DE19804787C2 - Verfahren zum Herstellen faltbarer Faserplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen faltbarer Faserplatten, die mindestens eine Sichtseite aufweisen. Zu den Faserplatten zählen alle unter Verwendung lignocellulosischer Fasern hergestellten Platten, zum Beispiel Hartfaserplatten oder mitteldichte Faserplatten (MDF). Solche Platten werden zum Beispiel als Schrankrückwände verwendet.

Schrankrückwände wurde lange Zeit aus einzelnen Faserplatten aufgebaut, die durch separate Verbindungselemente miteinander verbunden und fixiert wurden. Um die Handhabung von Einzelteilen zu minimieren, wird jedoch seit einiger Zeit nach Wegen gesucht, zerlegbare Schrankrückwände herzustellen, die ohne Hilfsmittel montiert werden können.

Bekannte Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von miteinander verbundenen Plattenteilen sind zum Beispiel in den Deutschen Patenten 838 361 (Dichmann) und 44 18 274 (BHF) beschrieben. Beiden Verfahren ist gemeinsam, daß sie in kontinuierliche Herstellungsprozesse einbindbar sind. Dies ist eine unbedingte Voraussetzung, um diese Massenartikel ohne unnötige Manipulationen zu minimalen Preisen anbieten zu können.

In der DE-PS 838 361 wird vorgeschlagen, eine Platte, aus der die miteinander zu verbindenden Faserplattenteile hergestellt werden sollen, zunächst mit Nuten zu versehen, wobei die Nuten dann von einem Klebeband überdeckt werden. Schließlich wird dann der Boden der Nut von der anderen Seite weggefräst und die einzelnen, miteinander zu verbindenden Plattenteile sind auf dem Klebeband angeordnet. Dieses Verfahren ist für die Herstellung von Möbelrückwänden ungeeignet, denn es kann nicht für Platten mit mindestens einer Sichtseite angewendet werden, da bei Durchführung dieses Verfahrens beide Oberflächen der Platte bearbeitet werden.

In der DE-PS 44 18 274 wird ein Verfahren beschrieben, das zum Herstellen von faltbaren Rückwänden für Möbel, also für Faserplatten mit mindestens einer Sichtseite geeignet ist. Auch bei diesem Verfahren, das die Arbeitsschritte der DE-PS 838 361 aufgreift, wird zunächst eine Nut gefräst, dann wird ein Kleber aufgebracht und schließlich wird durch Bearbeiten der Sichtseite der Boden der Nut durchtrennt. Die durch den Kleber verbundenen Plattenteile werden dann gefaltet, so daß die Sichtseiten zueinander gekehrt sind. Dieses Verfahren ist sehr aufwendig in der Durchführung. Das Bearbeiten der Faserplatte auf der Sichtseite ohne Beschädigung der Nut mit dem Kleber ist kaum möglich, ohne daß es zu Schäden auf der Sichtseite der Faserplatte oder am Kleber kommt. Das Falten der Faserplattenteile nach Aufbringen des Klebers und Fräsen der zweiten Nut führt häufig schon zu Schäden am Kleber.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein einfaches und preiswertes Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen faltbarer Faserplatten vorzuschlagen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Ausgangsprodukt für die Herstellung faltbarer Faserplatten ist eine mindestens einseitig beschichtete oder in anderer Weise mit einer Vergütung versehene, durch ein kontinierliches Verfahren hergestellte Faserplatte. Die beispielsweise mit Lack oder Dekorpapier beschichtete Seite wird nachfolgend Sichtseite genannt. Die - meist unbeschichtete - zweite Seite der Faserplatte wird nachfolgend Siebseite genannt.

Die Ausgangs-Faserplatte, aus der die faltbare Faserplatte hergestellt werden soll, wird zunächst durch einen Trennschnitt in mindestens zwei Faserplatten-Teile zerlegt. Der Schnitt kann sowohl von der Sichtseite als auch von der Siebseite her erfolgen. Die zwei Faserplatten- Teile werden dann mit Hilfe entsprechender Wendevorrichtungen, beispielsweise mit Hilfe eines Wendesterns oder einer Hebelanordnung, aufeinander gelegt. Dabei werden die Sichtseiten der Faserplatten-Teile zueinander gekehrt.

Dieser Schritt des vollständigen Trennens der einzelnen Ausgangs-Faserplatte und des anschließenden Wendens der Faserplatten-Teile ist neu und im Zusammenhang mit dem Weiterverarbeiten von Faserplatten zu Möbelteilen äußerst ungewöhnlich. Die bisher verfolgten Ansätze haben einen solchen Schritt stets vermieden, weil das Wenden und Ausrichten der Plattenteile dem Fachmann als umständlicher, aufwendiger und platzraubender Zwischenschritt erscheint. Es wurde bisher stets bevorzugt, die Weiterverarbeitung möglichst in einer Ebene ununterbrochen auf kontinuierlichen oder miteinander verketteten Förderanlagen durchlaufen zu lassen, und die Plattenteile erst nach Anbringen des Klebers oder Klebebandes zu falten. Jegliches Unterbrechen der kontinuierlichen Förderung oder gar das Manipulieren von Plattenteilen wurde als Maßnahme betrachtet, die die Leistung der Produktionsanlage herabsetzt.

Es hat sich bei Versuchen jedoch als großer Vorteil herausgestellt, die kontinuierliche Herstellung faltbarer Faserplatten in der Folge der Schritte des Anspruchs 1 abzuwickeln. Ein Trennschnitt, mit dem die Ausgangs-Faserplatte vollständig in zwei Faserplatten-Teile zerlegt wird, kann mit einer einfach einzustellenden Säge ausgeführt werden. Es ist keine aufwendige Einstellung einer präzisen Schnittiefe erforderlich, so wie es beim Anbringen einer Nut notwendig ist. Erfolgt der Schnitt von der Sichtseite her, so wird eine Beschädigung der Sichtseite an der Schnittkante weitgehend vermieden, weil die Säge auf der Siebseite der Faserplatte austritt und demzufolge etwaige Ausrisse im Bereich der durch den Schnitt entstehenden Kante auf der Siebseite liegen. Besonderer Vorteil dieses Verfahrens ist außerdem, daß gerade Kanten erzeugt werden, die keiner weiteren Bearbeitung bedürfen. Diese Kanten, nachfolgend als Außenkanten bezeichnet, liegen nach dem Wenden am Anschlag an. Die bei der Ausgangs-Faserplatte außen liegenden Kanten, nachfolgend Verbindungskanten genannt, können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nun so bearbeitet werden, daß nicht nur der Kleber oder das Klebeband aufgebracht werden können, sondern daß die fertigen Plattenteile exakt die vorgegebenen Abmessungen aufweisen.

Das Wenden der Plattenteile kann mit einfachsten Hilfsmitteln erfolgen, die Plattenteile sind frei beweglich und leicht zu manipulieren. Im Gegensatz dazu muß das Falten der Platten nach dem in der DE-PS 44 18 274 beschriebenen Verfahren mit großer Sorgfalt, also mit entsprechend genau einzustellenden Maschinen ausgeführt werden, um sicherzustellen, daß die Platten nicht gegeneinander verschoben werden, so daß der Kleber oder das Klebeband beschädigt wird.

Die Faserplatten-Teile werden dann bündig ausgerichtet, so daß sie entlang einer Verbindungskante miteinander verbunden werden können. Das Ausrichten der Plattenteile geschieht mit Hilfe einfacher Anschläge, an denen die mindestens zwei Plattenteile mittels Fördervorrichtungen ausgerichtet werden. Wie schon erläutert, werden die Plattenteile mit den durch den Trennschnitt entstandenen Außenkanten an den Anschlägen ausgerichtet. Die bei der Ausgangs-Faserplatte außen liegenden Kanten, die Verbindungskanten, werden durch diese Ausrichtung den weiteren Bearbeitungsvorrichtungen zugänglich. Die bündig ausgerichteten Faserplatten-Teile werden dann lösbar fixiert, so daß sie für die nachfolgenden Bearbeitungsschritte in definierter Stellung zueinander verbleiben. Es wird bevorzugt, die Faserplatten-Teile nach dem Ausrichten mittels einer Klemmvorrichtung zu fixieren. Geeignete Klemmvorrichtungen sind beispielsweise federnd gelagerte Rollenpaare, die Druck auf die übereinanderliegenden Faserplatten-Teile ausüben.

Anschließend werden die Faserplatten-Teile entlang der Verbindungskante profiliert. Im einfachsten Fall wird die Verbindungskante von der Siebseite zur Sichtseite hin abgeschrägt, um eine gute Haftfläche für den Kleber oder das Klebeband zu schaffen, ist jedoch auch möglich, die Verbindungskante zu profilieren, beispielsweise dann, wenn der Kleber oder das Klebeband bündig mit der Ebene der Siebfläche abschließen soll. Vorteilhaft an diesem Vorgehen ist es, daß diese Arbeitsschritte ständig optisch überwacht werden können, und daß Anpassungen und Änderungen in der Einstellung einfach durchgeführt werden können, weil die erforderlichen Bearbeitungsvorrichtungen seitlich angeordnet und damit einfach zugänglich sind. Bei den vorstehend beschriebenen Verfahren des Standes der Technik wird die Faserplatte quer zur Förderrichtung über die gesamte Breite der Förderstraße bzw. in der Mitte der Förderstraße bearbeitet und es sind Fräsen und Auftragsvorrichtungen für Kleber und dergleichen sowohl auf der Seite der Sichtfläche als auch auf der Seite der Siebfläche erforderlich. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dagegen sind sämtliche Bearbeitungsvorrichtungen seitlich an der Förderstraße angebracht, denn es müssen lediglich die Verbindungskanten der Faserplatten-Teile profiliert werden, da die Außenkanten bereits vollständig bearbeitet sind. Ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens wird darin gesehen, daß durch das aufeinander folgende Bearbeiten von parallelen Kanten einzelner, einander zugeordneter Faserplatten-Teile die vorgegebenen Abmessungen und Winkel besonders präzise und mit minimalem Aufwand eingehalten werden können.

Gegebenenfalls wird die Verbindungskante nach dem Profilieren noch für das Aufbringen des Klebers oder des Klebebandes vorbereitet, beispielsweise durch Auftragen einer Versiegelung oder einer Kleberkomponente.

Schließlich wird der Kleber oder das Klebeband aufgetragen. Im einfachsten Fall wird ein Kleber aufgetragen, vorzugsweise ein synthetischer Kleber auf der Basis von Polyurethan. Derartige Kleber werden als Schmelzkleber angeboten, zum Beispiel ein PUR-Kleber mit einer Viskosität von 22.500 ± 7.500 mPas bei 120°C und einer Verarbeitungstemperatur von 120°C bis 140°C. Es ist aber auch ohne weiteres möglich, daß ein ggf. mit Kleber versehenes Band, z. B. ein Gewebe- oder Folienband verwendet wird.

Je nach dem, welcher Kleber verwendet wird, werden die Faserplatten-Teile nun noch so lange fixiert, bis der Kleber ausgehärtet ist. Falls erforderlich, durchlaufen die Faserplatten-Teile zumindest im Bereich der mit dem Kleber versehenen Verbindungskante eine Vorrichtung zum Aushärten des Klebers.

Nachdem der Kleber oder das Klebeband aufgebracht und ggf. ausgehärtet ist, wird die Fixiervorrichtung gelöst und die faltbare Faserplatte ist nun unmittelbar, ohne daß weitere Manipulationen vorgenommen werden müssen, versandfertig. Als vorteilhaft erweist sich hierbei, daß die Sichtfläche von Beginn der Bearbeitung an vor Beschädigungen oder Verschmutzungen geschützt ist. Tropfender Kleber, Staub oder Beschädigungen durch auf der Sichtseite angeordnete Sägen oder Fräsen sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgeschlossen.

Je nach dem, wie die Produktionsanlagen ausgelegt sind, sind die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens entweder ortsfest oder beweglich, so daß die Faserplatten-Teile entweder im Durchlauf oder in ruhender Stellung (taktweise) bearbeitet werden. Im Hinblick auf die höhere Leistung bei der kontinuierlichen Herstellung mittels Förderstraßen werden die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens, die Klemmvorrichtungen, die Sägen oder Fräsen zum Bearbeiten der Verbindungskante und die Vorrichtungen zum Aufbringen des Klebers oder des Klebebandes bevorzugt ortsfest angeordnet und die Plattenteile werden an den Vorrichtungen vorbei bewegt. Es kann sich aber durchaus auch als zweckmäßig erweisen, die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens und die Faserplatten-Teile bei der Durchführung des Verfahrens gleich- oder gegenläufig zu bewegen.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren im Detail beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung von zwei Faserplatten-Teilen nach dem Auftrennen

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung von zwei aufeinandergelegten und ausgerichteten Faserplatten-Teilen

Fig. 3a eine perspektivische Darstellung von zwei an einer Verbindungskante profilierten Faserplatten-Teilen

Fig. 3b eine perspektivische Darstellung von zwei an einer Verbindungskante profilierten Faserplatten-Teilen

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung von zwei mittels eines Klebers faltbar verbundenen Faserplatten-Teilen

Fig. 5 eine seitliche Ansicht von zwei durch einen synthetischen Kleber verbundenen Faserplatten-Teilen in zusammengefaltetem Zustand

Fig. 6 eine seitliche Ansicht von zwei durch einen synthetischen Kleber verbundenen Faserplatten-Teilen in zusammengefaltetem Zustand

Fig. 6a eine seitliche Ansicht der zwei durch einen synthetischen Kleber verbundenen Faserplatten-Teilen gemäß Fig. 6 in aufgefaltetem Zustand

Fig. 7 eine seitliche Ansicht von zwei durch ein aufgeklebtes Gewebeband verbundenen Faserplatten-Teilen

Die kontinuierliche Herstellung von faltbaren Faserplatten, die insbesondere als Möbelrückwände eingesetzt werden, schließt sich im allgemeinen unmittelbar an die Herstellung eines endlosen Bandes von Faserplatten an. Die mindestens einseitig beschichtete Endlos-Faserplatte ist mindestens so breit wie die maximale Breite der Möbelrückwände und weist eine Stärke zwischen 1,5 mm und 8 mm auf. Die Endlos-Faserplatte wird mittels Trennsägen auf die für die Möbelrückwände erforderliche Länge abgelängt. Die auf die passende Länge gekürzte Faserplatte muß jetzt ggf. noch auf die passende Breite geschnitten werden. Um - insbesondere für Möbel, die als Bausatz in flachen Paketen angeboten werden - handliche Transportmaße zu erreichen, darf die Faserplatte häufig nur die halbe Breite des Möbelstücks aufweisen. Deshalb muß die Faserplatte faltbar ausgebildet sein. Das Verfahren zur Herstellung solcher faltbarer Faserplatten muß als kontinuierliches Verfahren die einfache und preiswerte Fertigung hoher Stückzahlen ermöglichen.

Fig. 1 zeigt zwei Hartfaserplatten-Teile 2a, 2b mit einer Materialstärke von ca. 3,5 mm, die auf der Sichtseite 4 mit Dekorpapier beschichtet sind. Die Siebseite 6 ist unbearbeitet und unbeschichtet. Die Teile 2a, 2b weisen nach dem Auftrennen einander gegenüberliegende Außenkanten 10, 12 auf. Die Außenkanten 10, 12 sind nach den Trennschnitt sauber und 5 parallel zueinander ausgerichtet. Parallel zu den Außenkanten 10, 12, aber an den entgegengesetzten Enden der Teile 2a, 2b verlaufen die bei der Ausgangs-Faserplatte außen liegenden Verbindungskanten 8a, 8b. Die Bezeichnung "Verbindungskanten" deutet an, daß die Plattenteile 2a, 2b über einen im Bereich dieser Kanten 8a, 8b angeordneten Kleber oder ein Klebeband 16 schwenk- bzw. faltbar miteinander verbunden werden. Die Verbindungskanten 8a, 8b weisen Unregelmäßigkeiten auf und sind noch nicht für das Aufbringen eines Klebers oder Klebebandes 16 vorbereitet.

Die beiden Teile 2a, 2b werden, wie in Fig. 1 durch den Pfeil P angedeutet und in Fig. 2 dargestellt - mittels geeigneter, nicht abgebildeter Wendevorrichtungen mit den Sichtseiten 4 zueinander gefaltet. Als Wendevorrichtungen können zum Beispiel Wendesterne oder auch einfache Hebelanordnungen oder Scherenwender eingesetzt werden. Die Wendevorrichtungen können einfach sein, denn es ist keine große Präzision erforderlich.

Nach dem Wenden sind die Verbindungskanten 8a, 8b übereinander angeordnet. Die Faserplatten-Teile 2a, 2b werden dann so ausgerichtet, daß die Verbindungskanten bündig übereinander liegen. Zum Ausrichten genügen einfache Anschläge, an denen die Außenkanten 10, 12 anliegen. Die bündig ausgerichteten Teile 2a, 2b werden durch lösbare Klemmvorrichtungen, vorzugsweise Klemmrollenpaare 14 (Druckrichtung: Pfeil F in Fig. 2), die jeweils ober- und unterhalb der beiden Teile 2a, 2b angeordnet sind, fixiert. Geeignet sind aber auch Federn, Druckwalzen oder dergleichen. Die Klemmvorrichtung kann auch mit einem Transportmittel zum Fördern der Teile 2a, 2b kombiniert sein, z. B. in Art eines Paares von Transportbändern mit Andruckwalzen.

Die so fixierten Teile 2a, 2b werden nun im Bereich der Verbindungskanten 8a, 8b profiliert, um eine geeignete Auflage- und Haftfläche für einen Kleber oder ein Klebeband 16 zu schaffen. Das Profilieren erfolgt zweckmäßigerweise mit Fräsen oder Sägen. Im einfachsten Fall werden die Verbindungskanten 8a, 8b, wie in Fig. 3a gezeigt, abgeschrägt, so daß die Teile 2a, 2b ein annähernd keilförmiges Profil aufweisen. Falls der Kleber oder das Klebeband 16 selbst eine gewisse Materialstärke aufweist, so daß es nach dem Anbringen über die Siebseite 4 hinaus vorstehen könnte, kann das Profilieren der Verbindungskanten 8a, 8b auch zu einem abgestuften Profil gemäß Fig. 3b führen. Konkav oder konvex geformte Verbindungskanten 8a, 8b können ebenfalls für besondere Anwendungsfälle hergestellt werden.

Nachdem die Verbindungkanten 8a, 8b profiliert sind, wird der Kleber oder das Klebeband 16 aufgebracht. Der Kleber 16 ist, wie in den Fig. 4 bis 6 gezeigt, ein synthetischer, schmelzbarer Kleber, vorzugsweise ein Polyurethan-Kleber. Ein geeigneter Kleber ist zum Beispiel Jowatherm®Reaktant (Hersteller: Lobers und Frank Gmbh & Co. KG, Detmold).

Der Kleber wird mittels einer geeignet geformten (hier nicht dargestellten) Düse aufgebracht, deren Form gewährleistet, daß der Kleber vollständig auf die profilierte Verbindungskante 8a, 8b aufgebracht wird, und daß ein für den Kleber 16 vorgegebenes Profil eingehalten wird. Beispiele für solche vorgegebenen Profile zeigen die Fig. 4 bis 6. Die Profile werden dabei so gewählt, daß sie die Faserplatten-Teile 2a, 2b im aufgefalteten Zustand stabilisieren, indem sie den durch das Profilieren der Verbindungskanten 8a, 8b entstandenen Freiraum ausfüllen (siehe Fig. 6a). Die Auftragsvorrichtung für den Kleber ist gegebenenfalls unmittelbar vor einer Vorrichtung zum Aushärten des Leims, zum Beispiel einer Kühlanlage oder einer UV-Anlage angeordnet. Durch diese Maßnahme ist gewährleistet, daß gerade dann, wenn ein vorgegebenes Profil eingehalten werden soll, der Kleber unmittelbar nach dem Auftragen in der vorgegebenen Form fixiert wird.

Fig. 7 zeigt Plattenteile 2a, 2b, die profilierte Verbindungskanten 8a, 8b aufweisen. Die Verbindungskanten 8a, 8b umfassen einen Absatz 18a, 18b und eine Schräge 20a, 20b. Der Vorteil dieses Profils ist, daß das hier eingesetzte Klebeband aus Gewebe trotz der Materialstärke nach dem Auftragen nicht über die Siebseiten 6a, 6b der Plattenteile 2a, 2b vorsteht. Dies ist insbesondere beim Stapeln der faltbaren Faserplatten von Vorteil, weil vollständig ebene Stapel gepackt werden.

Eine andere, aber besonders bevorzugte Ausführungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß die Außenkanten 10, 12 der Faserplatten-Teile 2a, 2b als Verbindungkanten dienen, so daß die durch den Trennschnitt erzeugten Kanten zu Verbindungskanten der faltbaren Faserplatte werden. Dieses Vorgehen hat den Vorteil, daß die durch den Trennschnitt entstehenden, absolut parallelen Kanten einen geeigneten Abschluß der faltbaren Faserplatte ergeben, während die Außenkanten ohnehin noch der Bearbeitung bedürfen. Werden also die Außenkanten 10, 12 als Verbindungkanten genutzt, so entfällt durch das Profilieren dieser Verbindungkanten ein Arbeitsgang, da das Begradigen der Außenkanten der faltbaren Faserplatte entfällt. Im Hinblick auf den extremen Kostendruck, der auf diesen Produkten lastet, entsteht dadurch ein deutlicher Kostenvorteil.

Es liegt auf der Hand, daß die vorstehend beschriebene Anordnung der Mittel zum Bearbeiten der Faserplatten-Teile und der Mittel zum Aufbringen des Klebers oder des Klebebandes sowie ggf. zum Aushärten des Klebers an der Seite der Förderstraße bzw. seitlich der Platte gegenüber der Anordnung dieser Mittel mittig über der Faserplatte ebenfalls zur Kostensenkung beiträgt. Die genannten Vorrichtungen sind einfacher zu überwachen und einzustellen und das korrekte Aufbringen des Klebers oder Klebebandes ist einfacher zu bewerkstelligen und kann unmittelbar nach dem Auftragen ausgeführt werden. Sollte es hier zu unerwünschten Abweichungen kommen, können die entsprechenden Vorrichtungen ohne Zeitverzögerung neu eingestellt werden.

Bei Verfahren nach dem Stand der Technik ist der zeitliche Abstand zwischen der Verfahrens- und Produktkontrolle, die erst beim Falten der miteinander verbundenen Plattenteile erfolgt, weitaus größer, dementsprechend auch der Anteil von Ausschuß. Über diese besteht das Risiko, daß Schäden, die durch das fehlerhafte Manipulieren von faltbaren Faserplatten unter Überbeanspruchung der Verbindungselemente entstehen, als falsches Arbeiten der vorerwähnten Vorrichtungen angesehen werden. Dadurch werden dann Überkorrekturen ausgelöst, die weiteres Erzeugen von Ausschuß verursachen. Es liegt auf der Hand, daß das erfindungsgemäße Verfahren preiswerter, einfacher und betriebssicherer ist als der Stand der Technik.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen faltbarer Faserplatten, die mindestens eine Sichtseite (4) aufweisen, mit mindestens zwei Faserplatten-Teilen (2a, 2b), die zumindest abschnittsweise entlang einer Verbindungskante (8a, 8b) durch einen Kleber oder ein Klebeband (16) miteinander verbunden sind, mit den Schritten

• 1. Trennen einer Faserplatte durch einen Trennschnitt in mindestens zwei Faserplatten-Teile (2a, 2b),
• 2. Aufeinanderlegen der zwei Faserplatten-Teile (2a, 2b), wobei die Sichtseiten (4) zueinander gekehrt werden,
• 3. bündiges Ausrichten der Faserplatten-Teile (2a, 2b) mindestens abschnittsweise entlang der Verbindungskanten (8a, 8b), an denen der Kleber oder das Klebeband (16) angeordnet wird,
• 4. lösbares Fixieren der beiden Faserplatten-Teile (2a, 2b),
• 5. Profilieren der Verbindungskante (8a, 8b) an jedem der Faserplatten-Teile (2a, 2b),
• 6. Anbringen und gegebenenfalls Aushärten des Klebers oder des Klebebandes (16).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber (16) ein synthetischer Kleber, insbesondere ein Schmelzkleber auf Polyurethanbasis ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebeband (16) ein mit Kleber beschichtetes Gewebe- oder Folienband ist.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskante (8a, 8b) beim Profilieren abgeschrägt wird.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Hartfaserplatten oder mitteldichte Faserplatten profiliert werden.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ortsfeste Mittel zum Fixieren der ausgerichteten Faserplatten-Teile (2a, 2b), Mittel zum Profilieren der Kante (8a, 8b) an der der Kleber oder das Klebeband (16) angeordnet wird, und Mittel zum Aufbringen des Klebers oder des Klebebandes (16) vorgesehen sind, und daß die zu verbindenden Faserplatten-Teile (2a, 2b) kontinuierlich an diesen Mitteln vorbeigeführt werden, um die Verbindungkanten (8a, 8b) zu profilieren und um den Kleber oder das Klebeband (16) an den Kanten (8a, 8b) der mindestens zwei Faserplatte-Teile (2a, 2b) anzubringen.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis S. dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Profilieren der Kanten (8a, 8b), an denen der Kleber oder das Klebeband (16) angeordnet wird und das Mittel zum Aufbringen des Klebers oder des Klebebandes (16) an den ausgerichteten und fixierten Faserplatten-Teilen (2a, 2b) vorbeigeführt werden, um die Verbindungskanten (8a, 8b) zu profilieren und um den Kleber oder das Klebeband (16) an den Kanten (8a, 8b) der mindestens zwei Faserplatten-Teile (2a, 2b) anzubringen.

8. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserplatten-Teile (2a, 2b) in der Weise mit den Sichtseiten (4) aufeinandergelegt werden, daß die durch den Trennschnitt entstehenden Kanten die Außenkanten (10, 12) sind.

9. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während oder nach dem Profilieren der Verbindungskanten (8a, 8b) und dem Aufbringen des Klebers oder des Klebebandes (16) andere Kanten (10, 12) der Faserplatten-Teile (2a, 2b) bearbeitet werden, oder daß die Flächen der Faserplatten-Teile (2a, 2b) bearbeitet werden.