DE19801971C1 - Fugenausbildung im Estrich - Google Patents
Fugenausbildung im EstrichInfo
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Abstract
Nach der Erfindung wird zur Ausbildung einer Dehnungsfuge im Estrich vor dem Vergießen von Flüssigestrich ein nachgiebiger Streifen aus Kunststoff aufgestellt, der unten einen angeklebten oder aufkaschierten Fuß besitzt und vorzugsweise unterseitig an der Bodenkonstruktion befestigt wird.
Description
Die Erfindung betrifft eine Konstruktion für Dehnungsfugen im Estrich. Der Estrich unterliegt
wie andere Bauwerksteile einer Dehnung bei Erwärmung bzw. einer Kontraktion bei
Abkühlung. Der Gesamtumfang der Dehnung bzw. Kontraktion ist von den
Estrichabmessungen abhängig, wobei die Länge als Faktor zum Dehnungskoeffizienten und
zur Temperatur in die Rechnung eingeht.
Es ist bekannt, daß die Dehnung zu extremen Wandlasten und die Kontraktion zur Rißbildung
fuhren kann. Bei größeren Estrichflächen ist man deshalb bemüht, Dehnungsfugen
einzubauen. Die Dehnungsfugen werden so angebracht, daß die von den Dehnungsfugen und
ggfs. angrenzenden Wänden/Rändern eingeschlossenen Estrichflächen nicht durch Dehnung
und Kontraktion beschädigt bzw. zerstört werden.
Die Dehnungsfugen müssen nach ihrer Erstellung offen gehalten werden. Deshalb ist es nicht
ausreichend, wenn mit Schalungsbrettern eine Fuge erzeugt wird. Nach Entfernen der
Schalungsbretter besteht die Gefahr, daß sich die Dehnungsfuge bei weiteren Bauarbeiten
durch Schmutz zusetzt. Zunächst hat das beim Vergießen von Flüssigestrich zur Anwendung
von Fugenbändern geführt, die aus dem Außenbereich bekannt sind. In neuerer Zeit ist man
dazu übergegangen für die Dehnungsfugen im Estrich Kunststoffschaumstreifen zu
verwenden. Dabei handelt es sich um Kunststoffschaumstreifen, die beidseitig mit
ungeschäumtem Kunststoff kaschiert sind. Der aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff, z. B.
PET, hat im Vergleich zum Kunststoffschaum eine relativ große Festigkeit und ist glatt, so
daß der Estrich sich nicht in dem Material verkrallt und eine ungestörte Relativbewegung in
Längsrichtung der Fuge möglich ist.
Die Schaumstreifen werden vor dem Estrichgießen aufgestellt oder nach dem Estrichgießen in
den noch flüssigen Estrich gedrückt.
Der Kunststoffschaum hat so viel Steifigkeit, daß er zwar unter dem Druck des flüssigen
Estrichs nicht wesentlich nachgibt, aber bei einer Wärmedehnung leicht nachgibt. Bei
anschließender Kontraktion des Estrichs folgt der Kunststoffstreifen der
Kontraktionsbewegung. Damit wird sichergestellt, daß kein Schmutz die Fuge ausfüllt und
einer Dehnung entgegensteht.
Zum Aufstellen ist es aus der DE 295 18 574 bekannt, die Kunststoffschaumstreifen
an einem L-förmigen Winkelprofil aus ungeschäumtem Kunststoff zu befestigen. Das Winkelprofil besitzt
innenseitig ein doppelseitig klebendes Selbstklebeband. Die eine Seite des Selbstklebebandes
ist an dem Winkelprofil verklebt, die andere besitzt eine Abdeckung. Nach Abziehen der
Abdeckung kann eine Verklebung mit dem Winkelprofil hergestellt werden.
Der Kunststoffschaumstreifen und das Winkelprofit sind außerdem auf mögliche
Heizleitungen einer Fußbodenheizung ausgelegt. Bei dem Winkelprofil sind dazu halbrunde
Ausnehmungen in dem nach oben ragenden Schenkel eingearbeitet. Der
Kunststoffschaumstreifen besitzt im unteren Rand Anstanzungen. Dabei handelt es sich um
eine beidseitige Durchtrennung der aufkaschierten ungeschäumten Folie und eine
Teildurchtrennung des zwischenliegenden Kunststoffschaumes, so daß der angestanzte Teil
von Hand ohne Hilfe von Werkzeugen entfernt werden kann.
Nach der Verklebung wird der Kunststoffschaumstreifen mit dem Winkelprofil an der
gewünschten Stelle vor dem Vergießen des Estrichs aufgestellt.
Die bisher verwendeten Kunststoffwinkel mit dem Selbstklebeband bilden einen recht
aufwendigen Bestandteil. Es hat daher Bemühungen gegeben, die Montage des
Kunststoffschaumstreifens mit geringerem Aufwand zu ermöglichen.
Auch der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Montageaufwand zu verringern. Die
Erfindung geht dabei mit den Merkmalen des Anspruches 1 einen anderen Weg, indem ein
Kunststoffschaumstreifen mit beiderseits aufkaschierten ungeschäumten Folien verwendet
wird, dessen Folien durch Thermoverformung zu einem L-förmigen Fuß ausgebildet sind,
wobei der Fuß mit einem Klebestreifen versehen ist. Vorzugsweise ist der Klebestreifen an der
Unterseite selbstklebend ausgebildet. Er entfaltet bei seinem Andrücken an die
Unterkonstruktion optimale Haftbedingungen. Dadurch ist ein Wegrutschen des
Schaumstoffstreifens beim Estrichgießen nicht zu befürchten. Die auftretenden Drücke sollen
zwar gegen Null gehen, weil der Schaumstoffstreifen nicht die Funktion einer Schalung hat
und nur allein eine Spaltbildung verursachen soll. Der Estrich soll nach Möglichkeit beidseitig
des Schaumstreifens gleichmäßig vergossen werden. Eine übermäßig rohe Arbeit kann jedoch
gleichwohl Schiebekräfte verursachen.
Zwar ist aus dem deutschen Patent 35 44 514 ein Kunststoffschaumstreifen bekannt. Es handelt
sich jedoch um einen Randstreifen. Die Randstreifen erfüllen eine andere Funktion als die
erfindungsgemäßen Kunststreifen. Die Randstreifen dienen der Schallisolierung und werden,
wie die Bezeichnung zeigt, am Mauerwerkswand verlegt und sollen mit einem abgewinkelten
Fuß unter den Estrich greifen. Die Abwinkelung eines durchgehenden Schaumstoffstreifens
verursacht erhebliche Schwierigkeiten, weil die Rückstellkräfte des Kunststoffschaumes ein
Auffalten der abgewinkelten Randdämmstreifen verursachen. Es sind deshalb verschiedene
Lösungen vorgeschlagen worden, die eine Abwinkelung erleichtern. Einer der Vorschläge
sieht nach dem genannten Patent vor, daß die Schaumstoffstreifen durchtrennt werden und die
durch die Trennung entstandenen beiden Teile wieder mittels einer hochflexiblen Folie
miteinander verbunden werden, so daß ein hochflexibles Gelenk entsteht. Mittels des
rückstellkräftefreien Gelenkes läßt sich einerseit eine Abwinkelung sehr leicht vornehmen.
Andererseits ist nicht zu befürchten, daß der Randdämmstreifen sich anschließend wieder
auffaltet.
Für die Dehnungsfugen im Estrich ist der bekannte Kunststoffschaumstreifen mit
rückstellkräftefreiem Gelenk nicht zu gebrauchen.
Für die Befestigung des Schaumfußes an dem Kunststoffschaumstreifen sind verschiedene
Möglichkeiten gegeben. Eine vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, daß ein unterer Teil des
Schaumstoffstreifens umgeknickt wird und auf dem Wege die Befestigungsfläche/Klebefläche
für den Schaumstoff-Fuß bildet.
Beim Abknicken kann die aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff-Folie eine erhebliche Hilfe
geben, wenn die Knickstelle erwärmt und in geknicktem Zustand wieder gekühlt wird. Der
ungeschäumte Kunststoff gibt dem Knick in dem Kunststoffschaumstreifen so viel Festigkeit,
daß eine unerwünschte Rückbildung vermieden wird.
Wahlweise findet eine Abknickung des Kunststoffschaumstreifens nach beiden Seiten statt, so
daß ggfs. auftretende Rückstellkräfte einander entgegenwirken und sich bereits weitgehend
oder sogar ganz aufheben.
Eine sehr vorteilhafte Möglichkeit zur beidseitigen Abknickung des unteren
Kunststoffschaumstreifenrandes entsteht nach Spaltung des unteren Randes in zwei freie
Schenkel. Die Spaltung kann thermisch mit einem Heizdraht oder einem beheizten Messer
oder auch mechanisch mit einem rotierenden Messer erfolgen.
Günstig ist es, den gespaltenen unteren Rand beim Spalten oder nach dem Spalten zu erfassen
und unter gleichzeitiger Knickstellenerwärmung der ungeschäumten Folie in die vorgesehene
Winkelstellung zu bringen. Die gezielte Erwärmung erfolgt vorzugsweise mit einem Heizkeil
oder Heizmesser. Die sich an das Abknicken anschließende Kühlung kann mit Hilfe eines
Gebläses erfolgen.
Je steifer die Kaschierung ist, desto formgenauer bleibt die Abknickung. Die Steifigkeit hängt
weitgehend von der Dicke ab. Deshalb ist für die Kaschierungsfolie vorzugsweise eine Dicke
von 0,2 mm. Besonders günstige Verhältnisse stellen sich bei 0,3 bis 0,4 mm ein.
Vorzugsweise wird für den Schaumstoff-Fuß ein beidseitig mit Klebemittel beschichteter
Kunststoffschaumstreifen oder ein einseitig aufkaschierter Kunststoffschaumstreifen mit einer
Selbstklebefläche an der gegenüberliegenden Seite verwendet.
Beim Kaschieren werden die Kaschierflächen auf Kaschiertemperatur aufgewärmt und
gegeneinander gedrückt. Regelmäßig ist nicht erforderlich, die Flächen auf Schmelzflüssigkeit
zu bringen. Die Erwärmung kann z. B. mit einem Heißluftgebläse erfolgen.
Die Kaschierungsvorgänge bedingen eine Kaschierfähigkeit.
Sofern die aufzukaschierenden Materialien miteinander verwandt sind, ist das Aufkaschieren
besonders leicht. Eine Verwandtschaft ist in diesem Sinne gegeben, wenn sich in dem
Kaschierungsmaterial ein nennenswerter Bestandteil des Materials befindet, aus dem der
Kunststoffstreifen hergestellt worden ist. Bei gleichem Material ergeben sich optimale
Voraussetzungen.
Bei mangelnder Verwandtschaft kann zum Teil gleichwohl durch Erwärmung und Druck eine
gewünschte Haftung erzeugt werden.
Zum Teil wird die Haftung erst mit Hilfe von Haftvermittlern erreicht.
Beim Kleben bestehen je nach Kleber kaum wesentliche Anforderung an die miteinander zu
verbindenden Materialien. Es wurde gefunden, daß ein Butylkleber besondere Vorteile
entfaltet. Ein derartiger Kleber paßt sich vor allem in größerer Dicke den rauhen Bedingungen
am Bau und dem dort vorkommenden Schmutz hervorragend an. Schmutz drückt sich in den
Kleber und wird dort eingeschlossen. Klebeschichten bis 3 mm sind bei Butylkleber ohne
weiteres wirtschaftlich darstellbar. Ggfs wird der Butylkleber auch in geschäumter Form und
in der Form schmaler Streifen eingesetzt.
Die Dicke des Fußes beträgt zweckmäßigerweise mindestens 1 mm. Nach oben hin ist die
Dicke weitgehend frei wählbar, jedoch erscheint eine größere Dicke als 8 mm
unwirtschaftlich. Vorzugsweise beträgt die Dicke 5 mm. Die Breite des Fußes ist vorzugsweise
etwa gleich der doppelten Dicke des Kunststoffschaumstreifens mit Kaschierungsfolie. Eine
größere Aufstandsfläche hat natürlich ihre Vorteile. Unter Einbeziehung anderer
Randbedingungen wird ein Optimum erreicht, wenn der gegenüber dem
Kunststoffschaumstreifen vorstehende Rand des Fußes das Dickenmaß des Streifens nicht
mehr als 50% überschreitet oder unterschreitet. Dann ist noch eine gute Stapelfähigkeit und
Transport- und Lagerfähigkeit gegeben. Das wird als Stapelmaß/Stapelbreite bezeichnet.
Von dem Stapelmaß/Stapelbreite kann auch durch Wahl größerer Breiten abgewichen werden.
Z. B. sind Breiten bis 100 mm möglich.
Anhand der folgenden Figurenbeschreibung soll die Erfindung näher erläutert werden.
Es zeigt: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Kunststoffschaumstreifens, Fig. 2 eine
Seitenansicht.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Kunststoffstreifen bezeichnet, der aus einem Kunststoffschaumkern 4
und beidseitig aufkaschierten ungeschäumten Folien 2 und 3 besteht. Für den
Kunststoffschaumkern ist PE und für die Folien 2 und 3 PET vorgesehen. Der
Kunststoffschaumkern 4 hat ein Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter.
Die Folien besitzen eine Dicke von jeweils 0,35 mm, der gesamte Kunststoffstreifen 1 eine
Dicke von 10 mm.
Der Kunststoffstreifen wird in verschiedenen Höhen angeboten. Vorgesehen sind im
Ausführungsbeispiel Höhen von 40, 60, 80, 100 oder 140 mm. In anderen
Ausführungsbeispielen sind Höhen von 20 bis 300 mm vorgesehen. Die Höhen entsprechen
der gewünschten Estrichdicke.
Unten am Kunststoffstreifen 1 ist ein Fuß 5 vorgesehen. Der Fuß 5 hat eine Stapelbreite von
30 mm. Stapelbreite heißt im Ausführungsbeispiel, die vorstehenden Ränder des Fußes 1
ragen nicht weiter vor als die Dicke des Kunststoffstreifens 1. Dadurch ist eine raumsparende
Stapelung durch schließendes Aufeinanderlegen möglich. Das ist für eine wirtschaftliche
Lagerung und Transport wesentlich.
Beim Stapeln wird der jeweils nachfolgende Streifen 1 so gelegt, daß sein Fuß in die
entgegengesetzte Richtung zu dem vorhergehend gelegten Streifen 1 liegt.
Der Fuß 5 ist im Ausführungsbeispiel dadurch entstanden, daß als Ausgangsmaterial für den
Kunststoffstreifen 1 ein Material eingesetzt wird, das um ein Aufstandsmaß breiter ist als die
später vorgesehene Höhe. Das Aufstandsmaß ist gleich dem Maß, um das die Ränder
vorragen.
Der untere Rand des Streifens wird mit Hilfe eines rotierenden Messers mittig und in
Längsrichtung geschlitzt. Die Schlitztiefe ist geringfügig größer als das Aufstandsmaß. Im
Ausführungsbeispiel ist das rotierende Messer ortsfest angeordnet und wird der Streifen
zwischen zwei umlaufenden Transportbändern gehalten, die den Streifen in Längsrichtung
bewegen. Bei der Bewegung lassen die Transportbänder den zu schlitzenden Rand des
Streifens frei.
Nach dem Schlitzen wird der geschlitzte Rand von einer Führung erfaßt, die keilförmig in
den Schlitz greift und nach Erwärmung der Knickstelle eine Auffaltung der durch das
Schlitzen entstandenen freien Schenkel bewirkt. Das wird durch eine Verbreiterung des Keiles
bewirkt.
Die Erwärmung an der Knickstelle entsteht durch Berührung mit einem Heizblech. Das
Heizblech berührt das Kunststoffmaterial dabei linienförmig in einer Breite von im
Ausführungsbeispiel 2 mm. Die Berührungslänge des Heizbleches ist so gewählt, daß die
notwendige Wärme während der Berührungsdauer in die Folien dringt, um die Folien für die
Knickbildung bleibend nachgiebig zu machen.
Zur Erwärmung des Heizbleches ist als Material Kupfer vorgesehen und an dem Blech eine
elektrisch betriebene und temperaturgesteuerte Heizpatrone montiert. Die maximale
Temperatur des Heizbleches liegt im Ausführungsbeispiel dicht unterhalb der
Schmelztemperatur der Folien, um ein Verbrennen zu vermeiden.
Das nach ausreichender Erwärmung erfolgende Abknicken der freien Schenkel vorgesehene
Kühlen stellt sicher, daß die entstandene Abknickung gewahrt wird. Die für die ausreichende
Erwärmung maßgebliche Länge des Bleches kann mit wenigen Versuchen durch Verlängern
bzw. Kürzen bestimmt werden.
Der vorgesehene Keil greift in Bewegungsrichtung des geschlitzten Streifens unmittelbar
hinter dem Schlitzwerkzeug in den Streifen, wo durch den Schlitzvorgang bzw. durch das
Schlitzwerkzeug ein Abstand zwischen den durch die Schlitzung entstandenen freien
Schenkeln besteht.
Zur Kühlung ist Gebläseluft vorgesehen.
Nach dem Knicken wird ein Kunststoffschaumstreifen auf die entstandenen Ränder 6 und 7
unten aufkaschiert, so daß unter den Rändern 6 und 7 weitere Ränder 8 und 9 entstehen, die
zusammen die oben angebene Breite von 30 mm des Fußes 5 bilden.
Für das Aufkaschieren wird ein Streifen aus gleichem Material wie der Kern 4 und mit einer
solchen Dicke gewählt, daß nach der Kaschierung eine Dicke des Fußes 5 von 5 mm besteht.
Bei der Kaschierung werden die Kaschierflächen mit Heißluft auf Kaschierungstemperatur
gebracht. Dabei handelt es sich um eine Temperatur, bei der das Material unter dem
vorgesehenen Druck im Ausführungsbeispiel ohne weitere Hilfsstoffe bleibend an den
abgeknickten Rändern 6 und 7 klebt.
Vor dem Aufkaschieren ist der für den Fuß 5 vorgesehene Kunststoffschaumstreifen
unterseitig mit zwei in Längsrichtung im Abstand nebeneinander angeordneten
Butylklebestreifen vorbereitet worden. Beide nicht dargestellten Klebestreifen besitzen eine
Dicke von 1 mm bei einer Breite von 5 mm und sind mit einem Ölpapier abgedeckt. Der
Butylklebestreifen wird in Rollenform bezogen. In der Rolle kann der Abdeckstreifen
zugleich eine Trennlage bilden, so daß der Streifen leicht abgezogen und auf den
Kunststoffschaumstreifen gedrückt werden kann. Vorzugsweise geschieht das zwischen einem
Rollenpaar, wobei der Kunststoffschaumstreifen von einer Vorratsrolle und der Butylstreifen
von einer anderen Rolle gezogen wird und wobei beide Streifen zur Positionierung seitlich
geführt werden.
Die Aufstellung der erfindungsgemäß entstandenen Konstruktion ist in Fig. 1 dargestellt. Sie
erfolgt nach Abziehen des Ölpapiers an gewünschter Stelle auf der besenreinen
Betonunterkonstruktion. Nach dem Positionieren der Konstruktion wird der Estrich
beiderseits vergossen. Der Kunststoffstreifen bildet eine Dehnungsfuge mit den eingangs
geschilderten Vorteilen.
Fig. 2 zeigt an dem Kunststoffstreifen 1 verschiedene Anstanzungen 15 bis 19 für die
Durchführung von Leitungen und für einen Estrichüberlauf. Die Rohrdurchführungen 19 sind
für Fußbodenheizungen bestimmt und besitzen ein lichtes Breitenmaß von 32 mm und ein
Höhenmaß, das den üblichen Abstand von dem Betonboden einschließt. Außerdem sind die
Anstanzungen 19 immer paarweise mit einem Mittenabstand von 50 mm entsprechend der
hier vorgesehenen Rohrverlegung angeordnet. Bei anderer Rohrverlegung ergeben sich andere
Anordnungen.
Die Anstanzungen 15, 17 und 18 zeigen unterschiedlich tiefe Estrichüberläufe. Die
Estrichüberläufe sollen sicherstellen, daß beiderseits des Kunststoffstreifens ein einheitliches
Höhenmaß für den Estrich entsteht.
Die Anstanzungen beinhalten eine Durchtrennung der Folien 2 und 3 entlang der dargestellten
Konturlinien und ein geringfügiges Eindringen in den Kunststoffschaumkern 4. Nach dem
Anstanzen lassen sich die mit den Konturlinien eingeschlossenen Teile des Streifens 1 von
Hand leicht entfernen.
Claims (6)
1. Vorrichtung zur Ausbildung einer Dehnungsfuge im Estrich
- a) bestehend aus einem Kunststoffschaumstreifen
- b) auf dem beiderseits ungeschäumte biegesteife Folien (2, 3) aufkaschiert sind,
- c) wobei die Folien (2, 3) unter Thermoverformung zu einem L-förmigen Fuß ausgebildet sind und
- d) ein Klebestreifen auf der Rückseite des Fußes aufgeklebt oder aufkaschiert ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (2, 3) eine Dicke bis
0,4 mm aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen unten geschlitzten
Kunststoffschaumkern, dessen beide Ränder (6, 7) L-förmig abgewinkelt sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch Butylklebestreifen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Fuß bis zu
einer Breite bis 100 mm.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Verwendung eines
Streifens mit einer Höhe von 20 bis 300 mm.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998101971 DE19801971C1 (de) | 1998-01-21 | 1998-01-21 | Fugenausbildung im Estrich |
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DE1998101971 DE19801971C1 (de) | 1998-01-21 | 1998-01-21 | Fugenausbildung im Estrich |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19801971C1 true DE19801971C1 (de) | 2000-03-16 |
Family
ID=7855142
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1998101971 Expired - Lifetime DE19801971C1 (de) | 1998-01-21 | 1998-01-21 | Fugenausbildung im Estrich |
Country Status (1)
Country | Link |
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