DE19521117A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Verformung von industriell hergestellten Glaskörpern - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verformung von industriell hergestellten Glaskörpern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ferner eine im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbare Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Vorrichtung.

In der Gebrauchsgüterindustrie besteht vielfach ein Bedarf nach Glaskörpern, welche im Bereich ihrer Außenwandungen eine Reliefprägung aufweisen. Derartige Glaskörper können dabei auf industrieller Basis entweder durch Blasen oder durch Pressen hergestellt werden. In beiden Fällen gelangen dabei Stahlformen zum Einsatz, gegen welche die plastifizierte heiße Glasmasse entweder im Rahmen eines Blas- oder eines Preßvorgangs gedrückt wird.

Die bisher bekannten Verfahren zur Herstellung derartiger Glaskörper haben jedoch die folgenden Nachteile:

• 1. Die Herstellung derartiger Glaskörper erfordert das Vorhandensein von Schmelzöfen, was jedoch einen erheblichen apparatemäßigen und energetischen Aufwand bedingt.
• 2. Die Herstellung von Stahlformen ist mit relativ hohen Kosten verbunden, was ganz zwangsläufig dazu führt, daß derartige Glaskörper nur in sehr großen Stückzahlen hergestellt werden können.
• 3. Da die erhitzte Glasmasse bei Temperaturen oberhalb von 650°C an den verwendeten Stahlformen zu haften beginnt, müssen zusätzliche Maßnahmen wie Kühleinrichtungen und dgl. vorgesehen sein, um ein Festkleben der Glasmasse an den Stahlformen zu vermeiden, und
• 4. da insbesondere bei einem Blasvorgang innerhalb des Glases ein von innen nach außen abfallender Temperaturgradient auftritt, führt dies vielfach zu einer relativ grobstrukturierten Reliefprägung an den Außenflächen der herzustellenden Glaskörper.

Im Hinblick auf die Verformung bzw. Verfremdung von industriell hergestellten Glaskörpern ist bereits ein Verfahren bekannt, bei welchem Flaschen oder Trinkgläser in einen Wärmeofen eingebracht werden, in welchem die Glasmasse bis zu ihrer Erweichungstemperatur erhitzt wird, worauf unter Einsatz entsprechender Zangen gewisse Teilbereiche dieser Glaskörper langgezogen und/oder verformt werden. Die dabei sich ergebenden Verformungsmöglichkeiten erweisen sich jedoch als relativ beschränkt.

Unter Berücksichtigung dieses Standes der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Verformung von industriell hergestellten Glaskörpern zu schaffen, welches mit sehr geringem Aufwand die Herstellung einer Vielzahl von unterschiedlichen Formen gestattet.

Erfindungsgemäß wird dies durch Vorsehen der im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale erreicht.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich anhand der Unteransprüche 2 bis 12.

Im Rahmen der Erfindung werden als Ausgangsmaterial bereits hergestellte industrielle Glaskörper, wie Flaschen, Gläser und dgl. verwendet, welche in der Folge einem weiteren Verarbeitungsvorgang ausgesetzt werden. Da derartige Glaskörper in sehr reichlichem Maße als Abfallsmaterial zur Verfügung stehen, kann somit das zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Ausgangsmaterial zu mit sehr niedrigen Kosten beschafft werden. Als zusätzlicher Vorteil erweist sich dabei der Umstand, daß zur Bereitstellung derartiger Glaskörper kein besonderes Schmelzverfahren erforderlich ist, so daß auf das Vorsehen von kostanaufwendigen Schmelzöfen mit deren hohen Energiebedarf verzichtet werden kann.

Im Rahmen der Erfindung können die industriell hergestellten, vielfach als Abfallsmaterial bereits vorhandenen Glaskörper im Rahmen eines weiteren Blasvorgangs mit einem zusätzlichen Relief versehen werden. Dabei gelangen beheizbare Formen zum Einsatz, welche aus einer thermoschockunempfindlichen Formmasse hergestellt sind. Zu diesen Zweck eignen sich insbesondere Formmassen, welche aus Glimmer, Talkum oder einer Aluminium-Magnesiumoxid-Mischung bestehen, in welche vorzugsweise ein Monoaluminium-Phosphatbinder in derartigen Mengen eingemischt ist, daß eine knetbare Masse entsteht. In diese Formmasse, welche die Eigenschaften eine elektrischen Isolators aufweist, sind dann zusätzlich elektrische Heizspiralenelemente eingebettet, mit welchen eine Erhitzung der industriell hergestellten Glaskörper bis in ihren zähflüssigen Bereich bei etwa 800°C erfolgt. Um innerhalb des Glaskörpers das Auftreten von Sprüngen zu vermeiden, erweist es sich insbesondere bei Verwendung von Gebrauchsglas als zweckmäßig, wenn die betreffenden Glaskörper zuvor einer Vorerwärmung im Bereich zwischen 500 und 550°C ausgesetzt werden, wodurch gleichzeitig das Erwärmungsintervall innerhalb der beheizbaren Form entsprechend verringert wird. Der Blasvorgang selbst kann dann entweder mit Hilfe der menschlichen Lunge oder unter Einsatz von Druckluft vorgenommen werden.

Da im Rahmen der Erfindung die industriell hergestellten Glaskörper unter Einsatz einer beheizbaren Form von außen her bis auf ihre Erweichungstemperatur erwärmt werden, ergibt sich für die mit Hilfe der verwendeten Form erzielte Reliefbildung an den Außenflächen der Glaskörper ein sehr günstiger Temperaturgradient, so daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eine sehr feinstrukturierte Reliefbildung an den Außenflächen der jeweiligen Glaskörper möglich ist.

Weitere Einzelheiten der Erfindung sollen in dem folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben werden, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen ist. Es zeigen:

Fig. 1a-1c: Drei verschiedene Schritte bei der Herstellung eines Modells in Form einer Flasche, mit welchem flaschenförmige Formen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens herstellbar sind;

Fig. 2a-c: Verschiedene Ansichten zur Erläuterung der Herstellung einer beheizbaren Form, unter Einsatz des flaschenförmigen Modells gemäß Fig. 1;

Fig. 3a-c: Drei verschiedene Ansichten zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von mit einer Reliefprägung versehenen Glaskörpern unter Einsatz einer beheizbaren Form gemäß Fig. 2;

Fig. 4a und b: Verschiedene Ansichten zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem als Ausgangsmaterial industriell hergestellte Trinkgläser zum Einsatz gelangen, und

Fig. 5a und b: Verschiedene Ansichten zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem als Ausgangsmaterial flache Glasscheiben zum Einsatz gelangen.

Gemäß Fig. 1a wird als Ausgangsmaterial für die Herstellung eines Modells eine Glasflasche 1 verwendet, so wie sie in großen Stückzahlen unter Einsatz von entsprechenden Automaten industriell hergestellt werden. Derartige Flaschen 1 fallen dabei vielfach nach erfolgtem Konsum einer darin eingefüllten Flüssigkeit als Abfall an. Gemäß Fig. 1b wird an der Außenwandung dieser Glasflasche 1 ein Relief 2, beispielsweise in Form eines menschlichen Gesichtes unter Einsatz einer Modeliermasse, wie Plastellin oder Fensterkitt aufmodeliert, wodurch in sehr einfacher Weise gemäß Fig. 1c das Modell 3 eines herzustellenden Glaskörpers entsteht.

Unter Einsatz eines derartigen Modells 3 kann dann entsprechend Fig. 2 die Herstellung einer mehrteiligen Form vorgenommen werden. Zu diesem Zweck wird das Modell 3 entsprechend Fig. 2a zuerst auf eine Fußplatte 4 aufmontiert, welche Teil der herzustellenden Form bildet. In dem folgenden werden die Seitenwandungen des Modells 3 mit einer vier bis zehn mm dicken Innenschicht 5 bedeckt, welche aus einer knetbaren thermoschockunempfindlichen Masse besteht. Eine derartige Masse wird vorzugsweise aus Glimmer, Talkum oder einer Aluminium-Magnesiumoxid-Mischung hergestellt, in welche eine vorgegebene Menge eines Monoaluminiumphosphatbinders eingemischt ist, so daß sich eine knetbare Masse ergibt. Im Anschluß an die Festlegung der jeweils erforderlichen Formhälftenbegrenzungen 8, welche mit einem beliebigen Trennmittel wie Cellophanspray festgelegt werden, erfolgt gemäß Fig. 2b das Eindrücken von elektrischen Heizelementspiralen 6, welche innerhalb der durch die Formhälftenbegrenzungen 8 festgelegten Bereiche vorzugsweise in einer Zick-Zack-Konfiguration verlegt werden. Anschließend daran wird über die auf diese Weise gebildete Struktur eine etwas grobkörnigere poröse, in etwa zwanzig bis vierzig mm dicke Schicht aus demselben thermoschockunempfindlichen Material aufgetragen, so wie dies in Fig. 2c dargestellt ist. Die auf diese Weise hergestellte beheizbare Form 7 wird dann in der Folge innerhalb eines Wärmeofens bei Temperaturen zwischen 180 und 200°C während einer Stunde zur Aushärtung gebracht, worauf die Formhälften 9 entlang der Formhälftenbegrenzungen 8 von dem im Inneren befindlichen Modell 3 abgenommen werden. Abschließend erfolgt noch ein Brand bei etwa 600°C, um das im Inneren der ausgehärteten Formhälften 9 gebundene Kristallwasser zu entfernen.

Fig. 3 zeigt das eigentliche Herstellungsverfahren, bei welchem Glasflaschen 1, so wie sie in Fig. 1a dargestellt sind, mit einem entsprechenden Relief 2 gemäß Fig. 1c versehen werden. Zu diesem Zweck wird die jeweilige Glasflasche 1 nach einer Vorwärmung im Bereich zwischen 500 und 550°C innerhalb eines Tunnelofens auf eine entsprechende Fußplatte 4 aufmontiert und entsprechend Fig. 3a die beiden Formhälften 7 derart aneinandergefügt, daß die Glasflasche 1 im Inneren der beheizbaren Form 7 positioniert ist. Durch die innerhalb der beiden Formhälften 9 eingebetteten Heizelementspiralen 6 wird in der Folge ein elektrischer Strom hindurchgeleitet, wodurch die beheizbare Form 7 erwärmt wird. Mit Hilfe der von der Form 7 vor allem auf der Innenseite abgegebenen Wärme wird die bereits vorgewärmte Glasflasche 1 noch weiter erwärmt, bis sie bei etwa 800°C die Erweichungstemperatur des Glases erreicht. In der Folge wird in die im oberen Bereich der beiden Formhälften 9 vorgesehene Öffnung 10 ein kohlestoffhaltiger Pfropfen 11 beispielsweise in Form eines außen carbonisierten Hartholzpfropfens mit einem daran angeschlossenen Schlauch 12 eingesetzt, worauf das Innere der bereite über den Erweichungspunkt erwärmten Glasflasche 1 Druckluft zur Einleitung gelangt. Durch diese Maßnahme werden die plastisch verformbaren Wandungen der Glasflasche 1 an die mit einer entsprechenden Kontur versehene Innenwandung der beheizbaren Form 7 angedrückt, so daß auf diese Weise die Glasflasche 1 nunmehr die Form einer konturierten Glasflasche 13 annimmt. Da die beheizbare Form 7 insbesondere im Bereich ihrer Innenwandung eine relativ hohe Temperatur aufweist, und zudem die thermoschockunempfindliche Formmasse der beheizbaren Form 7 gegenüber dem plastifizierten Material der Glasflasche 1 nicht haftet, können somit auf diese Weise verformte Glasflaschen 13 hergestellt werden, derem Relief 2 sehr formgetreu von den Formhälften 9 her übernommen wird.

Entsprechend Fig. 3c kann dann die mit dem entsprechenden Relief 2 versehene Glasflasche 13 aus der beheizbaren Form 7 entnommen werden, indem die beiden Formhälften 9 zur Seite geschwenkt werden. Diese beiden Formhälften 9 sind dabei im Bereich der einen Formhälftenbegrenzung 8 mit Hilfe eines Scharniergelenkes 14 untereinander verbunden, während auf der gegenüberliegenden Seite Handgriffe 15 vorgesehen sind, welche das Öffnen und das Schließen der Formhälften 9 erleichtern. Fig. 3c zeigt schließlich noch einen Stecker 16 mit einem daran angeschlossenen elektrischen Kabel 17, welches zu den innerhalb der beiden Formhälften 9 eingebetteten Heizelementspiralen 6 führt. Da die Heizelementspiralen 6 der beiden Formhälften 9 in der Regel mit einer Leistung zwischen 1000 und 3000 Watt betrieben werden können, kann vor dem Stecker 16 zusätzlich ein entsprechender Dimmer vorgesehen sein, welcher der Temperaturregelung der beiden Formhälften 9 dient.

Im Anschluß an die Entnahme der konturierten Glasflasche 13 aus der beheizbaren Form 7 kann ein weiterer geringfügiger Blasvorgang vorgesehen sein, mit welchem beispielsweise die auf der Außenseite der verformten Glasflasche 13 sich ergebenden Formfugen zum Verschwinden gebracht werden können. Gleichzeitig kann mit Hilfe eines derartigen zusätzlichen Blasvorgangs sowie weiteren Manipulationen eine weitere Verformung der bereits verformten Glasflasche 13 erfolgen, so daß auf diese Weise mit sehr geringem Arbeitsaufwand einzelne Unikate von Glasflaschen 13 herstellbar sind.

In Abwandlung des beschriebenen Verfahrens kann die verwendete beheizbare Form relativ großvolumig ausgebildet sein, so daß bei dem folgenden Blasvorgang die Wandungen der Glasflasche 1 nur expandiert werden, ohne daß sie dabei an den Innenwandungen der beheizbaren Form zum Anliegen gelangen. Der obere Rand der betreffenden Glasflasche 1 kann in diesem Fall innerhalb einer Graphitbuchse der beheizbaren Form drehbar gelagert sein, während im unteren Bereich der beheizbaren Form ein höhenverstellbares Stützelement vorgesehen ist, welches den Flaschenboden hält. Durch seitliche Öffnungen der beheizbaren Form können dabei farbige Glasstäbe eingeführt werden, welche eine entsprechende Fadenbespinnung der Außenflächen der verformten Glasflasche während des Blasvorganges gestatten. Die vorgesehenen Öffnungen können zusätzlich zum Einsprühen von bestimmtem Oberflächenbeschichtungen verwendet werden, so daß auf diese Weise aus industriellen Glasflaschen Blumenvasen und dgl. herstellbar sind.

Fig. 4 zeigt eine aus zwei Formhälften 18 bestehende beheizbare Form 19, mit welcher beispielsweise ein industriell hergestelltes Trinkglas 20 mit einem Relief 21 versehen werden kann. In diesem Fall ist gemäß Fig. 4a zusätzlich auf die beheizbare Form 19 eine abdichtende Blaskappe 22 aufsetzbar, welche in ihrem oberen Bereich mit einer Öffnung 23 versehen ist. In diese Öffnung 23 ist dann wiederum ein kohlestoffhaltiger Pfropfen 24 mit einem daran angeschlossenen Schlauch 25 einsetzbar. Mit Hilfe dieses Schlauches 25 kann somit in das Innere der durch die Blaskappe 22 und die beiden Formhälften 18 gebildeten Form 19 Druckluft eingeblasen werden, wodurch gemäß Fig. 4b das bereits zuvor auf etwa 500°C vorgewärmte Trinkglas 20 nach weiterer Erwärmung durch die Heizspiralen 26 der beiden Formhälften 18 an das vorgesehene Relief 21 auf der Innenseite der beheizbaren Form 19 angedrückt werden kann. Ansonsten entspricht das Herstellungsverfahren der beheizbaren Form 19 einschließlich des dazu erforderlichen Modells sowie das Herstellungsverfahren des konturierten Trinkglases 27 weitgehend den Maßnahmen, so wie sie in Verbindung mit den Fig. 1 bis 3 bereits beschrieben worden sind.

Fig. 5 zeigt eine Anordnung, mit welcher flache Glasscheiben 28 unter Einsatz einer beheizbaren Form 29, welche entlang ihrer Innenseite mit einem Relief 30 versehen ist, zu schalenförmigen Glaskörpern 31 verformt werden können. Entsprechend Fig. 5a wird zu diesem Zweck auf den oberen Rand der aus zwei Formhälften 32 bestehenden beheizbaren Form 29 eine flache Glasscheibe 28 aufgelegt, worauf darüber eine abdichtende Blaskappe 33 aufgesetzt wird. Letztere ist im ihrem mittleren Bereich mit einer Öffnung 34 versehen, in welcher ein kohlenstoffhaltiger Pfropfen 35 eingesetzt ist, der an einem Schlauch 36 angeschlossen ist. Über diesen Schlauch 36 wird in den durch die abdichtende Blaskappe 33 und die flache Glasscheibe 28 gebildeten Hohlraum Druckluft eingeleitet. Gemäß Fig. 5b wird die zuvor innerhalb eines Tunnelofens auf etwa 500°C vorerwärmte Glasscheibe 28 nach weiterer Erwärmung durch die innerhalb der Formhälften 32 befindlichen Heizelementspiralen 37 in Richtung des zwischen den beiden Formhälften 32 befindlichen Hohlraumes gedrückt, wodurch die untere Fläche der flachen Glasscheibe 28 an der mit der reliefartigen Kontur 30 versehenen Innenfläche der beheizbaren Form 29 zum Anliegen gelangt. Die Herstellung des Modells der beheizbaren Form 29 sowie des Verfahren zur Herstellung der konturierten Glaskörper entspricht im übrigen weitgehend den in den Fig. 1 bis 3 beschriebenen Verfahren.

Abschließend sei noch auf den Umstand hingewiesen, daß unter Einsatz der in Fig. 5 beschriebenen Anordnung Konvex- oder Konkavspiegel herstellbar sind, so wie sie in der optischen Industrie vielfach benötigt werden. Die dabei verwendeten flachen Glasscheiben 28 sollten in diesem Fall aus Duran- oder Borsilicatglas hergestellt sein.

Claims (14)

1. Verfahren zur Verformung von industriell hergestellten Glaskörpern wie Flaschen, Trinkgläsern und dgl., dadurch gekennzeichnet,

• - daß der industriell hergestellte Glaskörper in eine beheizbare Form eingebracht wird,
• - daß in der Folge der jeweilige Glaskörper mit Hilfe der beheizbaren Form erwärmt und in seinem plastisch verformbaren Zustand gebracht wird, und
• - daß schließlich im Rahmen eines Blasvorgangs die Wandungen des betreffenden Glaskörpers in Richtung der Innenwandungen der beheizbaren Form expandiert werden,

worauf eine Entnahme des auf diese Weise verformten Glaskörpers aus der beheizbaren Form erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei drehbarer Lagerung des Glaskörpers innerhalb der beheizbaren Form farbige Glasstäbe durch Bohrungen der beheizbaren Form eingeführt und nach entsprechender Erwärmung auf dem drehbar gelagerten Glaskörper aufgewickelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandungen der beheizbaren Form mit einem Relief versehen werden, und daß bei dem Blasvorgang die äußeren Wandungen des betreffenden Glaskörpers an den mit dem Relief versehenen Innenwandungen der beheizbaren Form Anliegen gebracht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der industriell hergestellte Glaskörper vor seinem Einsetzen in die beheizbare Form einer Vorerwärmung im Bereich zwischen 500 und 550°C ausgesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der verformte Glaskörper im Anschluß an die Entnahme aus der beheizbaren Form im noch heißen, plastischen Zustand einem weiteren Blasvorgang und/oder Verformungsvorgang ausgesetzt wird, wodurch unabhängig von der beheizbaren Form Unikate von konturierten Glaskörpern herstellbar sind.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beheizbare Form (7, 19, 29) aus einer thermoschockunempfindlichen Formmasse hergestellt ist, welche vorzugsweise aus Glimmer, Talkum oder Aluminium-Magnesiumoxid-Mischungen in Verbindung mit einem Monoaluminium-Phosphatbinder besteht, und daß in diese Formmasse eine oder mehrere Heizelementspiralen (6, 26, 37) eingebettet sind, mit welchen eine Erwärmung der Innenwandungen der aufheizbaren Form (7, 19, 29) erfolgt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Fall einer Reliefaufprägung von industriell hergestellten Flaschen (1) die aufheizbare Form (7) aus einer der Auflage der jeweiligen Flasche (1) dienenden Fußplatte (4) sowie vorzugsweise zwei die seitlichen Außenflächen der Flasche (1) umgebenden Formhälften (9) besteht, welche im zusammengesetzten Zustand nach oben hin eine dem Einführen eines Aufblaspfropfens (11) dienende Öffnung (10) bilden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Fall einer Reliefprägung von industriell hergestellten Trinkgläsern (20) die aufheizbare Form (19) aus vorzugsweise zwei der Aufnahme des jeweiligen Trinkglases (20) dienenden Formhälften (18) besteht, auf welche im zusammengesetzten Zustand eine abdichtende Blaskappe (22) mit einem angesetzten Schlauch (26) aufsetzbar ist, durch den das Innere des jeweiligen Trinkglases (20) einem Überdruck aussetzbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Fall einer Verformung und/oder Reliefaufprägung von Flachglaselementen (28) die aufheizbare Form (29) aus vorzugsweise zwei Formhälften (32) besteht, auf welche im zusammengesetzten Zustand jeweils eine flache Glasscheibe (28) sowie darüber eine daran angepaßte Blaskappe (33) mit einem daran angeschlossenen Schlauch (36) aufsetzbar sind, so daß mit Hilfe eines Überdrucks die in ihrem plastifizierten Zustand gebrachte Glasscheibe (28) in den durch die beiden Formhälften (22) gebildeten Hohlraum hineindrückbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (9, 18, 32) jeweils im Bereich von einer ihrer seitlichen Trennfugen unter Einsatz eines Scharniergelenkes (14) miteinander verbunden sind, welches in Verbindung mit entsprechenden Handgriffen (15) ein rasches Öffnen und Schließen der beheizbaren Form (7, 19, 29) gestattet.

11. Verfahren zur Herstellung der beheizbaren Form nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet,

• - daß entsprechend der Form des Glaskörpers ein Modell hergestellt wird,
• - daß auf dem Modell eine in etwa 4 bis 10 mm dicke Schicht einer relativ feinkörnigen thermoschockunempfindlichen Masse im knetbaren Zustand aufgedrückt wird, wobei gleichzeitig eine Festlegung der gewünschten Formhälftenbegrenzungen erfolgt,
• - daß in der Folge die Heizelementspiralen innerhalb der gewählten Formhälftenbegrenzungen zick-zack-förmig verlegt werden, und
• - daß schließlich darüber noch eine in etwa 20 bis 40 mm dicke Schicht einer etwas grobkörnigeren thermoschockunempfindlichen Masse zur Auftragung gelangt,

worauf im Anschluß einer der Aushärtung der Form dienenden Wärmebehandlung im Bereich zwischen 180 und 200°C eine Abnahme der Formhälften von dem verwendeten Modell erfolgt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Modell des herzustellenden Glaskörpers dadurch hergestellt wird, indem auf einem industriell hergestellten Glaskörper das gewünschte Relief unter Einsatz einer Modelliermasse, wie Plastilin, Fensterkitt oder dgl. aufmodeliert wird.