DE19810711C1 - Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Formkörpers - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Formkörpers (70) beschrieben, wobei in einer Form (10) zuerst ein Bezug (42) angeordnet oder hergestellt wird. Anschließend wird an der Rückfläche des Bezugs (42) ein Polsterkörper (62) aus einem Weichschaummaterial (44) vorgesehen. Danach wird an der Rückseite des Polsterkörpers (62) ein steifer Stabilisierungskörper vorgesehen. Dabei wird an der Rückseite des Polsterkörpers (62) in einem ersten Verfahrensschritt ein aus einem Hartcoatin-Material (54) bestehender Untergurtkörper (26) eines Kastenprofil-Stabilisierungskörpers (68) vorgesehen. In einem darauffolgenden zweiten Verfahrensschritt wird an dem Untergurtkörper (26) in einem Gießvorgang ein Obergurtkörper (66) des Kastenprofil-Stabilisierungskörpers (68) aus Hartcoating-Material (64) ausgebildet, der sich mit dem Untergurtkörper (26) und mit dem Bezug (42) verbindet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Formkörpers, wobei in einer Form zuerst ein Bezug angeordnet oder hergestellt wird, anschließend an der Rückenfläche des Bezugs ein Polsterkörper aus einem Weichschaummaterial und danach an der Rückseite des Polsterkörpers ein steifer Stabilisierungskörper vorgesehen wird.

Bei einem solchen Formkörper der obengenannten Art handelt es sich beispielsweise um ein Polsterteil für einen Sitz, um ein gepolstertes Armaturenbrett eines Fahrzeugs, um eine gepolsterte Seitenverkleidung eines Fahrzeugs oder um einen beliebigen anderen gepolsterten Gegenstand.

Aus der DE 43 00 375 A1 der Anmelderin ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Polsterteils für einen Sitz mit Polsterabschnitten unterschiedlicher Härte bekannt, wobei in eine Gießform ein Bezug eingebracht und die Gießform anschließend mit einem ersten Deckel verschlossen und in den hierdurch begrenzten ersten Hohlraum ein Reaktionsgemisch eingebracht wird. Anschließend wird bei diesem bekannten Verfahren der erste Deckel von der Gießform entfernt und durch einen zweiten Deckel ersetzt, wobei der Schaumkern aus dem aufgeschäumten Reaktionsgemisch in der Gießform verbleibt. Zwischen dem Schaumkern und dem zweiten Deckel wird ein zweiter Hohlraum gebildet, in welchen ein zweiter Kunststoff in einer solchen Menge eingegossen wird, die kleiner ist als das Volumen des zweiten Hohlraums. Der zweite Kunststoff wird im zweiten Hohlraum dadurch verteilt, daß der weiche Schaumkern aus dem ausgeschäumten Reaktionsgemisch gegen den zweiten Hohlraum gezwängt wird. Auf diese Weise wird der zweite Hohlraum vollständig mit dem zweiten Kunststoff ausgefüllt. Der zweite Kunststoff bildet dann beispielsweise einen einschichtigen steifen Stabilisierungskörper. Ein solcher einschichtiger steifer Stabilisierungskörper kann jedoch bezüglich Formstabilität des fertigen gepolsterten Formkörpers Mängel aufweisen.

Die DE 43 21 920 A1 der Anmelderin beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers mit Bereichen unterschiedlicher Härte, wobei in einem ersten Verfahrensschritt eine dünne erste Lage aus einem Weichcoating- Material hergestellt wird. Diese erste Lage wird nicht mittels eine Lacksystems gesprüht, sondern in einem Gießvorgang realisiert. Anschließend wird an der Innenseite der ersten Lage ein Formteil aus einem zweiten Kunststoffmaterial vorgesehen. An der von der ersten Lage abgewandten Seite des zweiten Kunststoffmaterials kann eine Innenlage aus einem dritten Kunststoffmaterial vorgesehen werden. Durch dieses dritte Kunststoffmaterial ist auch bei diesem bekannten Verfahren ein schichtförmiger steifer Stabilisierungskörper realisierbar. Bezüglich Formstabilität des Stabilisierungskörpers und somit bezüglich der Formstabilität des gesamten hergestellten Kunststoff-Formkörpers gelten hier die gleichen Überlegungen wie bei dem gemäß der eingangs zitierten DE 43 00 375 A1 realisierten Polsterteile.

Desweiteren ist es üblich, gepolsterte Formkörper der eingangs genannten Art in der Weise zu realisieren, daß nach der Herstellung des Polsterkörpers aus einem Weichschaummaterial an dessen Rückseite ein steifer Stabilisierungskörper aus einem Blechmaterial angeordnet wird. Die Anordnung eines solchen Stabilisierungskörpers aus Blechmaterial hat jedoch erhebliche Mängel, weil es notwendig ist, den besagten Stabilisierungskörper vom übrigen Herstellungsverfahren unabhängig zu handhaben.

Der Erfindung liegt in Kenntnis dieser Gegebenheiten die Aufgabe zugrunde, ein Verfahrender eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem einfach und zeitsparend gepolsterte Formkörper in der Massenproduktion hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß an der Rückseite des Polsterkörpers in einem ersten Verfahrensschritt ein aus einem Hartcoating-Material bestehender Untergurtkörper eines Kastenprofil-Stabilisierungskörpers vorgesehen wird, und daß in einem darauffolgenden zweiten Verfahrensschritt an dem Untergurtkörper in einem Gießvorgang ein Obergurtkörper des Kastenprofil-Stabilisierungskörpers aus Hartcoating-Material ausgebildet wird, der sich mit dem Untergurtkörper und mit dem Bezug verbindet.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird also ein gepolsterter Formkörper realisiert, bei welchem der Polsterkörper aus Weichschaummaterial in einem Gießprozess mit einem Untergurtkörper und mit einem Obergurtkörper eines Kastenprofil-Stabilisierungskörpers aus Hartcoating-Material realisiert wird, wobei der Kastenprofil-Stabilisierungskörper in der selben Form gebildet wird, mit welcher der Polsterkörper aus dem Weichschaummaterial gegossen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich somit ausgezeichnet zur Herstellung gepolsterter Formkörper in der Massenproduktion, wobei durch den Kastenprofil-Stabilisierungskörper eine ausgezeichnete Formstabilität des gepolsterten Formkörpers erreicht wird.

Bei dem den gepolsterten Formkörper bedeckenden Bezug kann es sich beispielsweise um einen textilen Bezug, um einen Kunstlederbezug, um einen Bezug aus Naturleder oder um einen mehrteiligen Bezug aus unterschiedlichen Materialien handeln. Insbesondere unter dem Gesichtspunkt der einfachen, Herstellung ist es zweckmäßig, wenn der Bezug durch ein Hautgießen ähnlich dem in der eingangs zitierten DE 43 21 920 A1 beschriebenen Verfahren realisiert wird. Außerdem kann hierbei ein Verschnitt des Bezugsmaterials vermieden werden.

Erfindungsgemäß kann die Form mit einem ersten Deckel verschlossen werden, wobei zwischen der Forminnenfläche und dem ersten Deckel ein Spaltraum gebildet wird, in welchen zur Ausbildung des Bezugs ein Weichcoating-Material eingegossen wird, das den Spaltraum ausfüllt, daß dann der erste Deckel von der Form entfernt und an der Form ein zweiter Deckel angeordnet wird, der zum Einbringen eines gegossenen zuerst verwendeten ersten Untergurtkörpers in die Form und simultan zur Ausbildung eines gegossenen nachfolgend verwendeten zweiten Untergurtkörpers und daran unmittelbar anschließend zur Ausbildung des sich mit dem in der Form befindlichen Untergurtkörper und dem Bezug verbindende gegossenen Obergurtkörpers vorgesehen ist. Bei dieser Verfahrensweise wird also in vorteilhafter Weise mit Hilfe des zweiten Deckels zuerst ein Untergurtkörper gegossen und daran anschließend in einem sogenannten zweiten Schuß an den bereits in der Form befindlichen Untergurtkörper ein Obergurtkörper angegossen, um den jeweiligen Kastenprofil- Stabilisierungskörper des gepolsterten Formkörpers zu realisieren. Beim Gießen dieses Obergurtkörpers erfolgt gleichzeitig eine mechanisch feste Verbindung des Obergurtkörpers mit dem umlaufenden Rand des in der Form befindlichen Bezuges. Handelt es sich um einen gegossenen Bezug, d. h. um eine gegossene Bezugshaut, so ergibt sich außerdem der ganz erhebliche Vorteil, daß - wie bereits erwähnt worden ist - ein Verschnitt des Bezugs vermieden wird.

Zweckmäßig ist es, wenn der gegossene Bezug entlang seines umlaufenden Verbindungsflächenbereichs mit dem gegossenen Obergurtkörper mit einer wulstförmigen Verdickung ausgebildet wird, weil durch eine solche Verfahrensweise eine mechanisch feste, d. h. mechanisch zuverlässige Verbindung zwischen dem gegossenen Obergurtkörper des Kastenprofil- Stabilisierungskörpers mit dem gegossenen Bezug gewährleistet wird. Bei dem genannten gegossenen Bezug kann es sich selbstverständlich auch um einen gegossenen Bezugsrahmen handeln, der mit einem Bezug-Mittelabschnitt aus textilem Material, aus Naturleder, aus Kunstleder od. dgl. kombiniert sein kann.

Erfindungsgemäß kann nach dem Einbringen des ersten Untergurtkörpers in die Form in den zwischen diesem und der Form verbleibenden Polsterkörper-Hohlraum mittels eines in den zweiten Deckel hineinragenden zweiten Gießkopfes das Weichschaummaterial für den Polsterkörper eingebracht werden. Dabei wird also der zweite Gießkopf durch den zweiten Deckel genau passend positioniert.

Nach dem Entfernen des ersten Deckels von der Form kann an dem in der Form befindlichen Untergurtkörper ein Abdeckflächenelement angeordnet werden, das dazu vorgesehen ist, zwischen sich und dem zweiten Deckel einen dem Obergurtkörper entsprechenden Spaltraum festzulegen. Dieses Abdeckflächenelement kann beispielsweise aus einem Kartonmaterial oder aus jedem anderen geeigneten mehr oder weniger formstabilen Material bestehen. Bei der Durchführung dieses Verfahrens der zuletzt genannten Art ist es also erforderlich, an dem in der Form befindlichen Untergurtkörper des herzustellenden gepolsterten Formkörpers ein Abdeckflächenelement anzuordnen. Das kann automatisch oder gegebenenfalls auch manuell geschehen. Bevorzugt ist es jedoch, wenn der/jeder Untergurtkörper mit mindestens einem Loch ausgebildet ist, durch das Weichschaummaterial des Polsterkörpers bei mit dem zweiten Deckel verschlossener Form in den Kastenprofil-Hohlraum eindringt und diesen bis zum danach hergestellten Obergurtkörper ausfüllt. Bei einem solchen Verfahren der zuletzt genannten Art ist also die Anordnung eines Abdeckflächenelementes an dem in der Form befindlichen Untergurtkörper entbehrlich, was unter Massenproduktions- Gesichtspunkten vorteilhaft ist.

Der nachfolgend verwendete zweite Untergurtkörper und der Obergurtkörper können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mittels eines in den zweiten Deckel hineinragenden dritten Gießkopfes unmittelbar aufeinanderfolgend aus dem gleichen Hartcoating-Material gegossen werden, wobei der dritte Gießkopf nach dem Gießen des nachfolgend verwendeten zweiten Untergurtkörpers im zugehörigen Formhohlraum des zweiten Deckels zur Herstellung des Obergurtkörpers des Kastenprofil-Stabilisierungskörpers des herzustellenden gepolsterten Formkörpers axial definiert in die Form hinein verstellt wird. Bei diesem Verfahren der zuletzt genannten Art erfolgt also mit Hilfe des in den zweiten Deckel hineinragenden dritten Gießkopfes ein sogenannter Doppelschuß, wobei der erste Schuß zur Herstellung eines nachfolgend verwendeten zweiten Untergurtkörpers im zweiten Deckel und der zweite Schuß zur Herstellung eines Obergurtkörpers dient, der sich mit dem zuerst verwendeten ersten, in der Form befindlichen Untergurtkörper zum Kastenprofil-Stabilisierungskörper verbindet. Zwischen den beiden Schüssen wird der dritte Gießkopf axial in die Form hinein definiert verstellt. Der dritte Gießkopf wird bei einem solchen Verfahren der zuletzt genannten Art durch den zweiten Deckel genau passend positioniert, so daß dieses erfindungsgemäße Verfahren sich ausgezeichnet für die Massenproduktion gepolsterer Formkörper eignet.

Eine mechanisch sehr zuverlässige Kombination des Untergurtkörpers mit dem Obergurtkörper des Kastenprofil- Stabilisierungskörpers des erfindungsgemäß hergestellten gepolsterter Formkörpers ergibt sich, wenn der Untergurtkörper des Kastenprofil-Stabilisierungskörpers mit seinem Obergurtkörper verzapft wird. Zu diesem Zwecke kann der jeweilige Untergurtkörper mit Aussparungen ausgebildet werden, in welche das Hartcoating-Material des zugehörigen Obergurtkörpers bei dessen Herstellung eindringt, um die mechanisch feste Verbindung des Untergurtkörpers mit dem Obergurtkörper zum Kastenprofil-Stabilisierungskörper weiter zu verbessern.

Unter Recycling-Gesichtspunkten ist es zweckmäßig, wenn der gepolsterte Formkörper sortenrein realisiert wird, wobei es bevorzugt ist, wenn der Bezug aus einem PU(Polyurethan)- Weichcoating-Material, der Polsterkörper aus einem PU- Weichschaummaterial, und der Untergurtkörper und der Obergurtkörper des Kastenprofil-Stabilisierungskörpers des gepolsterten Formkörpers aus einem PU-Hartcoating-Material gebildet werden.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung wesentlicher Einzelteile einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines gepolsterten Formkörpers. Es zeigen:

Fig. 1 in einer Schnittdarstellung eine Form in Kombination mit einem ersten Deckel und einem zugehörigen ersten Gießkopf zur Herstellung einer Bezugshaut eines gepolsterten Formkörpers aus einem Weichcoating-Material,

Fig. 2 in einer der Fig. 1 ähnlichen Schnittdarstellung die Form in Kombination mit einem zweiten Deckel und zugehörigem zweiten Gießkopf zum Gießen eines Polsterkörpers aus Weichschaummaterial, wobei am zweiten Deckel ein Untergurtkörper eines Kastenprofil-Stabilisierungskörpers loslösbar angebracht ist,

Fig. 3 einen zweiten Deckel in Kombination mit der Form, wobei der besagte zweite Deckel zur Herstellung eines Untergurtkörpers sowie simultan nach einer passenden Verstellung des zugehörigen dritten Gießkopfes in axialer Richtung zur Herstellung eines mit dem in der Form befindlichen Untergurtkörper zu verbindenden Obergurtkörpers vorgesehen ist,

Fig. 4 in einer der Fig. 3 entsprechenden Darstellung den Gießkopf in der axialen Stellung zur Realisierung des besagten Obergurtkörpers des Kastenprofil- Stabilisierungskörpers des in der Form befindlichen gepolsterten Formkörpers, und

Fig. 5 in einer Explosionsdarstellung die Form, den geöffneten zweiten Deckel und dazwischen einen fertigen gepolsterten Formkörper mit einem Polsterkörper, einem den Polsterkörper vorderseitig bedeckenden gegossenen Bezug und einem an der Rückseite des Polsterkörpers vorgesehenen Kastenprofil-Stabilisierungskörper, dessen Hohlraum mit dem Weichschaummaterial des Polsterkörpers gefüllt ist.

Fig. 1 zeigt in einer Schnittdarstellung eine Form 10 mit einer Form-Innenfläche 12. Die Form 10 wird mit einem ersten Deckel 14 verschlossen. Der erste Deckel 14 ist mit einem Durchgangsloch 16 ausgebildet, das zur spielfreien Aufnahme eines ersten Gießkopfes 18 vorgesehen ist.

Bei mit dem ersten Deckel 14 verschlossener Form 10 wird zwischen diesen ein Spaltraum 20 festgelegt. In diesen Spaltraum 20 wird mit Hilfe des ersten Gießkopfes 18 ein Weichcoating-Material 22 eingebracht, das den Spaltraum 20 ausfüllt. Bei diesem Weichcoating-Material handelt es sich vorzugsweise um ein PU-Weichcoating-Material 22.

Nach dem Einbringen des Weichcoating-Materials 22 in den Spaltraum 20 wird der erste Deckel 14 von der Form 10 entfernt. Anschließend wird mit Hilfe eines zweiten Deckels 24 (sh. Fig. 2) in der Form 10 ein Untergurtkörper 26 angeordnet, der zweckmäßigerweise mit Hilfe des zweiten Deckels 24 hergestellt wird, wie weiter unten in Verbindung mit Fig. 3 beschrieben wird. Der bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zuerst verwendete erste Untergurtkörper 26 ist mit einem Loch 28 ausgebildet. Außerdem weist der Untergurtkörper 26 zusätzliche Löcher 30 auf, die im Boden 32 des Untergurtkörpers 26 ausgebildet sind. Vom Boden 32 des Untergurtkörpers 26 stehen umlaufende Rippen 34 und 36 in die gleiche Richtung weg.

Nach der Anordnung des ersten Untergurtkörpers 26 in der Form 10 wird in ein im zweiten Deckel 24 ausgebildetes Durchgangsloch 38 ein zweiter Gießkopf 40 eingebracht. Mit Hilfe des zweiten Gießkopfes 40 wird in den zwischen dem zweiten Deckel 24 und der Form 10 bzw. dem in der Form 10 vorgesehenen, einen Bezug 42 bildenden Weichcoating-Material 22 ein Weichschaummaterial 44 eingebracht, das den Raum zwischen der Form 10 bzw. dem Bezug 42 und dem zweiten Deckel 24 ausfüllt, d. h. das durch das Loch 28 in den besagten Raum eindringt und das durch die Löcher 30 auch den Raum im Untergurtkörper 26 ausfüllt.

Im daran anschließenden nächsten Verfahrensschritt wird - wie aus Fig. 3 ersichtlich ist - der zweite Gießkopf 40 (sh. Fig. 2) vom zweiten Deckel 24 entfernt, und im zweiten Deckel 24 ein dritter Gießkopf 46 angeordnet (sh. Fig. 3). Der zweite Deckel 24 weist ein erstes Deckelteil 48 und ein zweites Deckelteil 50 auf, zwischen welchen ein Formhohlraum 52 zur Herstellung eines Untergurtkörpers 26 vorgesehen ist. Der dritte Gießkopf 46 wird in den zweiten Deckel 24 zuerst nur soweit axial hineinbewegt, daß er in den besagten Formhohlraum 52 einmündet. Dann wird in den Formhohlraum 52 mit Hilfe des dritten Gießkopfes 46 ein Hartcoating-Material 54 eingebracht, bei dem es sich zweckmäßigerweise um ein PU-Hartcoating-Material handelt.

Bevor das genannte Hartcoating-Material 54 ausreagiert, d. h. aushärtet, wird der dritte Gießkopf 46 axial weiter in den zweiten Deckel 24 hineinbewegt, bis der dritte Gießkopf 46 in einen Spaltraum 56 einmündet, der durch die Stirnseite 58 des ersten Deckelteiles 48 des zweiten Deckels 24 und durch die Oberseite 60 des den Untergurtkörper 26 füllenden Weichschaummaterials 44 des Polsterkörpers 62 bestimmt ist. In dieser in Fig. 4 gezeichneten Stellung des dritten Gießkopfes 46 wird durch diesen in den zuletzt genannten Spaltraum 56 Hartcoating-Material 58 eingebracht, bei dem es sich zweckmäßigerweise um das gleiche Hartcoating-Material wie für den Untergurtkörper 26 handelt. Beispielsweise kann durch nicht gezeichnete Aussparungen im Untergurtkörper 26 dafür Sorge getragen werden, daß sich das Hartcoating-Material 64 des Obergurtkörpers 66 mechanisch fest mit dem Untergurtkörper 26 verbindet, um den entsprechenden Kastenprofil- Stabilisierungskörper 68 zu realisieren.

Bei dieser Verfahrensweise wird gleichzeitig dafür Sorge getragen, daß sich das Hartcoating-Material 64 des Obergurtkörpers 66 mit dem Weichcoating-Material 22 des verschnittlosen Bezugs 42 mechanisch fest verbindet, so daß sich ein gepolsterter Körper 70 ergibt, wie er in Fig. 5 dargestellt ist.

Gleiche Einzelheiten sind in den Fig. 1 bis 5 jeweils mit denselben Bezugsziffern bezeichnet, so daß es sich erübrigt, in Verbindung mit allen diesen Figuren alle Einzelheiten jeweils detailliert zu beschreiben.

Die Fig. 3 und 4 verdeutlichen außerdem ein flächiges Abdeck-Flächenelement 72 zur definierten Festlegung des Spaltraumes 56 für den Obergurtkörper 66. Wenn der Untergurtkörper 26 mit den erwähnten Löchern 30 ausgebildet ist, kann auf ein solches Abdeck-Flächenelement 72 in vorteilhafter Weise auch verzichtet werden.

Kommt ein Abdeck-Flächenelement 72 zur Anwendung, so ist ein gepolsterter Körper 70 realisierbar, bei dem der Kastenprofil- Stabilisierungskörper 68 hohl, d. h. nicht mit dem Weichschaummaterial 44 des Polsterkörpers 62 gefüllt ist.

Bezugszeichenliste

10

Form

12

Forminnenfläche

14

erster Deckel

16

Durchgangsloch (in

14

)

18

erster Gießkopf (für

14

)

20

Spaltraum (zwischen

10

und

14

)

22

Weichcoating-Material

24

zweiter Deckel

26

Untergurtkörper

28

Loch (in

26

)

30

Löcher (in

26

)

32

Boden (von

26

)

34

umlaufende Rippe (von

26

)

36

umlaufende Rippe (von

26

)

38

Durchgangsloch (in

24

)

40

zweiter Gießkopf (für

24

)

42

Bezug

44

Weichschaummaterial (für

42

)

46

dritter Gießkopf (für

24

)

48

erstes Deckelteil (von

24

)

50

zweites Deckelteil (von

24

)

52

Formhohlraum (in

24

für

26

)

54

Hartcoating-Material (für

26

)

56

Spaltraum

58

Stirnseite (von

24

)

60

Oberseite (von

44

)

62

Polsterkörper

64

Hartcoating-Material

66

Obergurtkörper

68

Kastenprofil-Stabilisierungskörper

70

gepolsterter Körper

72

Abdeckflächenelement

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Formkörpers, wobei in einer Form (10) zuerst ein Bezug (42) angeordnet oder hergestellt wird, anschließend an der Rückenfläche des Bezugs (42) ein Polsterkörper (62) aus einem Weichschaummaterial (44) und danach an der Rückseite des Posterkörpers (62) ein steifer Stabilisierungskörper vorgesehen wird, dadurch gekennzeichnet,
daß an der Rückseite des Polsterkörpers (62) in einem ersten Verfahrensschritt ein aus einem Hartcoating- Material (54) bestehender Untergurtkörper (26) eines Kastenprofil-Stabilisierungskörpers (68) vorgesehen wird,
und daß in einem darauffolgenden zweiten Verfahrensschritt an dem Untergurtkörper (26) in einem Gießvorgang ein Obergurtkörper (66) des Kastenprofil- Stabilisierungskörpers (68) aus Hartcoating-Material (64) ausgebildet wird, der sich mit dem Untergurtkörper (26) und mit dem Bezug (42) verbindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (10) mit einem ersten Deckel (14) verschlossen wird, wobei zwischen der Form-Innenfläche (12) und dem ersten Deckel (14) ein Spaltraum (20) gebildet wird, in welchen zur Ausbildung des Bezugs (42) ein Weichcoating-Material (22) eingegossen wird, das den Spaltraum (20) ausfüllt, und daß dann der erste Deckel (14) von der Form (10) entfernt und an der Form (10) ein zweiter Deckel (24) angeordnet wird, der zum Einbringen eines gegossenen zuerst verwendeten ersten Untergurtkörpers (26) in die Form (10) und simultan zur Ausbildung eines gegossenen nachfolgend verwendeten zweiten Untergurtkörpers (26) und daran unmittelbar anschließend zur Ausbildung des sich mit dem in der Form befindlichen Untergurtkörper (26) und dem Bezug (42) verbindenden gegossenen Obergurtkörpers (66) vorgesehen ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der gegossene Bezug (42) entlang seines umlaufenden Verbindungsflächenbereichs mit dem gegossenen Obergurtkörper (66) mit einer wulstförmigen Verdickung ausgebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbringen des ersten Untergurtkörpers (26) in die Form (10) in den zwischen diesem und der Form (10) verbleibenden Polsterkörper-Hohlraum mittels eines in den zweiten Deckel (24) hineinragenden zweiten Gießkopfes (40) das Weichschaummaterial (44) für den Polsterkörper (62) eingebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Entfernen des ersten Deckels (14) von der Form (10) an dem in der Form (10) befindlichen Untergurtkörper (26) ein Abdeckflächenelement (72) angeordnet wird, das dazu vorgesehen ist, zwischen sich und dem zweiten Deckel (24) einen dem Obergurtkörper (66) entsprechenden Spaltraum (56) festzulegen.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der/jeder Untergurtkörper (26) mit mindestens einem Loch (30) ausgebildet ist, durch das Weichschaummaterial (44) des Polsterkörpers (62) bei mit dem zweiten Deckel (24) verschlossener Form (10) in den Kastenprofil- Hohlraum eindringt und diesen bis zum danach hergestellten Obergurtkörper (66) ausfüllt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Untergurtkörper (26) und der Obergurtkörper (66) mittels eines in den zweiten Deckel (24) hineinragenden dritten Gießkopfes (46) unmittelbar aufeinanderfolgend aus dem gleichen Hartcoating-Material (54 oder 64) gegossen werden, wobei der dritte Gießkopf (46) nach dem Gießen des zweiten Untergurtkörpers (26) im zugehörigen Formhohlraum (52) des zweiten Deckels (24) zur Herstellung des Obergurtkörpers (66) des Kastenprofil-Stabilisierungskörpers (68) des gepolsterten Formkörpers (70) axial definiert in die Form (10) hinein verstellt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Untergurtkörper (26) des Kastenprofil- Stabilisierungskörpers (68) mit seinem Obergurtkörper (66) verzapft wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug (42) aus einem PU-Weichcoating-Material, daß der Polsterkörper (62) aus einem PU- Weichschaummaterial, und daß der Untergurtkörper (26) und der Obergurtkörper (66) des Kastenprofil- Stabilisierungskörpers (68) des gepolsterten Formkörpers (70) aus einem PU-Hartcoating-Material gebildet werden.