablen Verdrängungskompressor, gekennzeichnet durch eine Antriebsplatte (23), die in einem Kurbelgehäuse (15) angeordnet ist, und durch einen Kolben (36), der in Wirkverbindung mit der Antriebsplatte (23) gekoppelt ist, wobei sich der Kolben (36) in einer Zylinderbohrung (12a) befindet, wobei der Kolben (36) Gas komprimiert, das von einer Ansaugkammer (38) zu der Zylinderbohrung (12a) geliefert wird und das komprimierte Gas von der Zylinderbohrung (12a) in eine Auslaßkammer (39) ausstößt, wobei die Neigung der Antriebsplatte (23) in Abhängigkeit von der Differenz zwischen dem Druck in dem Kurbelgehäuse (15) und dem Druck in der Zylinderbohrung (12a) variabel ist, zum Verändern der Verdrängung des Kompressors, wobei der Kompressor des weiteren eine Einstellvorrichtung (48, 49) umfaßt, zur Einstellung der Differenz zwischen dem Druck in dem Kurbelgehäuse (15) und dem Druck in der Zylinderbohrung (12a), wobei die Einstellvorrichtung das Steuerventil (49) umfaßt und einen Gasdurchlaß (48) zum Leiten von Gas, wobei das Steuerventil (49) die Menge des Gases reguliert, die in dem Gasdurchlaß (48) strömt.