DE19806448C2 - Rahmenprofil für Nutzfahrzeug-Aufbauten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Rahmenprofil für Nutzfahrzeug- Aufbauten, insbesondere für einen Sattelzugauflieger, das mit an einem Ladebodenprofilabschnitt des Rahmenprofils ange­ brachten Zurrösen versehen ist, welche aus wenigstens zwei parallelen Führungsstangen, einem Zurrmittel-Anschlag und we­ nigstens einem Endanschlag bestehen und welche Zurrösen in eine Vertiefung bis auf oder unter die Ebene des Ladebodens absenkbar sind.

Ein Rahmenprofil der eingangs genannten Art ist aus der US 5 788 437 bekannt. Rahmenprofile für Nutzfahrzeuge werden mit Zurrösen versehen, um die auf dem Ladeboden gelagerte Ladung wie beispielsweise Paletten, Gitterboxen oder Fässer während der Fahrt mittels an den Zurrösen angeschlagenen Ketten, Spanngurten oder dergleichen gegen Verrutschen zu sichern. Dazu werden in die an der Fahrzeugaußenseite eingebauten Rah­ menprofile Ausnehmungen eingestanzt und eine vorgefertigte, geschmiedete Zurröseneinheit, bestehend aus einer Vertiefung mit einer Zurrösenführung und einer darin versenkba­ ren Zurröse so an das Rahmenprofil angebracht, daß die Zurrö­ se vom Ladeboden aus durch die Profilausnehmung ergriffen und hochgezogen werden kann, um einen Gurt oder dgl. daran zu be­ festigen und die Ladung zu sichern.

Nachteilig an dem bekannten Rahmenprofil ist die aufwendige und kostenintensive Fertigung. Als Zurröseneinheit wird im Stand der Technik ein spezielles vorgefertigtes Schmiedeteil verwendet. Zurröse und Zurrösenführung müssen zunächst in se­ paraten Fertigungsgängen vorgeformt, anschließend zusammenge­ setzt, unlösbar verbunden und vom Zunder befreit werden. Der Einbau in das Rahmenprofil muß zudem schon vor der Oberflä­ chenbehandlung - mit den Arbeitsgangen: Schleifen, Strahlen, Lackieren - erfolgen, da durch Stanz- und Schweißarbeiten ei­ ne behandelte Oberfläche beschädigt werden würde. Da jede Zurröse unlosbar in der Zurrösenführung integriert ist, kann die Oberflächenbehandlung nur vorgenommen werden, nachdem die versenkbaren Zurrösen manuell im hochgezogenen Zustand an zu­ sätzlichen Hilfsvorrichtungen befestigt worden sind. An den Befestigungspunkten wird die Zurröse von der Oberflächenbe­ handlung nicht erfaßt, so daß anschließend alle Befestigungen manuell entfernt und Nacharbeiten erforderlich sind, wobei wiederum der zuvor fertiggestellte Bereich der Rahmenprofil­ oberfläche nicht beschädigt werden darf. Berücksichtigt man eine Stückzahl von ca. 30 Zurrösen pro Fahrzeug, so wird deutlich, daß die genannten manuellen Arbeiten äußerst zeit­ aufwendig sind und die Kosten der Aufliegerfertigung unver­ hältnismäßig erhöhen. Als zusätzlichen Nachteil ist die große Masse der geschmiedeten Zurröseneinheit zu nennen.

Weiterhin ist es bekannt, das Rahmenprofil mit einer über die gesamte Profillänge eingebrachten Nut zu versehen, deren Nut­ grund mit Bohrungen versehen ist, so daß Zurrösen darin ver­ senkbar angeordnet sein können. Es ist von Vorteil, daß hier­ bei die Zurrösen nachträglich einsetzbar sind, wodurch die genannten Zusatzarbeiten bei der Oberflächenbehandlung ent­ fallen. Nachteilig ist jedoch, daß die abgewickelte Länge des Profilquerschnitts erhöht ist, wodurch auch die Masse des im Fahrzeug einzubauenden Rahmenprofils um ca. 10% erhöht ist, obwohl die eingebrachte Nut nur in einem Bruchteil der Pro­ fillänge zur Befestigung von Zurrösen genutzt ist. Durch grö­ ßeren Werkstoffeinsatz und erhöhten Aufwand bei der Profil­ herstellung werden die Herstellungskosten für den Auflieger erhöht. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß ein so ge­ fertigter Ladeboden mindestens zwei durchgehende Rillen auf­ weist, wohingegen im Fahrzeugbau stets ein ebener Ladeboden angestrebt wird, um eine einfache und sichere Beladung z. B. mit hydraulischen Hubwagen zu ermöglichen und die Standsi­ cherheit der Ladung und des Personals beim Transport bzw. beim Ladevorgang zu gewährleisten.

Es stellt sich demnach die Aufgabe, ein Rahmenprofil für Nutzfahrzeug-Aufbauten so weiter zu entwickeln, daß die Ver­ tiefungen einfacher hergestellt und die Fertigungskosten deutlich reduziert werden können.

Diese Aufgabe wird gelöst bei einem Rahmenprofil für Nutz­ fahrzeug-Aufbauten der eingangs genannten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, daß in dem Ladebodenprofilabschnitt über die Länge des Rahmenprofils verteilt Mulden eingeprägt sind, die im Muldengrund mit wenigstens einem Loch versehen sind, in welchem die Führungsstangen der Zurröse geführt sind, und wobei das unterhalb der Ebene des Ladebodens eingeprägte Vo­ lumen der Mulde kompatibel zur Aufnahme des auf den Mulden­ grund abgesenkten Zurrmittel-Anschlags der Zurröse gestaltet ist.

Bei einem erfindungsgemäßen Rahmenprofil sind Mulden, bei­ spielsweise durch Pressen oder Tiefziehen, eingeprägt. Die Mulden sind nur in bestimmbaren Abständen über der Profillän­ ge verteilt angeordnet und nicht durchlaufend. Das Material ist nur umgeformt; es ist jedoch kein Material hinzugefügt. Dabei kann die Muldenform durch einfachen Wechsel des Präge­ werkzeugs so gestaltet sein, daß die abgesenkte Zurröse voll­ ständig unterhalb der Ladebodenebene in der Mulde aufgenommen ist oder bündig mit dem Ladeboden abschließt. Es gibt somit keinerlei aufragende Teile, die die Beladung des Fahrzeugs behindern könnten.

Durch den Wegfall der massiven geschmiedeten Zurröseneinhei­ ten wird eine beträchtliche Reduzierung der Profilmasse bei gleichzeitiger Kostenersparnis erreicht.

Eine grundlegende Verbesserung wird bei der Oberflächenbe­ handlung des Aufliegers erreicht. Hier kann das gesamte er­ findungsgemäße Rahmenprofil mit den eingebrachten Mulden ge­ reinigt und lackiert werden. Die Zurrösen werden erst nach erfolgter Fertigstellung des Aufliegers eingesetzt. Somit entfällt das im Stand der Technik erforderliche manuelle Hochbinden aller Zurrösen einschließlich der dazu benötigten Verbrauchsmaterialien und Hilfsvorrichtungen genauso wie die manuellen Nacharbeiten an der Zurröse.

Zur Fertigung von Neufahrzeugen werden die meisten Verbesse­ rungen dadurch erreicht, daß die Mulde in den Ladeboden- Profilabschnitt eingeprägt ist. Hierdurch entfallen ebenfalls die Kosten einer vorgefertigten Zurröseneinheit und außerdem weitere zeitintensive Arbeitsschritte wie Ausstanzen des Pro­ fils und des zusätzlichen Blechzuschnitts und Einschweißen des Blechzuschnitts mit der eingeprägten Mulde. Auch Zugspan­ nungen im Werkstoff und Werkstoffveränderungen, die in der Wärmeeinflußzone von Schweißnähten stets auftreten und nega­ tive Auswirkungen auf die Korrosionsfestigkeit des Werkstoffs haben, werden vermieden. Bereits nach dem Einprägen der Mul­ den und dem Bohren oder Stanzen der Löcher im Muldengrund zur Führung der Zurröse ist das erfindungsgemäße Rahmenprofil fertiggestellt und kann in das Fahrzeug eingebaut oder der Oberflächenbehandlung zugeführt werden. Da die Abstände der anzubringenden Zurrösen wiederkehrend sind, kann das Einprä­ gen der Mulden wie auch das zusätzliche Ausstanzen der Füh­ rungslöcher im Muldengrund automatisiert erfolgen.

Um eine sogenannte Zollsicherheit, d. h. die Sicherung gegen Manipulationen der Vorrichtung, sicherzustellen, ist wenig­ stens eines der Gewinde des Gewindebügels durch Stauchen oder in sonstiger Weise ungangbar gemacht.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung von bevorzugten Aus­ führungsformen beispielhaft erläutert. Die Figuren zeigen im einzelnen:

Fig. 1 eine Ausführungsform eines Rahmenprofils mit Zurr­ öse und eingeprägter Mulde in perspektivischer An­ sicht;

Fig. 2a, b die in einen Blechzuschnitt eingeprägte Mulde und die in die Mulde eingesetzte Zurröse in perspekti­ vischer Ansicht;

Fig. 3 eine Ausführungsform eines Rahmenprofils mit nach­ gerüsteter Zurröse in perspektivischer Ansicht und

Fig. 4a, b die in die Mulde abgesenkte Zurröse in einem Schnitt durch das Rahmenprofil.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Rahmenprofil 100 für Nutzfahrzeugaufbauten dargestellt. Der Abschnitt 10.4 des Profils weist zur Fahrzeugaußenseite. Ladebodenbretter 14 liegen auf einem Profilabschnitt 10.1 auf. Durch die Abstu­ fung der Brettauflage mit Hilfe eines Profilabschnitts 10.2 wird erreicht, daß ein ebener, versatzloser Ladeboden 12 ge­ schaffen ist, der durch die Oberfläche der Ladebodenbret­ ter 14 und eines Ladeboden-Profilabschnitts 10.3 gebildet ist. In den oben liegenden Ladeboden-Profilabschnitt 10.3 sind in regelmäßigen Abständen und über die gesamte Länge des Rahmenprofils 100 Mulden 20 eingeprägt. Im Muldengrund 22 sind jeweils zwei Löcher 24 eingebracht, in denen eine Zurrö­ se 16 geführt ist. Die vorliegende Figur zeigt eine hochgezo­ gene Zurröse, die über den Ladeboden aufragt und an die Zurr­ mittel wie Ketten oder Gurte angeschlagen werden.

Fig. 2a zeigt den anzuschweißenden Blechzuschnitt 26 im De­ tail. In den Blechzuschnitt ist, wie bei der ersten Ausfüh­ rungsform aus Fig. 1, eine Mulde 20 zur Aufnahme einer Zurrö­ se 16 eingeprägt. Im Muldengrund 22 sind zwei Löcher 24 ein­ gebracht, in denen die Führungsstangen 16.1, 16.2 eines U- förmigen Gewindebügels 16 führbar sind, wie Fig. 2b zeigt.

Fig. 3 stellt eine weitere Ausführungsform dar, die insbeson­ dere für die Reparatur oder für die Nachrüstung von Altfahr­ zeugen mit Zurrösen 16 geeignet ist, bei denen das nachträg­ liche Einprägen von Mulden 20 direkt in den Ladeboden- Profilabschnitt 10.3 wegen der Unzugänglichkeit mit Präge­ werkzeugen am fertigen Fahrzeug nicht möglich ist. Bei dieser Ausführungsform werden Ausnehmungen 11 im Ladeboden- Profilabschnitt 10.3 gefertigt. Von der Profilunterseite her wird ein entsprechend größer bemessener Blechzuschnitt mit eingeprägter Mulde gegenüber der Ausnehmung 11 angeschweißt oder in sonstiger bekannter Weise angebracht.

Fig. 4a zeigt den Aufbau der Zurröse und die Anordnung im Rahmenprofil 100. In den Ladeboden-Profilabschnitt 10.3 ist eine Mulde 20 eingeprägt. In den Löchern 24 im Muldengrund 22 sind die Führungstangen 16.1, 16.2 der Zurröse 16 geführt. Der Zurrmitel-Anschlag 16.3 der Zurröse und das eingeprägte Volumen der Mulde 20 sind so aufeinander abgestimmt, daß die abgesenkte Zurröse 16 vollständig unterhalb der Ebene des La­ debodens 12 liegt bzw. daß - wie in der Figur dargestellt - die Oberkante 16.7 der Zurröse 16 und der Ladeboden bündig abschließen. Die Sicherung des hier zur Herstellung einer Zurröse verwendeten Gewindebügels erfolgt durch eine von un­ terhalb des Ladeboden-Profilabschnitts auf die Führungsstan­ gen 16.1, 16.2 aufgeschobene Endanschlagsplatte 16.4, die über je eine Gewindemutter 16.5 auf einem Gewindeende 16.6 gesi­ chert ist.

Wie insbesondere Fig. 4b zeigt, weist der Übergang von den Ladebodenbrettern 14 auf den Ladeboden-Profilabschnitt 10.3 keinerlei Höhenversatz auf und die Zurrösen sind vollständig versenkt, so daß ein ebener Ladeboden 12 geschaffen ist. Die Gewindeenden 16.1 sind gequetscht oder gestaucht oder auf an­ dere Weise ungangbar gemacht, um eine zollverschlußfähige Verbindung herzustellen.

Claims (3)

1. Rahmenprofil (100) für Nutzfahrzeug-Aufbauten, insbeson­ dere für einen Sattelzugauflieger, das mit an einem La­ debodenprofilabschnitt (10.3) des Rahmenprofils (100) angebrachten Zurrösen (16) versehen ist, welche aus we­ nigstens zwei parallelen Führungsstangen (16.1, 16.2), einem Zurrmittel-Anschlag (16.3) und wenigstens einem Endanschlag (Endanschlagsplatte 16.4) bestehen und wel­ che Zurrösen (16) in eine Vertiefung bis auf oder unter die Ebene des Ladebodens (12) absenkbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Ladebodenprofilabschnitt (10.3) über die Län­ ge des Rahmenprofils (100) verteilt Mulden (20) einge­ prägt sind, die im Muldengrund (22) mit wenigstens einem Loch (24) versehen sind, in welchem die Führungsstangen (16.1, 16.2) der Zurröse (16) geführt sind, und wobei das unterhalb der Ebene des Ladebodens (12) eingeprägte Vo­ lumen der Mulde (20) kompatibel zur Aufnahme des auf den Muldengrund (22) abgesenkten Zurrmittel-Anschlags (16.3) der Zurröse (16) gestaltet ist.

2. Rahmenprofil (100) nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zurröse (16) ein U-förmiger Gewindebü­ gel mit einer unterhalb des Ladebodenprofilabschnitts (10.3) verschraubten Endanschlagsplatte (16.4) ist.

3. Rahmenprofil (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß wenigstens ein Gewinde (16.6) des Gewindebügels (16) durch Stauchen oder in sonstiger Weise ungangbar gemacht ist.