DE19820559A1 - Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem Kern- und einem Polsterteil - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Formgegenstandes mit einem formstabilen Kernteil (54) und mit einem das Kernteil (54) umgebenden Polsterteil (50) aus einem Reaktionsschaum beschrieben. Erfindungsgemäß wird in einem ersten Verfahrensschritt das Polsterteil aus dem Reaktionsschaum hergestellt, wobei in einer Gießform (10) zwei Schieber (20, 22) angeordnet werden, die sich entlang eines Berührungsabschnittes (24) berühren, wobei zumindest der eine Schieber (20) formmäßig dem Kernteil (54) entspricht. Nach dem Einbringen des Reaktionsschaumes zur Herstellung des Polsterteiles (50) werden die Schieber (20, 22) nacheinander von der Gießform (10) entfernt. Anschließend wird in den durch die Schieber (20, 22) im Polsterteil (50) aus dem Reaktionsschaum gebildeten Hohlraum (36) ein Hartcoating-Material eingebracht, durch das das Kernteil (54) hergestellt wird. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, einen gepolsterten Formgegenstand mit einem rohrartigen oder mit einem kastenartigen Kernteil (54) zu realisieren.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem formstabilen Kernteil und einem das Kernteil umgebenden Polsterteil aus einem Reaktionsschaum.

Aus der DE 35 27 540 C2 der Anmelderin ist bspw. ein Verfahren zur Herstellung eines Polsterelementes bekannt, bei dem in eine zwei Formhälften und einen Formrahmen aufweisende verschließbare Gießform ein Bezug mit mindestens einem Bezugsteil eingebracht und der Formrahmen zwischen den Formhälften eingeklemmt wird. Der Bezug bildet hierbei einen Hohlraum. An die Gießform wird ein Unterdruck angelegt, um den Bezug an die Gießform eng und faltenfrei anzuschmiegen. Anschließend wird durch mindestens eine Eingießöffnung in der Gießform ein Reaktionsgemisch in den durch den Bezug gebildeten Hohlraum eingebracht. Nach Ablauf der Reaktion des Reaktionsgemisches wird die Gießform geöffnet und das Polsterelement aus der Gießform entnommen. Bei diesem bekannten Verfahren wird als Formrahmen ein solcher mit zwei Klemmrahmen verwendet. Der Bezug wird mit seinen Randteilen zwischen den beiden Klemmrahmen eingeklemmt und das Reaktionsgemisch wird zwischen den Randteilen des Bezuges eingegossen.

Die DE 36 34 300 C1 der Anmelderin offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines hinterschäumten Polsterteiles, bei welchem ein Konstruktionselement mit einem Bezug allseitig umgeben wird. Der Bezug wird nach dem Einbringen des Konstruktionselementes an einer Gießform angeordnet und relativ zur Gießform ausgerichtet. Anschließend wird der Bezug an die Gießform eng und faltenfrei angesaugt. Danach wird durch eine Öffnung im Bezug der Bezug mit einem Kunststoffschaum hinterschäumt. Zum Ausrichten des Bezugs relativ zur Gießform wird durch die Öffnung in den Bezug Druckluft eingeleitet. Der aufgeblasene Bezug wird relativ zur Gießform ausgerichtet. Der passend ausgerichtete Bezug wird dann an die Gießform angesaugt.

Ein Verfahren zur Herstellung eines gepolsterten Gegenstandes ist bspw. auch aus der DE 39 03 568 A1 der Anmelderin bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird zuerst ein Kern aus einem treibmittelfreien Weichschaummaterial hergestellt. Der Kern wird anschließend zur Ausbildung einer den Kern mindestens teilweise bedeckenden Kunststoffhaut mit einem kein Treibgas enthaltenden Integralmaterial mindestens teilweise bedeckt. Dabei kann der Kern durch Einbringen des Weichschauinmaterials in einen ersten Formhohlraum einer Gießform hergestellt werden. Der Kern wird dann aus dem ersten Formhohlraum entnommen und in einen zweiten Formhohlraum eingebracht, der ein größeres Volumen aufweist als der erste Formhohlraum. Anschließend wird in den zweiten Formhohlraum das Integralmaterial eingebracht, das den Zwischenraum zwischen dem Kern und der Wandung des zweiten Formhohlraumes ausfüllt.

Die DE 43 21 920 A1 der Anmelderin beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers mit Bereichen unterschiedlicher Härte, wobei in einem ersten Verfahrensschritt eine dünne erste Lage aus einem Weichcoating- Material hergestellt wird. Anschließend wird an der Innenseite der ersten Lage ein Formteil aus einem zweiten Kunststoffmaterial festhaftend vorgesehen. Dabei kann die dünne erste Lage in einer ein Formunterteil und mit diesem kombinierbare, unterschiedliche Deckel aufweisenden Gießform gegossen werden, wobei der gemeinsam mit dem Formunterteil den ersten Formhohlraum für die erste Lage festlegende erste Deckel nach dem Gießen des Weichcoating-Materials durch einen zweiten Deckel ersetzt wird, der gemeinsam mit der im Formunterteil verbleibenden ersten Lage einen zweiten Formhohlraum für das Formteil festlegt, in den dann das zweite Kunststoffmaterial eingebracht wird. Bei dem zweiten Kunststoffmaterial kann es sich um ein Polyurethan(PU)-Weichschawnmaterial, um ein PU-Hart­ schaummaterial oder um ein PU-Gießmaterial handeln.

Die DE 43 34 682 C1 der Anmelderin beschreibt einen Formgegenstand, bei dem es sich bspw. um eine Tisch- oder Trägerplatte, um ein Möbel- oder Verkleidungsteil, einen Behälter, eine Sitzschale o. dgl. handeln kann. Dieser bekannte Formgegenstand ist mit einem Kernelement und einer das Kernelement umgebenden Umhüllung ausgebildet. Das Kernelement weist eine Zellenstruktur bspw. mit in sich geschlossenen Zellen auf. Zur Festlegung der Wanddicke der das Kernelement umgebenden Umhüllung sind am Kernelement Abstandsorgane vorgesehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem ein Formgegenstand mit einem leichtgewichtigen bzw. filigranen und dennoch formstabilen Kernteil in einfacher Weise herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine mehrteilige Gießform mit zwei Schiebern verwendet wird, von welchen mindestens der eine Schieber dem formstabilen Kernteil formmäßig entspricht, und die in der Gießform derartig angeordnet werden, daß sie sich an einem gemeinsamen Berührungsabschnitt berühren, daß in den zwischen der Innenfläche der Gießform und den beiden Schiebern vorhandenen, dem Polsterteil entsprechenden Formhohlraum in einem ersten Verfahrensschritt der Reaktionsschaum eingebracht wird, der den Formhohlraum ausfüllt, und daß danach die beiden Schieber aus der Gießform entfernt werden, so daß sich im in der Gießform befindlichen Reaktionsschaumpolsterteil ein dem Kernteil entsprechender Hohlraum ergibt, daß der eine Schieber durch einen die Gießform verschließenden Verschlußschieber und der zweite Schieber durch einen Gießkopf ersetzt wird, durch den ein Hartcoating-Material in den Kernteil-Hohlraum eingebracht wird, das den Kernteil-Hohlraum vollständig ausfüllt.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es in vorteilhafter Weise möglich, einen gepolsterten Formgegenstand herzustellen, bei welchem das formstabile Kernteil und das das Kernteil umgebende Polsterteil in der gleichen Gießform aufeinanderfolgend hergestellt werden, wobei im Unterschied zu den bekannten Verfahren zuerst das Polsterteil aus dem Reaktionsschaum und daran anschließend in den durch den einen Schieber bestimmten Kernteil-Hohlraum dann das Hartcoating- Material eingebracht wird.

Der erste Schieber kann hierbei z. B. ein Doppel-T-Profil, ein Doppel-T-Profil mit Mittelstegen o. dgl. aufweisen. Bevorzugt ist es jedoch, wenn ein erster Schieber verwendet wird, der zur Ausbildung eines rohrartigen Kernteils einen Rohrabschnitt aufweist. Der Rohrabschnitt kann hierbei ein kreisringförmiges Querschnittsprofil, ein viereckiges Querschnittsprofil oder ein beliebiges anderes Rohrprofil aufweisen. Mit Hilfe eines solchen Rohrabschnittes ist ein entsprechendes rohrartiges Kernteil realisierbar, das bei relativ geringem Gewicht eine ausgezeichnete Formstabilität besitzt.

Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn ein erster Schieber verwendet wird, dessen Rohrabschnitt mit Schneidränder aufweisenden Löchern ausgebildet ist, wobei der die Löcher durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des ersten Schiebers aus der Gießform durch die Schneidränder durchtrennt wird. Der sich durch die Löcher in das Innere des Rohrabschnittes des ersten Schiebers hineinerstreckende Reaktionsschaum bildet nach dem Herausbewegen des ersten Schiebers aus der Gießform Distanzelemente, durch welche der im Inneren des Rohrabschnittes vorhandene Reaktionsschaum von dem außerhalb des Rohrabschnittes befindlichen Reaktionsschaum beabstandet und auf diese Weise der Kernteil-Hohlraum definiert festgelegt wird. Der Rohrabschnitt des ersten Schiebers kann wunschgemäß relativ dünnwandig gestaltet sein.

Um nicht nur ein rohrartiges Kernteil auszubilden, sondern ein kastenartiges Kernteil mit einer weiter verbesserten Formstabilität, ist es zweckmäßig, wenn ein zweiter Schieber verwendet wird, der an den Rohrabschnitt des ersten Schiebers stirnseitig angrenzt und der mindestens ein Loch aufweist, das mit einem Schneidrand ausgebildet ist, wobei der das mindestens eine Loch durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des zweiten Schiebers aus der Gießform durch den Schneidrand durchtrennt wird. Bei einer solchen Ausbildung ergibt sich also durch den ersten und den zweiten Schieber ein in sich kastenartig geschlossener Kernteil-Hohlraum, wobei der Reaktionsschaum durch die Löcher im Rohrabschnitt des ersten Schiebers und außerdem auch durch das mindestens eine Loch im zweiten Schieber sowohl innerhalb des durch den zweiten Schieber stirnseitig gleichsam abgeschlossenen Innenraums des Rohrabschnittes des ersten Schiebers als auch außerhalb des ersten und des zweiten Schiebers in der Gießform vorgesehen ist. Dadurch, daß sich der Reaktionsschaum durch das mindestens eine Loch im zweiten Schieber hindurcherstreckt, ergibt sich zwischen dem Reaktionsgemisch im Inneren des Rohrabschnittes des ersten Schiebers und der Außenseite, d. h. dem Formhohlraum für das Polsterteil, gleichsam ein einstückiges Gebilde aus dem Reaktionsschaum, so daß es problemlos möglich ist, den ersten Schieber aus der Gießform herauszubewegen, ohne daß zu befürchten ist, daß der Reaktionsschaum im Inneren des Rohrabschnittes des ersten Schiebers mit dem ersten Schieber aus der Gießform mit herausbewegt wird. Nach dem Entfernen des ersten Schiebers aus der Gießform kann dann auch der zweite Schieber aus der Gießform herausbewegt werden, wobei der Reaktionsschaum mittels des Schneidrandes des mindestens einen Loches im zweiten Schieber durchtrennt wird.

Vorzugsweise wird in dem Polsterteil-Formhohlraum als Reaktionsschaum ein PU-Integralschaum und in den Kernteil- Hohlraum danach ein PU-Hartcoating-Material eingebracht.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens sind einfach und zeitsparend gepolsterte Formgegenstände mit ausgezeichneten Polstereigenschaften und mit optimalen Formstabilitätseigenschaften herstellbar. Bei den besagten Formgegenständen handelt es sich bspw. um Armlehnen für Sitze. Die Oberfläche des Polsterteils kann wunschgemäß mit einer Strukturierung ausgebildet sein. Zu diesem Zwecke braucht nur die Innenfläche der Gießform entsprechend strukturiert zu werden. Eine ausgezeichnete Formstabilität des erfindungsgemäßen Formgegenstandes wird insbes. durch ein rohr- oder kastenartig gestaltetes Kernteil erreicht.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zweier in der Zeichnung schematisch dargestellter Ausbildungen einer Gießform zur Herstellung eines Formgegenstandes. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausbildung einer Gießform zur Herstellung eines Formgegenstandes, bei dem es sich bspw. um eine Armlehne eines Sitzes handelt, während eines ersten Verfahrensschrittes,

Fig. 2 die Gießform gemäß Fig. 1 während eines nachfolgenden Arbeitsschrittes,

Fig. 3 in einer Schnittdarstellung eine andere Ausbildung der Gießform während des gleichen Arbeitsschrittes, wie er in Fig. 1 verdeutlicht ist,

Fig. 4 die Gießform gemäß Fig. 3 während des Verfahrensschrittes ähnlich dem in Fig. 2 dargestellten Verfahrensschrittes, und

Fig. 5 einen Querschnitt durch die Gießform entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 4.

Fig. 1 zeigt eine Gießform 10 mit einem Formunterteil 12 und mit einem Formoberteil 14, durch welche eine Innenfläche 16 festgelegt ist. Die Innenfläche 16 begrenzt einen Formhohlraum 18. In den Formhohlraum 18 stehen ein erster Schieber 20 und ein zweiter Schieber 22 hinein, die sich entlang eines gemeinsamen Berührungsabschnittes 24 berühren.

Der erste Schieber 20 ist mit einem Rohrabschnitt 26 ausgebildet, der bspw. einen runden oder einen eckigen Ringquerschnitt besitzt. Der Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 ist mit Löchern 28 ausgebildet. Jedes Loch 28 ist mit einem umlaufenden Schneidrand 30 versehen. Der erste Schieber 20 weist außerdem ein Loch 32 auf, das bspw. zur Aufnahme und Halterung eines (nicht gezeichneten) Einlageteiles vorgesehen ist. Bei diesem Einlageteil handelt es sich bspw. um eine Schraubarmatur.

Die Gießform 10 ist mit einem Angußkanal 34 versehen, an den ein nicht gezeichneter Mischkopf ansetzbar ist, um durch den Angußkanal 34 hindurch den Formhohlraum 18 bei im Formhohlraum 18 angeordneten Schiebern 20 und 22 mit einem Reaktionsschaum zu befüllen. Bei diesem Reaktionsschaum handelt es sich vorzugsweise um einen PU-Integralschaum. Bei Ablauf der Reaktion des Reaktionsschaumes füllt dieser den Formhohlraum 18 vollständig aus, wobei der Reaktionsschaum auch durch die Löcher 28 im ersten Schieber 20 durchtritt und auch den Hohlraum 36 des Rohrabschnittes 26 des ersten Schiebers 20 ausfüllt. Überschüssiger Reaktionsschaum kann durch ein Loch 38 in der Gießform 10, d. h. im Formoberteil 14, austreten. Der aus dem Loch 38 austretende Reaktionsschaum-Überschuß ist in Fig. 1 zeichnerisch verdeutlicht und mit der Bezugsziffer 40 bezeichnet.

Nach Ablauf der Reaktion des Reaktionsschaumes im Formhohlraum 18 der Gießform 10 wird zuerst der Schieber 20 aus dem Formhohlraum 18 herausbewegt. Dabei werden die sich durch die Löcher 28 im Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 erstreckenden Abschnitte des Reaktionsschaumes durch die Schneidränder 30 durchtrennt. Wenn der erste Schieber 20 aus dem Formhohlraum 18 herausbewegt worden ist, bilden die besagten, durch die Löcher 28 gebildeten, durchtrennten Abschnitte des Reaktionsschaumes Distanzansätze, durch welche der Reaktionsschaum des Hohlraumes 36 des Schiebers 20 vom Reaktionsschaum außerhalb des Schiebers 20 definiert beabstandet bleibt. Das heißt, daß durch den Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 im den Formhohlraum 18 ausfüllenden Reaktionsschaum ein entsprechender Hohlraum verbleibt.

Anschließend wird der zweite Schieber 22 aus dem Formhohlraum 18 der Gießform 10 herausbewegt. Gleichzeitig, zuvor oder danach wird das in der Gießform 10 vorhandene Schieberloch 42 für den ersten Schieber 20 durch einen Verschlußschieber 44 (sh. Fig. 2) verschlossen. Der Verschlußschieber 44 ist hierbei mit einem Durchgang 46 ausgebildet, der den durch den ersten Schieber 20 gebildeten Hohlraum 48 im ein Polsterteil 50 bildenden Reaktionsschaum mit der Umgebung der Gießform 10 verbindet.

Nach dem Entfernen des zweiten Schiebers 22 kann an den hierdurch frei werdenden Angußkanal 52 ein (nicht gezeichneter) Mischkopf angesetzt werden, durch welchen in den zuletzt genannten Hohlraum 48 im Polsterteil 50 ein Hartcoating- Material eingebracht wird, das den Hohlraum 48 unter Ausbildung eines Kernteiles 54 ausfüllt. Überschüssiges Hartcoating- Material fließt durch den Durchgang 46 aus der Gießform 10 heraus.

Nach Ablauf der Reaktion des Hartcoating-Materials im Hohlraum 48 wird die Gießform 10 geöffnet, d. h. nach der Entfernung des nicht gezeichneten Mischkopfes für den Eintrag des Hartcoating- Materials in den Hohlraum 48, kann das Formoberteil 14 vom Formunterteil 12 abgenommen und der ein formstabiles Kernteil 54 und ein das Kernteil 54 umgebendes Polsterteil 50 aufweisende gepolsterte Formgegenstand von der Gießform 10 entfernt werden. In einem letzten Arbeitsschritt werden dann der Reaktionsschaum-Überschuß 40 und der aus dem Durchgang 46 ausfließende Überschuß 56 des Hartcoating-Materials vom gepolsterten Formgegenstand abgetrennt.

Die Fig. 1 und 2 verdeutlichen die wesentlichen Verfahrensschritte zur Herstellung eines gepolsterten Formgegenstandes, bei welchem das Kernteil 54 durch den Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 und durch den zweiten Schieber 22, der nur entlang eines relativ kleinen Berührungsabschnittes 24 am ersten Schieber 20 anliegt, rohrförmig ausgebildet ist. Demgegenüber verdeutlichen die Fig. 3 und 4 eine Gießform 10, bei welcher der zweite Schieber 22 an der Stirnseite 58 des Rohrabschnittes 26 des ersten Schiebers 20 umlaufend anliegt, so daß es möglich ist, ein Kernteil 54 zu realisieren, das in sich kastenartig geschlossen ist. Ein derartiges kastenartiges Kernteil 54 resultiert in einem gepolsterten Formgegenstand mit weiter verbesserter Formstabilität.

Bei der Ausbildung der Gießform 10 gemäß den Fig. 3 und 4 ist nicht nur der Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 mit Löchern 28 ausgebildet, sondern auch der zweite Schieber 22. Das mindestens eine Loch 28 im zweiten Schieber 22 ist wie die Löcher 28 im Rohrabschnitt 26 des ersten Schiebers 20 mit einem umlaufenden Schneidrand 30 ausgebildet, so daß der das mindestens eine Loch 28 im zweiten Schieber 22 durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des zweiten Schiebers 22 aus der Gießform 10 durchtrennt wird. Der zweite Schieber 22 wird auch bei dieser Ausbildung gemäß den Fig. 3 und 4 erst dann aus der Gießform 10 herausbewegt, wenn der erste Schieber 22 aus der Gießform 10 herausbewegt worden ist, um zu verhindern, daß der im Hohlraum 36 des Rohrabschnittes 26 des, ersten Schiebers 20 befindliche Reaktionsschaum beim Herausbewegen des ersten Schiebers 20 aus der Gießform 10 mit dem ersten Schieber 20 mit herausbewegt wird. Sobald der erste Schieber 20 aus der Gießform 10 herausbewegt worden ist, kann dann der zweite Schieber 22 aus der Gießform 10 herausbewegt werden, wobei der das mindestens eine Loch 22 im zweiten Schieber 20 durchdringende Abschnitt des Reaktionsschaumes durch den Schneidrand 30 durchtrennt wird. Nach dem Entfernen der beiden Schieber 20 und 22 ergibt sich folglich in dem Formhohlraum 18 bzw. in dem Hohlraum 36 im Inneren des Rohrabschnittes 26 des ersten Schiebers 20 ein kastenartiger Spalthohlraum, der dann durch den Angußkanal 52 hindurch mittels eines nicht gezeichneten Mischkopfes mit einem Hartcoating-Material, bei dem es sich vorzugsweise um ein PU-Hartcoating-Material handelt, gefüllt werden kann.

Fig. 5 zeigt in einem Querschnitt die Gießform 10 mit ihrem Formunterteil 12 und mit ihrem Formoberteil 14, durch welche eine Innenfläche 16 festgelegt ist. Die Fig. 5 zeigt außerdem im Querschnitt das Kernteil 54 aus PU-Hartcoating-Material und das das Kernteil 54 innen und außen umgebende Polsterteil 50 aus dem Reaktionsschaum, bei dem es sich vorzugsweise um einen PU-Integralschaum handelt.

Gleiche Einzelheiten sind in den Fig. 1 bis 5 jeweils mit denselben Bezugsziffern bezeichnet, so daß es sich erübrigt, in Verbindung mit allen Figuren alle Einzelheiten jeweils detailliert zu beschreiben.

Bezugszeichenliste

10

Gießform

12

Formunterteil (von

10

)

14

Formoberteil (von

10

)

16

Innenfläche (von

10

)

18

Formhohlraum (in

10

)

20

erster Schieber

22

zweiter Schieber

24

Berührungsabschnitt (zwischen

20

und

22

)

26

Rohrabschnitt (von

20

)

28

Loch (in

22

,

26

)

30

Schneidrand (von

28

)

32

Loch (in

20

)

32

Angußkanal (in

10

)

36

Hohlraum (in

26

)

38

Loch (in

10

)

40

Reaktionsschaum-Überschuß

42

Schieberloch (in

10

)

44

Verschlußschieber

46

Durchgang (in

44

)

48

Hohlraum (in

50

)

50

Polsterteil

52

Angußkanal (in

10

)

54

Kernteil

56

Überschuß (von

54

)

58

Stirnseite (von

26

)

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines Formgegenstandes mit einem formstabilen Kernteil (54) und einem das Kernteil (54) umgebenden Polsterteil (50) aus einem Reaktionsschaum,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine mehrteilige Gießform (10) mit zwei Schiebern (20, 22) verwendet wird, von welchen mindestens der eine Schieber (20) dem formstabilen Kernteil (54) formmäßig entspricht, und die in der Gießform (10) derartig angeordnet werden, daß sie sich an einem gemeinsamen Berührungsabschnitt (24) berühren,
daß in den zwischen der Innenfläche (16) der Gießform (10) und den beiden Schiebern (20, 22) vorhandenen, dem Polsterteil (50) entsprechenden Formhohlraum (18) in einem ersten Verfahrens schritt der Reaktionsschaum eingebracht wird, der den Formhohlraum (18) ausfüllt, und
daß danach die beiden Schieber (20, 22) nacheinander aus der Gießform (10) entfernt werden, so daß sich im in der Gießform (10) befindlichen Reaktionsschaum-Polsterteil (50) ein dem Kernteil (54) entsprechender Hohlraum (36) ergibt, der eine Schieber (20) durch einen die Gießform (10) verschließenden Verschlußschieber (44) und der zweite Schieber (22) durch einen Gießkopf ersetzt wird, durch den ein Hartcoating-Material in den Kernteil- Hohlraum (36) eingebracht wird, das den Kernteil-Hohlraum (36) vollständig ausfüllt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Schieber (20) verwendet wird, der zur Ausbildung eines rohrartigen Kernteiles (43) einen Rohrabschnitt (26) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Schieber (20) verwendet wird, dessen Rohrabschnitt (26) mit Schneidränder (30) aufweisenden Löchern (28) ausgebildet ist, wobei der die Löcher (28) durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des ersten Schiebers (20) aus der Gießform (10) durch die Schneidränder (30) durchtrennt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Schieber (22) verwendet wird, der an den Rohrabschnitt (26) des ersten Schiebers (20) stirnseitig angrenzt und der zur Ausbildung eines kastenartigen Kernteiles (54) mindestens ein Loch (28) aufweist, das mit einem Schneidrand (30) ausgebildet ist, wobei der das mindestens eine Loch (28) durchdringende Reaktionsschaum beim Herausbewegen des zweiten Schiebers (22) aus der Gießform (10) durch den Schneidrand (30) durchtrennt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in den Polsterteil-Formhohlraum (18) als Reaktionsschaum ein PU-Integralschaum und daß in den Kernteil-Hohlraum (36) danach ein PU-Hartcoating-Material eingebracht wird.