DE19820559C2 - Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem Kern- und einem Polsterteil - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem Kern- und einem PolsterteilInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem
formstabilen Kernteil und einem das Kernteil umgebenden Polsterteil aus einem
Reaktionsschaum.
Aus der DE 35 27 540 C2 ist bspw. ein Verfahren zur Herstellung eines
Polsterelementes bekannt, bei dem in eine zwei Formhälften und einen Formrahmen
aufweisende verschließbare Gießform ein Bezug mit mindestens einem Bezugsteil
eingebracht und der Formrahmen zwischen den Formhälften eingeklemmt wird. Der
Bezug bildet hierbei einen Hohlraum. An die Gießform wird ein Unterdruck angelegt, um
den Bezug an die Gießform eng und faltenfrei anzuschmiegen. Anschließend wird durch
mindestens eine Eingießöffnung in der Gießform ein Reaktionsgemisch in den durch
den Bezug gebildeten Hohlraum eingebracht. Nach Ablauf der Reaktion des
Reaktionsgemisches wird die Gießform geöffnet und das Polsterelement aus der
Gießform entnommen. Bei diesem bekannten Verfahren wird als Formrahmen ein
solcher mit zwei Klemmrahmen verwendet. Der Bezug wird mit seinen Randteilen
zwischen den beiden Klemmrahmen eingeklemmt und das Reaktionsgemisch wird
zwischen den Randteilen des Bezuges eingegossen.
Die DE 36 34 300 C1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines hinterschäumten
Polsterteiles, bei welchem ein Konstruktionselement mit einem Bezug allseitig umgeben
wird. Der Bezug wird nach dem Einbringen des Konstruktionselementes an einer
Gießform angeordnet und relativ zur Gießform ausgerichtet. Anschließend wird der
Bezug an die Gießform eng und faltenfrei angesaugt. Danach wird durch eine Öffnung
im Bezug der Bezug mit einem Kunststoffschaum hinterschäumt. Zum Ausrichten des
Bezugs relativ zur Gießform wird durch die Öffnung in den Bezug Druckluft eingeleitet.
Der aufgeblasene Bezug wird relativ zur Gießform ausgerichtet. Der passend
ausgerichtete Bezug wird dann an die Gießform angesaugt.
Ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes ist bspw. auch aus der
DE 39 03 568 A1 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird zuerst ein Kern aus
einem treibmittelfreien Weichschaummaterial hergestellt. Der Kern wird anschließend
zur Ausbildung einer den Kern mindestens teilweise bedeckenden Kunststoffhaut mit
einem kein Treibgas enthaltenden Integralmaterial mindestens teilweise bedeckt. Dabei
kann der Kern durch Einbringen des Weichschaummaterials in einen ersten
Formhohlraum einer Gießform hergestellt werden. Der Kern wird dann aus dem ersten
Formhohlraum entnommen und in einen zweiten Formhohlraum eingebracht, der ein
größeres Volumen aufweist als der erste Formhohlraum. Anschließend wird in den
zweiten Formhohlraum das Integralmaterial eingebracht, das den Zwischenraum
zwischen dem Kern und der Wandung des zweiten Formhohlraumes ausfüllt.
Die DE 43 21 920 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-
Formkörpers mit Bereichen unterschiedlicher Härte, wobei in einem ersten
Verfahrensschritt eine dünne erste Lage aus einem Weichcoating-Material hergestellt
wird. Anschließend wird an der Innenseite der ersten Lage ein Formteil aus einem
zweiten Kunststoffmaterial festhaftend vorgesehen. Dabei kann die dünne erste Lage in
einer ein Formunterteil und mit diesem kombinierbare, unterschiedliche Deckel
aufweisenden Gießform gegossen werden, wobei der gemeinsam mit dem Formunterteil
den ersten Formhohlraum für die erste Lage festlegende erste Deckel nach dem Gießen
des Weichcoating-Materials durch einen zweiten Deckel ersetzt wird, der gemeinsam
mit der im Formunterteil verbleibenden ersten Lage einen zweiten Formhohlraum für das
Formteil festlegt, in den dann das zweite Kunststoffmaterial eingebracht wird. Bei dem
zweiten Kunststoffmaterial kann es sich um ein Polyurethan(PU)-Weichschaummaterial,
um ein PU-Hartschaummaterial oder um ein PU-Gießmaterial handeln.
Die DE 43 34 682 C1 beschreibt einen Formgegenstand, bei dem es sich bspw. um eine
Tisch- oder Trägerplatte, um ein Möbel- oder Verkleidungsteil, einen Behälter, eine
Sitzschale o. dgl. handeln kann. Dieser bekannte Formgegenstand ist mit einem
Kernelement und einer das Kernelement umgebenden Umhüllung ausgebildet. Das
Kernelement weist eine Zellenstruktur bspw. mit in sich geschlossenen Zellen auf. Zur
Festlegung der Wanddicke der das Kernelement umgebenden Umhüllung sind am
Kernelement Abstandsorgane vorgesehen.
Aus der DE-PS 833 048 ist ein Verfahren zur Herstellung einer selbsttragenden
wärmeisolierenden Platte, insbesondere Kühlschranktür, bekannt. Dort wird in eine
Gießform in einem ersten Verfahrensschritt eine dünne Schicht eines Gießmaterials
eingegossen. Diese dünne Schicht soll eine hohe mechanische Festigkeit der
herzustellenden Platte, insbesondere Kühlschranktür, bewirken. In einem an den ersten
Verfahrensschritt anschließenden zweiten Verfahrensschritt wird zur Realisierung einer
Versteifung ein Gußkern aus Holz o. dgl. in die Gießform ein-, d. h. auf die dünne Schicht
aufgelegt. Anschließend wird in einem dritten Verfahrensschritt in die Gießform eine
Gießmasse eingegossen, die eine Wärmeisolation der herzustellenden Platte,
insbesondere Kühlschranktür, bewirkt. Nach dem Erstarren der zuletzt genannten
Gießmasse wird der Gießkern aus dem so hergestellten Zwischengebilde entfernt und in
den dem Gießkern entsprechenden Hohlraum die die hohe mechanische Festigkeit
bewirkende Gießmasse eingegossen. Bei diesem bekannten Verfahren wird also ein
erste dünne Schicht aus der Gießmasse hoher mechanischer Festigkeit gegossen, auf
dieser ersten dünnen Schicht ein Gießkern angeordnet, danach eine die Wärmeisolation
bewirkende Gießmasse gegossen, der Gießkern wieder entfernt und in den hierdurch
entstehenden Hohlraum die Gießmasse hoher mechanischer Festigkeit eingegossen.
Dieses bekannte Verfahren umfaßt folglich eine nicht unerhebliche Anzahl
Verfahrensschritte, was sich auf die Herstellungskosten der nach diesem Verfahren
hergestellten Platte, insbesondere Kühlschranktür, auswirkt. Dieses bekannte Verfahren
ist außerdem nur zur Herstellung ebenflächiger Gebilde, d. h. Platten, geeignet, wobei
die eine Seite der jeweiligen Platte von der dünnen Schicht und der daran
angrenzenden, den Hohlraum des Gießkernes ausfüllenden Gießmasse hoher
mechanischer Festigkeit gebildet ist. Eine Polsterung ist an dieser Seite also nicht
gegeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu
schaffen, mit welchem ein Formgegenstand mit einem leichtgewichtigen bzw. filigranen
und dennoch formstabilen Kernteil in einfacher Weise herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es in vorteilhafter Weise möglich, einen
gepolsterten Formgegenstand herzustellen, bei welchem das formstabile Kernteil und
das das Kernteil umgebende Polsterteil in der gleichen Gießform aufeinanderfolgend
hergestellt werden, wobei im Unterschied zu den bekannten Verfahren zuerst das
Polsterteil aus dem Reaktionsschaum und daran anschließend in den durch den einen
Schieber bestimmten Kernteil-Hohlraum dann das aushärtende Zweikomponenten-
Reaktionsgemisch eingebracht wird.
Der erste Schieber kann hierbei z. B. ein Doppel-T-Profil oder ein Doppel-T-Profil mit
Mittelstegen aufweisen. Bevorzugt ist es jedoch, wenn ein erster Schieber verwendet
wird, der zur Ausbildung eines rohrartigen Kernteils einen Rohrabschnitt aufweist. Der
Rohrabschnitt kann hierbei ein kreisringförmiges Querschnittsprofil, ein viereckiges
Querschnittsprofil oder ein beliebiges anderes Rohrprofil aufweisen. Mit Hilfe eines
solchen Rohrabschnittes ist ein entsprechendes rohrartiges Kernteil realisierbar, das bei
relativ geringem Gewicht eine ausgezeichnete Formstabilität bewirkt.
Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn ein erster Schieber verwendet wird, dessen
Rohrabschnitt mit Schneidränder aufweisenden Löchern ausgebildet ist, wobei der die
Löcher durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des ersten Schiebers
aus der Gießform durch die Schneidränder durchtrennt wird. Der sich durch die Löcher
in das Innere des Rohrabschnittes des ersten Schiebers hineinerstreckende
Reaktionsschaum bildet nach dem Herausbewegen des ersten Schiebers aus der
Gießform Distanzelemente, durch welche der im Inneren des Rohrabschnittes
vorhandene Reaktionsschaum von dem außerhalb des Rohrabschnittes befindlichen
Reaktionsschaum beabstandet und auf diese Weise der Kernteil-Hohlraum definiert
festgelegt wird. Der Rohrabschnitt des ersten Schiebers kann wunschgemäß relativ
dünnwandig gestaltet sein.
Um nicht nur ein rohrartiges Kernteil auszubilden, sondern ein kastenartiges Kernteil mit
einer weiter verbesserten Formstabilität, ist es zweckmäßig, wenn ein zweiter Schieber
verwendet wird, der an den Rohrabschnitt des ersten Schiebers stirnseitig angrenzt und
der mindestens ein Loch aufweist, das mit einem Schneidrand ausgebildet ist, wobei der
das mindestens eine Loch durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des
zweiten Schiebers aus der Gießform durch den Schneidrand durchtrennt wird. Bei einer
solchen Ausbildung ergibt sich also durch den ersten und den zweiten Schieber ein in
sich kastenartig geschlossener Kernteil-Hohlraum, wobei der Reaktionsschaum durch
die Löcher im Rohrabschnitt des ersten Schiebers und außerdem auch durch das
mindestens eine Loch im zweiten Schieber sowohl innerhalb des durch den zweiten
Schieber stirnseitig gleichsam abgeschlossenen Innenraums des Rohrabschnittes des
ersten Schiebers als auch außerhalb des ersten und des zweiten Schiebers in der
Gießform vorgesehen ist. Dadurch, daß sich der Reaktionsschaum durch das
mindestens eine Loch im zweiten Schieber hindurcherstreckt, ergibt sich zwischen dem
Reaktionsgemisch im Inneren des Rohrabschnittes des ersten Schiebers und der
Außenseite, d. h. dem Formhohlraum für das Polsterteil, gleichsam ein einstückiges
Gebilde aus dem Reaktionsschaum, so daß es problemlos möglich ist, den ersten
Schieber aus der Gießform herauszubewegen, ohne daß zu befürchten ist, daß der
Reaktionsschaum im Inneren des Rohrabschnittes des ersten Schiebers mit dem ersten
Schieber aus der Gießform mit herausbewegt wird. Nach dem Entfernen des ersten
Schiebers aus der Gießform kann dann auch der zweite Schieber aus der Gießform
herausbewegt werden, wobei der Reaktionsschaum mittels des Schneidrandes des
mindestens einen Loches im zweiten Schieber durchtrennt wird.
Vorzugsweise wird in dem Polsterteil-Formhohlraum als Reaktionsschaum ein PU-
Integralschaum und in den Kernteil-Hohlraum danach ein aushärtendes PU-
Zweikomponenten-Reaktionsgemisch eingebracht.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens sind einfach und zeitsparend gepolsterte
Formgegenstände mit ausgezeichneten Polstereigenschaften und mit optimalen
Formstabilitätseigenschaften herstellbar. Bei den besagten Formgegenständen handelt
es sich bspw. um Armlehnen für Sitze. Die Oberfläche des Polsterteils kann
wunschgemäß mit einer Strukturierung ausgebildet sein. Zu diesem Zwecke braucht nur
die Innenfläche der Gießform entsprechend strukturiert zu werden. Eine ausgezeichnete
Formstabilität des erfindungsgemäßen Formgegenstandes wird insbes. durch ein rohr-
oder kastenartig gestaltetes Kernteil erreicht.
In der Zeichnung sind schematisch Ausbildungen einer Gießform zur Herstellung eines
Formgegenstandes dargestellt, die nachfolgend beschrieben werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausbildung einer Gießform zur Herstellung eines
Formgegenstandes, bei dem es sich bspw. um eine Armlehne eines Sitzes
handelt, während eines ersten Verfahrensschrittes,
Fig. 2 die Gießform gemäß Fig. 1 während eines nachfolgenden Arbeitsschrittes,
Fig. 3 in einer Schnittdarstellung eine andere Ausbildung der Gießform während
des gleichen Arbeitsschrittes, wie er in Fig. 1 verdeutlicht ist,
Fig. 4 die Gießform gemäß Fig. 3 während des Verfahrensschrittes ähnlich dem
in Fig. 2 dargestellten Verfahrensschrittes, und
Fig. 5 einen Querschnitt durch die Gießform entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 4.
Fig. 1 zeigt eine Gießform 10 mit einem Formunterteil 12 und mit einem Formoberteil 14,
durch welche eine Innenfläche 16 festgelegt ist. Die Innenfläche 16 begrenzt einen
Formhohlraum 18. In den Formhohlraum 18 stehen ein erster Schieber 20 und ein
zweiter Schieber 22 hinein, die sich entlang eines gemeinsamen Berührungsabschnittes
24 berühren.
Der erste Schieber 20 ist mit einem Rohrabschnitt 26 ausgebildet, der bspw. einen
runden oder einen eckigen Ringquerschnitt besitzt. Der Rohrabschnitt 26 des ersten
Schiebers 20 ist mit Löchern 28 ausgebildet. Jedes Loch 28 ist mit einem umlaufenden
Schneidrand 30 versehen. Der erste Schieber 20 weist außerdem ein Loch 32 auf, das
bspw. zur Aufnahme und Halterung eines (nicht gezeichneten) Einlageteiles vorgesehen
ist. Bei diesem Einlageteil handelt es sich bspw. um eine Schraubarmatur.
Die Gießform 10 ist mit einem Angußkanal 34 versehen, an den ein nicht gezeichneter
Mischkopf ansetzbar ist, um durch den Angußkanal 34 hindurch den Formhohlraum 18
bei im Formhohlraum 18 angeordneten Schiebern 20 und 22 mit einem
Reaktionsschaum zu befüllen. Bei diesem Reaktionsschaum handelt es sich
vorzugsweise um einen PU-Integralschaum. Bei Ablauf der Reaktion des
Reaktionsschaumes füllt dieser den Formhohlraum 18 vollständig aus, wobei der
Reaktionsschaum auch durch die Löcher 28 im ersten Schieber 20 durchtritt und auch
den Hohlraum 36 des Rohrabschnittes 26 des ersten Schiebers 20 ausfüllt.
Überschüssiger Reaktionsschaum kann durch ein Loch 38 in der Gießform 10, d. h. im
Formoberteil 14, austreten. Der aus dem Loch 38 austretende Reaktionsschaum-
Überschuß ist in Fig. 1 zeichnerisch verdeutlicht und mit der Bezugsziffer 40 bezeichnet.
Nach Ablauf der Reaktion des Reaktionsschaumes im Formhohlraum 18 der Gießform
10 wird zuerst der Schieber 20 aus dem Formhohlraum 18 herausbewegt. Dabei werden
die sich durch die Löcher 28 im Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20
erstreckenden Abschnitte des Reaktionsschaumes durch die Schneidränder 30
durchtrennt. Wenn der erste Schieber 20 aus dem Formhohlraum 18 herausbewegt
worden ist, bilden die besagten, durch die Löcher 28 gebildeten, durchtrennten
Abschnitte des Reaktionsschaumes Distanzansätze, durch welche der
Reaktionsschaum des Hohlraumes 36 des Schiebers 20 vom Reaktionsschaum
außerhalb des Schiebers 20 definiert beabstandet bleibt. Das heißt, daß durch den
Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 im den Formhohlraum 18 ausfüllenden
Reaktionsschaum ein entsprechender Hohlraum verbleibt.
Anschließend wird der zweite Schieber 22 aus dem Formhohlraum 18 der Gießform 10
herausbewegt. Gleichzeitig, zuvor oder danach wird das in der Gießform 10 vorhandene
Schieberloch 42 für den ersten Schieber 20 durch einen Verschlußschieber 44 (sh. Fig.
2) verschlossen. Der Verschlußschieber 44 ist hierbei mit einem Durchgang 46
ausgebildet, der den durch den ersten Schieber 20 gebildeten Hohlraum 48 im ein
Polsterteil 50 bildenden Reaktionsschaum mit der Umgebung der Gießform 10
verbindet.
Nach dem Entfernen des zweiten Schiebers 22 kann an den hierdurch frei werdenden
Angußkanal 52 ein (nicht gezeichneter) Mischkopf angesetzt werden, durch welchen in
den zuletzt genannten Hohlraum 48 im Polsterteil 50 ein aushärtendes PU-
Zweikomponenten-Reaktionsgemisch eingebracht wird, das den Hohlraum 48 unter
Ausbildung eines Kernteiles 54 ausfüllt. Überschüssiges Material fließt durch den
Durchgang 46 aus der Gießform 10 heraus.
Nach Ablauf der Reaktion des Zweikomponenten-Reaktionsgemisches im Hohlraum 48
wird die Gießform 10 geöffnet, d. h. nach der Entfernung des nicht gezeichneten
Mischkopfes für den Eintrag des Zweikomponenten-Reaktionsgemisches in den
Hohlraum 48, kann das Formoberteil 14 vom Formunterteil 12 abgenommen und der ein
formstabiles Kernteil 54 und ein das Kernteil 54 umgebendes Polsterteil 50 aufweisende
gepolsterte Formgegenstand von der Gießform 10 entfernt werden. In einem letzten
Arbeitsschritt werden dann der Reaktionsschaum-Überschuß 40 und der aus dem
Durchgang 46 ausfließende Überschuß 56 des Zweikomponenten-Reaktionsgemisches
vom gepolsterten Formgegenstand abgetrennt.
Die Fig. 1 und 2 verdeutlichen die wesentlichen Verfahrensschritte zur Herstellung
eines gepolsterten Formgegenstandes, bei welchem das Kernteil 54 durch den
Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 und durch den zweiten Schieber 22, der nur
entlang eines relativ kleinen Berührungsabschnittes 24 am ersten Schieber 20 anliegt,
rohrförmig ausgebildet ist. Demgegenüber verdeutlichen die Fig. 3 und 4 eine
Gießform 10, bei welcher der zweite Schieber 22 an der Stirnseite 58 des
Rohrabschnittes 26 des ersten Schiebers 20 umlaufend anliegt, so daß es möglich ist,
ein Kernteil 54 zu realisieren, das in sich kastenartig geschlossen ist. Ein derartiges
kastenartiges Kernteil 54 resultiert in einem gepolsterten Formgegenstand mit weiter
verbesserter Formstabilität.
Bei der Ausbildung der Gießform 10 gemäß den Fig. 3 und 4 ist nicht nur der
Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 mit Löchern 28 ausgebildet, sondern auch
der zweite Schieber 22. Das mindestens eine Loch 28 im zweiten Schieber 22 ist wie die
Löcher 28 im Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 mit einem umlaufenden
Schneidrand 30 ausgebildet, so daß der das mindestens eine Loch 28 im zweiten
Schieber 22 durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des zweiten
Schiebers 22 aus der Gießform 10 durchtrennt wird. Der zweite Schieber 22 wird auch
bei dieser Ausbildung gemäß den Fig. 3 und 4 erst dann aus der Gießform 10
herausbewegt, wenn der erste Schieber 20 aus der Gießform 10 herausbewegt worden
ist, um zu verhindern, daß der im Hohlraum 36 des Rohrabschnittes 26 des ersten
Schiebers 20 befindliche Reaktionsschaum beim Herausbewegen des ersten Schiebers
20 aus der Gießform 10 mit dem ersten Schieber 20 mit herausbewegt wird. Sobald der
erste Schieber 20 aus der Gießform 10 herausbewegt worden ist, kann dann der zweite
Schieber 22 aus der Gießform 10 herausbewegt werden, wobei der das mindestens
eine Loch 22 im zweiten Schieber 20 durchdringende Abschnitt des Reaktionsschaumes
durch den Schneidrand 30 durchtrennt wird. Nach dem Entfernen der beiden Schieber
20 und 22 ergibt sich folglich in dem Formhohlraum 18 bzw. in dem Hohlraum 36 im
Inneren des Rohrabschnittes 26 des ersten Schiebers 20 ein kastenartiger
Spalthohlraum, der dann durch den Angußkanal 52 hindurch mittels eines nicht
gezeichneten Mischkopfes mit einem aushärtenden Zweikomponenten-
Reaktionsgemisch, bei dem es sich vorzugsweise um ein PU-Zweikomponenten-
Reaktionsgemisch handelt, gefüllt werden kann.
Fig. 5 zeigt in einem Querschnitt die Gießform 10 mit ihrem Formunterteil 12 und mit
ihrem Formoberteil 14, durch welche eine Innenfläche 16 festgelegt ist. Die Fig. 5 zeigt
außerdem im Querschnitt das Kernteil 54 aus dem PU-Zweikomponenten-
Reaktionsgemisch und das das Kernteil 54 innen und außen umgebende Polsterteil 50
aus dem Reaktionsschaum, bei dem es sich vorzugsweise um einen PU-Integralschaum
handelt.
Gleiche Einzelheiten sind in den Fig. 1 bis 5 jeweils mit denselben Bezugsziffern
bezeichnet, so daß es sich erübrigt, in Verbindung mit allen Figuren alle Einzelheiten
jeweils detalliert zu beschreiben.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem formstabilen
Kernteil (54) und einem das Kernteil (54) umgebenden Polsterteil (50) aus einem
Reaktionsschaum, wobei eine mehrteilige Gießform (10) mit einem ersten und
einem zweiten Schieber (20 und 22) verwendet wird, wobei der erste Schieber
(20) dem formstabilen Kernteil (54) formmäßig entspricht und zur Ausbildung
eines rohrartigen Kernteiles (43) einen Rohrabschnitt (26) aufweist, und der erste
und der zweite Schieber (20 und 22) in der Gießform derartig angeordnet werden,
daß sie sich an einem gemeinsamen Berührungsabschnitt (24) berühren, in den
zwischen der Innenfläche (16) der Gießform (10) und den beiden Schiebern (20,
22) vorhandenen, dem Polsterteil (50) entsprechenden Formhohlraum (18) in
einem ersten Verfahrensschritt der Reaktionsschaum eingebracht wird, der den
Formhohlraum (18) ausfüllt, und danach die beiden Schieber (20, 22)
nacheinander aus der Gießform (10) entfernt werden, so daß sich im in der
Gießform (10) befindlichen Reaktionsschaum-Polsterteil (50) ein dem Kernteil
(54) entsprechender Hohlraum (36) ergibt, der erste Schieber (20) durch einen
die Gießform (10) verschließenden Verschlußschieber (44) und der zweite
Schieber (22) durch einen Gießkopf ersetzt wird, durch den ein aushärtendes
Zweikomponenten-Reaktionsgemisch in den Kernteil-Hohlraum (36) eingebracht
wird, das den Kernteil-Hohlraum (36) vollständig ausfüllt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein erster Schieber (20) verwendet wird, dessen Rohrabschnitt (26) mit
Schneidränder (30) aufweisenden Löchern (28) ausgebildet ist, wobei der die
Löcher (28) durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des ersten
Schiebers (20) aus der Gießform (10) durch die Schneidränder (30) durchtrennt
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein zweiter Schieber (22) verwendet wird, der an den Rohrabschnitt (26) des
ersten Schiebers (20) stirnseitig angrenzt und der zur Ausbildung eines
kastenartigen Kernteiles (54) mindestens ein Loch (28) aufweist, das mit einem
Schneidrand (30) ausgebildet ist, wobei der das mindestens eine Loch (28)
durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des zweiten Schiebers
(22) aus der Gießform (10) durch den Schneidrand (30) durchtrennt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß in den Polsterteil-Formhohlraum (18) als Reaktionsschaum ein PU-
Integralschaum und daß in den Kernteil-Hohlraum (36) danach ein aushärtendes
PU-Zweikomponenten-Reaktionsgemisch eingebracht wird.
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