DE19844373C1 - Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes (88) beschrieben, wobei mindestens zwei Hüllenteile (46, 50) einer Polsterhülle (70) voneinander räumlich getrennt gegossen werden. Die Hüllenteile (46, 50) werden an einem Kernteil (24) angebracht, um die Polsterhülle (70) zu bilden. Zwischen der Oberfläche des Kernteils (24) und der Innenfläche der Polsterhülle (70) verbleibt ein definierter Spaltraum (72), in den ein Coatingmaterial (74) eingegossen wird. Das Coatingmaterial (74) verbindet die Polsterhülle (74) mit dem Kernteil (24) nach der Verfestigung des Coatingmaterials (74).

Description

Zur Herstellung gepolsterter Gegenstände sind verschiedene Verfahren bekannt. Beispielsweise wird zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes in der DE 43 00 375 A1 ein Verfahren beschrieben, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt in eine Tiefziehform ein Bezug eng und faltenfrei eingebracht wird. Anschließend wird in einem zweiten Verfahrensschritt der Bezug mit einem Reaktionsgemisch hinterschäumt, das nach Reaktionsablauf einen Polsterkern bildet. In einem dritten Verfahrensschritt kann dann an der vom Bezug abgewandten Rückseite des Polsterkerns ein formstabiler Körper vorgesehen werden. Das kann durch Gießen eines Hartcoating-Materials geschehen. Zur Durchführung dieses Verfahrens kommt ein Formwerkzeug mit zwei voneinander verschiedenen Deckeln zur Anwendung.
Zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes ist es auch bekannt, ein Formwerkzeug mit drei verschiedenen Deckeln anzuwenden. Bei diesem bekannten Verfahren wird in einem ersten Verfahrensschritt eine Haut gegossen, die den oben erwähnten Bezug des gepolsterten Gegenstandes ersetzt. In einem zweiten Verfahrensschritt wird mit Hilfe eines zweiten Deckels des Formwerkzeugs an der Rück- bzw. Innenseite der gegossenen Haut ein Polsterkern aus einem Reaktionsgemisch hergestellt. In einem daran anschließenden dritten Verfahrensschritt wird mit einem den zweiten Deckel ersetzenden dritten Deckel des Formwerkzeugs dann an der Rückseite des Polsterkerns ein formstabiler Körper durch Gießen eines Hartcoating-Materials hergestellt.
Die ältere Patentanmeldung 198 33 098 der Anmelderin beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes, wobei eine Polsterhülle mit einem einseitig offenen Hohlraum gegossen wird, in den Hohlraum der Polsterhülle ein Kernteil eingebracht wird, das an seiner Oberfläche mit Erhebungen ausgebildet ist, wobei die Erhebungen des Kernteils an der Innenoberfläche des Hohlraums der Polsterhülle anliegen, so daß das Kernteil von der Innenoberfläche der Polsterhülle allseitig definiert beabstandet wird. In den durch die Innenoberfläche des Hohlraums der Polsterhülle und durch die Oberfläche des Kernteils bestimmten Spaltraum wird zwischen der Polsterhülle und dem Polsterkern dann ein Coatingmaterial eingegossen, das den Spaltraum ausfüllt und das Kernteil mit der Polsterhülle fest verbindend im Spaltraum verfestigt wird. Dieses Verfahren eignet sich insbes. zur Herstellung gepolsterter Gegenstände ohne Hinterschneidungen, weil es kaum bzw. nur mit einem erheblichen Aufwand möglich wäre, ein solche Hinterschneidungen aufweisendes Kernteil in die einseitig offene, entsprechend mit Hinterschneidungen ausgebildete Polsterhülle einzubringen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes zu schaffen, bei welchem das Kernteil ohne weiteres wenigstens eine Hinterschneidung aufweisen kann und die Polsterhülle dennoch einfach herstellbar und zuverlässig mit dem Kernteil verbunden wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1, d. h. dadurch gelöst, daß mindestens zwei Hüllenteile einer Polsterhülle voneinander räumlich getrennt gegossen werden, daß die Hüllenteile an einem Kernteil, die Polsterhülle bildend, angebracht werden, wobei zwischen der Oberfläche des Kernteiles und der Innenfläche der Polsterhülle ein definierter Spaltraum verbleibt, und daß in den Spaltraum ein Coatingmaterial eingegossen wird, das den Spaltraum ausfüllt und das Kernteil mit der Polsterhülle verbindend verfestigt wird.
Dadurch, daß die Polsterhülle des erfindungsgemäß hergestellten gepolsterten Gegenstandes aus wenigstens zwei Hüllenteilen zusammengesetzt ist, ist es problemlos möglich, das Kernteil mit einer Hinterschneidung oder mit mehreren Hinterschneidungen zu gestalten. Die Hüllenteile der Polsterhülle müssen dann nur mit passenden umlaufenden Trenn- bzw. Stirnflächen gestaltet werden, um die Hüllenteile am Hinterschneidungen aufweisenden Kernteil, an das Kernteil angepaßt, anbringen zu können.
Die Hüllenteile der Polsterhülle und das Kernteil können in voneinander getrennten Formwerkzeugen oder in einem gemeinsamen Formwerkzeug hergestellt werden.
Als Coatingmaterial, das in den definierten Spaltraum zwischen dem Kernteil und der aus Hüllenteilen bestehenden Polsterhülle eingebracht und im Spaltraum verfestigt wird, kommt vorzugsweise ein Hartcoatingmaterial zur Anwendung. Auf diese Weise wird die Formstabilität des erfindungsgemäß hergestellten gepolsterten Gegenstandes durch das verfestigte Hartcoatingmaterial erzielt, wenn z. B. das Kernteil selbst nicht formstabil ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß auch das Kernteil selbst formstabil ist, wobei das den Spaltraum zwischen dem Kernteil und der Polsterhülle ausfüllende verfestigte Coatingmaterial die Formstabilität weiter erhöhen kann.
Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn als Coatingmaterial ein Polyurethan(PU)-Hartcoatingmaterial verwendet wird. Ein solches PU-Hartcoatingmaterial steht preisgünstig zur Verfügung.
Zweckmäßig ist es, wenn die Hüllenteile der Polsterhülle an ihren umlaufenden Stirnflächen mit Verbindungsorganen ausgebildet werden, und wenn das Coatingmaterial zwischen den Stirnflächen der Hüllenteile eindringt und die Hüllenteile der Polsterhülle nach der Verfestigung miteinander mechanisch fest zur Polsterhülle verbindet. Bei diesen Verbindungsorganen kann es sich um Ausnehmungen und um in die Ausnehmungen einsteckbare Zapfen o. dgl. handeln. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der zuletzt genannten Art wird der Vorteil erreicht, daß mittels des Coatingmaterials nicht nur die Hüllenteile der Polsterhülle mit dem Kernteil mechanisch fest verbunden werden, sondern auch die Hüllenteile entlang ihren umlaufenden Stirnflächen zur quasi einteiligen Polsterhülle. Unerwünschte Trennstellen entlang den umlaufenden Stirnflächen der Hüllenteile werden auf einfache Weise zuverlässig verhindert.
Erfindungsgemäß können die Hüllenteile der Polsterhülle und/oder kann das Kernteil mit den definierten Spaltraum festlegenden Erhebungen ausgebildet werden. Nachdem normalerweise das Kernteil im Vergleich zur Polsterhülle eine entsprechende Formstabilität aufweist, ist es zweckmäßig, insbes. das Kernteil mit den Spaltraum festlegenden Erhebungen auszubilden.
Zweckmäßigerweise werden die Hüllenteile der Polsterhülle aus einem Reaktionsschaum-Material gegossen. Vorteilhaft ist es, hierfür ein PU-Integralschaum-Material zu verwenden. In Kombination mit einem PU-Hartcoatingmaterial zwischen dem Polsterkern und der Polsterhülle ergibt sich auf diese Weise eine Sortenreinheit, was unter Recycling- und Umwelt- Gesichtspunkten vorteilhaft ist.
Das Kernteil kann aus einem Reaktionsschaum-Material gegossen werden. Das Kernteil kann auch aus einem beliebigen anderen Material wie Holz, Polystyrol o. dgl. bestehen. Wird das Kernteil aus einem Reaktionsschaum-Material gegossen, so ist es bevorzugt, ein PU-Gießmaterial zu verwenden, um die oben erwähnte Sortenreinheit auch bezüglich des Kernteils des erfindungsgemäß hergesellten gepolsterten Gegenstandes zu gewährleisten.
Die mechanische Stabilität bzw. Formstabilität des erfindungsgemäß hergestellten gepolsterten Gegenstandes kann noch dadurch erhöht werden, daß das Kernteil mit Durchgangskanälen ausgebildet wird. Diese Durchgangskanäle werden dann von dem den Spaltraum zwischen dem Kernteil und der Polsterhülle ausfüllenden und dort verfestigenden Coatingmaterial ausgefüllt.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gepolsterten Gegenstandes sowie eines Formwerkzeugs für einen solchen Gegenstand. Es zeigen:
Fig. 1 in einer Schnittdarstellung ein Formwerkzeug zur Realisierung eines gepolsterten Gegenstandes, dessen Kernteil eine Hinterschneidung aufweist,
Fig. 2 in einer Schnittdarstellung einen gepolsterten Gegenstand, dessen Einzelteile mit einem Formwerkzeug gemäß Fig. 1 hergestellt sind, wobei die Schnittebene gemäß Fig. 2 der Schnittebene gemäß Fig. 1 entspricht,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Schnittlinie III-III in Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in Fig. 3, und
Fig. 5 in einem vergrößerten Maßstab das Detail V in Fig. 3.
Fig. 1 zeigt in einer Schnittdarstellung ein Formwerkzeug 10 mit einem ersten Zentralteil 12, einem zweiten Zentralteil 14, einem ersten Deckelteil 16 und einem zweiten Deckelteil 18. Das erste und das zweite Zentralteil 12 und 14 liegen im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 10 aneinander entlang einer ersten Trennebene 20 dicht an, sie legen zwischen sich einen ersten Formhohlraum 22 für ein Kernteil 24 eines gepolsterten Gegenstandes fest. In den ersten Formhohlraum 22 mündet ein Eingußkanal 26 ein. Durch den Eingußkanal 26 wird in den ersten Formhohlraum 22 ein Reaktionsschaum-Material eingegossen. Das ist durch den Pfeil 28 angedeutet. Bei diesem Reaktionsschaum-Material handelt es sich vorzugsweise um ein PU-Material, das den ersten Formhohlraum 22 nach Ablauf der Reaktion des PU-Materials ausfüllt.
Durch den ersten Formhohlraum 22 erstreckt sich bspw. ein Achsdorn 30 hindurch, wenn es sich bei dem herzustellenden gepolsterten Gegenstand z. B. um eine Fahrzeug-Armlehne o. dgl. handelt. Außerdem ist das erste Zentralteil 12 und/oder das zweite Zentralteil 14 mit Stegen 32 ausgebildet, durch welche im Kernteil 24 aus dem Reaktionsschaum-Material 34 nach der Öffnung des Formwerkzeuges 10 Durchgangskanäle 36 gebildet werden.
Das Kernteil 24 d. h. bspw. das erste Zentralteil 12 des Formwerkzeuges 10 ist mit einer Hinterschneidung 38 gestaltet. Das erste und das zweite Zentralteil 12 und 14 sind außerdem im Bereich des ersten Formhohlraumes 22 mit Einsenkungen 40 ausgebildet, durch welche am Kernteil 24 Erhebungen 42 aus dem Reaktionsschaum-Material 34 gebildet werden.
Das erste Zentralteil 12 und das erste Deckelteil 16 legen im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 10 zwischen sich einen Formhohlraum 44 für ein erstes Hüllenteil 46 des herzustellenden gepolsterten Gegenstandes fest. Das zweite Zentralteil 14 und das zweite Deckelteil 18 legen im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 10 zwischen sich einen Formhohlraum 48 für ein zweites Hüllenteil 50 fest. Das erste Zentralteil 12 und das erste Deckelteil 16 liegen aneinander im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 10 entlang einer zweiten Trennebene 52 dicht an. Ein Eingußkanal 54 mündet in den Formhohlraum 44 für das erste Hüllenteil 46 ein. Durch diesen Eingußkanal 54 wird im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 10 in den Formhohlraum 44 ein Reaktionsschaum- Material 56 eingegossen, bei dem es sich vorzugsweise um ein PU-Integralschaum-Material handelt, und was durch den Pfeil 58 schematisch verdeutlicht ist.
Das zweite Zentralteil 14 und das zweite Deckelteil 18 liegen im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 10 entlang einer gemeinsamen dritten Trennebene 60 dicht aneinander an, um zwischen sich - wie bereits ausgeführt worden ist - den Formhohlraum 48 für das zweite Hüllenteil 50 festzulegen. In den Formhohlraum 48 mündet ein Eingußkanal 62 ein, durch den in den Formhohlraum 48 ein Reaktionsschaum-Material 64 eingebracht wird, was durch den Pfeil 66 verdeutlicht ist. Bei diesem zuletzt genannten Reaktionsschaum-Material 64 handelt es sich vorzugsweise wie bei dem Reaktionsschaum-Material 56 für das erste Hüllenteil 46 um ein PU-Reaktionsschaum-Material.
Nach der Herstellung des Kernteiles 24 und der beiden Hüllenteile 46 und 50 wird das Formwerkzeug 10 entlang den Trennebenen 20, 52 und 60 geöffnet. Das ist in Fig. 1 durch die Doppelpfeile 68 angedeutet. Nach dem Öffnen des Formwerkzeuges 10 können das Kernteil 24 und die Hüllenteile 46 und 50 entnommen werden. Danach werden die Hüllenteile 46 und 50 am Kernteil 24 angebracht, wobei die Hüllenteile 46 und 50 das Kernteil 24 - wie aus den Fig. 2, 3 und 4 ersichtlich ist - allseitig als Polsterhülle 70 umschließen. Dabei wird durch die vom Kernteil 24 wegstehenden Erhebungen 42 zwischen dem Kernteil 24 und den Hüllenteilen 46 und 50, d. h. der Polsterhülle 70, ein Spaltraum 72 festgelegt, in den ein Coatingmaterial 74 eingegossen wird, das den Spaltraum 72 vollständig ausfüllt und das Kernteil 24 mit der Polsterhülle 70 verbindet, wenn das Coatingmaterial 74 fest wird.
Die Fig. 5 verdeutlicht, daß das erste Hüllenteil 46 an seiner umlaufenden Stirnfläche 76 mit Aussparungen 78 ausgebildet wird, von welchen in Fig. 5 nur eine sichtbar ist. Entsprechend ist die umlaufende Stirnfläche 80 des zweiten Hüllenteiles 50 mit Zapfen 82 ausgebildet, die an die Aussparungen 78 formmäßig angepaßt sind.
Auf der dem Spaltraum 72 zugewandten Seite sind die umlaufende Stirnfläche 76 und die umlaufende Stirnfläche 80 des ersten und des zweiten Hüllenteiles 46 und 50 voneinander derartig beabstandet, daß zwischen ihnen ein umlaufender Spaltraum 84 gebildet wird, der mit dem Spaltraum 72 zwischen dem Kernteil 24 und der Polsterhülle 70 aus den Hüllenteilen 46 und 50 verbunden ist. Der besagte Spaltraum 84 wird folglich wie der Spaltraum 72 zwischen dem Kernteil 24 und der Polsterhülle 70 mit dem Coatingmaterial 74 ausgefüllt, um im verfestigten Zustand dann die Hüllenteile 46 und 50 entlang den umlaufenden Stirnflächen 76 und 80 miteinander fest zur Polsterhülle 70 zu verbinden.
Die Aussparungen 78 und die zugehörigen Zapfen 82 bilden somit Verbindungsorgane 86 der Hüllenteile 46 und 50 der Polsterhülle 70 des gepolsterten Gegenstandes 88.
Gleiche Einzelheiten sind in den Fig. 1 bis 5 jeweils mit denselben Bezugsziffern bezeichnet.
Bezugszeichenliste
10
Formwerkzeug
12
erstes Zentralteil (von
10
)
14
zweites Zentralteil (von
10
)
16
erstes Deckelteil (von
10
)
18
zweites Deckelteil (von
10
)
20
erste Trennebene (zwischen
12
und
14
)
22
erster Formhohlraum (zwischen
12
und
14
)
24
Kernteil
26
Eingußkanal (zu
22
)
28
Pfeil
30
Achsdorn (in
22
)
32
Stege (in
22
)
34
Reaktionsschaum-Material (für
24
)
36
Durchgangskanäle (in
24
)
38
Hinterschneidung (von
24
)
40
Einsenkungen (in
12
und
14
)
42
Erhebungen
44
Formhohlraum (für
46
)
46
erstes Hüllenteil
48
Formhohlraum (zwischen
12
und
16
)
50
zweites Hüllenteil
52
zweite Trennebene (zwischen
12
und
16
)
54
Eingußkanal (zu
44
)
56
Reaktionsschaum-Material (in
44
)
58
Pfeil
60
dritte Trennebene (zwischen
14
und
18
)
62
Eingußkanal (zu
48
)
64
Reaktionsschaum-Material (in
48
)
66
Pfeil
68
Doppelpfeil
70
Polsterhülle
72
Spaltraum (zwischen
24
und
70
)
74
Coatingmaterial (in
72
)
76
umlaufende Stirnfläche (von
46
)
78
Aussparungen (in
76
)
80
umlaufende Stirnfläche (von
50
)
82
Zapfen (an
80
)
84
Spaltraum (zwischen
76
und
80
)
86
Verbindungsorgane (zwischen
46
und
50
)
88
gepolsterter Gegenstand

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Hüllenteile (46, 50) einer Polsterhülle (70) voneinander räumlich getrennt gegossen werden, daß die Hüllenteile (46, 50) an einem Kernteil (24), die Polsterhülle (70) bildend angebracht werden, wobei zwischen der Oberfläche des Kernteils (24) und der Innenfläche der Polsterhülle (70) ein definierter Spaltraum (72) verbleibt, und daß in den Spaltraum (72) ein Coatingmaterial (74) eingegossen wird, das den Spaltraum (72) ausfüllt und das Kernteil (24) mit der Polsterhülle (70) verbindend verfestigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Coatingmaterial (74) ein Hartcoatingmaterial verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Coatingmaterial (74) ein PU-Hartcoatingmaterial verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllenteile (46, 50) der Polsterhülle (70) an ihren umlaufenden Stirnflächen (76, 80) mit Verbindungsorganen (86) ausgebildet werden und daß das Coatingmaterial (74) zwischen den Stirnflächen (76, 80) eindringt und die Hüllenteile (46, 50) der Polsterhülle (70) nach der Verfestigung mechanisch fest verbindet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllenteile (46, 50) der Polsterhülle (70) und/oder das Kernteil (24) mit den Spaltraum (72) festlegenden Erhebungen (42) ausgebildet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllenteile (46, 50) der Polsterhülle (70) aus einem Reaktionsschaum-Material (56, 64) gegossen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllenteile (46, 50) der Polsterhülle (70) aus einem PU-Integralschaummaterial gegossen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernteil (24) aus einem Reaktionsschaum-Material (64) gegossen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernteil (24) aus einem PU-Material gegossen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernteil (24) mit Durchgangskanälen (36) ausgebildet wird.
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