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Hintergrund
der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft Kolbenpumpen und Kompressoren und spezieller
eine Kompressorkopf-Anordnung mit einer integralen Überdruckventilanordnung.
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Luftkompressoren
beziehungsweise Luftverdichter kleiner Bauart werden häufig für Leistungs-Zerstäuber verwendet.
Eine typische Art Kompressor für
diesen Zweck verwendet einen Taumelkolben. Beispiele derartiger
Kompressoren finden sich im US-Patent 3,961,868, ausgegeben am 08. Juni
1976 im Namen von Arthur J. Droege, Sr. et al, für einen „Air Compressor" und im US-Patent 4,842,498,
ausgegeben am 27. Juni 1989 im Namen von Roy J. Rozek, für einen „Diaphragm
Compressor".
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In
einem typischen Kompressor führt
ein Kolben in einem Zylinderrohr eine hin- und hergehende Bewegung aus, um Luft
zu komprimieren. Der Kolben ist eine Verbindungsstange aus Kunststoff
mit einem Kolbenende, das im Zylinderrohr angeordnet ist, und einem
Verbindungsende, das mit einem exzentrischen Metallstift verbunden
ist, der an einer Welle montiert ist. So wie sich die Welle dreht,
führt die
Verbindungsstange mit einem in einem Zylinderrohr angeordneten Kolbenkopf
eine hin- und hergehende Bewegung zur Komprimierung von Luft aus.
Die komprimierte Luft entweicht aus dem Zylinderrohr über eine
Austrittsöffnung
in ein Ventilkopfteil.
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Ist
die Austrittsöffnung
am Ventilkopfteil blockiert, so baut sich im Zylinderrohr Druck
auf, der dazu führen
kann, dass die Kompressoranordnung sich überhitzt, blockiert, oder potentiell
den Motorwärmeschutz
auslöst,
wobei die Kompressoreinheit ausfällt.
Es ist bekannt, eine Überdruckventilanordnung
in Fluidverbindung mit der Austrittsöffnung vorzusehen, um einen
Fluidkanal vorzusehen, wenn der Fluiddruck einen vorbestimmten Überdruckstellwert übersteigt.
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Diese
bekannten Überdruckventile
sind typischerweise aus Messing oder ähnlichen Materialien zur Begrenzung
eines Kanals gefertigt. Der Kanal wird durch ein darin angeordnetes
Schliessteil, ein so genanntes Poppet blockiert. Das Schliessteil
wird durch eine mittels eines Knopfes zusammengedrückte Feder
an Ort und Stelle gehalten. Der Knopf hat ein konventionelles Aussengewinde,
welches in ein Innengewinde greift, dass zur Komprimierung der Feder
im Kanal eingeschnitten ist.
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Die
Bereitstellung eines aus Messing gefertigten Überdruckventils ist kostenaufwendig.
Darüber hinaus
steigert die Gewindeeinschneidung in dem Kanal die Kosten und erhöht die zum
Zusammenbau des Überdruckventils
erforderliche Zeit. Folglich besteht ein Bedarf an einer Überdruckventilanordnung, die
kostengünstig
ist und einfach zusammengefügt wird.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Der
obige Bedarf wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche 1 und
7 erfüllt. Vorteilhafte
Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert.
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Der
Oberbegriff der Ansprüche
1 und 7 würdigt
eine Überdruckventilanordnung,
wie sie unter „Hintergrund
der Erfindung" diskutiert
wird.
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Die
vorliegende Erfindung sieht eine Überdruckventilanordnung zur
Fluiddruckentlastung in einem Ausströmdurchlass vor. Eine Ausführungsbeispiel
der Erfindung umfasst einen Fluidkanal in Fluidkommunikation mit
der Ausströmöffnung.
Der Kanal wird durch ein Schliessteil blockiert, das im Kanal angeordnet
ist, um Fluid am Durchtritt durch den Kanal zu hindern. Eine im
Kanal angeordnete Feder drückt das
Schliessteil gegen einen Ventilsitz und ein Knopf, der im Kanal
angeordnet ist, ist dazu vorgesehen, die Feder zusammenzudrücken. In
einer Ausführung weist
der Knopf ein äusseres
Sägezahngewinde
auf, welches ermöglicht,
dass der Knopf axial in den Kanal eingesetzt wird und anschliessend
in axialer Stellung durch Drehen des Knopfes justiert wird.
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Nach
dem kennzeichnenden Abschnitt des Anspruchs 1 ist ein innerer Abschnitt
des Kanals gemäss
Angabe im Oberbegriff des Anspruchs ein gewindefreier Abschnitt;
der Knopf ist axial in den gewindefreien Abschnitt des Kanals eingesetzt; der Knopf
weist äussere
Sägezahngewinde
auf, die ein axiales Einsetzen des Knopfes in den Kanal und eine darauf
folgende Justierung in axialer Position durch Drehen des Knopfes
auf, um für
einen Gewindeeingriff des Gewindes mit den Kanalwänden zu
sorgen, wobei die Sägezahngewinde
eine untere Gewindeoberfläche
und eine obere Gewindeoberfläche
aufweisen, wobei die untere Fläche
länger
als die obere Fläche
ist und eine Rampe definiert, die die Kanalwände deformiert, wenn der Knopf
in den Kanal eingesetzt wird.
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Nach
einer Ausführung
entsprechend Anspruch 7 umfassen die kennzeichnenden Merkmale: dass
der Kanal aus einem deformierbaren Material gefertigt ist und einen
gewindefreien inneren Abschnitt aufweist; der Knopf axial in den
gewindefreien Kanalabschnitt hineingedrückt wird; und der Knopf durch
einen Presssitz im Kanal gehalten ist und zumindest eine flache
Aussenseite aufweist, um eine Deformation des Kanals beim Eindrücken des
Knopfes in diesen zu ermöglichen.
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Der
Gegenstand der Ansprüche
1 und 7 ist aus des folgenden Dokumenten weder bekannt noch nahe
gelegt.
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Die
US-A-3 866 510 offenbart eine Schneid-Gewindebuchse, die durch Drehen
in ein Werkstück
eingesetzt wird. Die US-A-5 127 784 offenbart eine Pumpe mit einem
Abdeckungshalter, der ein Auslassventil in Position hält. Die
Abdeckung hat äussere
Sägezahngewinde,
die in ein in einem Zylinder ausgebildetes Innengewinde greifen.
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Die
generelle Aufgabe, ein Überdruckventil anzugeben,
das einfach zusammensetzbar ist, wird in der vorliegenden Erfindung
dadurch bewerkstelligt, dass ein Knopf mit Sägezahngewinde vorgesehen wird.
Das Sägezahngewinde
ermöglicht,
dass der Knopf, ohne zunächst
eine Gewinde in die Kanalwände
einzuschneiden, in den Kanal gedrückt wird. Ein zusätzlicher
Vorteil des Sägezahngewindes
ist, dass das Gewinde einen gesteigerten Widerstand gegen axiale
Entnahme im Vergleich zu konventionellen Gewinden bietet.
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Ein
weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Überdruckventil
anzugeben, das einfach zusammengefügt werden kann. Dieser Ge genstand
wird dadurch erzielt, dass ein Kanal vorgesehen wird, der aus Kunststoff
gefertigt ist, und sich deformieren kann, wenn der Knopf in ihn
hineingedrückt
wird.
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Ein
noch weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Überdruckventil,
das einstellbar ist. Dieser Gegenstand wird dadurch bewerkstelligt, das
ein Knopf mit einem angreifbaren oberen Ende vorgesehen wird, welches
eine Drehung des Knopfes innerhalb des Kanals ermöglicht.
Eine Drehung des Knopfes schneidet Gewinde in den Kanal und bewegt den
Knopf zur Erhöhung
oder Verringerung der Federkompression.
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Der
vorgenannte und weitere Gegenstände und
Vorteile der Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung
offenbar. In der Beschreibung wird auf beiliegende Zeichnungen Bezug
genommen, die einen Teil der Beschreibung bilden und in denen veranschaulichend
ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung gezeigt wird.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine perspektivische Ansicht einer Kompressoranordnung von vorne,
welche die vorliegende Erfindung verkörpert;
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2 ist
eine perspektivische Explosionsansicht der Kompressoranordnung der 1 von
vorne;
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2A ist
eine perspektivische Explosionsansicht eines Zylinderrohrs und eine
Ventilkopfteils der 2;
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3 ist
eine Vorderansicht des Kompressors der Kompressoranordnung der 1;
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4 ist
eine Schnittansicht entlang Linie 4-4 der Kompressoranordnung der 3;
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5 ist
eine Vorderansicht des Taumelkolbens der 1;
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5A ist
eine Schnittansicht entlang Linie 5A-5A des Taumelkolbens der 5;
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6 ist
eine Schnittansicht entlang Linie 6-6 des Taumelkolbens der 5A;
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7 ist
eine perspektivische Ansicht des Zylinderrohrs der 1 von
oben;
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8 ist
eine Ansicht auf den Boden des Ventilkopfteils der 7;
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9 ist
eine Schnittansicht entlang Linie 9-9 des Ventilkopfteils der 4;
und
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10 ist
eine detaillierte Ansicht entlang Linie 10-10 des Überdruckventilknopfes
der 2A.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführung
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Eine
Kompressoranordnung 10 gemäss den 1-5 umfasst
einen Elektromotor 12 mit einem von einer Spulenwicklung 16 umgebenen
Blechkern 14. Vordere und hintere Klammern 20 beziehungsweise 18 sind
aneinander und am Blechkern 14 befestigt. Die Klammern 20 und 18 tragen
Lager 60 und 61, die eine Motorwelle 22 lagern.
Die Motorwelle 22 trägt
einen Lüfter 24 an
einem Ende und eine exzentrische Anordnung 25 mit einem
exzentrischen Stift 28 ist am andern Ende der Welle angeordnet.
Der exzentrische Stift 28 ist in einer Bohrung 30 gelagert,
die in einem Verbindungsblock 32 einer Verbindungsstange 34 ausgebildet
ist, welche ein unteres Ende eines Taumelkolbens oder Wobbel-Kolbens 36 bildet.
Eine Drehung der Welle 22 treibt die exzentrische Anordnung 25 und
so die Verbindungsstange 34 in einer nach oben und unten
gerichteten hin- und hergehenden Bewegung an. Der Kolben 36 bewegt sich
in einem zylindrischen Rohr 38 mit einem Ventilkopfteil 40,
das am oberen Ende des Rohrs 38 angebracht ist. Der Kolben 36 kann
von der Art und Form gemäss
Offenbarung im US-Patent 5,213,025, ausgegeben am 25. Mai 1993 im
Namen von Roy J. Rozek für
einen „Conical
Rod Piston" sein.
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Wie
speziell aus 4 ersichtlich, ist der Motor 12 zwischen
der vorderen und hinteren Klammer 20, 18, die
an ihm befestigt sind, angeordnet. Die vordere Klammer 20 hat
ein rechteckiges Basisteil 42 mit einem Oberteil 44 und
einem Boden 46, welche durch einander gegenüber liegende
Seiten 48 und eine Stirnseite 50 verbunden sind.
Schraubvorsprünge 52,
die auf jeder Basisseite 48 ausgebildet sind, stossen an
den Motorblechkern 14. Schrauben 54, die durch
Schraubvorsprünge 56 der
hinteren Klammer und Löcher,
die im Motorblechkern 14 ausgebildet sind, geführt sind,
geraten in Schraubeingriff mit Schraubvorsprüngen 52 der vorderen
Klammer, um die Klammern 20, 18 am Motor 12 anzubringen.
Ein Lager 61, welches in einer Ausnehmung 62 angeordnet
ist, die wiederum in der Basisfrontseite 50 ausgebildet
ist, lagert die Motorwelle 22 welche sich durch das Lager
erstreckt.
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Im
wesentlichen parallele Finger 64 erstrecken sich von den
Basisseiten 48 aufwärts
am Basisoberteil 44 vorbei, um das Zylinderrohr 38 auszurichten
und zu stützen
und das Ventilkopfteil 40 zu halten. Sockel 66,
die sich von der Fingern 64 oberhalb des Basisoberteils 44 einwärts erstrecken,
haltern und lokalisieren das Zylinderrohr 38. Die Verbindungsstange 34 erstreckt
sich durch eine Nut 68, die im Basisoberteil 44 ausgebildet
ist, und einen Spalt 70 zwischen den Sockeln 66,
wenn die Stange mit dem exzentrischen Stift 28 verbunden
ist und in dem Zylinderrohr 38 angeordnet ist.
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An
jedem oberen Ende der Finger 64 sind Keile 72 ausgebildet
mit Angreifflächen 74,
die in eine Falle 76 greifen, die als ein integraler Teil
des Ventilkopfteils 40 ausgebildet sind. Die Keile 72 führen das Ventilkopfteil 40 zwischen
den Fingern 64, und die Angreifflächen 74 halten das
Ventilkopfteil 40 oberhalb des Zylinderrohrs 38 in
Position. Vorteilhafterweise halten die Keilangriffsflächen 74 das
Ventilkopfteil 40 in dichter Anlage mit dem Zylinderrohr 38. Die
Sockel 66 sind flexible Teile, die auf die Bodenfläche 90 des
Rohrs 38 eine anhaltende Kraft ausüben, das Rohr 38 gegen
das Ventilkopfteil 40 drücken und darauf folgend gegen
die Angreifflächen 74.
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In
den 5-6, auf die nun Bezug genommen
wird, ist die Verbindungsstange 34 vorzugsweise aus einem
Kunststoffmaterial wie Nylon gefertigt und umfasst einen im wesentlichen
vertikal ausgerichteten Stangenabschnitt 78, der ein Verbindungsende 82 aufweist.
Der Verbindungsblock 32 ist als ein integraler Bestandteil
des Verbindungsende 82 ausgebildet und hat die Bohrung 30,
die sich teilweise durch den Block 32 erstreckt, um den
exzentrisch angebrachten Stift 28 zu lagern. Eine in der Bohrung 30 ausgebildete
axiale Nut 84 sieht als wichtiger Aspekt einen Austrittspfad
für während des
Zusammenbaus in der Bohrung 30 festgehaltenes Fett und
Luft vor. Vorteilhafterweise hält
die Nut 84 Fett beziehungsweise Schmiermittel 85 oder
andere Gleitmittel zurück,
um für
den Stift 28 durch Wischen von Schmiermittel um den Stift
während
des Verdichtungsvorganges eine Schmierung vorzusehen.
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Der
Kolben 36 ist dadurch gebildet, dass am Stangenende entgegengesetzt
dem Verbindungsende 82 ein Kolbenende 80 vorgesehen
ist. Gemäss den 2 und 4 führt das
kegelstumpfförmige Verbindungsstangen-Kolbenende 80 im
Zylinderrohr 38 eine hin- und hergehende Bewegung aus,
um Luft in das Zylinderrohr 38 zu ziehen, wenn es sich
abwärts
bewegt, und Luft aus dem Zylinderrohr 38 auszutreiben,
wenn es sich aufwärts
bewegt. Eine am Kolbenende 80 mittels einer Halteplatte 88 gehaltene Gleitdichtung 86 trifft
auf eine zylindrische Zylinderrohrwand 94, wenn das Kolbenende 80 im
Inneren des Zylinderrohrs hin- und hergeht. Die Halteplatte 88 ist
am Kolbenende 80 mittels bekannter Verfahren wie Ultraschallschweissen,
Klebemittel, Schrauben und dergleichen befestigt. Vorzugsweise befestigt eine
Schraube 89, die mit der Verbindungsstange 34 verschraubt
wird, die Halteplatte 88 und damit die Gleitdichtung 86 am
Kolbenende 80, um eine schnelle und leichte Zusammenfügung vorzusehen.
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Gemäss den 2, 2A und 7 weist das
Zylinderrohr 38 einen offenen Boden 90 und eine geschlossene
Oberseite 92 auf, die durch die Zylinderwandung 94 verbunden
sind, welche eine Achse zur Definition des Zylinderrohrinneren definiert.
Eine Bodenplatte 96 erstreckt sich radial proximal am offenen
Bodenende 90. Die Platte 96 berührt die
Finger 64 der vorderen Klammer und wirkt zusammen mit Anschlägen 98,
die sich von der Bodenplatte 96 abwärts erstrecken und in Angriff
an die Sockel 66 geraten, um das Zylinderrohr 38 unterhalb
des Ventilkopfteils 40 zu positionieren.
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Die
Zylinderrohroberseite 92 weist eine Einlassausnehmung 100 und
eine Auslassausnehmung 102, die darin ausgebildet sind,
auf. Eine jede Ausnehmung 100, 102 umgebende Einfassung 104 positioniert
eine Klappe 106 mit einer integralen Dichtung 108 an
der Zylinderrohroberseite 92. Die Dichtung 108 wird
in einer Nut 110 aufgenommen, die in der Zylinderrohroberseite 92 ausgebildet
ist und die Einfassungen 104 und die Ausnehmungen 100, 102 umgibt.
Ausrichtpfosten 112 erstrecken sich von der Zylinderrohroberseite 92 aufwärts und
greifen in Ausrichtlöcher 114 (die
am besten in 8 zu sehen sind), welche auf
dem Ventilkopfteil 40 ausgebildet sind, um das Ventilkopfteil 40 mit
den Einlass- und Auslassausnehmungen 100, 102 richtig
auszurichten.
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Gemäss Darstellung
in den 2A und 4 ist die
flexible Klappe 106 zwischen dem Zylinderrohr 38 und
dem Ventilkopfteil 40 angeordnet, um eine Fluidströmung in
der gewünschten
Richtung durch den Kompressor 10 zu halten. Speziell verhindert
die Klappe 106, dass im Zylinderrohr 38 verdichtetes
Fluid über
die Einlassausnehmung 100 aus dem Zylinderrohr 38 austritt,
und verhindert, dass Fluid durch die Zylinderrohr-Auslassausnehmung 102 in
das Zylinderrohr 38 gezogen wird. Die Klappe 106 weist
ein Paar angefügter
Flügel 116, 118 auf, welche
die Dichtung 108 umgeben. Wenn der Kompressor 10 zusammengefügt wird,
wird jeder Flügel 116, 118 von
einer der Einfassungen 104 umgeben, und die Nut 110,
welche die Ausnehmungen 100, 102 und die Einfassungen 104 umgibt,
nimmt die Dichtung 108 auf.
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Wird
Fluid in das Zylinderrohr 38 gezogen, so wird der über der
Auslassausnehmung 102 angeordnete Flügel 116 gegen die
Auslassausnehmung 102 gezogen, wobei erden Durchtritt von
Luft durch diese verhindert. Wird Fluid aus dem Zylinderrohr 38 ausgetrieben,
so wird der über
der Einlassausnehmung 100 angeordnete Flügel 118 gegen
eine Einlassöffnung 120 im
Ventilkopfteil 40 gedrückt,
wobei Fluid daran gehindert wird, in die Einlassöffnung 120 des Ventilkopfteils
zu dringen. Die Dichtung 108 sorgt für eine Abdichtung zwischen
dem Zylinderrohr 38 und dem Ventilkopfteil 40,
um einen Fluidaustritt zwischen dem Zylinderrohr 38 und
dem Ventilkopfteil 40 zu verhindern.
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Das
Ventilkopfteil 40 leitet die Fluidströmung in das Zylinderrohr 38 hinein
und aus diesem heraus. Vorzugsweise ist das Ventilkopfteil 40 aus
Kunststoff wie glasfaserverstärktem
Polyethylen-Terephthalat gebildet und umfasst eine rechteckige Basis 122,
die eine Oberseite 124, einen Boden 126, eine
Vorderseite 128, eine Rückseite 130 und
Seiten 140 aufweist. Vordere, rückwärtigen und seitliche Wände 144, 146 und 148 erstrecken
sich von der Basisoberseite 124 längs des Basisumfangs aufwärts und
definieren einen Hohlraum 150. In den gegenüberliegenden
Basisseiten 140 sind Griffe 142 ausgebildet, die sich
um die Vorderklammer-Finger 64 herum
erstrecken, um diese örtlich
einzugrenzen und an Ort und Stelle zu halten. Führungsfortsätze erstrecken sind von den
Basisseiten 140 zu den Griffen 142, um die Finger 64 in
den Griffen 142 korrekt auszurichten. Die Ausrichtungslöcher 114 sind
in dem Basisboden 126 ausgebildet und nehmen die Zylinderrohr-Ausrichtpfosten 112 beim
Zusammenbau des Kompressor 10 auf.
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Die
Einlassöffnung 120 und
eine Auslassöffnung 154,
die im Ventilkopfteil 40 ausgebildet sind, leiten das Fluid
durch die Basis 122. Die Einlassöffnung 120 erstreckt
sich durch die Basisfrontwand 144 und steht in Fluidkommunikation
mit der Einlassausnehmung 100, die im Zylinderrohr 38 ausgebildet
ist. Die Auslassöffnung 154 erstreckt
sich auch durch die Basisfrontwand 144 und steht in Fluidkommunikation
mit der Auslassausnehmung 102, die im Zylinderrohr 38 ausgebildet
ist.
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Gemäss den 2A und 9 ist
eine Überdruckventil 156 als
ein integraler Bestandteil der Ventilkopfanordnung 40 ausgebildet
und reguliert den Druck der aus dem Zylinderrohr 38 austretenden Luft.
Das Überdruckventil 156 umfasst
einen Vorsprung, der integraler Bestandteil des Basisoberteils 124 ist
und sich von diesem aufwärts
erstreckt. Der Vorsprung umfasst eine axiale Bohrung 162,
die in Fluidkommunikation mit der Auslassöffnung 124 steht,
um einen Fluidpfad von der Auslassöffnung 154 zur Atmosphäre zu schaffen,
wo sich das Ventil 156 öffnet.
Der Vorsprung ist vorzugsweise aus dem selben Material wie das Ventilkopfteil
gefertigt, welches ein deformierbares Material ist. Ein Schliessteil oder
Poppet 164, das in der Bohrung 162 angeordnet ist,
wird gegen den Fluiddruck in der Auslassöffnung 154 mittels
einer Feder 166 gedrückt.
Die Feder 166 wird durch einen Überdruckventilkopf 168 komprimiert,
der in der Bohrung 162 angeordnet ist.
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Es
wird nun speziell auf 9 Bezug genommen, gemäss der der
metallische Überdruckventilkopf 168 (beispielsweise
aus Stahl, Aluminium oder Messing) die Feder 166 komprimiert,
um das Schliessteil 164 gegen das Fluid und in einen Ventilsitz 158 zu
drücken,
der sich in die Auslassöffnung 154 erstreckt.
Das Schliessteil 164 und die Feder 166 verhindern,
dass Fluid mit einem Druck unterhalb eines vorbestimmten Pegels
aus der Auslassöffnung 154 durch
die Bohrung 162 entweicht. Die Einstellung der Federkompression
durch Bewegen des Überdruckventilknopfes 168 näher an das
Schliessteil 164 heran oder weiter von diesem weg legt
den Fluiddruckpegel fest, welcher das Schliessteil 164 aus
dem Sitz 158 herausdrückt
und dabei ermöglicht, dass
Fluid durch den Vorsprung 160 und in die Atmosphäre entweicht.
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Gemäss 2A,
auf die wieder Bezug genommen wird, hat der im wesentlichen zylindrische Überdruckventil-Knopf 168 ein
Oberteil 170, einen Boden 172, eine äussere Fläche 174 und
eine axiale Durchgangsbohrung 176, die sich von der Oberseite 170 zum
Boden 172 erstreckt. Die Durchgangsbohrung 176 sieht
einen Fluidpfad durch das Überdruckventil 156 in
die Atmosphäre
vor. Vorzugsweise ist das Knopfoberteil 170 ein Sechskantkopf
zum Eingriff eines Allen-Schraubenschlüssels, und der Knopfboden 172 hat
eine ringförmige
Nut 178 (gemäss
Darstellung in 9) koaxial mit der Durchgangsbohrung 176 zur
Aufnahme eines Endes der Feder 166.
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Gemäss 10 wird
der Zusammenbau des Überdruckventils 156 durch
externe Sägezahngewinde 180 erleichtert,
die auf der Knopfaussenseite 174 ausgebildet sind. Die
Sägezahngewinde 180 haben einen äusseren
Durchmesser, der geringfügig
grösser
als der Innendurchmesser der Vorsprungbohrung ist, um eine Pressung
zwischen dem Gewinde 180 mit der Vorsprungbohrung 162 vorzusehen.
Die Gewinde 180 sind keilförmig und weisen eine aufwärts steigende
Rampefläche 182 auf,
die eine Einführung des
Knopfes 168 in die Vorsprungbohrung 162 erleichtert,
wenn der Knopf hierin eingedrückt
wird, ohne einen Gewindeeingriff der Gewinde 180 mit dem
Vorsprung 160 bewirken.
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Gemäss 2A,
auf die wieder Bezug genommen wird, hat der zylindrische Ventilknopf 168 vorzugsweise
gegenüberliegende
flache Bereiche 184 auf der Knopfaussenseite 174,
welche es ermöglichen,
dass der Vorsprung 160 sich während des Zusammenbaus biegt,
während
eine Presspassung zwischen den Gewinden 180 und dem Vorsprung 160 aufrecht
erhalten wird. Die flachen Bereiche 184 ermöglichen
in den Abmessungstoleranzen einen grösseren Spielraum für die interferierenden
Durchmesser der Gewinde 180 und der Vorsprungbohrung 162. Die
Passung zwischen den Gewinden 180 und der Vorsprungbohrung 162 und
das Biegen des Vorsprungs sorgen für eine ausreichende Dämpfungskraft
auf den Knopf 168, um die Feder 166 zurück zuhalten
und das Schliessteil in der gewünschten
Position zu halten.
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Die
aufwärts
gerichtete Rampenoberfläche am
Knopf 168 sieht eine zusätzliche Rückhaltewirkung durch aggressive
Pressung in die deformierbaren Wände
des Vorsprungs 160 vor, wenn durch das Schliessteil und
die Feder eine Auswärtskraft
auferlegt wird. Eine weitere Justierung der gewünschten Druckeinstellung kann
erzielt werden, wenn der Knopf 168 um seine Achse in der
Bohrung 162 gedreht wird. Die Drehung des Knopfes 168 schneidet Gewinde
in den Vorsprung 160, und sieht auf diese Weise einer Justierung
der Knopfhöhe
in der Vorsprungsbohrung 162 vor, wodurch die Drehung die Federkompression
und die gewünschte
Druckeinstellung steuert.
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Obgleich äussere Sägezahngewinde
am Knopf bevorzugt sind, können
konventionelle Gewinde, ohne vom Schutzumfang der vorliegenden Erfindung
abzuweichen, verwendet werden. Ferner kann auch ein Knopf ohne Gewinde
verwendet werden, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen,
jedoch kann dadurch die Einsteilbarkeit eines nicht mit Gewinde
versehenen Knopfes beeinträchtigt
sein.
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Beim
Zusammenbau des Kompressors 10 werden gemäss 1–5 die
vorderen und rückwärtigen Klammern 20, 18 am
Motor 12 angebracht, wobei die Mo torwelle 22 sich
durch das Lager 61 erstreckt, das in der Basisseite 50 der
vorderen Klammer angebracht ist. Die exzentrische Anordnung 24 mit
dem exzentrischen Stift 28 wird mit Presssitz an dem Ende
der Motorwelle 22, welche sich durch das Lager 61 erstreckt,
angebracht. Die Verbindungsstangen-Endbohrung 30 wird mit
Schmiermittel oder anderem bekanntem Gleitmittel gefüllt und
dann wird der Stift 28 in die Bohrung 30 geschoben.
Das Verbindungsstangen-Kolbenende 80 wird in das Zylinderrohr 38 geschoben
und das Zylinderrohr 38 mit der daran montierten Klappe 106 wird
zwischen die Finger 64 der vorderen Klammer und auf die
Sockel 66 geschoben. Der Überdruckknopf 168 wird
in die Bohrung 162 gedrückt,
die im Überdruckventil-Vorsprung 160 ausgebildet
ist, und die Finger 64 der vorderen Klammer werden dann
in die Griffe 142 des Ventilkopfteils 40 eingesetzt.
Das Ventilkopfteil 40 wird zum Zylinderrohr 38 hingedrückt, bis
die keilförmigen
Angriffsflächen 74 die
Ventilkopfteiloberseite 76 ergreifen, um das Ventilkopfteil 40 in
dichtem Eingriff mit dem Zylinderrohr 38 zu halten.
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Während eine
gegenwärtig
als bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung betrachtete Ausführung
gezeigt und erläutert
wurde, ist es für
die Fachleute auf diesem Gebiet offensichtlich, dass verschiedene Änderungen
und Modifikationen vornehmbar sind, ohne den Schutzumfang der Erfindung
gemäss
Definition in den anliegenden Ansprüchen zu verlassen.