DE19800725C2 - Faserverbund in Strangform und Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Faserverbund in Strangform aus Glasfasern und mindestens einem Zusatzmaterial und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Faserver­ bundes aus Glasfasern und mindestens einem Zusatzmate­ rial, bei dem eine Vielzahl von Glasfasern in einen im wesentlichen rotationssymmetrischen, zumindest in Um­ fangsrichtung bis auf eine Einführöffnung geschlossenen Raum geleitet werden, in dem sie einen Faserwirbel bil­ den, der an einer Stirnseite des Raumes als Faserband abgezogen wird.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem Spinntrichter, der in seiner Umfangswand eine längliche Zuführöffnung und an einer Stirnseite eine Abzugsöffnung aufweist, und mit einer Abzugseinrichtung.

Glasfasern haben sich für viele Anwendungszwecke be­ währt. Wenn sie zu Flächenmaterialien verarbeitet wer­ den, beispielsweise als Gewebe oder als Vliese, bilden sie vielfach einen Träger für eine Beschichtung. Bei­ spiele hierfür sind Dachbahnen oder Fußbodenbeläge. Zur Erfüllung der Trägerfunktion werden an die aus Glasfa­ sern gebildeten Faserverbände gewisse Anforderungen ge­ stellt, insbesondere auf die Dehnbarkeit und die Reiß­ festigkeit hin. Ähnliche Anforderungen existieren auch dann, wenn die Faserverbände mit Glasfasern nur in Strangform vorliegen, beispielsweise als Vorgarn oder Garn.

Faserverbände, die nur aus Glasfasern bestehen, und daraus hergestellte Gewebe haben zwar eine sehr hohe Dimensionsstabilität bei wechselnden thermischen Bedin­ gungen. Sie sind im allgemeinen auch hoch reißfest, können jedoch fast nicht gedehnt werden. Aus diesem Grunde ist es bekannt, Glasfasern mit Kunststoff- oder Synthesefasern zu kombinieren. Bei Gewebeträgerbahnen ist es beispielsweise bekannt, sie mehrlagig auszubil­ den, und zwar eine Lage aus Glasfasergewebe und eine Lage aus Synthesefasergewebe. Synthesefasern zeichnen sich nämlich durch eine hohe Dehnung aus. Sie haben al­ lerdings nur eine geringe Dimensionsstabilität. Auf­ grund von Temperaturschwankungen dehnt sich dann die Sytheseträgerbahn aus, und es entstehen kleinste Wel­ len, da sich die Glasfaserträgerbahn nicht mitdehnt und auch nicht schrumpft. In die Wellen kann Feuchtigkeit eindringen, so daß sich beispielsweise bei Dachbahnen hier Undichtigkeiten ergeben können.

Man hat daher schon Versuche angestellt, die Kombinati­ on von Glasfasern und Synthesefasern bei der Herstel­ lung des Faserverbundes zu bewirken. So ist es aus DE 36 34 904 A1 bekannt, der Trommel, die zum Ausziehen und Erzeugen der Glasfasern dient, Fasern oder Fäden eines anderen Materials zuzuführen, die dann parallel mit den Glasfasern in den geschlossenen Raum des Spinntrichters geleitet werden und dort gemeinsam ver­ wirbelt werden. Der Kunststoff kann beispielsweise auf die Trommel aufgespritzt werden. Hierbei ergibt sich eine relativ homogene Fasermischung, d. h. in dem Faser­ verbund liegen Glasfasern und Kunststoffasern im Quer­ schnitt mit einer statistisch vorgegebenen Verteilung vor.

DE-PS 721 566 beschreibt ein Verfahren und eine Vor­ richtung zum Erzeugen eines Garnes aus Glasfasern oder dergleichen, bei dem das Garn mit Hilfe einer kegelig zulaufenden Trommel erzeugt wird, von der das Garn in Richtung der Drehachse abgezogen wird. Mittig durch die Trommel hindurch wird in den von der Trommel abgezoge­ nen Faserschlauch gleichlaufend mit diesem eine aus ei­ nem Draht, Faden oder dergleichen bestehende Seele ein­ geführt, so daß sich die fortlaufend abgezogene schlauchförmige Faserhülle um die Seele legt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Aufbau des Faserverbundes besser steuern zu können.

Bei dem Faserverbund der eingangs genannten Art wird die Verbesserung des Aufbaus dadurch erreicht, daß das Zusatzmaterial Kunststoff ist und als Seele des Faser­ verbundes ausgebildet ist, die von den Glasfasern in Form eines Faserwirbels umgeben ist.

Damit läßt sich ein verbessertes Brandschutzverhalten erreichen. Die Seele, insbesondere die Kunststoffseele oder der Kunststoffkern werden durch die umgebenden Glasfasern beispielsweise vor Flugfeuer geschützt. Die Glasfasern schirmen auch strahlende Wärme ab, so daß man die Vorteile einer Kombination von Glasfasern und Kunststoff wahrnehmen kann, ohne die meisten Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Man erhält als Faserverbund ein Vorgarn, d. h. einen relativ großvolumigen Faserver­ bund. Dies erleichtert später die Herstellung von Flä­ chenmaterialien, weil man hiermit eine höhere Flächen­ deckung erzielen kann. Die Kunststoffseele ist hier zwar nicht lückenlos umsponnen. Die Ausbildung, bei der die Glasfasern als Faserwirbel um die Seele herum ange­ ordnet sind, reicht jedoch aus, um die gewünschten Ei­ genschaften insbesondere im Hinblick auf das Brand­ schutzverhalten zu erzielen.

Vorteilhafterweise ist der Kunststoff als Filament- oder Stapelfaservorgarn oder Stapelfasergarn ausgebil­ det. Die Glasfasern, die beim Verwirbeln hinzugefügt werden, haben dann die Möglichkeit, sich an der Ober­ fläche des Kunststoffs festzuhalten.

Diese Möglichkeit wird dann noch verbessert, wenn der Kunststoff texturiert ist. Durch die Texturierung er­ gibt sich einerseits eine Volumenvergrößerung und ande­ rerseits eine Öffnung der Oberfläche, so daß die Glas­ fasern dort sozusagen eindringen können und festhalten. Dies gilt vor allem bei Filamenten.

Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis zwischen Glasfasern und Kunststoff im Bereich von 5 : 95 bis 80 : 20. Man ist damit relativ flexibel, um den Faserver­ bund an unterschiedliche Anforderungen anzupassen.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs ge­ nannten Art dadurch gelöst, daß das Zusatzmaterial von der Stirnseite her eingebracht wird, die derjenigen ge­ genüberliegt, aus der das Faserband abgezogen wird.

Dies erleichtert zum einen die Handhabung. Man kann den Raum, in dem die Verwirbelung stattfindet, im wesentli­ chen unverändert belassen. Zum anderen ergibt sich hieraus die Möglichkeit, eine gezielte Kombination der Glasfasern und des Zusatzmaterials vornehmen zu können. Es ist auch möglich, die Zuordnung der Glasfasern und des Zusatzmaterials gezielter auszubilden. Es ist damit beispielsweise möglich, eine gewisse Verteilung von Glasfasern und Zusatzmaterial über den Querschnitt des Faserverbundes zu erzielen. Insbesondere kann man er­ reichen, daß der Glasfaserwirbel und das Zusatzmaterial praktisch konzentrisch zueinander aufgebaut werden, was mit dem bekannten Verfahren nicht möglich war.

Vorzugsweise liegt das Zusatzmaterial als Strang vor. Dieser Strang, beispielsweise ein Faserverbund aus Sta­ pelfasern oder Filamenten oder ein einzelnes Monofila­ ment, kann dann gezielt mit den Glasfasern kombiniert werden, so daß man einen Faserverbund aus den verwir­ belten Glasfasern und dem strangartigen Zusatzmaterial erhält. Die Glasfasern sorgen dann innerhalb des Faser­ verbundes für eine gewisse Dimensionsstabilität, wäh­ rend das Zusatzmaterial weitere Eigenschaften bewirken kann, beispielsweise eine verbesserte Dehnfähigkeit.

Hierbei ist besonders bevorzugt, daß das Zusatzmaterial im wesentlichen zentrisch durch den Raum geführt wird. beispielsweise kann man das Zusatzmaterial bereits durch den Raum führen, bevor die Glasfasern eingeleitet werden. Das Zusatzmaterial erleichtert dann zum einen das Abziehen der Glasfasern aus dem Raum. Von besonde­ rem Vorteil sind aber dann die Eigenschaften des ent­ stehenden Faserverbundes. Der Faserverbund weist eine Seele aus dem Zusatzmaterial auf, die von den Glasfa­ sern umgeben ist. Damit ist die Seele oder der Kern von den Glasfasern geschützt. Wenn die Seele beispielsweise aus einem brennbaren Material besteht, dann kann man aufgrund der Umhüllung durch die Glasfasern ein besse­ res Brandverhalten bei einem Träger erzielen, der mit Hilfe eines derartigen Faserverbundes gefertigt wird, d. h. ein derartiges Material kann dann einer Feuerbeanspruchung länger standhalten. Man erhält den Aufbau mit Kern oder Seele aus Zusatzmaterial und Ummantelung durch Glasfasern auf relativ einfache Weise. Der ent­ stehende Faserverbund kann zwar noch verzwirnt werden. Dies muß aber nicht sein. Man kann den Faserverbund auch als Vorgarn weiterverarbeiten, was den Vorteil hat, daß man eine höhere Flächendeckung bei der Her­ stellung von Flächenmaterialien erzielen kann und keine Garnherstellung notwendig ist, was die Herstellung von Flächenmaterialien verbilligt. Trotzdem sind derartige Flächenmaterialien stabil genug.

Vorzugsweise ist das Zusatzmaterial aus mehreren Fila­ menten gebildet. Dies verbessert die Verbindung zwi­ schen den Glasfasern und dem Zusatzmaterial. Bei der Verwirbelung lösen sich die Filamente des Zusatzmateri­ als geringfügig voneinander und erlauben so, daß die Glasfasern dann leicht festgehalten werden können.

Auch ist bevorzugt, wenn das Zusatzmaterial oberflä­ chenbehandelt ist. Eine derartige Oberflächenbehandlung dient dazu, die Haftfähigkeit der Glasfasern am Zusatz­ material zu erhöhen.

Hierbei ist insbesondere bevorzugt, daß das Zusatzmate­ rial texturiert wird. Das Texturieren an sich ist be­ kannt zur Erhöhung des Volumens des Zusatzmaterials. Man kann es im vorliegenden Fall aber vorteilhafterweise auch dazu verwenden, die Anlagefähigkeit der Glasfasern an das Zusatzmaterial zu verbessern.

Alternativ oder zusätzlich hierzu kann das Zusatzmate­ rial mit einem Haftvermittler versehen werden. Die Glasfasern kleben dann an der Oberfläche des Zusatzma­ terials fest.

Der Faserverbund kann in einer bevorzugten Ausgestal­ tung wärmebehandelt werden. Hierbei können dann die Glasfasern mit dem Zusatzmaterial verschmelzen. Eine innige Verschmelzung ist hierbei in vielen Fällen weder notwendig noch erwünscht. Es reicht meistens aus, wenn die Glasfasern nach der Wärmebehandlung an dem Zusatz­ material anhaften.

Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Zu­ satzmaterial ein Kunststoff ist. Hier reichen bereits relativ geringe Temperaturen aus, um zu einer Erwei­ chung des Kunststoffs, insbesondere aus organischen Fa­ sern, zu führen, so daß die Glasfasern eine ausreichen­ de Verbindung mit dem Kunststoff eingehen können. Die Verwendung von Kunststoffen als Zusatzmaterial ist an sich bekannt. Sie war aber bisher begrenzt, weil man durch die Kombination der Glasfasern mit dem Kunststoff ein Brandschutzverhalten erzeugt hat, das vielen Anfor­ derungen nicht mehr gerecht wurde. Wenn man nun den Kunststoff mit den Glasfasern sozusagen ummantelt, dann kann man das Brandschutzverhalten drastisch verbessern und im übrigen die Vorteile einer Kombination von Glas­ fasern und Kunststoffen genießen, nämlich eine hohe Di­ mensionsstabiltät bei wechselnden Temperaturen bei gleichzeitiger Dehnbarkeit unter mechanischen Beanspru­ chungen. Ein derartiger Faserverbund ist beispielsweise gegen Flugfeuer und strahlende Wärme geschützt, so daß der Faserverbund auch zur Herstellung von Dachbahnen verwendet werden kann, wenn zunächst ein flächiges Trä­ germaterial aus dem Faserverbund gefertigt wird.

Vorzugsweise wird als Kunststoff Polyester verwendet. Polyester hat sich aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften, insbesondere aufgrund seiner Dehnbarkeit, für die Kombination bewährt.

Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs ge­ nannten Art dadurch gelöst, daß an der der Abzugsöff­ nung gegenüberliegenden Stirnseite eine Zuführeinrich­ tung für mindestens ein Zusatzmaterial angeordnet ist.

Wie im Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert, läßt sich mit der Zuführeinrichtung der Aufbau des Faserver­ bundes steuern. Das Zusatzmaterial kann aufgrund der Anordnung der Zuführeinrichtung an der Stirnseite des Spinntrichters relativ gezielt so eingespeist werden, daß sich das Zusatzmaterial an einer vorbestimmten Po­ sition im Querschnitt des Faserverbundes befindet.

Vorzugsweise weist die Zuführeinrichtung einen Faden­ spender auf. Ein Fadenspender gibt einen Faden aus. Das Zusatzmaterial kann dann als "Faden" vorliegen und spä­ ter von den Glasfasern umsponnen werden. Der "Faden" kann in vielen unterschiedlichen Ausbildungen vorlie­ gen. Es kann sich um ein Monofilament handeln, es kön­ nen aber auch Garne aus mehreren Filamenten oder Sta­ pelfasern sein. Es kann sich auch um einen relativ loc­ keren Verbund aus Einzelfasern handeln. Schließlich kann man auch einen Draht verwenden, beispielsweise ei­ nen Kupferdraht.

Vorzugsweise weist die Zuführeinrichtung eine Verwirbe­ lungseinrichtung auf. Insbesondere dann, wenn das Zu­ satzmaterial aus mehreren Filamenten gebildet ist, kann die Verwirbelungseinrichtung dafür sorgen, daß diese Filamente etwas voneinander gelöst werden, so daß spä­ ter das Festhalten der Glasfasern erleichtert wird.

Auch ist von Vorteil, wenn hinter der Abzugsöffnung ei­ ne Verwirbelungseinrichtung angeordnet ist. Mit Hilfe dieser Verwirbelungseinrichtung kann man die Haltekräf­ te innerhalb des Faserverbundes erhöhen.

Vorzugsweise ist hinter der Abzugsöffnung eine Wärmebe­ handlungseinrichtung angeordnet. Damit kann man den Fa­ serverbund erwärmen, beispielsweise um eine Kunst­ stoffseele anzuschmelzen oder zu erweichen. In diesem Fall können die Glasfaser besser haften.

Die Erfindung betrifft auch ein Gewebe aus einem Faser­ verbund, der wie oben beschrieben hergestellt und auf­ gebaut ist. Ein derartiges Gewebe hat ein relativ gutes Brandschutzverhalten.

Vorzugsweise kann man aus einem derartigen Gewebe und einer Beschichtung, beispielsweise aus Bitumen, eine Dachbahn herstellen. Diese ist dimensionsstabil und bleibt auch bei wechselnden Umwelttemperaturen lange Zeit dicht. Andererseits hat sie ein ausreichendes Brandschutzverhalten, um Sicherheitsanforderungen ge­ recht zu werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzug­ ten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeich­ nung beschrieben. Hierin zeigt die

einzige Figur: eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen dieses Faserverbundes.

Die Herstellung der Glasfasern erfolgt, wie in DE 36 34 904 A1 beschrieben. Auf diese Druckschrift wird ausdrücklich Bezug genommen.

In nicht näher dargestellter Weise wird Glas in einem Behälter geschmolzen, der an seiner Unterseite Aus­ trittsöffnungen aufweist, sogenannte Bushings. Das ge­ schmolzene Glas tritt hier aus und bildet einen Trop­ fen, der bei Erreichen einer gewissen Größe nach unten fällt und einen Glasfaden hinter sich herzieht. Die Dü­ se ist hierbei so angeordnet, daß der Tropfen neben ei­ ner Spinntrommel 2 vorbeifallen kann. Seitlich unter­ halb der Spinntrommel (in der Figur wäre dies an der nicht sichtbaren Rückseite der Spinntrommel 2) ist ein schräges Blech angeordnet, auf dem der Glastropfen wei­ terrutscht. Der Faden, den der Glastropfen hinter sich herzieht, gelangt dann an die Spinntrommel und wird von ihr mitgenommen. An der Oberfläche der Spinntrommel 2 bildet sich also eine Vielzahl von nebeneinander ange­ ordneten Glasfasern 3 aus. Die Glasfasern werden auf der Spinntrommel 2 beziehungsweise einer daran anhaf­ tenden Luftschicht bis zu einer Abhebeeinrichtung 4, beispielsweise einer Schaberklinge, transportiert. Die Abhebeeinrichtung 4 hebt die Schar der Glasfasern von der Spinntrommel 2, die sich in Richtung eines Pfeiles 5 dreht, ab. Die Glasfasern 3 werden dann in einen Spinntrichter 6 eingeführt, der zu diesem Zweck eine in seiner Umfangswand angeordnete Einführöffnung 7 auf­ weist. Ansonsten ist der Spinntrichter 6 in Umfangs­ richtung geschlossen. Er umschließt damit einen Raum, in dem die Glasfasern 3 verwirbelt werden und einen Fa­ serwirbel bilden.

Der Spinntrichter 6 weist an seinem Ende mit kleinerem Durchmesser eine stirnseitige Öffnung 8 auf, die eine Abzugsöffnung bildet. An der gegenüberliegenden Stirn­ seite ist eine Zuführöffnung 9 angeordnet. Um den Fa­ serwirbel zu bilden, kann der Spinntrichter 6 von der Zuführöffnung 9 zur Abzugsöffnung 8 mit Luft oder einem anderen Gas durchblasen werden.

Bis dahin entspricht die Vorrichtung 1 und das mit ihr durchführbare Herstellungsverfahren der in DE 36 34 904 A1 beschriebenen Vorgehensweise.

Zusätzlich ist nun vor der Zuführöffnung 9 eine Zuführ­ einrichtung 10 angeordnet, die einen Fadenspender 11 aufweist, der einen Kunststoffaden 12 abgibt. Der Kunststoffaden 12 ist aus mehreren Fasern gebildet, die entweder als Filamente oder als Stapelfasern ausgebil­ det sein können. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Kunststoffaden um einen Faden aus Polyester. Statt des­ sen kann auch ein Monofilament oder ein Draht verwendet werden.

Der Kunststoffaden 12 durchläuft eine Verwirbelungsein­ richtung 13, in der er texturiert wird. Die Texturie­ rung führt zu einer Volumenvergrößerung und öffnet gleichzeitig die Oberfläche des Kunststoffadens 12, d. h. seine Fasern werden gelockert. Der Kunststoffaden 12 wird durch den Spinntrichter 6 hindurchgeführt. Dies kann erfolgen, bevor die Glasfasern 3 eingeführt wer­ den. Da der Kunststoffaden 12 im wesentlichen zentrisch durch den Spinntrichter 6 geführt wird, werden die Glasfasern 3 beim Verwirbeln um ihn herum gelegt. Sie bilden also einen Faserwirbel aus Glasfasern, der einen Kern aus dem Kunststoffaden 12 aufweist. Am Ende des Spinntrichters wird also aus der Abzugsöffnung 8 ein Faserverbund 14 abgezogen, der als Vorgarn ausgebildet ist. Dieses Vorgarn weist, wie gesagt, eine Seele aus dem Kunststoffaden 12 auf, die von Glasfasern 3 relativ locker ummantelt ist. Der Faserverbund 14 hat also ein relativ großes Volumen, so daß sich seine Verarbeitung zu einem Gewebe anbietet, weil man hier eine relativ hohe Flächendeckung erreichen kann.

Der Faserverbund 14 kann durch eine weitere Verwirbe­ lungseinrichtung 15 geführt werden, in der mechanische Zusammenhalt zwischen dem Kunststoffaden 12 beziehungs­ weise dessen Fasern und den Glasfasern 3 weiter verbes­ sert wird. Schließlich kann der Faserverbund 14 auch noch durch eine Heizeinrichtung 16 geführt werden, in der er so weit erwärmt werden kann, daß der Kunst­ stoffaden 12 erweicht. Dies führt ebenfalls zu einer verbesserten Verbindung zwischen den Glasfasern 3 und dem Kunststoffaden 12. Der Faserverbund 14 wird dann in einer Aufwickelvorrichtung 17 aufgewickelt.

Man kann nun durch die Steuerung der Beladung der Spinntrommel 2 das Verhältnis zwischen dem Kunststoff des Kunststoffadens 12 und den Glasfasern 3 steuern. Wenn nur wenige Düsen, aus denen Tropfen entstehen kön­ nen, freigegeben werden, dann wird sich der Gewichtsan­ teil des Kunststoffs erhöhen. Die Dichte der Glasfasern 3 an der Spinntrommel nimmt ab. In gleicher Weise kann man natürlich den Anteil der Glasfasern am Faserverbund erhöhen, wenn man mehr Düsen in Betrieb nimmt.

Man kann den Kunststoffaden 12 vor dem Eintritt in den Spinntrichter 6 auch mit einem Haftvermittler versehen, um das Anhaften der Glasfasern 3 am Kunststoffaden 12 zu verbessern.

Anstelle eines Kunststoffadens 12 kann man auch andere Materialien verwenden, beispielsweise einen Draht, ins­ besondere einen Kupferdraht.

Ein Gewebe, das aus dem Faserverbund 14 hergestellt wird, hat ein Brandschutzverhalten, das besser als das der herkömmlich verwendeten Kunststoff-Glasfaser- Kombinationen ist. Es ist insbesondere geschützt gegen Flugfeuer und strahlende Wärme, so daß es vorzugsweise für Dachbahnen verwendet werden kann, bei denen das Ge­ webe mit einer Beschichtung aus Bitumen oder ähnlichem versehen wird.

Claims (19)

1. Faserverbund in Strangform aus Glasfasern und min­ destens einem Zusatzmaterial dadurch gekennzeich­ net, daß das Zusatzmaterial Kunststoff ist und als Seele des Faserverbundes (14) ausgebildet ist, die von den Glasfasern (3) in Form eines Faserwirbels umgeben ist.

2. Faserverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Kunststoff als Filament- oder Stapel­ faservorgarn oder Stapelfasergarn ausgebildet ist.

3. Faserverbund nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Kunststoff texturiert ist.

4. Faserverbund nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis zwischen Glasfasern (3) und Kunststoff im Bereich von 5 : 95 bis 80 : 20 liegt.

5. Verfahren zum Herstellen eines strangartigen Faser­ verbundes aus Glasfasern und mindestens einem Zu­ satzmaterial, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem eine Vielzahl von Glasfasern in einen im wesentlichen rotationssymmetrischen, zu­ mindest in Umfangsrichtung bis auf eine Einführöff­ nung geschlossenen Raum geleitet werden, in dem sie einen Faserwirbel bilden, der an einer Stirnseite des Raumes als Faserband abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzmaterial von der Stirnseite her eingebracht wird, die derjenigen ge­ genüberliegt, aus der das Faserband abgezogen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzmaterial als Strang vorliegt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzmaterial im wesentlichen zentrisch durch den Raum geführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Zusatzmaterial aus mehreren Fila­ menten gebildet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzmaterial oberflächen­ behandelt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzmaterial texturiert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Zusatzmaterial mit einem Haftver­ mittler versehen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß der Faserverbund wärmebe­ handelt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß als Zusatzmaterial ein Kunststoff verwendet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff Polyester verwendet wird.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 bis 14 mit einem Spinntrich­ ter, der in seiner Umfangswand eine längliche Zu­ führöffnung und an einer Stirnseite eine Abzugsöff­ nung aufweist, und mit einer Abzugseinrichtung, da­ durch gekennzeichnet, daß an der der Abzugsöffnung (8) gegenüberliegenden Stirnseite eine Zuführein­ richtung (10) für mindestens ein Zusatzmaterial (12) angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, daß die Zuführeinrichtung (10) einen Faden­ spender (11) aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (19) eine Verwirbelungseinrichtung (13) aufweist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, da­ durch gekennzeichnet, daß hinter der Abzugsöffnung (8) eine Verwirbelungseinrichtung (15) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, da­ durch gekennzeichnet, daß hinter der Abzugsöffnung (8) eine Wärmebehandlungseinrichtung (16) angeord­ net ist.