DE19722921A1 - Verfahren zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern und zugehörige Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlglas- Formkörpern, wie Becher, Kelche oder dergleichen durch Blasformen eines geschmolzenen Glaspostens.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern wie Becher, Kelche, oder dergleichen, mit einer Blasformstufe, bestehend aus einem Blaskopf mit einem Blas-Arbeitsring, einer Blaseinheit, einer Form und einem Bodenteller, in der ein geschmolzener Glasposten zu dem gewünschten Hohlglas-Formkörper formbar ist, und mit einer Entnahmestufe enthaltend Einrichtungen zur Entnahme des Hohlglas- Formkörpers aus der Blasformstufe, sowie zur Übergabe an den Folgeprozeß.

Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern wird das Ausgangsglas in einem Wannenbetrieb-Glasschmelzprozeß aufbereitet. Dieser Wannenbetrieb und der nachgeschaltete Hohlglas-Produktionsprozeß sind unmittelbar miteinander verbunden, so daß Wechselwirkungen der folgenden Art auftreten:

• - Ungleichmäßiger Wannenbetrieb bzw. Wannenauslastung je nach Gewicht der Produkte.
• - Bei Produktionswechsel (Umrüsten) der Produktionsmaschinen ist eine Anpassung der Wannenleistung notwendig, wodurch zusätzliche Ungleichmäßigkeiten im Schmelzprozeß auftreten.
• - Da eine Wanne mehrere Produktionslinien speist, kann nur Klarglas in der Wanne erschmolzen werden, welches erst unmittelbar vor dem Einspeisen in die jeweilige Produktionsmaschine in einem aufwendigen, komplexen Prozeß eingefärbt werden kann.
• - Die Produktwechselzeit ist mit abhängig von der Größe der Gewichtsdifferenz der aufeinanderfolgenden Produkte, da dadurch die Dauer des Überführens der Speiseeinrichtungen in den neuen stabilen Betriebszustand erheblich beeinflußt wird.

Bei kleiner werdenden Losgrößen steigt die Zahl der Produktionswechsel. Entsprechend sinkt die Wirtschaftlichkeit der Produktion. Zusätzlich erfordern die heutigen Produktionsmaschinen, da sie ursprünglich auf die Produktion von großen Losgrößen ausgelegt sind, einen hohen Aufwand an Formen und Werkzeugen für das jeweilige Produkt, verbunden mit einem entsprechenden Personal- und Betriebsmitteleinsatz.

Die bisherige Art der maschinellen Kelchglasproduktion verursacht darüber hinaus u. a. einen hohen Anteil an Restglas, der bis zu mehr als 50 Gew.-% betragen kann. Dieses Restglas (Scherben) erfordert aufwendige Transport- und Zuführungseinrichtungen zwecks Rückeinschmelzen in der Wanne und bedingt dort einen zusätzlichen Wärmeenergieaufwand.

Die einzelnen Produktionsmaschinen einer Produktionslinie sind bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen miteinander verkettet und erfordern eine dementsprechende Abstimmung. Mit steigender Anzahl von Verkettungseinrichtungen steigt auch die Bruchrate, da jedes Handling von Glas Bruchgefahr in sich birgt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete Verfahren so zu führen bzw. die eingangs bezeichnete Vorrichtung so aufzubauen, daß eine wirtschaftlichere Herstellung von Hohlgläsern möglich ist. Die Herstellung dieser Hohlgläser soll dabei von dem Wannenbetrieb- Glasschmelzprozeß unabhängig betrieben werden können.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt gemäß der Erfindung für das Verfahren mit den Schritten:

• - Herstellen von Glasrohlingen in Form von konfektionierten Halbzeugen in einer eigenen separaten Fertigungslinie,
• - Lagern und Bevorraten der Halbzeuge,
• - Zufuhr der Halbzeuge aus der Bevorratung an die Fertigungslinie für das Ausformen des Hohlglas- Formkörpers unter Vorwärmen der Halbzeuge,
• - Bereitstellen der vorgewärmten Halbzeuge für eine weitere Erwärmung,
• - Erhitzen des Halbzeuges auf Blastemperatur, durch eine weitere Erwärmung
• - Formblasen des Hohlglas-Formkörpers in einer Blasform mit Unterstützung des geblasenen Hohlglas-Formkörpers durch einen Bodenheber,
• - Entnahme des Hohlglas-Formkörpers aus der Blasform und Übergabe an den Folgeprozeß.

Hinsichtlich der Vorrichtung gelingt die Lösung der Aufgabe durch

• - eine Stufe mit Lagerungs- und Transporteinrichtungen zum Bevorraten und Zuführen von zwischengelagerten Halbzeugen für den zu formenden Hohlglas-Formkörper, die zuvor in einer eigenen separaten Vorrichtung hergestellt sind,
• - eine nachgeschaltete Vorwärmstufe mit Wärmeeinrichtungen zum Vorwärmen der Halbzeuge,
• - eine Stufe mit Transporteinrichtungen zum Bereitstellen der Halbzeuge an einer Halbzeug-Erwärmstufe mit Wärmeeinrichtungen zum weiteren Erwärmen der Halbzeuge zumindest auf eine Temperatur nahe der Blastemperatur, und
• - durch eine Übergabestufe mit Einrichtungen zum Ablegen der in der Halbzeug-Erwärmstufe weiter erwärmten Halbzeuge in die Blasformstufe.

Dadurch, daß der Glasrohstoff in Form von auf das zu fertigende Produkt abgestimmten Halbzeugen, die auf Vorrat in einem separaten Prozeß hergestellt werden, und die erst unmittelbar vor dem Blasprozeß in einem separaten Durchlaufofen auf die notwendige Blastemperatur erhitzt werden, ist ein gleichmäßiger Wannenbetrieb möglich mit gleichbleibenderer Schmelzqualität. Auch ist eine einfache Umstellung der Hohlglasfertigung von Klarglas auf Farbglas möglich.

Die Erfindung bedingt mit Vorteil auch eine zeitliche, örtliche und organisatorische Unabhängigkeit des Wannenbetriebes von der Fertigungslinie des Hohlglas-Formkörpers. Der Hohlglasfertigungsprozeß kann in einem überschaubaren, wenig kostenintensiven Umfeld durchgeführt werden, wodurch eine hohe Flexibilität in der Standortwahl erreicht wird. Der technologie- und investitionsintensive Wannenbetrieb kann unabhängig vom Hohlglasfertigungsprozeß auch ortsfern betrieben werden.

Durch die Erfindung kann die Wanne dreischichtig ohne Umrüstpausen zur Herstellung der Halbzeuge verwendet werden. Es ist dabei eine flexiblere Fertigung kleiner Losgrößen möglich. Es ergibt sich auch die Möglichkeit der Erprobung neuer Techniken/Technologien an einzelnen Funktionsmodulen der erfindungsgemäßen Vorrichtung, ohne den gesamten Produktionsprozeß zu stören. Auch eröffnet die Erfindung Möglichkeiten zur Einsparung von Personal, Material, Energie und Formenkosten.

Für das Ausbilden und Herstellen von Glasrohlingen in Form von konfektionierten Halbzeugen für das Formblasen in einer eigenen separaten Fertigungslinie sind mehrere Möglichkeiten denkbar, von denen einige nachstehend dargestellt werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung besteht eine erste Möglichkeit in einer indirekten Halbzeug-Herstellung durch Ausstechen (Stanzen) oder Schneiden von runden flachen Glasscheiben aus einem Flachglas als Halbzeug für das Formblasen.

Die Vorteile dieser Möglichkeit sind:

• - Einfacher Fertigungsprozeß, einfacher Transport und einfache Bevorratung von Halbzeugen.
• - Gute, einfache Handhabung der flachen Halbzeuge.
• - Aufsplittung der Halbzeugherstellung örtlich getrennt in den Flachglas- Rohling und die eigentlichen Halbzeugherstellung.

Zu berücksichtigen sind dabei allerdings

• - die technologisch aufwendige Halbzeugherstellung,
• - der Glasverschnitt nach dem Ausschneiden oder Ausstanzen, der wieder rückgeschmolzen werden muß,
• - die Zerstörungs- und Beschädigungsgefahr des Halbzeuges beim Transport.

Eine weitere Möglichkeit besteht gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung in einer direkten Halbzeugherstellung durch Gießen einer flachen Tablette in einer Form im Anschluß an das Aufschmelzen eines Glasrohstoffes als Halbzeug für das Formblasen.

Die Vorteile dieser zweiten Möglichkeit sind:

• - Einfacher Fertigungsprozeß (üblicher Wannenbetriebs- Glasschmelzprozeß), einfacher Transport und einfache Bevorratung von gegossenen Halbzeugen.
• - Gute, einfache Handhabung und Bevorratung flacher Halbzeuge.

Zu berücksichtigen ist dabei allerdings die Zerstörungs- und Beschädigungsgefahr des Halbzeuges beim Transport.

Eine dritte Möglichkeit besteht gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung im Gießen einer in bezug auf den herzustellenden Hohlglas- Formkörper formoptimierten profilierten Tablette.

Die Vorteile sind:

• - Einfacher Fertigungsprozeß der formoptimierten, profilierten Tablette (üblicher Wannenbetrieb).
• - Blasoptimierter Prozeß ist möglich.

Zu berücksichtigen sind die:

• - Zerstörungs- und Beschädigungsgefahr des Halbzeuges beim Transport.
• - Schwierige Handhabung und Lagerung des profilierten Halbzeuges.

Eine vierte Möglichkeit besteht gemäß einer Weiterbildung der Erfindung in der Herstellung eines formoptimierten Halbzeuges in einem Halbzeugträger. Diese Möglichkeit ist gekennzeichnet durch eine direkte Herstellung eines in bezug auf den herzustellenden Hohlglas-Formkörper formoptimierten Halbzeuges durch Ausgießen eines Halbzeugträgers mit einer optimierten Innenform mit Glasrohstoff aus einer Schmelze, wobei das Halbzeug in den folgenden Schritten bis zum Abtrennen des geblasenen Hohlglas-Formkörpers in dem Halbzeugträger verbleibt und mit diesem eine Verarbeitungseinheit bildet.

Der Halbzeugträger ist dabei bevorzugt ein entsprechend gestalteter Ring, wobei in der Blaseinheit der Blasformstufe eine Aufnahme für den Halbzeugträger als Arbeitsring beim Formblasen vorgesehen ist.

Die Vorteile dieser Möglichkeit sind:

• - Schutz des Halbzeuges vor Zerstörung und Beschädigung durch den umgebenden Halbzeugträger.

Es ist ein blasoptimierter Prozeß möglich. Bei optimierter Innenkontur des ringförmigen Halbzeugträgers kann das verlorene Restglas um bis zu 50% gemindert werden.

• - Einfacher Fertigungsprozeß, einfache Transportautomatisierung und Stapelbarkeit des Halbzeuges.
• - Einfache Handhabung bei Handlingsvorgängen durch standardisierte geometrische Gestalt des Halbzeugträgers.
• - Nutzung des Ringes als Arbeitsring während des Blasprozesses.
• - Ersatz für Überglas, dadurch weniger Glasvolumen im Umlauf.

Zu berücksichtigen sind dabei allerdings:

• - Die Bereitstellung des Halbzeugträgers.
• - Die Notwendigkeit des Trennvorganges von Halbzeug und Halbzeugträger.
• - Der Aufbereitungs- und Entsorgungsaufwand des Halbzeugträgers.

Bei der Herstellung von Hohlglas-Formkörpern in Form von Kelchen mit einem Stiel ergeben sich verschiedene Möglichkeiten für das Zusammenführen und Verbinden von Stiel und Kelch. Gemäß einer ersten Weiterbildung der Erfindung ist das Verfahren gekennzeichnet durch das Zusammenführen und Verbinden von extern als Halbzeug gefertigten Stielen mit dem formgeblasenen Kelch in der Blasform.

Bei einem derartigen Verfahren ist die Fertigung der Stiele unabhängig von der Hohlglasproduktion.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist das Verfahren gekennzeichnet durch das Zusammenführen und Verbinden von innerhalb der Fertigungslinie gefertigten Stielen mit den formgeblasenen Kelchen in der Blasstation.

Bei einer derartigen Ausführungsform entfällt die Bevorratung von Stiel- Halbzeugen und ein wesentlicher Aufwand für die Zufuhr dieser Halbzeuge in den Produktionsprozeß.

Das weitere Erhitzen des Halbzeuges auf Blastemperatur kann ebenfalls auf verschiedene Weise erfolgen. Gemäß einer ersten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt dieses weitere Erhitzen in zwei Stufen, nämlich durch eine erste weitere Erwärmung kurz vor der Blasstation mit anschließender Übergabe des noch nicht plastischen Halbzeuges an diese Station und durch eine zweite weitere Erwärmung des Halbzeuges auf Blastemperatur in dieser Station.

Diese Ausführungsform erleichtert das Handling des Halbzeuges in die Blasstation.

Es ist gemäß einer alternativen Ausführungsform auch denkbar, daß das Erhitzen des Halbzeuges auf Blastemperatur in einem einzigen Schritt in einer gesonderten Vorrichtung erfolgt mit Übergabe des plastifizierten Halbzeuges an die Blasstation.

Da das Handling von plastifiziertem Glas nicht ohne Probleme ist, ist bei dieser Alternative die Übergabe des Halbzeuges an die Blasstation nicht unproblematisch.

Wenn die gewünschte Fertigungstiefe ein Abtrennen des Überglases vom restlichen Hohlglas-Formkörper vorsieht, wird dies vorzugsweise in der Blasstation nach Öffnung der Form mittels eines Laserstrahles durchgeführt.

Bei einer derartigen Verfahrensführung entfällt eine weitere Randbearbeitung des Hohlglas-Formkörpers.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen der Bevorratungsstufe und der Vorwärmstufe einer Halbzeug-Kontrollstufe mit Einrichtungen zur Zustandskontrolle der Halbzeuge eingeschaltet.

Dadurch wird gewährleistet, daß nur die für die Produktion geeigneten Halbzeuge der weiteren Fertigung zugeführt werden.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die Wärmeeinrichtungen in der Vorwärmstufe durch einen Durchlauf-Wärmeofen mit Strahlungsbrennern oder dergleichen gebildet.

Dadurch können in der Vorwärmstufe die üblichen Wärmeeinrichtungen verwendet werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung werden die Transporteinrichtungen in der Stufe zum Bereitstellen der Halbzeuge durch Schieber in Verbindung mit einer Rutsche oder durch einen Greifarm gebildet.

Dadurch ist die Bereitstellung der Halbzeuge mit einfachen Mitteln möglich.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung sind die Wärmeeinrichtungen in der Halbzeug-Erwärmstufe alternativ durch einen Wärmestrahler, einen Gas- oder Gas/Sauerstoffstrahler oder Mikrowellenstrahler gebildet, die in einer weitgehend geschlossenen Kammer, vorzugsweise unterhalb der Halbzeuge, angeordnet sind.

Dadurch ist eine Erwärmung des Kernbereiches des Glasrohlings unter Minimierung von Wärmeverlusten mit einfachen Mitteln möglich.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Wärmeeinrichtungen in der Halbzeug-Erwärmstufe so ausgelegt, daß die Halbzeuge auf eine Temperatur in der Nähe der Blastemperatur, vorzugsweise auf 900°C, erwärmt werden, mit Aufheizung auf die Blastemperatur in den Blaskopf der nachgeschalteten Blasformstufe durch Einsatz eines Lasers mit Strahlzufuhr durch eine Bohrung im Blaskopf für die Zufuhr der Druckluft.

Diese zweistufige Aufheizung auf Blastemperatur hat den Vorteil, daß die Halbzeuge erst unmittelbar in der Blasformstufe plastifiziert werden und bis dorthin auch einfacher zu händeln sind.

Alternativ zu dieser Ausführungsform können die Wärmeeinrichtungen auch so ausgelegt sein, daß die weitere Erwärmung auf Blastemperatur in einem einzigen Schritt in einer gesonderten Vorrichtung parallel zum Blasprozeß erfolgt.

Diese Variante hat den Vorteil, daß sie den Haupttakt nicht verlängert.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Einrichtungen in der Übergabestufe durch einen Schwenkarm mit Greifer gebildet.

Diese Einrichtungen erlauben eine einfache Möglichkeit für die Übergabe des erhitzten Halbzeuges an die Blasformstufe.

Bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen werden die einzelnen Prozeßschritte auf mehreren hintereinander angeordneten, räumlich voneinander getrennten Maschinen durchgeführt. Diese Konzeption ist mit Nachteil sehr personalintensiv, bedingt beim Transport von einer Maschine zu der anderen einen relativ hohen Glasbruch, erfordert verhältnismäßig hohe Rüstzeiten von etwa 1,5 Stunden, weil die Blasmaschine und zuarbeitende Maschinen abhängig voneinander auf ein anderes Produkt eingerichtet werden müssen und erst dann wieder mit der Produktion begonnen werden kann, wenn der längerdauernde Umrüstvorgang beendet ist, einen relativ hohen Energieverbrauch zum Glasschmelzen, da verhältnismäßig viel Bruchglas und Überglas in die Schmelzwanne zurückgeführt werden muß, das erneut aufgeschmolzen werden muß und bedingt nicht zuletzt hohe Formenkosten, da eine große Anzahl von Formensätzen unabhängig von der Losgröße des zu fertigenden Hohlglasartikels bereitgehalten werden müssen.

Diese Nachteile lassen sich gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vermeiden, wenn die Stufen der Halbzeugbereitstellung, der Halbzeugerwärmung, der Blasformung und der Entnahme als eigenständige Funktionsmodule ausgebildet sind und das Grundgerüst einer modular aufgebauten Fertigungseinheit bilden, dem weitere Module, wie Stielzuführung, Stielpressen, Abtrennen von Überglas, optional hinzufügbar sind.

Eine besonders kompakte Produktionseinrichtung läßt sich herstellen wenn dabei mehrere Fertigungseinheiten modular zu einer Sektion kombiniert sind und mehrere Sektionen zu einer Produktionseinrichtung zusammengeschaltet sind. Dabei können alternativ jede Fertigungseinheit mit einzelnen Funktionsmodulen bestückt sein oder mehrere Fertigungseinheiten gemeinsame Funktionsmodule aufweisen. Ein klarer Materialfluß ergibt sich dabei, wenn hinter den Fertigungseinheiten die Stufen der Halbzeug-Bevorratung, der Halbzeug-Kontrolle und der Halbzeug-Vorwärmung angeordnet sind sowie quer vor den Fertigungseinheiten und längs zur Produktionseinrichtung eine Abtransporteinrichtung für den gemeinsamen Abtransport der hergestellten Hohlglas-Formkörper sowie eine automatische Formenwechseleinrichtung vorgesehen ist. Im bekannten Fall erfolgte dabei der Formenwechsel manuell.

Die vorstehend gekennzeichnete, modular aufgebaute Produktionseinrichtung besitzt eine Reihe von Vorteilen.

Bedingt durch die erhöhte Automatisierung beim Formwechsel und durch die Zusammenfassung von aufeinanderfolgenden Prozeßschritten auf nur einer Fertigungseinrichtung sind erhebliche Personaleinsparungen möglich.

Der Glasbruch wird deutlich vermindert, da Transportwege zwischen den Prozeßschritten entfallen, an denen jetzt Ausfälle durch Bruch stattfinden.

Der modulare Aufbau der Fertigungseinrichtung, bei der jede Fertigungseinheit autark arbeitet, hat bei der Umrüstung auf ein anderes Produkt folgende Vorteile: An den zuerst umgerüsteten Fertigungseinheiten kann bereits produziert werden, während weitere Stationen umgebaut werden (sektionsweiser Produktionsablauf). Der prozeßbedingte Formenwechsel wird automatisch durchgeführt. Durch diese verkürzte Rüstzeiten bei der erfindungsgemäßen Anlage sind die Produktionsverluste durch Umrüstarbeiten merklich geringer als bei den Verfahren nach dem Stand der Technik.

Durch die bessere Ausnutzung des Rohglases kann der Energieverbrauch zum Glasschmelzen gemindert werden da weniger Bruch- und Überglas in die Schmelzwannen zurückgeführt wird.

Bei der erfindungsgemäßen Produktionseinrichtung kann die Formenanzahl auf die Losgröße des zu fertigenden Hohlglas-Artikels abgestimmt werden, da auf den modularen Fertigungseinheiten auch verschiedene Formen gleichzeitig eingesetzt werden können. Bei Formensätzen geringerer Stückzahl brauchen außerdem weniger Formen als Ersatz bereitgestellt werden. So kann beispielsweise bei der Fertigung von Kelchen mit Stielen durch eine vom Blasprozeß unabhängige Stielfertigung die Formenanzahl auf die Losgröße abgestimmt werden, unabhängig vom Kelch, der später hinzugefügt wird. So können Stiele in hohen Stückzahlen gefertigt werden, die später mit verschiedenen Kelchen ein Stielglas bilden, da in einer Glasserie unterschiedliche Kelchformen gleiche Stielgeometrien haben können. Dadurch wird die Formenausnutzung optimiert, die umso besser wird, je größer die Losgröße ist. Außerdem können die Wartungsintervalle deutlich verlängert werden.

Durch dieses Konzept können daher im Bereich der Preß- und Blasformen beträchtliche Einsparungen erzielt werden.

Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben sich anhand der Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Produktionsablaufes bei der Herstellung eines Bechers als Hohlglas-Formkörper,

Fig. 1A einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 betreffend die Blasstation,

Fig. 1B ein Lagern und Bevorraten der Halbzeuge einschließlich deren Zufuhr gemäß einer ersten Ausführung mittels eines Förderbandes,

Fig. 1C eine zur Fig. 1B alternative Ausführung der Halbzeug- Bevorratung mit einem Schieber,

Fig. 1D die Vorwärmung der Halbzeuge in einem Vorwärm- Durchlaufofen,

Fig. 1E die Bereitstellung der vorgewärmten Halbzeuge für eine weitere Erwärmung mit einer Schieberanordnung über eine Rutsche,

Fig. 1F alternativ die Halbzeug-Bereitstellung mit einem Greifsystem,

Fig. 1G das Erwärmen des Halbzeuges auf Blastemperatur mit einer unterhalb des Halbzeuges angeordneten Strahlungsquelle,

Fig. 1H die endgültige Erwärmung des Halbzeuges auf Blastemperatur innerhalb des Blaskopfes durch einen kombinierten Blaskopf Strahlen/Blasen,

Fig. 1J die Erwärmung auf Blastemperatur parallel zum Blasprozeß,

Fig. 1K eine Ausschnittsvergrößerung aus der Blasstation mit der bevorzugten Variante, bei der der Halbzeugträger auch den Blasring bildet,

Fig. 2 in verschiedenen Zuständen A bis G die Herstellung eines formoptimierten Halbzeuges durch Ausgießen eines Halbzeugträgers mit Glasrohstoff aus einer Schmelze, wobei das Halbzeug in den folgenden Schritten bis zum Abtrennen des geblasenen Hohlglas-Formkörpers in dem Halbzeugträger verbleibt,

Fig. 3 ein Halbzeug in Form einer flachen Tablette, die gemäß der Variante A durch Gießen in einer Form, gemäß der Variante B durch Ausstechen (Stanzen) aus einem Flachglas oder gemäß der Variante C durch Schneiden aus einem Flachglas hergestellt wird,

Fig. 4 eine formoptimierte profilierte Tablette als Halbzeug, die gemäß der Variante A durch Gießen in einer Form oder gemäß der Variante B durch Sintern hergestellt wird,

Fig. 5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Produktionsablaufes bei der Herstellung von Kelchen mit Stiel,

Fig. 5A eine Ausschnittsvergrößerung der Blasstation der Fig. 5 unter Darstellung der Abtrennung des Überglases mit einem Laser,

Fig. 5B ebenfalls eine Ausschnittsvergrößerung betreffend die Blasstation der Fig. 5 unter Darstellung der Verbindung des Stieles mit dem Kelch,

Fig. 5C eine schematisierte Darstellung der Abtrennung des Überglases mittels eines Lasers,

Fig. 5D in einer schematisierten Darstellung die Zustände in der Blasform nach Abtrennung des Überglases

Fig. 6 den modularen Aufbau der erfindungsgemäßen Produktionseinrichtung gemäß einer ersten Alternative,

Fig. 7 den modularen Aufbau der erfindungsgemäßen Produktionseinrichtung gemäß einer zweiten Alternative,

Fig. 8 die Gesamtkonzeption der Produktionseinrichtung mit den Peripheriesystemen,

Fig. 9 den Abtransport der Hohlglas-Formkörper bei den modularen Produktionseinrichtungen gemaß den Fig. 6 und 7,

Fig. 10 eine schematisierte Darstellung für den automatischen Formenwechsel in den Produktionseinrichtungen nach den Fig. 6 und 7, und

Fig. 11 eine schematische Darstellung der Erwärmung eines Halbzeuges nach Fig. 4 mittels eines Mikrowellensystems.

Die Fig. 1 mit der Ausschnittsvergrößerung nach Fig. 1A und den Zusatzdarstellungen nach den Fig. 1B bis 1K zeigen eine vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern 1, hier in Form von Bechern, arbeitet.

Das Ausgangsprodukt für die Herstellung der Becher 1 sind Glasrohlinge in Form von konfektionierten Halbzeugen 2, die an der mit dem Pfeil gekennzeichneten Stelle A einer Halbzeugbevorratung BV der Produktionseinrichtung zugeführt werden.

Vor Produktionsbeginn und während der Produktion der Becher 1 werden die in einer separaten Fertigungslinie hergestellten Halbzeuge 2 aus einem Halbzeuglager automatisch entnommen und der Halbzeugbevorratung BV zugeführt. Sie dient als Puffer zwischen Lager und Produktionseinrichtung und befindet sich in der Nähe der Produktionseinrichtung.

Die separate Herstellung der Halbzeuge 2, hier in Form eines formoptimierten Halbzeuges in einem ringförmigen Halbzeugträger 3, wird später noch anhand der Fig. 2 bis 4 näher erläutert.

Aus der Bevorratung BV werden die Halbzeuge einzeln der dahinter angeordneten Halbzeugkontrolle K zugeführt.

Die Halbzeuge 2 können stapelweise liegend oder stehend bevorratet werden. Der vorderste Stapel steht auf einem Platz, von dem aus die Halbzeuge einzeln an die nachfolgende Kontrolleinheit K übergeben werden. Dies kann z. B. realisiert werden durch ein Band gemäß Fig. 1B, auf dem die Stapel zur Vereinzelung transportiert werden oder durch den Transport über eine ebene Fläche gemäß Fig. 1C durch gegenseitiges Weiterschieben der Stapel.

In der Halbzeugkontrolle K werden die Halbzeuge bei Raumtemperatur einzeln auf Gewicht, Größe und Zustand (Bruch etc.) automatisch kontrolliert und sortiert. Nur die für die Produktion geeigneten Halbzeuge werden der weiteren Fertigung zugeführt. Die Kontrolleinheit K ist ein in sich geschlossenes System. bei dem die Halbzeuge 2 einzeln getaktet hinein- und heraustransportiert werden. Die Einheit kann mit verschiedener Meßtechnik, z. B. mit Wägezellen zur Gewichtskontrolle oder einer Kamera zur Zustandskontrolle ausgerüstet werden.

Die Halbzeuge 2 werden von der Bevorratung BV einzeln an die Kontrolleinheit K übergeben, z. B. über eine Rutsche, wie in Fig. 1 symbolisch angedeutet ist.

Aus der Kontrolleinheit K werden die geeigneten Halbzeuge 2 durch einen Übersetzer weiter an den nachgeschalteten Durchlauf-Vorwärmeofen 4 übergeben die Ausschußteile werden dabei ausgeschleust.

In dem Ofen 4 werden die Halbzeuge 2 von Raumtemperatur auf eine Temperatur von etwa 500°C vorgewärmt, damit die anschließende Erwärmung direkt vor dem Blasen auf 1050°C schneller erfolgen kann. Die Fig. 1D zeigt dabei in einer Prinzipdarstellung den Halbzeugtransport im Vorwärmeofen 4. Der mit Gas oder elektrisch betriebenen Brennern 4a bestückte Heizofen 4 wird im Durchlauf betrieben, d. h. die Halbzeuge 2 werden, aus der Kontrolleinheit K kommend, in den Ofen 4 eingeführt, durch den Ofen 4 transportiert, indem sie durch das nachfolgende Halbzeug weitergeschoben werden und am Ende des Ofens entnommen.

An den Durchlauf-Vorwärmeofen 4 schließt sich die eigentliche Fertigungseinheit an. Sie ist aus mehreren Funktionsmodulen zusammengesetzt. Die in Fig. 1 strichliert eingerahmten Funktionsmodule

• - Halbzeugbereitstellung HB
• - Halbzeugerwärmung HE
• - Becherformung BF
• - Becherentnahme BE

bilden das Grundgerüst einer Fertigungseinheit. Weitere Module können optional hinzugefügt werden, z. B. bei der noch zu erläuternden Kelchhersteilung die Funktionsmodule:

• - Stielpressen
• - Verbindung Stiel und Kelch
• - Abtrennen des Überglases.

Die Stiele können dabei auch als Halbzeug zugeführt werden.

An die Vorwärmstufe VW mit dem Ofen 4 schließt sich die Halbzeugbereitstellung HB an. In dieser Stufe HB wird das vorgewärmte Halbzeug 2 einzeln aus dem Vorwärmofen 4 entnommen und der nachfolgenden Halbzeugerwärmung HE zugeführt.

Das Halbzeug 2 kann dabei, wie in Fig. 1E dargestellt, mit einem Schieber 5 aus dem Ofen 4 entnommen und über eine Rutsche 6 bis an die Halbzeugerwärmeinheit geführt werden. In die Erwärmeinheit HE wird das Halbzeug dabei erneut mit einem Schieber 5a hineingeschoben.

Alternativ zu der Halbzeugbereitstellung über eine Rutsche nach Fig. 1E kann gemäß Fig. 1F ein Greifarm 7 eingesetzt werden, der das Halbzeug 2 aus dem Vorwärmofen 4 entnimmt und in der Halbzeugerwärmeinheit HE absetzt.

Auf die Halbzeugbereitstellung HB folgt die Stufe HE der Halbzeugerwärmung vor dem Blasen des Bechers 1 in dem sich anschließenden Funktionsmodul BE Durch die Erwärmung des Halbzeuges vor dem Blasen soll eine gezielte Erwärmung des Kernbereiches des Glasrohlings in dem Halbzeugträger 3 erreicht werden. Die Erwärmung erfolgt mittels eines Wärmestrahlers 8, der ein CO₂-Laser oder alternativ ein Gasstrahler oder Gas/Sauerstoffstrahler oder ein Mikrowellenstrahler sein kann. Ein solches Mikrowellensystem zur Erwärmung der Halbzeuge 2 ist in Fig. 11 dargestellt. Das System besteht aus einem Mikrowellen-Wirkraum 35, der Einkopplung 36, der Eintrittsfläche 37 und der Austrittsfläche 38. Die Erwärmung erfolgt durch Umsetzung der Verlustleistung proportional zur Betriebsfrequenz und dem Quadrat der elektrischen Feldstärke. Dieses Prinzip erlaubt kurze Erwärmungszeiten und eine homogene Erwärmung.

Um Strahlungsverluste zu minimieren, erfolgt die Erwärmung mit dem Wärmestrahler 8 in einer weitgehend geschlossenen Kammer. Die Kammer öffnet sich nur beim Wechseln des Halbzeugträgers 3 mit dem Halbzeug 2, wie in Fig. 1G dargestellt. Die Fig. 1G zeigt dabei auch eine Anordnung des Wärmestrahlers 8 unterhalb des Halbzeugträgers 3 mit dem Halbzeug 2. Diese Erwärmung von unten ist eine bevorzugte Variante.

In der Stufe HE der Halbzeugerwärmung wird das vorgewärmte Halbzeug 2 von ca. 500°C aus der Vorwärmstufe VW weiter bis auf etwa 1050°C erhitzt, wodurch das Glas plastisch formbar wird. Zur weiteren Erwärmung sind zwei Varianten A, B möglich:

• A) Weitere Erwärmung in zwei Schritten
  • 1. Schritt
    • - Erwärmung von ca. 500°C auf etwa 900°C kurz vor der Becherformeinheit BF, anschließend
    • - Übergabe an die Becherformeinheit
  • 2. Schritt
    Eine weitere Erwärmung auf etwa 1050°C erfolgt direkt in der Becherformeinheit BF mit einem speziellen Blaskopf 9 nach Fig. 1H durch eine Kombination Strahlen/Blasen (Laserstrahl/Druckluft) in Pfeilrichtung.
    Der Vorteil dieser Variante A besteht darin, daß die Halbzeuge erst unmittelbar in der Becherformeinheit BF plastifiziert werden; sie sind bis dort auch einfacher zu händeln. Auch erlaubt diese Variante A den Einsatz einer induktiven Erwärmung.
• B) Weitere Erwärmung in einem Schritt
  Die Erwärmung von 500°C bis auf etwa 1050°C erfolgt kurz vor der Becherformeinheit BF parallel zum Blasprozeß in einer speziellen Vorrichtung, die verhindert, daß das bereits plastische Glas verläuft.
  Vorteil: Das Halbzeug 2 wird, wie in Fig. 1J dargestellt, parallel zum Formprozeß erwärmt, verlängert also nicht den Haupttakt, allerdings ist eine erschwerte Übergabe des plastifizierten Glases an den Formprozeß zu beachten.

Von der Erwärmeinheit HE aus muß das Halbzeug 2 mit Träger 3 mittels einer Übergabestufe ÜF in der Becherformeinheit BF abgelegt werden, wie in Fig. 1 symbolisch durch einen Pfeil dargestellt ist. Diese Übergabe kann durch einen Schwenkarm drehend (vertikal, horizontal) oder translatorisch erfolgen. Hierfür stehen dem Fachmann verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung. Der Halbzeugträger 3 mit dem Halbzeug 2 wird dabei auf dem Schwenkarm während dem Erwärmen und der Übergabebewegung durch einen Greifer festgehalten.

Die Becherformeinheit BF, in der die Becherformung durch Blasen stattfindet, und die in Fig. 1A ausschnittsweise nochmals etwas vergrößert dargestellt ist, ist das Herzstück der Fertigungseinheit da auf ihr die Halbzeuge 2 zu Bechern l durch Blasen geformt werden. Die eigentliche Formgebung entspricht dem heute gängigen Formgebungsprozeß, der gekennzeichnet ist durch Blasen eines rotierenden Bechers in einer zweiteiligen, nichtrotierenden Form bei zeitweiliger Becherunterstützung durch einen Bodenheber. Grundsätzlich kann dabei auch eine rotierende Form bei feststehendem Külbel verwendet werden.

Die Becherformeinheit BF besteht aus:

• 1. Dem Blaskopf 9
  Der Blaskopf bewegt sich vertikal auf und ab aus einer oberen Stellung in eine untere Stellung. Er schaltet den Blasvorgang ein/aus und dient im Fall der Variante nach Fig. 1H der Strahlführung bei einer zweistufigen Erwärmung des Halbzeuges auf Blastemperatur.
  Seine Aufgabe ist das Fixieren des plastischen Glases beim Formen, das Aufbringen des Blasdruckes und optional der Antrieb des Arbeitsringes sowie gegebenenfalls die Führung des Laserstrahles zum Plastifizieren des Glases bei der Alternative nach Fig. 1H.
• 2. Der Blaseinheit 10
  Ihr Zustand ist ruhend/drehend. Ihre Aufgabe: Träger des Arbeitsringes, auf dem beim Blasen das plastische Glas aufliegt sowie Lagerung und Antrieb des Blaskopfes. Dabei kann der Arbeitsring alternativ durch den Halbzeugträger 3, wie dargestellt, mit Vorteilen gebildet sein.
• 3. Der Blasform 11
  Ihr Zustand ist: offen/geschlossen und ihre Aufgabe ist die Formgebung für den Becher.
• 4. Dem Bodenheber 12
  Sein Zustand ist: oben/mitte/unten, ruhend/drehend, halten/lösen und seine Aufgabe: Unterstützung des Bechers 1 beim Blasen (speziell bei schwerem Glas), Halten des Bechers 1 bei der Übergabe von der Formgebung zur Entnahmeeinheit BE.

Mit 13 ist dabei symbolisch der Antrieb für den Blaskopf 9 und den Bodenheber 12 bezeichnet.

Bei der Darstellung in Fig. 1A ist

• - die Form 11 offen
• - der Arbeitsringträger der Blaseinheit 10 ebenfalls offen, und
• - der Bodenheber 12 mit dem Becher 1 in der unteren Stellung, in der die Entnahme des Bechers 1 erfolgt.

Die Blasform 11 besitzt einen vertikal geteilten, zweiteiligen Formenmantel für die Ausformung des Külbels mit zweiteiliger, eingehängter Blasform, wobei das Öffnen und Schließen der Form automatisch gesteuert ist. Durch Verschleiß einerseits sowie durch Wechsel in der Becherform ist ein Blasformenwechsel notwendig, der automatisch erfolgt. Dieser automatische Wechsel wird realisiert durch eine Wechseleinheit WE gemäß Fig. 1 für mehrere Fertigungseinheiten, wie später noch erläutert werden wird.

Zur Blasformvorbereitung werden Pasten (Sägemehl u. a.) verwendet bzw. erfolgt ein Tränken der Form mit Wasser zur Bildung von Dampfpolster zwischen Glas und Form (Trennmittel).

Der Bodenheber 12 dient der Verbesserung der Wandstärkenverteilung und der Bodenqualität des Bechers, speziell bei schwerem Glas. Er dreht sich synchron mit der Blaseinheit 10 und besitzt eine automatisch gesteuerte Auf- und Abbewegung zur gezielten Bodenunterstützung. Zur Fertigung von verdrillten Gläsern kann dabei auch die Drehfrequenz gegenüber derjenigen der Blaseinheit bzw. des Blaskopfes einen Phasenversatz aufweisen, der einstellbar ist.

Der Bodenheber, auch Bodenteller genannt, ist ausgestattet mit einer Vorrichtung (Greifer, Saugkopf o. ä.) zur Aufnahme der Becher 1 und ist durch ein Schnellwechselsystem wechselbar.

Zur Temperaturführung während des Formprozesses werden Heizstrahler und Kühldüsen eingesetzt. Die Kühldüsen haben die Aufgabe einer Luft- und Wasserkühlung zur Beeinflussung der Mundrandstärke des Bechers 1 durch Kühlung des Külbels oder/und der Form sowie des Schutzes der Form vor Überhitzung. Die Kühldüsen sind in Position und Durchsatz optimal einstellbar. Die Betätigung erfolgt frei wählbar über Magnetventile.

Die Fig. 1K zeigt in einer vergrößerten Darstellung eine Ausführungsform des Blaskopfes 9 und der Blaseinheit 10, bei der der Halbzeugträger 3 zugleich den Arbeitsring des Blasformens bildet. Die Drehbewegung dieses Arbeitsringes, der über eine Lagerung 14 auf einer Auflage 10a der Blaseinheit 10 drehbar ruht, wird über den Blaskopf übertragen. In Pfeilrichtung wird entsprechend der Variante nach Fig. 1H neben der Druckluft ein Laserstrahl zur Plastifizierung des Halbzeuges 2 auf der Blasstation geführt.

Der Halbzeugträger 3 unterliegt dabei in der Blaseinheit folgenden Schritten:

• - Zuführen: Übersetzen vom Aufschmelzpunkt zur Blaseinheit
• - Zentrieren: Zentrierung in Blaseinheit, damit er beim Blasen rundumläuft
• - Fixieren: Sichern gegen Verdrehen beim Blasen
• - Abdichten: gegen Blaskopf damit Blasluft nicht entweicht
• - Lösen: vor seiner Entnahme
• - Entnehmen: des Halbzeugträgers inkl. anhängendem Becher, Wenden und Übergabe an Folgeprozeß.

Der Prozeßablauf der Becherformung durch Blasen ist wie folgt:

• 1. Ausgangsstellung
  Blaskopf oben, Blaseinheit und Bodenheber ruhend, Form geöffnet, Halbzeugträger (HZT) in Erwärmposition, Bodenheber in unterer Position.
• 2. Ablauf
  Übergabe des heißen HZT an Blaseinheit oder alternativ Ablegen des plastischen Halbzeuges auf dem Arbeitsring, Absenken des Blaskopfes Beginn der Rotationsbewegung von Blaskopf mit Blaseinheit und Bodenheber (synchron) Zuschalten der Blasluft (wahlweise intermittierend oder stetig), Heben des Bodenhebers bis an das sich bildende Külbel, Zuschalten Kühlluft (wahlweise), Absenken des Bodenhebers mit dem Külbel, Schließen der Form und Ausformung des Bechers, Öffnen der Form, Heben des Bodenhebers bis zum Becher, Greifen des Bechers, evtl. Trennen des Bechers vom HZT oder Öffnen der HZT-Auflage und Übergabe des HZT nach unten, Entnahme des Bechers nach unten zur nächsten Fertigungsstufe.
  Unmittelbar nach der Übergabe des heißen HZT an die Blaseinheit wird das nächste HZT in der Stufe HE erwärmt, so daß Blasen und Erwärmen parallel ablaufen. Nach der Becherentnahme beginnt der Vorgang von neuem.

Auf den Funktionsmodul BF der Becherformung folgt, wie in Fig. 1 dargestellt, die Becherentnahme BE. In dieser Stufe wird das fertige, auf dem Bodenheber 12 stehende Hohlglas 1 von einer Entnahmeeinrichtung 15 gegriffen und auf eine Abtransportvorrichtung 16 abgelegt.

Ein auf den jeweiligen Artikel abgestimmter, modular austauschbarer und pneumatisch betriebener Greifer 17 hebt den Becher 1 vom Bodenheber 12 ab. Durch eine Kombination aus drehender und translatorischer Bewegung wird der Becher zur Abtransportvorrichtung 16 geführt. Je nachdem, in welcher Fertigungstiefe (mit/ohne Stiel; mit/ohne Überglas) das jeweilige Hohlglas bei der Entnahme vorliegt, muß das Hohlglas vor dem Absetzen auf der Abtransportvorrichtung zur Ablage auf dem Überglas oder dem Mundrand gewendet werden, anderenfalls wird es ohne Wenden abgesetzt.

Ein wesentliches Element der vorliegenden Erfindung ist das Verwenden von Halbzeugen 2 als Ausgangsprodukt, die in einer separaten Fertigungslinie unabhängig vom Blasformprozeß hergestellt werden. Eine besondere Bedeutung hat dabei die Herstellung eines formoptimierten Halbzeuges 2 in einem ringförmigen Halbzeugträger 3, welches auch Gegenstand der Darstellung in der Fig. 1 ist. Anhand der Fig. 2 mit den Zuständen A bis G sollen nun die Herstellung dieses speziellen Halbzeuges, welches die eingangs bezeichneten wesentlichen Vorteile aufweist, sowie seine vielfältigen Aufgaben erläutert werden.

Der kreisringförmige Halbzeugträger 3 hat zunächst die Aufgabe, daß er das Halbzeug 2, wie in der Stufe C dargestellt, aufnimmt. Dazu wird der Halbzeugträger 3 in der Stufe A, auf einer Unterlage 21 ruhend, mit Glas 19 durch Tropfenspeisung aus einer Glasschmelze 18 ausgegossen, wobei das Glas 19 gemäß Zustand B durch einen Preßstempel 20 in dem Träger auf die formoptimierte Konfiguration gebracht wird.

Das Glas 2 wird im späteren Glasformungsprozeß im Träger 3 mittels der Wärmequelle 8 aufgeschmolzen (Zustand D), bevor es in dem maschinellen Blasprozeß mit dem Blaskopf 9 zu einem Hohlglas 1 geformt wird, unter Ersatz des bisherigen Arbeitsringes durch den Halbzeugträger (Stufe E).

Nach dem Blasprozeß kann der Halbzeugträger 3 solange dem vereinfachten, sicheren Transport der Hohlgläser 1 dienen, bis er gezielt vom Hohlglas getrennt wird.

Die Zustände F und G zeigen dabei zwei unterschiedliche Fertigungsstufen (F = Transport mit Überglas, G = Transport ohne Überglas).

Der Halbzeugträger 3 schützt generell den Glasrohling, das Halbzeug 2, vor Transportschäden und vereinfacht die Lagerung der Halbzeuge, insbesondere durch ihre Stapelbarkeit.

Der prinzipielle Aufbau des Halbzeugträgers ist wie folgt:

• - Der Halbzeugträger ist ringförmig.
• - Der offene Ringkern wird mit dem Glas ausgegossen, das später durch Blasen zum Hohlglas geformt wird. Dabei muß er den Glasschmelztemperaturen von bis zu 1100°C standhalten (thermische Formstabilität).
• - Das Profil der inneren Ringkontur ist optimal an den späteren Hohlglas- Formprozeß angepaßt.
• - Die Ringaußenkontur ist in Form, Dicke und Durchmesser standardisiert, damit der Halbzeugträger in einheitlichen Blasstationen aufgenommen werden kann. Der Ring muß auf der Blasstation zentriert und fixiert werden, da sich die Station während dem Blasen mit bis zu 50 Umdrehungen/min dreht. Der Blaskopf liegt dabei während des Blasens auf dem Ring auf.
• - Das Rohlingsgewicht und damit die spätere Hohlglasgröße wird variiert durch verschiedene Füllgrade des Ringes.
• - Nach dem Abtrennen des Hohlglases vom Halbzeugträger verbleibt verfahrensbedingt ein geringer Rest im Ring. Vor einem erneuten Ausgießen des Ringes mit Glas muß dieser aufbereitet werden (Säubern, evtl. Pasten mit Trennmittel).

Neben dem gemäß Fig. 2 mit den eingangs dargelegten Vorteilen hergestellten Halbzeug sind weitere Möglichkeiten für die Konfiguration und die Herstellung eines Halbzeuges denkbar. So kann beispielsweise das Halbzeug gemäß Fig. 3 eine runde flache Glasscheibe 2 sein die auf verschiedene in den Teilfiguren A, B und C dargestellten Weise hergestellt werden kann. Gemäß der Teilfigur A kann die Tablette 2 entsprechend Fig. 2 (A B) in der Weise hergestellt werden, daß eine Form 22 durch Tropfeneinspeisung eines Glastropfens 19 aus einer Glasschmelze 18 ausgegossen wird, wobei der Glastropfen 19, der inzwischen die Form einer Linse angenommen hat, durch einen Preßstempel 20 in der Form 22 zu einer flachen Scheibe verpreßt wird. Gemäß der Teilfigur B kann die Tablette 2 auch durch Ausstechen aus einem Flachglas 24 mittels eines geeigneten Werkzeuges 23 hergestellt werden. Es ist gemäß der Teilfigur C auch möglich, die flache runde Glasscheibe 2 aus einem Flachglas 24 mittels eines geeigneten Schneidwerkzeuges 25 herauszuschneiden.

Im Fall der Fig. 3A spricht man dabei von einer direkten Halbzeug- Herstellung, wogegen im Fall der Fig. 3B/C eine indirekte Halbzeug- Herstellung gegeben ist.

Die Vorteile sowohl der direkten als auch indirekten Halbzeug-Herstellung sind eingangs dargelegt.

In Fig. 4 ist eine weitere Möglichkeit für eine Halbzeug-Herstellung dargestellt. Gemäß der Fig. 4 besteht das Halbzeug aus einer in bezug auf den herzustellenden Hohlglas-Formkörper formoptimierten profilierten Tablette 2, die analog der flachen Scheibe 2 gemäß der in Fig. 4A gezeigten Alternative im Gießverfahren hergestellt wird. Dazu wird eine entsprechend gestaltete Form 22 durch Tropfenspeisung eines Tropfens 19 aus einer Glasschmelze 18 ausgegossen wobei der Glastropfen 19 durch einen Preßstempel 20 in der Form 22 auf die formoptimierte Konfiguration gebracht wird.

Um den bei der Variante nach Fig. 4A notwendigen technologisch aufwendigen und kostenintensiven Wannenbetrieb bei der Halbzeugherstellung zu ersetzen, ist es denkbar, die Halbzeugherstellung durch Sintern von körnigem Pulver (Quarzsand, sonstige Bestandteile) durchzuführen.

Die Vorteile einer derartigen Herstellung sind:

• - Einsparung von Schmelzprozessen
• - Kosteneinsparung
• - einfachere Technologie.

Die prinzipielle Vorgehensweise bei der Herstellung von Halbzeugen 2 durch Sintern von körnigem Pulver (Quarzsand, sonstige Bestandteile) wird anhand der Fig. 4B mit den Verfahrensschritten 1-6 näher beschrieben. Im Ausführungsbeispiel ist eine formoptimierte Tablette nach Fig. 4 als Halbzeug 2 dargestellt. Es versteht sich, daß das Halbzeug auch eine andere Form haben kann, z. B. eine Scheibe nach Fig. 3 sein kann. Auch ist ein Sintern eines Glaskörpers in einem Halbzeugträger, der gleichzeitig die Form bildet, entsprechend der Fig. 2 denkbar.

Gemäß Fig. 4 ist der Prozeß gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• 1. Mischung der Rohstoffe (trocken oder naß)
• 2. Formgebung
• 3. evtl. Trocknung
• 4. Reinigung
• 5. Sinterung
• 6. Kontrolle.

1. Schritt: Mischung der Rohstoffe

Die Hohlglasrezeptur ist zusammengesetzt aus verschiedenen Rohstoffen in der Fig. 4B sind drei Stoffe 39 angedeutet, die gemeinsam das Gemenge bilden. Die wesentlichen Bestandteile sind: Glasschmelzsand, eisenarmer Kalk, Kaliumcarbonat, Natriumnitrat, Soda schwer, Bariumcarbonat. Die Schüttdichte der Hauptbestandteile liegt zwischen 1-1,4 g/ml, die Dichte bis 2,7 g/l, die Korngrößen liegen zwischen 0,01 und 1,6 mm.

Folgende zwei grundsätzliche Verfahren zur Mischung des Gemenges können angewendet werden:

• - Trockene Mischung:
  Mischung der pulverförmigen Rohstoffe (Quarzsand, sonstige Bestandteile) im trockenen Zustand.
• - Dispergierung der Pulverteilchen in einer Flüssigkeit:
  Bei der Lagerung der pulverförmigen Rohstoffe bilden sich Agglomerate, die bei der Dispergierung weitestgehend aufgelöst werden, um einen homogenen Grünkörper zu erhalten. Dadurch ist die erreichbare Homogenität höher als bei der trockenen Mischung. Als Dispergierflüssigkeit ist reines Wasser sehr geeignet.

2. Schritt: Formgebung

An das Mischen schließt sich ein Verfahrensschritt an, in dem die Mischung komprimiert und auf die gewünschte Konfiguration des Halbzeuges 2, den Grünkörper, gebracht wird.

Die Gründichte der Körper nach dem Formen liegt dabei, je nach dem angewendeten Formgebungsverfahren zwischen 10 und 45% der Dichte des später gesinterten Körpers, d. h. die Grünkörper schrumpfen beim Sintern beträchtlich.

An die Formgebung sind folgende Anforderungen zu stellen:

• - Gute Homogenität des Formkörpers. Sonst Gefahr unerwünschter Störstellen im gesinterten Glas.
• - Gleichmäßige, möglichst enge Porenstruktur. Dadurch gleichmäßige Schrumpfung beim Sintern, konforme Abbildung der gewünschten Geometrie, geringere Sintertemperaturen bei engeren Poren.
• - Geometrie entsprechend den Anforderungen. Zur Vermeidung einer aufwendigen Nachbearbeitung.
• - Geringe Kontamination durch Störstoffe. Unerwünschte Verunreinigungen, z. B. Alkali- und Erdalkaliverunreinigungen, bilden Störstellen im Produkt und können nur bei hohen Temperaturen beseitigt werden.

Für die Formgebung eignen sich nachstehende Verfahren:

• A. Uniaxiales Pressen von Pulvern
  Darunter versteht man die Verdichtung des Pulvers mittels eines Preßstempels 40 von einer Seite aus.
• B. Isostatisches Pressen von Pulvern
  Darunter versteht man die Verdichtung von rieselfähigem Pulver mit ausreichend hoher Schüttdichte von mehreren Seiten, ggf. mit zusätzlicher thermischer Behandlung. Die notwendige Schüttdichte wird bei bestimmten Pulvern (z. B. Kieselsäuren) durch Voragglomeration erreicht.
• C. Strangpressen
  Dieses Verfahren sieht ein kontinuierliches Strangpressen einer glatten, plastischen Masse, zumeist Dispersion, vor.
• D. Zentrifugieren
  Dieses Verfahren beinhaltet das Abzentrifugieren der Teilchen aus einer dünnflüssigen Suspension.
• E. Kolloidale Filterung (Schlickerguß)
  Darunter versteht man die Phasentrennung der dispergierten Teilchen von der Dispergierflüssigkeit (Schlicker) durch Herauspressen der Flüssigkeit aus einer Form durch einen Filter, der die Teilchen zurückhält.
• F. Formgebung durch Vernetzung
  Dieses Verfahren bezieht sich auf eine Ausflockung (Koagulation) kolloidaler Teilchen einer dafür geeigneten Suspension. Die Eignung wird oft erst durch bestimmte Zusätze, meist Fluoride, erreicht. Die Suspension ist dann nur im stark gescherten Zustand dünnflüssig, während sie sich im Ruhezustand verfestigt (Thixotropie).
• G. Elektrophoretische Abscheidung
  Das Verfahren wird hier der Vollständigkeit halber genannt, da eine industrielle Anwendung derzeit nicht bekannt ist. Die Teilchen in einer homogenen Suspension bewegen sich beim Anlegen eines elektrischen Feldes gleichförmig auf ein Filter zu und bilden dort den Grünling.
• H. Sol-Gel Verfahren
  Mit dem Sol-Gel Verfahren können Gläser hergestellt werden, ohne daß ein Schmelz- oder Läuterungsprozeß notwendig ist. Der Aufbau des Glasnetzwerkes erfolgt durch Abscheidung von gelöstem SiO₂ in einem Gel. Nach der Entwässerung kann das Gel zu einem kompakten Glas weit unterhalb der Schmelztemperatur gesintert werden.

3. Schritt: Trocknung

Die Formgebung bestimmter Ausgangsstoffe im zweiten Schritt, z. B. kolloidaler Dispersionen oder Sol-Gele, erfordert eine anschließende Trocknung, bevor die eigentliche Sinterung durchgeführt wird.

Die Trocknung der feuchten Grünkörper gehört wie in der Keramik wegen der Gefahr der Rißbildung zu den kritischen Prozeßschritten. Deshalb wurden in der Vergangenheit vielfach Versuche durchgeführt, die Glasteilchen durch Vorpressen direkt ohne Dispergierflüssigkeit zu formen. Da aber die gleichmäßige Dispergierung der Teilchen (homogenes Gefüge) ohne Flüssigkeit sehr schwer zu erreichen ist, werden bei den meisten bekannten Anwendungen der Formgebung flüssig geformte Grünkörper hergestellt. Aus diesem Grund wurden verschiedene Trocknungsverfahren entwickelt, die an die Teilchengröße, die Gründichte und die sich daraus ergebenden Porendurchmesser angepaßt sind.

Bei der konventionellen Trocknung erfolgt diese in einem temperierten Luftstrom. Um dabei die Gefahr der Rißbildung beim Trockenvorgang zu minimieren, ist eine Variante die Trocknung in elastischen Formen, z. B. in einer elastischen, wasserdampfdurchlässigen Form (Folie), die beim Trocknen gemeinsam mit dem Formling schrumpft und erst nach dem Trocknen entfernt wird.

Daneben kennt man die Trocknung durch Lösungsmittelaustausch. Nach der Formgebung im zweiten Schritt wird die Dispergierflüssigkeit Wasser durch Diffusion gegen eine Flüssigkeit mit einer geringeren Oberflächenspannung ausgetauscht die dann im weiteren Trockenverlauf aus den Porenräumen entweicht.

Schließlich kann die sogenannte überkritische Trocknung angewendet werden, ein aufwendiges Verfahren zur Trocknung ohne Risse und ohne Schrumpfung des Grünlings. Dabei erfolgt eine vollständige Aufhebung des störenden Einflusses der Oberflächenspannung beim Trocknen durch Überschreitung des überkritischen Punktes der Dispersionsflüssigkeit in einem Autoklaven.

4. Schritt: Reinigung

Bei der Herstellung hochreiner Kieselgläser schließt sich nach der Trocknung und vor dem Sintern ein Reinigungsprozeß an, bei dem Verunreinigungen fast vollständig über die Porenräume entfernt werden können. Dies ist der wesentliche Vorteil beim Sinterprozeß für diese Gläser
Die Reinigung, die üblicherweise in einer chlorhaltigen Atmosphäre durchgeführt wird, erstreckt sich nicht nur auf Verunreinigungen an Kornoberflächen, sondern auch auf Verunreinigungen im Korn, die wegen der geringen Diffusionswege in kurzer Zeit an die Oberfläche diffundieren können. Dort reagieren sie mit der chlorhaltigen Atmosphäre und gelangen über das offene Porensystem an die Oberfläche des Formkörpers.

5. Schritt: Sinterung

Bei der Sinterung wird der noch offenporige Grünkörper zu einem transparenten Glas verdichtet das im Idealfall keine Poren mehr aufweist. Dabei wird die Temperatur so erhöht, daß die Poren über einen viskosen Fluß geschlossen werden.

Üblicherweise erfolgt das Sintern in einem konventionellen Ofen, in dem mehrere durch elektrischen Strom beheizte Heizelemente (z. B. Graphit, MoSi₂, ZrO₂) Wärme erzeugen, die auf den Formling über ein Arbeitsrohr durch Wärmeleitung, Konvektion und Strahlung übertragen wird. Der Formling befindet sich im Arbeitsrohr. Die meisten Öfen werden mit Luft als Ofenatmosphäre betrieben, manche Öfen (Graphit) werden auch mit N₂/H₂- Inertgas-Atmosphäre betrieben.

Daneben ist auch die Strahlungssinterung bekannt, ein Verfahren, das mit einem kalten Arbeitsrohr arbeitet, in dem der Formling mit einem thermischen Strahler oder einem Laser erwärmt wird.

Schließlich kennt man auch die HF- und Plasmasinterung. Diese induktive Erhitzung mittels hochfrequenter elektromagnetischer Felder ist bei der Erwärmung hinreichend elektrisch leitender Werkstücke gebräuchlich.

Weitere Möglichkeiten können die Erwärmung mittels Mikrowellenplasma oder mittels Plasmabrenner sein.

6. Schritt: Kontrolle

In diesem Schritt erfolgt eine umfassende Kontrolle des gesinterten Halbzeuges 2 auf Gewicht, Volumen, Zusammensetzung und Zustand.

Die Vorteile eines Halbzeuges 2 gemäß Fig. 4 sind:

• - einfacher Fertigungsprozeß der formoptimierten, profilierten Tablette
• - blasoptimierter Prozeß möglich.

Zu berücksichtigen sind dabei allerdings die Zerstörungs- und Beschädigungsgefahr des Halbzeuges beim Transport sowie seine schwierige Handhabung und Lagerung infolge der Profilierung des Halbzeuges.

Die Fig. 5 mit den Ausschnittsvergrößerungen nach Fig. 5A und 5B sowie den Zusatzdarstellungen nach den Fig. 5C bis 5D zeigen eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern 1 arbeitet. Die Vorrichtung nach Fig. 5 entspricht prinzipiell derjenigen nach Fig. 1, sie ist jedoch auf die Fertigung von Hohlglas-Formkörpern 1 in Form von Kelchen abgestellt. Sämtliche mit der Fig. 1 übereinstimmende Vorrichtungsteile sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen und brauchen daher an dieser Stelle nicht mehr weiter erläutert zu werden. Die zentralen Unterschiede liegen im wesentlichen in der Form 11 der Blasformeinheit für die Kelche, die in Fig. 5 als KF (Kelchformungs-Einheit) bezeichnet wird sowie in dem an die Kelche angepaßten Bodenheber 12, dem ebenfalls an die Kelche angepaßten Greifer 17 sowie durch ein neues Funktionsmodul, der Stielzuführung SZ, von dem aus die an den Kelchen anzubringenden Stiele 26 an den Bodenteller 12 übergeben werden. Die Stiele 26 mit ihren Bodenplatten können wahlweise als Halbzeug bereitgestellt oder unmittelbar vor der Kelchformung in einer weiteren Funktionseinheit, der Stielpresse SP, hergestellt werden. Auf dieser Stielpresse werden aus entsprechenden Halbzeugen Stiele mit Bodenplatten gepreßt. Zuvor durchlaufen die zugehörigen Halbzeuge, wie bei der Formgebung des Kelches, nacheinander folgende Stationen:

• - Halbzeug-Bereitstellung und Vereinzelung,
• - Halbzeug-Kontrolle
• - Halbzeug-Vorwärmung
• - Halbzeug-Plastifizierung
• - Stielpressung.

Der vollautomatische Preßtakt der Stielpresse SP ist dabei auf den Takt der Formgebung angepaßt. Die Halbzeuge werden dabei aus einem Lager entnommen und der Halbzeug-Bereitstellung zugeführt. Nach der Einzelkontrolle werden sie in einem Durchlaufofen vorgewärmt, anschließend auf einer weiteren Station unmittelbar vor dem Pressen plastifiziert. In einer zweigeteilten Stielpreßform werden sie von oben mit einem Druckstempel zu Stielen gepreßt, bevor die Preßform öffnet und der Stiel samt Bodenplatte mit einem geeigneten Übersetzer an die Funktionseinheit SZ übergeben wird. In dem Funktionsmodul SZ befindet sich ein Durchlauf-Vorwärmofen 28, dem die Stiele 26, entweder als Halbzeug aus einer nicht dargestellten Bevorratung oder von der Stielpresse SP her durch ein Zuführsystem, z. B. einem Greifer, zugeführt werden. Dort werden sie mit ihrer Bodenplatte, beispielsweise auf einem dargestellten Band stehend, durch den Ofen geführt und gezielt erwärmt. Kurz vor der Übergabe an den Bodenheber 12 durch einen geeigneten, ebenfalls nicht dargestellten Übersetzer mit Greifer, wird die Stielspitze, bevorzugt durch einen Strahler 27, nochmals gezielt erwärmt. Danach werden die Stiele, auf ihrer Bodenplatte stehend, an den Bodenheber 12 übergeben. Dort wird der Stiel 26 zentriert und gespannt. Der Bodenheber führt den heißen Stiel von unten an den Kelch 1 heran. Der für die Stielverbindung notwendige Druck wird über den Bodenheber 12 aufgebracht. Bei Bedarf kann die Verbindungsstelle während der Verbindung mit einem nicht dargestellten Strahler weiter erwärmt werden, während Kelch 1 und Stiel 26 gemeinsam drehen.

Nach der erfolgten Verbindung wird das Stielglas 1 vom Bodenheber nach unten abgesenkt und von dem Entnahmegreifer 17 in den Funktionsmodul KE die Kelchentnahme übernommen.

Die Fig. 5B zeigt in einer vergrößerten Darstellung ausschnittsweise den Funktionsmodul KF, die Kelchformung mit der Anbringung des Stieles an den Kelch 1. Bei der dargestellten Position

• - ist die Form 11 offen,
• - fährt der Bodenheber 12 mit dem Stiel 26 in die obere Stellung,
• - wird der Stiel 26 zentriert,
• - wobei sich Kelch und Stiel drehen.

Es ist nicht, wie in Fig. 5 dargestellt, zwingend, die Stielverbindung mit dem Kelch in den Fertigungsprozeß einzubeziehen. Die Fertigungstiefe kann auch so gestaltet sein, daß in der Fertigungseinheit ein Kelch ohne Stiel hergestellt wird, quasi als Halbzeug, der erst in einem späteren Produktionsprozeß mit einem Stiel versehen wird. Die Herstellung der Verbindung zwischen Stiel 26 und Kelch 1 unmittelbar nach der Kelchformung in der Funktionseinheit KF hat den Vorteil, daß der Fertigungsprozeß gestrafft wird und die nach dem Blasen vorhandene Kelchwärme, Wärme, die bei der Verbindung ohnehin benötigt wird, ausgenutzt werden kann.

Der Kelch 1 mit dem Stiel 26 kann, je nach vorgesehener Fertigungstiefe, entweder mit dem sogenannten Überglas oder mit abgetrenntem Überglas in die Kelchentnahme KE überführt werden. In Fig. 5A ist dabei ein Abtrennen des Überglases 30 vom restlichen Kelch 1 mit dem Strahl eines Lasers 29 dargestellt, wobei in den schematischen Darstellungen, gemäß den Fig. 5C und D, die dabei ablaufenden Vorgänge nochmals verdeutlicht werden. Der Laserstrahl des Lasers 29 wird durch eine (nicht dargestellt) Optik an den Kelch 1 herangeführt wenn nach dem Formvorgang die Glasform 11 geöffnet ist und der Bodenheber 12 sich in der oberen Position befindet und das Glas 1 samt Stiel 26 von unten festhält. Der Blaskopf 9, der Kelch 1 und der Bodenheber 12 drehen sich dabei, wobei sich der Blaskopf 9 in der unteren Stellung befindet, entsprechend der Darstellung in Fig. 1K. Durch die Trennung mit dem Laserstrahl in Verbindung mit der Mundrandverschmelzung an dieser Stelle kann die weitere Bearbeitung des Mundrandes entfallen. Es wird dabei keine zusätzliche Spannung in den Kelch eingebracht so daß die verbleibenden geringen Spannungen fast vollständig in einem nachfolgenden Kühlband abgebaut werden können, wodurch eine geringere Bruchgefahr gegeben ist. Nach erfolgter Trennung - dieser Zustand ist in der Fig. 5D dargestellt - wird der Trennlaser 29 abgeschaltet, der Blaskopf 9 nach oben gefahren und der Bodenheber 12 nach unten abgesenkt. Der Kelch 1 kann dann mittels des Greifers 17 in den Funktionsmodul KE, die Entnahme, übernommen werden. Das Überglas 30, das sich noch in dem ringförmigen Halbzeugträger 3 befindet, kann dann von dem Halbzeug-Zuführsystem entnommen werden, bevor dieses das nächste Halbzeug zuführt.

Die dargestellte Lasertrennung kann optional auch bereits vor dem Zuammenführen von Kelch und Stiel erfolgen. Entnommen wird dann ein Kelch ohne Überglas und Stiel.

Der Funktionsmodul BE übernimmt die fertigen Hohlgläser 1 und übergibt sie an den Folgeprozeß. Die Hohlgläser 1 werden dabei nach dem Formprozeß in der Kelchformung KF durch die Entnahmevorrichtung 17 auf dem Band 16, der Abtransportvorrichtung, abgesetzt, wie bereits im Zusammenhang mit der Fig. 1 erläutert wurde. In der Abtransporteinrichtung 16 werden die Kelche gepuffert und definiert weitergeleitet (einzeln oder in bestimmter Stückzahl), wie später noch anhand der Fig. 9 erläutert wird.

Bei der Entnahme der Hohlgläser, hier in Form der Kelche, haben diese je nach gewählten Optionen (mit/ohne Stielverbindung, mit/ohne Überglastrennung) verschiedene Fertigungstiefen erreicht. Daraus ergeben sich verschiedene Varianten bei der Entnahme und dem Abtransport der Kelche. Beispielweise kann der Kelch nach erfolgter Abtrennung des Überglases, auf seiner Bodenplatte stehend, auf dem Transportband 16 aufgenommen werden. Es ist auch denkbar, das noch nicht von dem ringförmigen Halbzeugträger 3 abgetrennte Hohlglas auf das Band 16 zu übernehmen, mit dem Halbzeugträger nach unten das heißt auf dem Kopf stehendem Kelch. Die Trennung von Halbzeugträger 3 und dem Kelch erfolgt dann in Folgeprozessen. Hinsichtlich der Entnahme ergeben sich weitere Varianten, je nach dem wie Stiel und Kelch optional zusammengeführt sind.

Bislang wurde die Formung von Kelchen und Bechern beschrieben. Es versteht sich, daß in entsprechender Weise auch andere Hohlgläser, wie Biergläser, Flaschen oder dergleichen, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der zugehörigen Vorrichtung geformt werden können.

Die in den Fig. 1 und 5 dargestellte Fertigungseinheit ist vorzugsweise variabel zusammengesetzt aus mehreren Funktionseinheiten FE, auch Funktionsmodule genannt, auf denen nacheinander die einzelnen Fertigungsschritte stattfinden, das heißt, die Fertigungseinheit ist vorzugsweise modular aufgebaut. Die Aufgabenerfüllung

• - Halbzeug-Bereitstellung,
• - Halbzeug-Erwärmung,
• - Hohlglasformung durch Blasen,
• - Zusammenführen und Verbinden von als Halbzeug zur Verfügung gestellten Stielen mit einem Kelch (Option) oder
• - Integration eines Stielfertigungsmoduls (Option) sowie
• - Abtransport des fertigen Hohlglases

soll daher mit Hilfe einzelner Funktionsmodule möglich sein.

Die gesamte Produktionseinrichtung ist vorzugsweise dergestalt aufgebaut, daß mehrere modular kombinierbare Fertigungseinheiten (FE1, FE2 FEn) eine Sektion und mehrere Sektionen eine Produktionseinrichtung bilden. Eine derartige Produktionseinrichtung ist in der Fig. 6 dargestellt, wobei jede Fertigungseinheit mit einzelnen Funktionsmodulen, ggfs. optional bestückt ist.

Die Fig. 7 zeigt dabei eine Variante, bei der mehrere Fertigungseinheiten gemeinsame Funktionsmodule besitzen können, wie durch die entsprechende Blockbildung angedeutet ist.

Hinter den Fertigungseinrichtungen sind nacheinander folgende Stationen angeordnet:

• - Halbzeug-Bevorratung BV,
• - Halbzeug-Kontrolle K,
• - Halbzeug-Vorwärmung VW.

Quer vor den Fertigungseinheiten und längs zur Produktionseinrichtung befinden sich:

• - Der gemeinsame Abtransport der Hohlgläser, vorzugsweise über das Förderband 16, und
• - eine automatische Formwechseleinrichtung.

Dabei ist auch denkbar, diese quer vor den Fertigungseinheiten angeordneten Stationen sektionsweise zuzuordnen.

Eine derartig vervollständigte Produktionseinrichtung ist in der Fig. 8 dargestellt.

Die Fig. 9 zeigt den Abtransport der erzeugten Hohlgläser 1 über das Transportband 16. das sich quer vor den nebeneinander angeordneten Fertigungseinrichtungen FE befindet. Spezielle Abweiser verhindern, daß bereits auf dem Band befindliche Gläser mit neu hinzukommenden Gläsern kollidieren.

Im hinteren Bereich des Bandes 16 werden die Gläser 1 gepuffert, damit sie durch einen Schieber 31, der getaktet arbeitet, z. B. an ein Anschlußband 32 übergeben werden können.

In Fig. 10 ist das Prinzip des automatischen Formenwechsels für die einzelnen Funktionseinheiten dargestellt.

Die Blasformen 11 in den einzelnen Funktionseinheiten werden vor ihrem Einsatz gepastet, damit die gepastete Schicht das Wasser aufnehmen kann, welches beim Blasprozeß das trennende Dampfpolster bildet. Durch den Formprozeß verschleißt die Pastenschicht und die Formen müssen während der laufenden Produktion nach und nach ausgewechselt werden.

Die in Fig. 10 dargestellte Einheit zum automatischen Formenwechsel, in den Fig. 1 und 5 die Funktionseinheit WE, ermöglicht den zügigen Formenwechsel an einer Fertigungseinheit ohne zusätzlichen Personalaufwand, während auf den benachbarten Einheiten weiter produziert werden kann. Durch eine optische Kelchüberwachung unmittelbar nach der Formung kann der Formenwechsel initiiert werden, falls dort fehlerhafte Kelche auftreten. Die automatische Wechseleinrichtung befindet sich quer vor den nebeneinander angeordneten Fertigungseinrichtungen über dem Abtransport, wie aus der Fig. 8 hervorgeht.

Für den Formenwechsel muß die jeweilige Fertigungseinheit FE im Bereich der Blasform 11 von der Entnahmeseite zugängig sein. Der Formenmantel, in dem die beiden inneren Formenhälften eingehängt sind, ist weit geöffnet. Auf dem Portal 33 der Wechseleinheit befindet sich z. B. ein drehbarer längsbeweglicher zweiseitiger Greifarm 34. Von einer Seite des Armes aus werden die verbrauchten Formhälften entnommen, der Arm wird um 180° gedreht, danach werden von der zweiten Seite aus zwei neue Formenhälften eingesetzt.

Die unbrauchbaren Formen werden dabei an einem an einer Seite des Portals angeordneten Formenbahnhof automatisch gegen neue Formen gewechselt, die für den nächsten Wechsel dort bereitstehen.

Die Vorteile, die durch die modulare Produktionseinrichtung erzielt werden, sind:

• - Klarer Materialfluß innerhalb einer Fertigungseinheit von oben nach unten.
• - Geringe spezifische Formenkosten,
• - Möglichkeit der weiteren Verbesserung bestimmter Produkteigenschaften, z. B. Verminderung der Wandstärke, bessere geometrische Gestalt (Kappen- und Bodenglasplanität, Stielzentrizität, o. ä.).
• - Vereinfachung der nachfolgenden Prozesse durch hohe erreichbare Fertigungstiefen (Wertschöpfung) auf der Produktionseinrichtung.
• - Einfachere Fertigung farbiger Gläser und/oder Stiele.
• - Gleichzeitige parallele Fertigung mehrere kleiner Losgrößen bzw. Fertigung einer ganzen Glasserie auf einer Einrichtung.
• - Versuchsbetrieb auf einer Fertigungseinheit (Nullserien neuer Artikel, Test technischer Verbesserungen, o. ä.) parallel zur Produktion unter Produktionsbedingungen.
• - Verbesserte Ausnutzung der räumlichen Situation am Produktionsstandort und Verminderung des Platzbedarfes durch variable Zusammenstellung (Anzahl, Aufbau etc.) mehrerer Produktionseinrichtungen.
• - Betreiben der Produktionseinrichtung unabhängig vom technologie- und investitionsintensiven Wannenbetrieb.
• - Fertigung kleiner Losgrößen mit geringem Formeneinsatz.
• - Geringere Verluste bei Maschinenumrüstung durch schnelleren Umbau parallel zur Produktion.
• - Geringere Ausfallzeiten (kein Stillstand der Gesamtanlage) bei Maschinenschäden durch zügigen Austausch des defekten Moduls oder der kompletten Fertigungseinheit gegen funktionstüchtige Baugruppen.
• - Verminderung der Betriebskosten (Personal, Material, Energie, Formen) durch einen gestrafften Produktionsprozeß.

Im Vorstehenden wurde das erfindungsgemäße Verfahren und die zugehörige Vorrichtung beschrieben, bei der durch die Verwendung von auf das zu fertigende Produkt abgestimmten Halbzeugen eine Unabhängigkeit von dem Schmelzwannenbetrieb erzielt wird. Der modulare Aufbau der Produktionseinrichtung erfüllt dabei die Forderung nach einer hohen Flexibilität in der Fertigung, so daß auch in Verbindung mit einem Wannenbetrieb durch das erfindungsgemäße Konzept bedeutende technische, unternehmerische und wirtschaftliche Vorteile entstehen.

Claims (34)

1. Verfahren zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern wie Becher, Kelche, oder dergleichen, durch Blasformen eines geschmolzenen Glaspostens, mit den Schritten:

• - Herstellen von Glasrohlingen in Form von konfektionierten Halbzeugen in einer eigenen separaten Fertigungslinie,
• - Lagern und Bevorraten der Halbzeuge,
• - Zufuhr der Halbzeuge aus der Bevorratung an die Fertigungslinie für das Ausformen des Hohlglas Formkörpers unter Vorwärmen der Halbzeuge,
• - Bereitstellen der vorgewärmten Halbzeuge für eine weitere Erwärmung,
• - Erhitzen des Halbzeuges auf Blastemperatur, durch eine weitere Erwärmung,
• - Formblasen des Hohlglas-Formkörpers in einer Blasform mit Unterstützung des geblasenen Hohlglas-Formkörpers durch einen Bodenheber,
• - Entnahme des Hohlglas-Formkörpers aus der Blasform und Übergabe an den Folgeprozeß.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine indirekte Halbzeug-Herstellung durch Ausstechen oder Schneiden von runden flachen Glasscheiben aus einem Flachglas als Halbzeug für das Formblasen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine direkte Halbzeug-Herstellung durch Gießen einer Tablette in einer Form im Anschluß an das Aufschmelzen eines Glasrohstoffes als Halbzeug für das Formblasen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch das Gießen einer flachen Tablette.

5. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch das Gießen einer in bezug auf den herzustellenden Hohlglas-Formkörper formoptimierten profilierten Tablette.

6. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine direkte Herstellung eines in bezug auf den herzustellenden Hohlglas- Formkörper formoptimierten Halbzeuges durch Ausgießen eines Halbzeugträgers mit einer optimierten Innenform mit Glasrohstoff aus einer Schmelze, wobei das Halbzeug in den folgenden Schritten bis zum Abtrennen des geblasenen Hohlglas- Formkörpers in dem Halbzeugträger verbleibt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Herstellung des Halbzeuges mit einer vorgegebenen Konfiguration durch einen Sinterprozeß.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Halbzeug in einem Halbzeugträger mit einer die Konfiguration vorgebenden Innenform gesintert wird, wobei das Halbzeug in den folgenden Schritten bis zum Abtrennen des geblasenen Hohlglasformlings in dem Halbzeugträger verbleibt.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch einen Sinterprozeß mit den Verfahrensschritten:

• - Mischen der Rohstoffe
• - Formgeben eines Grünkörpers
• - Trocknen des Grünkörpers, optional je nach dem Formgebungsverfahren
• - Reinigen des Grünkörpers
• - Sintern des Grünkörpers zu dem Halbzeug
• - Kontrolle des gesinterten Halbzeuges.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Kelchen mit einem Stiel, gekennzeichnet durch das Zusammenführen und Verbinden von extern als Halbzeug gefertigten Stielen mit dem formgeblasenen Kelch in der Blasform.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Kelchen mit einem Stiel, gekennzeichnet durch das Zusammenführen und Verbinden von innerhalb der Fertigungslinie gefertigten Stielen mit den formgeblasenen Kelchen in der Blasstation.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Erhitzen des vorwiegend auf ca. 500°C vorgewärmten Halbzeuges auf Blastemperatur von ca. 1050°C in zwei Stufen erfolgt, durch eine erste weitere Erwärmung auf ca. 900°C kurz vor der Blasstation mit anschließender Übergabe des noch nicht plastischen Halbzeuges an diese Station und durch eine zweite weitere Erwärmung des Halbzeuges auf Blastemperatur von ca. 1050°C in dieser Station.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Erhitzen des vorzugsweise auf ca. 500°c vorgewärmten Halbzeuges auf Blastemperatur von ca. 1050°C in einem einzigen Schritt in einer gesonderten Vorrichtung erfolgt mit Übergabe des plastifizierten Halbzeuges an die Blasstation.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Erhitzen des Halbzeuges mittels Mikrowellenstrahlung erfolgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch ein Abtrennen des Überglases vom restlichen gewünschten Hohlglas-Formkörpers in der Blasstation nach Öffnung der Form mittels eines Laserstrahles.

16. Vorrichtung zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern (1) wie Becher, Kelche, oder dergleichen, mit einer Blasformstufe (BF, KF), bestehend aus einem Blaskopf (9) mit einem Blas-Arbeitsring, einer Blaseinheit (10), einer Form (11) und einem Bodenteller (12), in der ein geschmolzener Glasposten zu dem gewünschten Hohlglas-Formkörper formbar ist, und mit einer Entnahmestufe (BE, KE) enthaltend Einrichtungen (15, 17) zur Entnahme des Hohlglas-Formkörpers (1) aus der Blasformstufe, sowie zur Übergabe an den Folgeprozeß, gekennzeichnet durch:

• - eine Stufe (BV) mit Lagerungs- und Transporteinrichtungen zum Bevorraten und Zuführen von zwischengelagerten Halbzeugen (2) für den zu formenden Hohlglas-Formkörper (1), die zuvor in einer eigenen separaten Vorrichtung hergestellt sind,
• - eine nachgeschaltete Vorwärmstufe (VW) mit Wärmeeinrichtungen (4, 4a) zum Vorwärmen der Halbzeuge (2),
• - eine Stufe (HB) mit Transporteinrichtungen (5, 5a, 6, 7) zum Bereitstellen der Halbzeuge (2) an eine Halbzeug-Erwärmstufe
• (HE) mit Wärmeeinrichtungen (8) zum weiteren Erwärmen der Halbzeuge (2) zumindest auf eine Temperatur nahe der Blastemperatur, und
• - durch eine Übergabestufe (ÜE) mit Einrichtungen zum Ablegen der in der Halbzeug-Erwärmstufe (HE) weiter erwärmten Halbzeuge (2) in die Blasformstufe (BF KF).
• 17 Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnete daß das Halbzeug (2) eine flache Tablette ist (Fig. 3).

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Halbzeug (2) eine formoptimierte Tablette ist (Fig. 4).

19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Halbzeug (2) als formoptimierter Glaskörper in einem Halbzeugträger (3), mit diesem eine Verarbeitungseinheit bildend, aufgenommen ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Halbzeugträger ringförmig ist und daß in der Blaseinheit (11) der Blasformstufe (BF, KF) eine Aufnahme für den Halbzeugträger als Arbeitsring beim Formblasen vorgesehen ist (Fig. 2).

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkontur des Halbzeugträgers (3) in Form, Dicke und Durchmeser standardisiert ist und das Profil der Innenkontur an den zu formenden Hohlglas-Formkörper (1) angepaßt ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, gekennzeichnet durch eine Trenneinrichtung (29) zum Abtrennen des geformten Hohlglas Formkörpers (1) von dem Halbzeugträger (3).

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet daß zwischen der Bevorratungsstufe (BV) und der Vorwärmstufe (VW) eine Halbzeug-Kontrollstufe (KV) mit Einrichtungen zur Zustandskontrolle der Halbzeuge (2) eingeschaltet ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet daß die Wärmeeinrichtungen (4, 4a) in der Vorwärmstufe (VW) durch einen Durchlauf-Wärmeofen (4) mit Strahlungsbrennern (4a) gebildet sind.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet daß die Transporteinrichtungen in der Stufe (HB) zum Bereitsteilen der Halbzeuge (2) durch Schieber (5, 5a) in Verbindung mit einer Rutsche (6) oder durch einen Greifarm (7) gebildet sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeeinrichtungen in der Halbzeug- Erwärmstufe (HE) alternativ durch einen Wärmestrahler (8), einen Gas- oder Gas/Sauerstoffstrahler oder einen Mikrowellenstrahler (35-38) gebildet sind, die in einer weitgehend geschlossenen Kammer, vorzugsweise unterhalb der Halbwerkzeuge (2), angeordnet sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeeinrichtungen so ausgelegt sind, daß die Halbzeuge (2) auf eine Temperatur in der Nähe der Blastemperatur, vorzugsweise auf 900°C, erwärmt werden, mit Aufheizung auf die Blastemperatur in dem Blaskopf (9) der nachgeschalteten Blasformstufe (KF, BF) durch Einsatz eines Lasers mit Strahlzufuhr durch eine Bohrung im Blaskopf (9) für die Zufuhr der Druckluft (Fig. 1H).

28. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeeinrichtungen so ausgelegt sind, daß die weitere Erwärmung auf Blastemperatur in einem einzigen Schritt in einer gesonderten Vorrichtung (Fig. 1J) parallel zum Blasprozeß erfolgt.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen in der Übergabestufe (ÜE) durch einen Schwenkarm mit Greifer gebildet sind.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufen der Halbzeugbereitstellung (HB), der Halbzeugerwärmung (HE), der Blasformung (BF, KF) und der Entnahme (BE; KE) als eigenständige Funktionsmodule ausgebildet sind und das Grundgerüst einer modular aufgebauten Fertigungseinheit (FE) bilden, dem weitere Module, wie Stielzuführung, Stielpressen Abtrennen von Überglas, optional hinzufügbar sind.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Fertigungseinheiten (FE) modular zu einer Sektion kombiniert sind und mehrere Sektionen zu einer Produktionseinrichtung zusammengeschaltet sind.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß jede Fertigungseinheit (FE) mit einzelnen Funktionsmodulen bestückt ist (Fig. 6).

33. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Fertigungseinheiten (FE) gemeinsame Funktionsmodule aufweisen (Fig. 7).

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß hinter den Fertigungseinheiten (FE) die Stufen der Halbzeug-Bevorratung (BV), der Halbzeug-Kontrolle (K) und der Halbzeug-Vorwärmung (VW) angeordnet sind.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß quer vor den Fertigungseinheiten (FE) und längs zur Produktionseinrichtung eine Abtransporteinrichtung (16) für den gemeinsamen Abtransport der hergestellten Hohlglas-Formkörper (1) und eine automatische Formenwechseleinrichtung (33, 34) vorgesehen ist.