JP2790547B2 - ガラス素材製造方法 - Google Patents
ガラス素材製造方法Info
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- JP2790547B2 JP2790547B2 JP3064451A JP6445191A JP2790547B2 JP 2790547 B2 JP2790547 B2 JP 2790547B2 JP 3064451 A JP3064451 A JP 3064451A JP 6445191 A JP6445191 A JP 6445191A JP 2790547 B2 JP2790547 B2 JP 2790547B2
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- glass
- tray
- softening point
- molten glass
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/10—Cutting-off or severing the glass flow with the aid of knives or scissors or non-contacting cutting means, e.g. a gas jet; Construction of the blades used
- C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/86—Linear series of multiple press moulds
- C03B2215/87—Linear series of multiple press moulds with change of transportation direction in the horizontal plane, e.g. rectangular or "U" shape serial transport
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
- Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、光学機器に使用される
レンズやプリズム等の光学ガラス素子の成形に用いるガ
ラス素材の製造方法及び製造装置に関する。
レンズやプリズム等の光学ガラス素子の成形に用いるガ
ラス素材の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、光学レンズを研磨工程なしの一発
成形により、形成する試みが多くなされ、現在各社では
量産段階にある。ガラス素材を溶融状態から成形型に流
しこみ加圧成形する方法が最も能率的であるが冷却時の
ガラスの収縮を制御することが難しく、精密なレンズ成
形を実現するには至っていない。そこで、ガラス素材を
一定の形状に予備加工して、これを成形型の間に供給
し、加熱、押圧成形するのが一般的な方法である。この
様な従来技術は、例えば特開昭５８−８４１３５号公
報、特開昭６０−２００８３３号公報に記載されてい
る。
成形により、形成する試みが多くなされ、現在各社では
量産段階にある。ガラス素材を溶融状態から成形型に流
しこみ加圧成形する方法が最も能率的であるが冷却時の
ガラスの収縮を制御することが難しく、精密なレンズ成
形を実現するには至っていない。そこで、ガラス素材を
一定の形状に予備加工して、これを成形型の間に供給
し、加熱、押圧成形するのが一般的な方法である。この
様な従来技術は、例えば特開昭５８−８４１３５号公
報、特開昭６０−２００８３３号公報に記載されてい
る。
【０００３】また、ガラス素材の予備加工については、
例えば特開平２−３４５２５号公報、特開平２−１４８
３９号公報などに記載のものがある。
例えば特開平２−３４５２５号公報、特開平２−１４８
３９号公報などに記載のものがある。
【０００４】以下、図面を参照しながら、従来技術につ
いて説明する。図１１は従来のガラスレンズ成形法の一
つで、球状のガラス素材５０を成形して、光学素子であ
るレンズ５４を形成した状態を示す断面図である。図１
１に於て、５１は胴型である。５２は上型、５３は下型
で胴型５１内で摺動する。球形状のガラス素材を型の中
に供給し成形型５２、５３により押圧成形する。
いて説明する。図１１は従来のガラスレンズ成形法の一
つで、球状のガラス素材５０を成形して、光学素子であ
るレンズ５４を形成した状態を示す断面図である。図１
１に於て、５１は胴型である。５２は上型、５３は下型
で胴型５１内で摺動する。球形状のガラス素材を型の中
に供給し成形型５２、５３により押圧成形する。
【０００５】ここで用いる球状のガラス素材５０を得る
には、従来は、例えば図１２の様になしていた。即ち、
溶融ガラス流出口５５から流出する溶融ガラスを自然滴
下させることによって、あるいは切断刃（図示せず）で
切断することによって、溶融ガラス塊５７を落下させ、
この溶融ガラス塊を、成形型の凹面５８で受ける。その
際、この凹部に開口する細孔５９から、空気、不活性ガ
ス等の気体を吹き出し、溶融ガラス塊５７と成形型凹面
５８との間に気体の層を作り、溶融ガラス塊５７の少な
くとも表面の一部が軟化点以下の温度に達するまで、溶
融ガラス塊５７を凹部内面５８と実質的に非接触状態で
凹部内に保持し、冷却してガラス体を作る。
には、従来は、例えば図１２の様になしていた。即ち、
溶融ガラス流出口５５から流出する溶融ガラスを自然滴
下させることによって、あるいは切断刃（図示せず）で
切断することによって、溶融ガラス塊５７を落下させ、
この溶融ガラス塊を、成形型の凹面５８で受ける。その
際、この凹部に開口する細孔５９から、空気、不活性ガ
ス等の気体を吹き出し、溶融ガラス塊５７と成形型凹面
５８との間に気体の層を作り、溶融ガラス塊５７の少な
くとも表面の一部が軟化点以下の温度に達するまで、溶
融ガラス塊５７を凹部内面５８と実質的に非接触状態で
凹部内に保持し、冷却してガラス体を作る。
【０００６】あるいは、形状が球状ではなく凸レンズ状
であるガラス素材を得るには、図１３の様になしてい
た。即ち、溶融ガラスを流出口５５から流出し、この流
出口５５の下方に配置した平板状の成形型５６で溶融ガ
ラス流を受け、所定量の溶融ガラスが成形型に鋳込まれ
た（滴下された）ときに、流出口５５の先端から流下す
る溶融ガラスの滴下速度より早い速度で成形型５６を降
下させ、流出口先端から流下する溶融ガラス流と成形型
内に鋳込まれた溶融ガラスとを分離し、鋳込まれた溶融
ガラスを少なくともその表面が固化するまで成形型内で
冷却してガラス素子を作るのである。
であるガラス素材を得るには、図１３の様になしてい
た。即ち、溶融ガラスを流出口５５から流出し、この流
出口５５の下方に配置した平板状の成形型５６で溶融ガ
ラス流を受け、所定量の溶融ガラスが成形型に鋳込まれ
た（滴下された）ときに、流出口５５の先端から流下す
る溶融ガラスの滴下速度より早い速度で成形型５６を降
下させ、流出口先端から流下する溶融ガラス流と成形型
内に鋳込まれた溶融ガラスとを分離し、鋳込まれた溶融
ガラスを少なくともその表面が固化するまで成形型内で
冷却してガラス素子を作るのである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】図１２に示すガラス素
材の製造方法では、形成するガラス体を所望の形状に変
形することが困難であるばかりか、溶融ガラス流出口の
真下に配置される金型の凹部内部に開口している細孔５
９から吹き出す気体の影響で、溶融ガラスの流出量が安
定しない。
材の製造方法では、形成するガラス体を所望の形状に変
形することが困難であるばかりか、溶融ガラス流出口の
真下に配置される金型の凹部内部に開口している細孔５
９から吹き出す気体の影響で、溶融ガラスの流出量が安
定しない。
【０００８】また、図１３のガラス素材の成形方法で
は、溶融ガラスが成形型５６に接触する際に、急激な冷
却がおこり、溶融ガラスと成形型５６との接触面に、熱
収縮に起因するしわ状の大きな欠陥が生じる。
は、溶融ガラスが成形型５６に接触する際に、急激な冷
却がおこり、溶融ガラスと成形型５６との接触面に、熱
収縮に起因するしわ状の大きな欠陥が生じる。
【０００９】そして、この様なガラス素材を用いて成形
した光学素子には、その光学面に欠陥を生じ、光学的性
能を充分に果たせないという欠点を有していた。
した光学素子には、その光学面に欠陥を生じ、光学的性
能を充分に果たせないという欠点を有していた。
【００１０】この様な課題を十分に解決するためには、
結局は、成形のためのガラス素材を従来のガラス研磨加
工により製造せねばならないという、はなはだ矛盾した
ことを行なわねばならなかった。
結局は、成形のためのガラス素材を従来のガラス研磨加
工により製造せねばならないという、はなはだ矛盾した
ことを行なわねばならなかった。
【００１１】しかも、周知の通り、研磨加工には、多大
の時間と費用がかかるため、この様なガラス素材は高価
なものとなる。
の時間と費用がかかるため、この様なガラス素材は高価
なものとなる。
【００１２】本発明は上記課題に鑑み、安価で、所望の
光学素子の形状に近似した形状に安定して形成できるガ
ラス素材の成形方法と製造装置を提供することを目的と
する。
光学素子の形状に近似した形状に安定して形成できるガ
ラス素材の成形方法と製造装置を提供することを目的と
する。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明においては、ガラス素材を次の様にして形成
する。
に、本発明においては、ガラス素材を次の様にして形成
する。
【００１４】即ち、溶融ガラスを所望の量だけ、加熱し
た受け皿で受ける。その後、受け皿受けた溶融ガラスを
軟化点温度以下まで冷却させてガラス素材と得るのであ
る。
た受け皿で受ける。その後、受け皿受けた溶融ガラスを
軟化点温度以下まで冷却させてガラス素材と得るのであ
る。
【００１５】また、更に、ガラス素材が受け皿に形成さ
れた後、ガラス素材の温度が軟化点以下に冷却される前
に、ガラス素材の、受け皿との接触面を自由面に開放し
てガラス素材をえるものである。
れた後、ガラス素材の温度が軟化点以下に冷却される前
に、ガラス素材の、受け皿との接触面を自由面に開放し
てガラス素材をえるものである。
【００１６】
【作用】上記手段における作用は下記の通りである。
【００１７】溶融ガラスを受ける受け皿は加熱されてい
るので、溶融ガラスの、受け皿との接触面の熱収縮を小
さく押さえることができ、ガラス素材の表面に発生する
しわを、現実的に問題のない程度にまで軽減することが
できるのである。
るので、溶融ガラスの、受け皿との接触面の熱収縮を小
さく押さえることができ、ガラス素材の表面に発生する
しわを、現実的に問題のない程度にまで軽減することが
できるのである。
【００１８】また、受け皿に一旦溶融ガラスを受けた
後、ガラス素材の温度が軟化点以上の状態に於て、ガラ
ス素材を加圧変形させると共に加圧面の加圧を解除して
加圧面を自由面となすことにより、所望の形状に一層近
似したガラス素材を得ることができる。この場合、加圧
面は、軟化点温度以上において加圧が解除されて自由面
となされるので、この自由面は表面張力の作用により鏡
面となる。
後、ガラス素材の温度が軟化点以上の状態に於て、ガラ
ス素材を加圧変形させると共に加圧面の加圧を解除して
加圧面を自由面となすことにより、所望の形状に一層近
似したガラス素材を得ることができる。この場合、加圧
面は、軟化点温度以上において加圧が解除されて自由面
となされるので、この自由面は表面張力の作用により鏡
面となる。
【００１９】さらには、受け皿に接触した面をガラス素
材が軟化点以下になる前に自由面として開放してやるこ
とでガラス素材のしわ状の欠陥は、ガラス素材の表面張
力や自重の作用により凸形状に形成され、その表面の皺
も更に著しく改善されるのである。
材が軟化点以下になる前に自由面として開放してやるこ
とでガラス素材のしわ状の欠陥は、ガラス素材の表面張
力や自重の作用により凸形状に形成され、その表面の皺
も更に著しく改善されるのである。
【００２０】その結果、このガラス素材を光学素子とし
て成形することができ、その場合にもガラス素材の皺は
光学素子の欠陥には至らず、所望の光学的性能が得られ
るのである。
て成形することができ、その場合にもガラス素材の皺は
光学素子の欠陥には至らず、所望の光学的性能が得られ
るのである。
【００２１】
【実施例】以下本発明のガラス素材製造方法及び製造装
置、光学素子成形方法の一実施例について図１〜図１０
の図面を参照しながら詳細に説明する。
置、光学素子成形方法の一実施例について図１〜図１０
の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２２】（実施例１）図１は本発明の実施例装置の
基本構成を示す断面図である。１１はガラス溶融炉、１
２は溶融ガラスの流出口（ノズル）、１３、１５は加熱
ヒ−タ、１４は溶融ガラスの受け皿、１６は搬送チェ−
ンコンベアを示す。また、１８はプレス金型、１９はプ
レスシリンダ、２０は吸着パッド、２１はバネである。
基本構成を示す断面図である。１１はガラス溶融炉、１
２は溶融ガラスの流出口（ノズル）、１３、１５は加熱
ヒ−タ、１４は溶融ガラスの受け皿、１６は搬送チェ−
ンコンベアを示す。また、１８はプレス金型、１９はプ
レスシリンダ、２０は吸着パッド、２１はバネである。
【００２３】ガラス溶融炉１１で溶融されたガラスを、
加熱ヒ−タ１３で温度コントロ−ルしながら、流出口１
２より受け皿１４上に所定量だけ供給する。この段階で
形成されるガラス素材１７は、図２に示すように自由面
１７ａと受け皿１４との接触面１７ｂとを有したものに
なる。自由面１７ａは、溶融ガラスの表面張力により形
成される極めて良好な鏡面となる。一般には、接触面１
７ｂは受け皿との温度差により熱収縮が発生して、しわ
状の粗面となるのであるが、本実施例では、受け皿１４
は加熱ヒータ１５にて加熱されているので、このしわ状
の面粗度は３μｍ程度以下の僅少な値に押さえることが
できる。
加熱ヒ−タ１３で温度コントロ−ルしながら、流出口１
２より受け皿１４上に所定量だけ供給する。この段階で
形成されるガラス素材１７は、図２に示すように自由面
１７ａと受け皿１４との接触面１７ｂとを有したものに
なる。自由面１７ａは、溶融ガラスの表面張力により形
成される極めて良好な鏡面となる。一般には、接触面１
７ｂは受け皿との温度差により熱収縮が発生して、しわ
状の粗面となるのであるが、本実施例では、受け皿１４
は加熱ヒータ１５にて加熱されているので、このしわ状
の面粗度は３μｍ程度以下の僅少な値に押さえることが
できる。
【００２４】次に、受け皿１４を搬送チェ−ンコンベア
１６によりプレス金型１８の下に移動する。移動時にお
いても受け皿１４を加熱ヒ−タ１５により加熱すること
で、ガラス素材１７が急冷されてガラス軟化点以下の温
度となるのを防止している。受け皿１４がプレス金型１
８の真下に移動されると同時に、一定温度にコントロ−
ルされたプレス金型１８は、エアプレスシリンダ１９で
ガラス素材１７を加圧する。この時、ガラス素材１７
は、金型１８との接触により冷却されるが、図３に示す
様に、プレス金型１８とガラス素材１７の接触面１７ｃ
が軟化点以下になる前に、金型１８による加圧を開放し
再び自由面とする。
１６によりプレス金型１８の下に移動する。移動時にお
いても受け皿１４を加熱ヒ−タ１５により加熱すること
で、ガラス素材１７が急冷されてガラス軟化点以下の温
度となるのを防止している。受け皿１４がプレス金型１
８の真下に移動されると同時に、一定温度にコントロ−
ルされたプレス金型１８は、エアプレスシリンダ１９で
ガラス素材１７を加圧する。この時、ガラス素材１７
は、金型１８との接触により冷却されるが、図３に示す
様に、プレス金型１８とガラス素材１７の接触面１７ｃ
が軟化点以下になる前に、金型１８による加圧を開放し
再び自由面とする。
【００２５】この様に、軟化点以上の温度にある自由面
１７ｃは、その表面張力により、図３（ｂ）に示す様に
凸状のきわめて滑らかな鏡面となる。
１７ｃは、その表面張力により、図３（ｂ）に示す様に
凸状のきわめて滑らかな鏡面となる。
【００２６】そして、ガラス素材は１７は、コンベア１
６上を移動されながら自然冷却され、その温度が軟化点
以下に達したら、取り出し部材２０にて吸着して取り出
しを行う。
６上を移動されながら自然冷却され、その温度が軟化点
以下に達したら、取り出し部材２０にて吸着して取り出
しを行う。
【００２７】取り出し部材２０をガラス素材１７に接触
させる際、ガラス素材を急激に冷却するとガラス素材の
内部に歪が生じ、割れてしまう。従って、ガラス吸着部
材２０は熱伝導率０．０１ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃以
下の材質を用い、急冷を防止し、さらにガラス素材の表
面を傷つけぬよう、バネ２１を用い、押圧力をコントロ
−ルする。
させる際、ガラス素材を急激に冷却するとガラス素材の
内部に歪が生じ、割れてしまう。従って、ガラス吸着部
材２０は熱伝導率０．０１ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃以
下の材質を用い、急冷を防止し、さらにガラス素材の表
面を傷つけぬよう、バネ２１を用い、押圧力をコントロ
−ルする。
【００２８】取り出されたガラス素材は、空冷された
後、表面を傷つけぬよう表面処理されたガラス素材収納
部材（図示せず）に収められる。
後、表面を傷つけぬよう表面処理されたガラス素材収納
部材（図示せず）に収められる。
【００２９】本実施例では、プレス金型１８と受け皿１
４には、図３のような平板を用いたが、所望とする形状
に応じて、例えば図４（ａ）、（ｂ）のように受け皿１
４とプレス金型１８の形状を変えてやってもよい。
４には、図３のような平板を用いたが、所望とする形状
に応じて、例えば図４（ａ）、（ｂ）のように受け皿１
４とプレス金型１８の形状を変えてやってもよい。
【００３０】本実施例では、極めて滑らかな鏡面と、良
好な面粗度に管理された面をもつガラス素材が得られ、
このガラス素材を成形することで優れた光学素子を得る
ことができる。
好な面粗度に管理された面をもつガラス素材が得られ、
このガラス素材を成形することで優れた光学素子を得る
ことができる。
【００３１】本実施例では、図２の状態から更に面１７
ａを加圧しているので、面１７ａを加圧しない場合に比
べて、より最終形状に近いガラス素材を得ることができ
る。
ａを加圧しているので、面１７ａを加圧しない場合に比
べて、より最終形状に近いガラス素材を得ることができ
る。
【００３２】なお、図２の状態において、その自由面１
７ａを加圧する事なく徐冷してガラス素材を得ることも
も勿論可能である。
７ａを加圧する事なく徐冷してガラス素材を得ることも
も勿論可能である。
【００３３】（実施例２）図５は本発明の第２の実施例
製造装置の基本構成を示す断面図である。２２は中心部
が脱着移動可能な受け皿、２４は流出口１２より供給さ
れた溶融ガラスである。
製造装置の基本構成を示す断面図である。２２は中心部
が脱着移動可能な受け皿、２４は流出口１２より供給さ
れた溶融ガラスである。
【００３４】ガラス溶融炉１１において、酸化ホウ素
（Ｂ2Ｏ3）４２重量パ−セント、酸化ランタン（Ｌａ2
Ｏ3）３０重量パ−セント、酸化カルシウム（ＣａＯ）
１０重量パ−セント、ジルコニア（ＺｒＯ2）８重量パ
−セント、残部が微量成分からなるランタン系ガラスを
１４００℃で溶融し、この溶融ガラスを加熱ヒ−タ１３
により９７０℃に保持したノズル１２から流下する。中
心部が移動可能な受け皿（ＳＵＳ３１６製）２２によ
り、流下する溶融ガラスを受け、受け皿２２上に溶融ガ
ラス２４が約２．８グラムだけ積載された時、この積載
された溶融ガラスを、流出口より流出する溶融ガラスと
分離する。
（Ｂ2Ｏ3）４２重量パ−セント、酸化ランタン（Ｌａ2
Ｏ3）３０重量パ−セント、酸化カルシウム（ＣａＯ）
１０重量パ−セント、ジルコニア（ＺｒＯ2）８重量パ
−セント、残部が微量成分からなるランタン系ガラスを
１４００℃で溶融し、この溶融ガラスを加熱ヒ−タ１３
により９７０℃に保持したノズル１２から流下する。中
心部が移動可能な受け皿（ＳＵＳ３１６製）２２によ
り、流下する溶融ガラスを受け、受け皿２２上に溶融ガ
ラス２４が約２．８グラムだけ積載された時、この積載
された溶融ガラスを、流出口より流出する溶融ガラスと
分離する。
【００３５】この段階で形成されるガラス素材２４は、
図６（ａ）に示すように自由面２４ａと受け皿２２との
接触面２４ｂとを有している。ここで自由面２４ａは、
溶融ガラスの表面張力により形成される、中心点平均表
面粗さ０．０１ミクロン以下の極めて良好な鏡面であ
る。一方、接触面２４ｂは、通常であれば受け皿との温
度差による熱収縮で中心平均表面粗さ４．０ミクロン以
上のしわ状の粗面となるが、本実施例では、供給された
溶融ガラス２４が急冷されないように受け皿２２を加熱
ヒータ１５にて５５０℃に加熱しているので、しわ状の
粗面は中心平均粗さ３．０ミクロン以下に改善される。
図６（ａ）に示すように自由面２４ａと受け皿２２との
接触面２４ｂとを有している。ここで自由面２４ａは、
溶融ガラスの表面張力により形成される、中心点平均表
面粗さ０．０１ミクロン以下の極めて良好な鏡面であ
る。一方、接触面２４ｂは、通常であれば受け皿との温
度差による熱収縮で中心平均表面粗さ４．０ミクロン以
上のしわ状の粗面となるが、本実施例では、供給された
溶融ガラス２４が急冷されないように受け皿２２を加熱
ヒータ１５にて５５０℃に加熱しているので、しわ状の
粗面は中心平均粗さ３．０ミクロン以下に改善される。
【００３６】本実施例では、この接触面２４ｂの面粗度
は、次の様にして更に改善される。即ち、溶融ガラス２
４の温度がガラス軟化点６７０℃以上の状態において、
図６（ｂ）のように受け皿２２の中心部２２ｂを外周部
２２ａと分離し、溶融ガラスの面２４ｂを自由面として
開放する。開放された自由面２４ｂは、溶融ガラスの持
つ表面張力や自重により、中心平均表面粗さ１．０ミク
ロン以下の凸形状ので鏡面２４ｃとなるのである。
は、次の様にして更に改善される。即ち、溶融ガラス２
４の温度がガラス軟化点６７０℃以上の状態において、
図６（ｂ）のように受け皿２２の中心部２２ｂを外周部
２２ａと分離し、溶融ガラスの面２４ｂを自由面として
開放する。開放された自由面２４ｂは、溶融ガラスの持
つ表面張力や自重により、中心平均表面粗さ１．０ミク
ロン以下の凸形状ので鏡面２４ｃとなるのである。
【００３７】その後、ガラス素材２４を、受け皿２２ａ
に載置した状態でコンベア上を移動させつつ徐冷し、ガ
ラス素材温度が軟化点以下に達した段階でガラス吸着部
材２０を用いて取り出しを行う。この場合も、熱伝導率
の小さいセラミック製の取り出し部材２０を用いること
で、ガラス素材の急激な冷却によるガラス素材の割れを
防止している。セラミックはＳｉＯ2（４６重量パ−セ
ント）、ＭｇＯ（１７重量パ−セント）、Ａｌ2Ｏ3（１
６重量パ−セント）、Ｋ2Ｏ（１０重量パ−セント）、
Ｂ2Ｏ3（７重量パ−セント）、Ｆ（４重量パ−セント）
からなる熱伝導率０．００４ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃
のマコ−ル（コ−ニング・グラス・ワ−クスの登録商
標）を用いた。また、ガラス吸着部材２０はガラス素材
の表面を傷つけぬよう、バネ２１を用い、押圧力を０．
１ｋｇｆ／ｃｍ2以下の最小限にコントロ−ルしてい
る。
に載置した状態でコンベア上を移動させつつ徐冷し、ガ
ラス素材温度が軟化点以下に達した段階でガラス吸着部
材２０を用いて取り出しを行う。この場合も、熱伝導率
の小さいセラミック製の取り出し部材２０を用いること
で、ガラス素材の急激な冷却によるガラス素材の割れを
防止している。セラミックはＳｉＯ2（４６重量パ−セ
ント）、ＭｇＯ（１７重量パ−セント）、Ａｌ2Ｏ3（１
６重量パ−セント）、Ｋ2Ｏ（１０重量パ−セント）、
Ｂ2Ｏ3（７重量パ−セント）、Ｆ（４重量パ−セント）
からなる熱伝導率０．００４ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃
のマコ−ル（コ−ニング・グラス・ワ−クスの登録商
標）を用いた。また、ガラス吸着部材２０はガラス素材
の表面を傷つけぬよう、バネ２１を用い、押圧力を０．
１ｋｇｆ／ｃｍ2以下の最小限にコントロ−ルしてい
る。
【００３８】取り出されたガラス素材は、空冷された
後、表面を傷つけぬようテフロン樹脂で表面処理された
パレットに収められる。（図略） なお、装置内は受け皿とガラスとの融着等を防止するた
めに、非酸化雰囲気にするのが好ましく、本装置内は、
窒素ガス２０リットル／分、トリクロロトリフルオロエ
タン（Ｃ2Ｃｌ3Ｆ3）ガス１リットル／分の割合で混合
したハロゲン化炭化水素の雰囲気とした。
後、表面を傷つけぬようテフロン樹脂で表面処理された
パレットに収められる。（図略） なお、装置内は受け皿とガラスとの融着等を防止するた
めに、非酸化雰囲気にするのが好ましく、本装置内は、
窒素ガス２０リットル／分、トリクロロトリフルオロエ
タン（Ｃ2Ｃｌ3Ｆ3）ガス１リットル／分の割合で混合
したハロゲン化炭化水素の雰囲気とした。
【００３９】本実施例では、更に優れた面粗度を有した
ガラス素材が得られ、これを直接に成形することで、良
好な特性のガラス光学素子が得られる。
ガラス素材が得られ、これを直接に成形することで、良
好な特性のガラス光学素子が得られる。
【００４０】（実施例３）図７は本発明の第３の実施例
装置の基本構成を示す断面図である。この第３の実施例
は、上記の第１及び第２の実施例で示した工程を連続し
て行なうことのできる装置である。
装置の基本構成を示す断面図である。この第３の実施例
は、上記の第１及び第２の実施例で示した工程を連続し
て行なうことのできる装置である。
【００４１】ガラス溶融炉１１に、酸化珪素（Ｓｉ
Ｏ2）６５重量パ−セント、酸化ホウ素（Ｂ2Ｏ3）１０
重量パ−セント、酸化ナトリウム（Ｎａ2Ｏ）１０重量
パ−セント、酸化カリウム（Ｋ2Ｏ）９重量パ−セン
ト、残部が微量成分からなるホウケイ酸ガラスを１３５
０℃で溶融し、加熱ヒ−タ１３により９２０℃に保持し
たノズル１２から供給する。中心部が移動可能な受け皿
（ＳＵＳ３１６）２２で供給した溶融ガラスを受ける
が、受け皿上の溶融ガラスはノズル先端径と温度コント
ロ−ルにより約１２３０ミリグラムに安定して積載され
る。
Ｏ2）６５重量パ−セント、酸化ホウ素（Ｂ2Ｏ3）１０
重量パ−セント、酸化ナトリウム（Ｎａ2Ｏ）１０重量
パ−セント、酸化カリウム（Ｋ2Ｏ）９重量パ−セン
ト、残部が微量成分からなるホウケイ酸ガラスを１３５
０℃で溶融し、加熱ヒ−タ１３により９２０℃に保持し
たノズル１２から供給する。中心部が移動可能な受け皿
（ＳＵＳ３１６）２２で供給した溶融ガラスを受ける
が、受け皿上の溶融ガラスはノズル先端径と温度コント
ロ−ルにより約１２３０ミリグラムに安定して積載され
る。
【００４２】この段階で受け皿２２上に形成されるガラ
ス素材１７は、第１の実施例における図２に示すと同様
に、自由面１７ａと受け皿２２との接触面１７ｂとを有
したものになる。自由面１７ａは、溶融ガラスの表面張
力により形成される中心点平均粗さ０．０１ミクロン以
下の極めて良好な鏡面である。接触面１７ｂの面粗度を
良好なものとするために、第１の実施例と同様に、受け
皿２２は加熱ヒータ１５で６５０℃に加熱されている。
その結果、接触面の面粗度は、中心点平均粗さ２．６ミ
クロン以下のものが得られている。
ス素材１７は、第１の実施例における図２に示すと同様
に、自由面１７ａと受け皿２２との接触面１７ｂとを有
したものになる。自由面１７ａは、溶融ガラスの表面張
力により形成される中心点平均粗さ０．０１ミクロン以
下の極めて良好な鏡面である。接触面１７ｂの面粗度を
良好なものとするために、第１の実施例と同様に、受け
皿２２は加熱ヒータ１５で６５０℃に加熱されている。
その結果、接触面の面粗度は、中心点平均粗さ２．６ミ
クロン以下のものが得られている。
【００４３】次に、受け皿２２を搬送チェ−ンコンベア
１６によりプレス金型１８の下に移動する。この移動時
においても、ガラス素材が急冷され、ガラス軟化点以下
になるのを防止するために、受け皿２２は加熱ヒ−タ１
５にて加熱されている。
１６によりプレス金型１８の下に移動する。この移動時
においても、ガラス素材が急冷され、ガラス軟化点以下
になるのを防止するために、受け皿２２は加熱ヒ−タ１
５にて加熱されている。
【００４４】受け皿２２がプレス金型１８の真下に移動
されると同時に、５００℃の温度に制御されたプレス金
型１８で、ガラス素材１７を加圧する。そして、図３
（ａ）のようにプレス金型１８とガラス素材１７の接触
面１７ｃが軟化点温度以下になる前に、加圧を開放し、
接触面１７ｃを自由面とする。その後、ガラス素材は移
動されながら自然冷却されるが、図３（ｂ）のようにガ
ラス素材とプレス金型との接触面１７ｃは表面張力によ
り１７ｄのように極めて良好な鏡面を有するガラス素材
として形成される。この段階で形成されるガラス素材２
４は、図６（ａ）に示すように自由面２４ａと受け皿２
２との接触面２４ｂとを有している。さらに、前記接触
面の粗面を改善するために、図６（ｂ）のように受け皿
２２の中心部２２ａを外周部２２ｂと分離し、溶融ガラ
スの接触面を自由面２４ｂとして開放する。開放された
自由面２４ｂは、溶融ガラスの持つ表面張力や自重によ
り、凸形状を有する中心平均表面粗さ１．０ミクロン以
下の鏡面２４ｃに形成される。
されると同時に、５００℃の温度に制御されたプレス金
型１８で、ガラス素材１７を加圧する。そして、図３
（ａ）のようにプレス金型１８とガラス素材１７の接触
面１７ｃが軟化点温度以下になる前に、加圧を開放し、
接触面１７ｃを自由面とする。その後、ガラス素材は移
動されながら自然冷却されるが、図３（ｂ）のようにガ
ラス素材とプレス金型との接触面１７ｃは表面張力によ
り１７ｄのように極めて良好な鏡面を有するガラス素材
として形成される。この段階で形成されるガラス素材２
４は、図６（ａ）に示すように自由面２４ａと受け皿２
２との接触面２４ｂとを有している。さらに、前記接触
面の粗面を改善するために、図６（ｂ）のように受け皿
２２の中心部２２ａを外周部２２ｂと分離し、溶融ガラ
スの接触面を自由面２４ｂとして開放する。開放された
自由面２４ｂは、溶融ガラスの持つ表面張力や自重によ
り、凸形状を有する中心平均表面粗さ１．０ミクロン以
下の鏡面２４ｃに形成される。
【００４５】その後、ガラス素材２４を移動しながら徐
冷し、ガラス素材温度が軟化点以下に達したら取り出し
を行うが、熱伝導率の小さいセラミック製の取り出し部
材２０を用い吸着を行うことで、ガラス素材の急激な冷
却によるガラス素材の割れを防止している。セラミック
はＳｉＯ2（４６重量パ−セント）、ＭｇＯ（１７重量
パ−セント）、Ａｌ2Ｏ3（１６重量パ−セント）、Ｋ2
Ｏ（１０重量パ−セント）、Ｂ2Ｏ3（７重量パ−セン
ト）、Ｆ（４重量パ−セント）からなる熱伝導率０．０
０４ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃のマコ−ル（コ−ニング
・グラス・ワ−クスの登録商標）を用いた。また、ガラ
ス吸着部材２０はガラス素材の表面を傷つけぬよう、バ
ネ２１を用い、押圧力を０．１ｋｇｆ／ｃｍ2以下の最
小限にコントロ−ルしている。
冷し、ガラス素材温度が軟化点以下に達したら取り出し
を行うが、熱伝導率の小さいセラミック製の取り出し部
材２０を用い吸着を行うことで、ガラス素材の急激な冷
却によるガラス素材の割れを防止している。セラミック
はＳｉＯ2（４６重量パ−セント）、ＭｇＯ（１７重量
パ−セント）、Ａｌ2Ｏ3（１６重量パ−セント）、Ｋ2
Ｏ（１０重量パ−セント）、Ｂ2Ｏ3（７重量パ−セン
ト）、Ｆ（４重量パ−セント）からなる熱伝導率０．０
０４ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃のマコ−ル（コ−ニング
・グラス・ワ−クスの登録商標）を用いた。また、ガラ
ス吸着部材２０はガラス素材の表面を傷つけぬよう、バ
ネ２１を用い、押圧力を０．１ｋｇｆ／ｃｍ2以下の最
小限にコントロ−ルしている。
【００４６】取り出されたガラス素材は、空冷された
後、表面を傷つけぬようテフロン樹脂で表面処理された
パレット（図示せず）に収められる。
後、表面を傷つけぬようテフロン樹脂で表面処理された
パレット（図示せず）に収められる。
【００４７】本実施例は、図８のようなコンベア式の移
動方法により受け皿２４を移動させたが、図９のような
インデックスによる移動方法も考えられる。図８、図９
で３１は予熱工程部、３２は溶融ガラス供給部、３３は
ガラス素材取り出し部で、その他の部分で、冷却加圧、
受け皿分解、徐冷を行う。
動方法により受け皿２４を移動させたが、図９のような
インデックスによる移動方法も考えられる。図８、図９
で３１は予熱工程部、３２は溶融ガラス供給部、３３は
ガラス素材取り出し部で、その他の部分で、冷却加圧、
受け皿分解、徐冷を行う。
【００４８】（実施例４）図１と同様な製造装置によ
り、他のガラス組成のガラス素材を形成した。以下、本
実施例を図１、図２に基づき説明する。
り、他のガラス組成のガラス素材を形成した。以下、本
実施例を図１、図２に基づき説明する。
【００４９】ガラス溶融炉１１に、酸化珪素（Ｓｉ
Ｏ2）５２重量パ−セント、酸化鉛（ＰｂＯ）３５重量
パ−セント、酸化カリウム（Ｋ2Ｏ）６重量パ−セン
ト、残部が微量成分からなる重フリントガラスを１２５
０℃で溶融し、加熱ヒ−タ１３により７５０℃に保持し
たノズル１２から供給する。受け皿（カ−ボン）１４で
供給した溶融ガラスを受けるが、受け皿上の溶融ガラス
はノズル先端径と温度コントロ−ルにより約２６００ミ
リグラムに安定して供給される。
Ｏ2）５２重量パ−セント、酸化鉛（ＰｂＯ）３５重量
パ−セント、酸化カリウム（Ｋ2Ｏ）６重量パ−セン
ト、残部が微量成分からなる重フリントガラスを１２５
０℃で溶融し、加熱ヒ−タ１３により７５０℃に保持し
たノズル１２から供給する。受け皿（カ−ボン）１４で
供給した溶融ガラスを受けるが、受け皿上の溶融ガラス
はノズル先端径と温度コントロ−ルにより約２６００ミ
リグラムに安定して供給される。
【００５０】この段階で形成されるガラス素材１７は図
２に示すように自由面１７ａと受け皿１４との接触面１
７ｂとを有したものになる。自由面１７ａは、溶融ガラ
スの表面張力により形成される中心点平均粗さ０．０１
ミクロン以下の極めて良好な鏡面であり、接触面１７ｂ
は受け皿１４を加熱ヒータ１５で６００℃に加熱するこ
とで、しわ状の粗面が中心点平均粗さ３．０ミクロン以
下と改善される。受け皿１４を加熱した場合の効果を図
１０に示す。図に示すように、受け皿１４を加熱するこ
とにより、溶融ガラスが受け皿１４に接触し冷却される
時の冷却勾配が緩やかになり、面粗度が改善される。ま
た、軟化点上下の温度変化が滑らかなため、プレス金型
１８によるプレスのタイミングも取り易い。
２に示すように自由面１７ａと受け皿１４との接触面１
７ｂとを有したものになる。自由面１７ａは、溶融ガラ
スの表面張力により形成される中心点平均粗さ０．０１
ミクロン以下の極めて良好な鏡面であり、接触面１７ｂ
は受け皿１４を加熱ヒータ１５で６００℃に加熱するこ
とで、しわ状の粗面が中心点平均粗さ３．０ミクロン以
下と改善される。受け皿１４を加熱した場合の効果を図
１０に示す。図に示すように、受け皿１４を加熱するこ
とにより、溶融ガラスが受け皿１４に接触し冷却される
時の冷却勾配が緩やかになり、面粗度が改善される。ま
た、軟化点上下の温度変化が滑らかなため、プレス金型
１８によるプレスのタイミングも取り易い。
【００５１】
【発明の効果】本発明によれば、光学素子の製造に用い
られるガラス素材を安価な装置で、しかも数秒という短
いタクトで製造でき、従来の研磨法によるガラス素材に
比べてはるかに安く製造できることより、工業的価値の
極めて高いガラス素材製造方法と製造装置を提供する。
られるガラス素材を安価な装置で、しかも数秒という短
いタクトで製造でき、従来の研磨法によるガラス素材に
比べてはるかに安く製造できることより、工業的価値の
極めて高いガラス素材製造方法と製造装置を提供する。
【００５２】さらに、冷却加圧工程を含むことで、所望
の形状に近いガラス素材が得られ、光学素子に形成した
時の光学的性能が得られやすく、ひいては光学素子の生
産性の向上と製造コストの低減に著しい効果がある。
の形状に近いガラス素材が得られ、光学素子に形成した
時の光学的性能が得られやすく、ひいては光学素子の生
産性の向上と製造コストの低減に著しい効果がある。
【図１】本発明のガラス素材製造装置の第１の実施例の
構成を示す断面図。
構成を示す断面図。
【図２】本発明の第１の実施例装置の成形工程における
ガラス素材の断面図。
ガラス素材の断面図。
【図３】（ａ）は、本発明の第１の実施例装置における
加圧解除の工程図。（ｂ）は、加圧解除後の自由面形成
工程図。
加圧解除の工程図。（ｂ）は、加圧解除後の自由面形成
工程図。
【図４】（ａ）は、本発明の第１の実施例装置における
受け皿の他の実施例を示す断面図。（ｂ）は、本発明の
第１の実施例装置における受け皿の更に他の実施例を示
す断面図。
受け皿の他の実施例を示す断面図。（ｂ）は、本発明の
第１の実施例装置における受け皿の更に他の実施例を示
す断面図。
【図５】本発明のガラス素材製造装置の第２の実施例の
構成を示す断面図。
構成を示す断面図。
【図６】（ａ）は、本発明の第２の実施例装置における
自由面形成を示す工程図。（ｂ）は、本発明の第２の実
施例装置において、溶融ガラスの、受け皿との接触面を
自由面に解放する工程図。（ｃ）は、本発明の第２の実
施例装置において、溶融ガラスの、受け皿との接触面が
解放されて凸状の自由面が形成される工程図。
自由面形成を示す工程図。（ｂ）は、本発明の第２の実
施例装置において、溶融ガラスの、受け皿との接触面を
自由面に解放する工程図。（ｃ）は、本発明の第２の実
施例装置において、溶融ガラスの、受け皿との接触面が
解放されて凸状の自由面が形成される工程図。
【図７】本発明のガラス素材製造装置の第３の実施例の
構成を示す断面図。
構成を示す断面図。
【図８】本発明の第３の実施例装置の平面図。
【図９】本発明の第３の実施例装置における他の平面
図。
図。
【図１０】本発明の第４の実施例におけるガラス温度の
冷却特性図。
冷却特性図。
【図１１】（ａ）は、光学素子成形方法の従来例を示す
要部断面図。（ｂ）は、光学素子成形方法の従来例を示
す要部断面図。
要部断面図。（ｂ）は、光学素子成形方法の従来例を示
す要部断面図。
【図１２】ガラス素材製造方法の従来例を示す要部断面
図。
図。
【図１３】（ａ）は、ガラス素材製造方法の従来例を示
す要部断面図。（ｂ）は、ガラス素材製造方法の従来例
を示す要部断面図。
す要部断面図。（ｂ）は、ガラス素材製造方法の従来例
を示す要部断面図。
１１ ガラス溶融炉 １２ 溶融ガラスの流出口（ノズル） １３、１５ 加熱ヒ−タ １４ 受け皿 １６ 搬送チェ−ンコンベア １７ ガラス素材 １８ プレス金型 １９ プレスシリンダ ２０ ガラス吸着部材 ２１ バネ ２２ 受け皿 ２４ 溶融ガラス ３１ 予熱工程 ３２ 溶融ガラス供給部 ３３ ガラス素材取り出し部
フロントページの続き (72)発明者 米本 忠孝 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 春原 正明 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 塩山 忠夫 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 川田 紀行 東京都千代田区神田須田町１丁目28番地 株式会社 住田光学ガラス内 (56)参考文献 特開 平４−187527（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−21719（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−34525（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−14839（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−200833（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−84135（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C03B 11/00
Claims (4)
- 【請求項１】 溶融したガラス材料を前記ガラス材料の
軟化点以下に加熱された受け皿に、所望の重量だけ供給
する工程と、前記受け皿に供給された前記ガラス材料
を、そのガラス軟化点以上の温度において、前記受け皿
に載せたままで加圧と前記加圧の解除を行うことによ
り、前記ガラス材料の厚みを最終製品の厚さと近似した
厚さに調整すると共に、前記加圧の解除により加圧の行
われた面を自由面として開放して、前記自由面をその表
面張力により変形させる工程を具備したことを特徴とす
る光学素子成形用ガラス素材製造方法。 - 【請求項２】 溶融したガラス材料を前記ガラス材料の
軟化点以下に加熱された受け皿に、所望の重量だけ供給
する工程と、前記受け皿に供給された前記ガラス材料
を、そのガラス軟化点以上の温度において、前記ガラス
材料の、前記受け皿との接触面の一部を自由面として開
放することにより、前記自由面をその表面張力および前
記ガラスの自重の作用により変形させる工程を具備した
ことを特徴とする光学素子成形用ガラス素材製造方法。 - 【請求項３】 溶融したガラス材料を前記ガラス材料の
軟化点以下に加熱された受け皿に、所望の重量だけ供給
する工程と、前記受け皿に供給された前記ガラス材料
を、そのガラス軟化点以上の温度において加圧と前記加
圧の解除を行って、その厚みを調整する工程と、前記厚
みが調整されたガラス材料の、前記受け皿との接触面の
一部を、前記ガラス材料の軟化点以上の温度において、
自由面として開放する工程を具備したことを特徴とする
光学素子成形用ガラス素材製造方法。 - 【請求項４】 ガラス材料の取り出し部材は、取り出し
時、ガラス素材に接触する時に、その押圧力をコントロ
ールすることを特徴とする請求項１、２または３記載の
光学素子成形用ガラス素材製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3064451A JP2790547B2 (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | ガラス素材製造方法 |
| DE69228202T DE69228202T2 (de) | 1991-03-28 | 1992-03-28 | Verfahren zur Herstellung von Glasrohlingen |
| EP92105413A EP0506131B1 (en) | 1991-03-28 | 1992-03-28 | Method of producing glass blank |
| KR1019920005156A KR950007698B1 (ko) | 1991-03-28 | 1992-03-28 | 유리소재 제조방법 및 제조장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3064451A JP2790547B2 (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | ガラス素材製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0640730A JPH0640730A (ja) | 1994-02-15 |
| JP2790547B2 true JP2790547B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=13258628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3064451A Expired - Lifetime JP2790547B2 (ja) | 1991-03-28 | 1991-03-28 | ガラス素材製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0506131B1 (ja) |
| JP (1) | JP2790547B2 (ja) |
| KR (1) | KR950007698B1 (ja) |
| DE (1) | DE69228202T2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5766293A (en) * | 1996-10-03 | 1998-06-16 | Eastman Kodak Company | Method and apparatus for making optical preforms with controlled peripheral edge wall geometry |
| DE19722921A1 (de) * | 1997-05-31 | 1998-12-03 | Schott Zwiesel Glaswerke | Verfahren zur Herstellung von Hohlglas-Formkörpern und zugehörige Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
| JP2006265087A (ja) * | 2004-12-13 | 2006-10-05 | Ohara Inc | 光学素子用プリフォーム |
| KR101281040B1 (ko) * | 2012-12-14 | 2013-07-17 | (주)제이엠씨 글라스 | 유리의 성형 장치 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2359433A (en) * | 1941-09-20 | 1944-10-03 | Anchor Hocking Glass Corp | Transferring machinery |
| US3930819A (en) * | 1975-02-06 | 1976-01-06 | Fabrication De Maquinas, S.A. | Press molded hot glassware handling apparatus |
| JPH0234525A (ja) * | 1988-07-22 | 1990-02-05 | Hoya Corp | ガラス素子の成形方法 |
| EP0378292B1 (en) * | 1989-01-13 | 1993-10-27 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of manufacturing glass optical element |
| US5087279A (en) * | 1989-07-14 | 1992-02-11 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing optical glass element and production apparatus using this method |
-
1991
- 1991-03-28 JP JP3064451A patent/JP2790547B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-03-28 DE DE69228202T patent/DE69228202T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1992-03-28 EP EP92105413A patent/EP0506131B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-03-28 KR KR1019920005156A patent/KR950007698B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
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|---|---|
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| EP0506131A3 (en) | 1993-05-26 |
| JPH0640730A (ja) | 1994-02-15 |
| DE69228202T2 (de) | 1999-08-19 |
| EP0506131B1 (en) | 1999-01-20 |
| DE69228202D1 (de) | 1999-03-04 |
| KR920017960A (ko) | 1992-10-21 |
| KR950007698B1 (ko) | 1995-07-14 |
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