KR950007698B1

KR950007698B1 - 유리소재 제조방법 및 제조장치

Info

Publication number: KR950007698B1
Application number: KR1019920005156A
Authority: KR
Inventors: 요시유키 시미즈; 쇼지 나카무라; 타다요시 요네모토; 마사아키 수노하라; 타다오 시요야마; 노리유키 카와타
Original assignee: 마쯔시다덴기산교 가부시기가이샤; 다니이 아끼오
Priority date: 1991-03-28
Filing date: 1992-03-28
Publication date: 1995-07-14
Also published as: EP0506131A3; EP0506131A2; DE69228202D1; DE69228202T2; JP2790547B2; KR920017960A; EP0506131B1; JPH0640730A

Abstract

내용 없음.

Description

유리소재 제조방법 및 제조장치

제1도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예를 표시한 구성단면도.

제2도는 본 발명의 일실시예에 의해 형성된 유리소재의 단면도.

제3도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예의 냉각가압시를 표시한 상태단면도.

제4도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예의 냉각가압후를 표시한 상태단면도.

제5도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예의 표시한 구성단면도.

제6도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예의 받침접시 일부 개방시를 표시한 상태단면도.

제7도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예를 표시한 구성단면도.

제8도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예를 표시한 평면도.

제9도는 본 발명의 유리소재 제조장치의 일실시예를 표시한 평면도.

제10도는 본 발명의 유리소재 제조방법의 유리온도의 냉각을 표시한 그래프.

제11도는 종래예의 광학소자성형방법을 표시한 주요부단면도.

제12도는 종래예와 본 발명의 유리소재가공공정도.

제13도는 종래예의 유리소재 제조방법을 표시한 주요부단면도.

제14도는 종래예의 유리소재 제조방법을 표시한 주요부단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

11 : 유리용융로 12 : 용융유리의 유출구(노즐)

13,15 : 가열히이터 14 : 받침접시

16 : 반송체인콘베이어 17 : 유리소재

18 : 프레스금형 19 : 프레스실린더

20 : 유리흡착부재 21 : 스프링

22 : 받침접시 24 : 용융유리

31 : 예열공정 32 : 용융유리공급부

33 : 유리소재인출부 41 : 자연냉각공정

42 : 유리소재냉각공정 51 : 동체금형

52 : 상부금형 53 : 하부금형

54 : 성형렌즈 55 : 용융유리의 유출구

56 : 성형금형 57 : 용융유리덩어리

58 : 성형금형 59 : 가는구멍

본 발명은, 광학기기에 사용되는 렌즈나 프리즘등의 광학유리소자에 사용되는 유리소재의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.

최근, 광학렌즈를 연마공정 없는 1발 성형에 의해, 형성되는 시도가 많이 이루어지고, 현재 각 회사에서는 양산단계에 있다. 유리소재를 용융상태에서 금형이 유입시켜 가압성형하는 방법이 가장 능률적이나 냉각시의 유리의 수축을 제어하는 것이 어렵고, 정밀한 렌즈성형에는 접합하지 않다. 따라서, 유리소재를 일정한 형상으로 예비가공해서, 이것을 금형 사이에 공급하여, 가열, 압압성형하는 것이 일반적인 방법이다. (예를들면 일본국 특개소 58-84135호공보, 동특개소 60-200833호공보) 또, 상기 유리소재의 예비가공에는 (예를들면, 일본국 특개평 2-34525호공보, 평 2-14839호공보등)을 들수 있다.

이하, 도면을 참조하면서, 상기한 종래의 유리소재의 제조방법에 대해서 설명한다.

제11도는 종래의 유리렌즈성형법의 하나로서 구(球) 형상의 유리소재에 성형해서, 렌즈를 형성한 상태를 표시한 단면도. 제11도에 있어서, (51)은 동체금형이다. (52)는 상부금형, (53)은 하부금형으로서 동체금형 (51)내에서 접동한다. (54)는 성형된 렌즈이다. 유리소재를 금형속에 공급하여 성형금형(52),(53)에 의해 압압성형한다.

제12도는 종래의 유리소재제조방법의 하나로서, 일반적인 유리렌즈의 연마공정과 거의 동일하다. 유리렌즈의 공정에는 제12도(a)의 공정중, 체종 연마공정과 검사공정사이에 증착공정이 들어가며, 제12도(b)와 같이된다.

제13도는 종래의 유리소자의 성형방법의 하나로서, 용융유리를 (55)의 유출구로 부터 유출시키고, 이 유출구의 아래쪽에 배치한 (56)의 성형금형에 의해서 용융유리흐름을 받아, 소정량의 용융유리가 성형금형내에 주탕되었을때에, (55)의 유출구선단부로부터 흘러내리는 용융유리흐름의 속도보다 빠른속도로 (56)의 성형금형을 강하시켜, 유출구선단부로부터 흘러내리는 용융유리흐름과 성형금형내에 주탕된 용융유리를 분리하고, 주탕된 용융유리를 적어도 그 표면이 고화할때까지 성형금형내에서 냉각해서 유리소자를 만든다.

제14도는 유리체의 성형방법으로서, (55)의 용융유리유출구로부터 흘러내리는 용융유리를 자연직하시키므로서, 혹은 절단칼로 절단하므로서(도시생략), (57)의 용융유리덩어리를 낙하시키고, 이 용융유리덩어리를 (58)의 성형금형의 오목면에서 받고, 그때, 이 오목부에 개구하는 (59)의 가는 구멍으로부터, 공기, 불활성가스등의 기체를 내뿜어, 용융유리덩어리와 성형금형오목부의 내면과의 사이에 기체의 층을 만들고, 용융유리덩어리의 적어도 표면의 일부가 연화점이하의 온도에 도달할때까지, 용융유리덩어리를 상기 오목부내면과 실질적으로 비접촉상태에서 오목부내에 유지하고, 냉각해서 유리체를 만든다.

그러나, 상기의 유리렌즈성형방법에 의해 성형할 수 있는 유리렌즈는, 금형내에 공급되는 유리소재의 최대표면조도(粗度)가 0.1미크론 이하가 아니면, 광학면에 결함이 발생하고, 성형된 유리렌즈는 광학적성능을 충분히 완수하지 못한다고 하는 결점을 가지고 있었다.

또, 제12도의 상기 유리소재 제조방법에서는, 유리렌즈를 가공하는 공정과 마찬가지로 시간과, 비용이 들어, 고가의 유리소재로 되고 있었다.

또, 제13도의 상기 유리소자의 성형방법에서는, 용융유리가 성형금형에 접촉할때에, 급격한 냉각이 일어나, 용융유리와 성형금형과의 접촉면에 열수축에 기인하는 주름형상의 큰 결함이 발생하고, 상기성형방법에 의해 광학소자를 형성하였을 경우, 광학소자의 광학면에 결함이 발생한다고 하는 문제점을 가지고 있었다.

또, 제14도의 상기 유리체의 성형방법에서는, 형성하는 유리체를 소망의 형상으로 변형하는 것이 곤란할 뿐만 아니라, 용융유리유출구의 바로 아래의 배치되는 금형의 오목부내부에 개구하고 있는 가는 구멍으로부터 내뿜는 기체의 영향으로, 용융유리의 유출량이 안정되지 않는다고 하는 문제점을 가지고 있었다.

본 발명의 목적은, 염가이고, 소망의 광학소자의 형상에 근사한 형상으로 안정해서 형성할 수 있는 유리소재의 성형방법과 제조장치를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 광학적성능을 충분히 충족시키는 광학소자를 성형할 수 있는 유리소재를 이하와 같이 제조한다.

먼저, 소망하는 유리소재의 중량의 용융유리를 받침접시로 받는다. 예를들면, 유리용융로의 유출구로부터 흘러내리는 용융유리흐름을, 내열성이 뛰어나고, 경면(鏡面)가공된 평판으로 받아, 소망의 중량에 도달하였을 때, 받침접시를 급격히 강하시켜, 유출구로부터 유출되는 용융유리흐름과 평판상에 유출된 용융유리를 분리한다.

그러자, 용융유리의 표면장력에 의해 이루어진 자유면과 받침접시에 접하는 접촉면을 가진 유리소재가 받침접시위에 형성된다.

그후, 유리소재의 온도가 연화점이상인 때에 냉각가압하며, 소망의 형상으로 소재를 변형, 서서히 냉각해서 유리소재를 제조한다.

또, 상기 유리소재가 받침접시에 형성된 후, 유리소재의 온도가 연화점이하로 냉각되기전에, 유리소재와 받침접시와의 접촉면을 자유면에 개방하고, 유리소재를 얻는다.

상기 구성에 의해, 유리광학소자를 성형하기 위한 하기와 같은 유리소재를 제조한다.

받침접시로 받은 용융유리에는, 받침접시와 접촉하였을 때에, 열수축에 기인하는 주름형상의 큰 결함이 발생한다. 상기 결함을 남겨둔 채의 유리소재를 광학소자로서 성형하면, 유리소재의 결함에 의한 광학소자의 결함이 발생한다.

받침접시를 용융유리가 접촉하기 전에 가열하므로서, 접촉면의 열수축이 작아지고, 유리소재의 주름형상의 결함을 경감할 수 있다.

또한, 받침접시에 접촉한 면을 유리소자가 연화점이하로 되기전에 자유면으로서 개방해 주므로서 유리소재의 주름형상의 결함은, 유리소재 가지는 열이나 자중에 의해 볼록형상으로 형성되고, 그 표면도 경면형상으로 된다.

또, 용융유리유출구로부터 유출되는 용융유리를 받침접시로 받아, 용융유리가 유리 연화점 이하로 되기전에, 금형에 의해서 냉각가압하므로서, 유리소재를 소망의 형상에 근사한 모양으로 변형할 수 있고, 또, 유리소재가 연화점이상인때에 금형에 의한 가압을 개방하므로서, 유리소재가 유지하고 있는 열이나 표면장력에 의해서 성형면의 표면상태를 경면으로 형성할 수 있다.

상기 유리소재를 광학소자로서 성형하면, 유리소재의 결함은 광학소자의 결함에는 이르지 않고 소망의 광학적성능을 얻을 수 있다.

본 발명에 의하면, 광학소자의 제조에 사용되는 유리소재를 염가의 장치로, 또한 수초라고 하는 짧은 택트로 제조할 수 있으며, 종래의 연마법에 의한 유리소재에 비해서 휠씬 염가로 제조할 수 있으므로서, 공업적가치가 매우 높은 유리소재제조방법과 제조장치를 제공한다.

또, 냉각가압공정을 포함하므로서, 소망의 형상에 가까운 유리소재를 얻을 수 있고, 광학소자로 형성하였을때의 광학적성능을 얻기쉬우며, 나아가서는 광학소자의 생산성의 향상과 제조코스트의 저감에 의해 현저한 효과가 있다.

이하 본 발명의 유리소재제조방법 및 제조장치, 광학소자 성형방법의 일실시예에 대해서 제1도∼제10도의 도면을 참조하면서 상세히 설명한다.

[실시예 1]

제1도는 본 발명의 실시예에 있어서의 유리소재제조방법의 공정 및 유리소재 제조장치의 기본구성을 표시한 구성단면도이다. (11)은 유리용융로, (12)은 용융유리의 유출구(노즐), (13),(15)는 가열히이터, (14)은 용융유리의 받침접시, (16)은 반송체인컨베이어를 표시한다. 또, (18)은 프레스금형, (19)는 프레스실린더, (20)은 흡착패드, (21)은 스프링이다.

유리용융로(11)에서 용융된 유리를 가열히이터(13)에 의해 온도조절하면서, 받침접시(14)위에 공급한다. 이 단계에서 형성되는 유리소재(17)는 제2도에 표시한 바와같이 자유면(17a)와 받침접시(14)와의 접촉면(17b)을 가진, 소망의 중량으로 조절된 것으로 된다. 자유면(17a)은, 용융유리의 표면장력에 의해 형성되는 매우 양호한 경면이 된다. 한편, 접촉면(17b)은 받침접시와의 온도차에 의해 열수축이 발생해서, 주름형상의 조면(粗面)으로 된다. 따라서, 공급된 용융유기가 급냉되지 않도록, 받침접시 (14)를 가열히이터(15)에 의해 가열하므로서, 주름형상의 조면이 개선된다.

다음에, 받침접시(14)를 반송체인컨베이어(16)에 의해 프레스금형(18)의 아래로 이동한다. 이동시에 유리소재가 급냉되고, 유리연화점이하로 되는 것을 방지하기 위하여, 받침접시(14)는 이동시에도 가열히이터(15)에 의해서 가열한다. 제3도와 같이 받침접시(14)가 프레스금형의 바로아래로 이동되는 동시에, 일정온도로 조절된 프레스금형(18)은 에어프레스실린더(19)에 의해서, 유리소재(17)를 가압한다. 유리소재 (17)는 냉각되나, 제4도(a)와 같이 프레스금형(18)과 유리소재(17)의 접촉면(17c)이 연화점이하로 되기전에, 가압을 개방하여 다시 자유면으로 한다. 그후, 유리소재는 이동되면서 자연냉각되나, 제4도(b)와 같이 유리소재와 프레스금형과의 접촉면(17c)은 표면장력에 의해(17d)와 같이 매우 양호한 경면을 가진 유리소재로서 형성된다.

또, 다시 서서히 냉각하여, 유리소재(17)가 연화점이하로 도달하면, 인출부재 (20)에 의해서 흡착, 인출을 행한다. 인출부재(20)를 유리소재(17)에 접촉시킬 때, 유리소재를 급격히 냉각하면 유리소재의 내부에 변형이 생겨, 갈라져 버린다. 따라서, 유리흡착부재(20)는 열전도율 0.01cal/cm·sec·°C 이하의 재질을 사용하여, 급냉을 방지하고, 또 유리소재의 표면을 손상시키지 않도록, 스프링(21)을 사용하여, 압압력을 조절한다.

인출된 유리소재는, 공냉된 후, 표면을 손상시키지 않도록 표면처리된 유리소재 수납부재에 수납된다.(도시생략)

본 실시예에서는, 프레스금형과 받침접시는 제3도(a)와 같은 평판을 사용하였으나, 소망의 유리소재의 형상에 의해 제3도(b),(c)와 같이 받침접시(14)와 프레스금형(18)의 형상을 바꿔주어도 된다.

[실시예 2]

제5도는 본 발명의 제2실시예에 있어서의 유리소재 제조방법의 공정 및 유리소재제조장치의 기본구성을 표시한 구성단면도이다. (22)는 중심부가 붙이고 떼기 이동가능한 받침접시, (24)는 공급된 용융유리를 표시한다.

유리용융로(11), 산화붕소(B₂O₃)42중량%, 산화란탄(La₂O₃)30중량%, 산화칼슘(CaO)10중량%, 산화지르콘(ZrO₂)8중량%, 잔여부가 미량성분으로 이루어진 란탄계유리를 1400°C에서 용융하고, 가열히이터(13)에 의해 970°C로 유지한 노즐 (12)로부터 흘러내리게 한다. 중심부가 이동가능한 받침접시(SUS 316)로 흘러내리는 용융유리를 받아, 받침접시위에 용융유리를 약 2.8g이 적재되었을 때, 용융유리를 분리한다.

이 단계에서 형성되는 유리소재(24)는 제6도(b)에 표시한 바와같이 자유면 (24a)과 받침접시(22)와의 접촉면(24b)을 가지고 있다. 여기서 자유면(24a)은, 용융유리의 표면장력에 의해 형성되는, 중심점평균표면조도 0.01미크론 이하의 매우 양호한 경면이다. 한편, 접촉면(24b)은 받침접시와의 온도차에 의해 열수축이 발생하여, 중심평균표면조도가 4.0미크론이상의 주름형상을 조면으로 되나, 공급된 용융유리가 급냉되지 않도록, 받침접시(22)를 가열히이터(15)에 의해서 550°C로 가열하므로서, 주름형상의 조면은 중심평균조도 3.0미크론 이하로 개선된다. 또, 상기 접촉면의 조면을 개선하기 위하여, 용융유리온도가 유리연화점 670°C이상인때, 제6도(a),(b)와 같이 받침접시(22)의 중심부(22a)를 외주부(22b)와 분리하여, 용융유리의 접촉면을 자유면(24b)으로서 개방한다. 개방된 자유면(24b)은, 용융유리가 가지는 표면장력이나 자중에 의해, 볼록형상을 가진 중심평균면조도 1.0미크론 이하의 경면(24c)으로 형성된다.

그후, 유리소재(24)를 이동하면서 서서히 냉각하고, 유리소재온도가 연화점이하에 도달하면 인출을 행하나, 열전도율이 작은 세라믹제의 인출부재(20)를 사용하여 흡착을 행하므로서, 유리소재의 급격한 냉각의 의한 유리의 소재의 갈라짐을 방지하고 있다. 세라믹은 SiO₂(46중량%), MgO(17중량%), Al₂O₃(16중량%), K₂O(10중량%), B₂O₃(7중량%), F(4중량%)로 이루어진 열전도율 0.004cal/cm·sec·°C의 마코오르(코오닝·글라스·와크스의 등록상표)를 사용하였다. 또, 유리흡착부재(20)는 유리소재의 표면을 손상시키지 않도록, 스프링(21)을 사용하여, 압압력을 0.1kgf/cm²이하의 최소한으로 조절하고 있다.

인출된 유리소재는, 공냉된 후, 표면을 손상시키지 않도록 테플론수지를 표면처리된 팔레트에 수납된다.(도시생략)

또한, 장치내는 받침접시와 유리와의 융착등을 방지하기 위하여, 비산화분위기를 하는 것이 바람직하며, 본 장치내는, 질소유리 20리터/분, 트리클로로트리플루오로에탄(c₂cl₃F₃)가스 1리터/분이 비율로 혼합한 할로겐화탄화수소의 분위기로 하였다.

[실시예 3]

제7도는 본 발명의 제3 실시예에 있어서의 유리소재제조방법의 공정 및 유리소재 제조장치의 기본구성을 표시한 구성단면도이다.

유리용융로(11)에, 산화규소(SiO₂)65중량%, 산화붕소(BO₃)10중량%, 산화나트륨(Na₂O)10중량%, 산화칼슘(K₂O)9중량%, 잔여부가 미량성분으로 이루어진 봉규산유리를 1350°C에서 용융하여, 가열히이터(13)에 의해 920°C로 유지한 노즐 (12)로부터 공급한다. 중심부가 이동가능한 받침접시(SUS 316)(22)에 의해서 공급한 용융유리를 받으나, 받침접시위의 용융유리는 노즐선단부직 경과 온도조절에 의해 약 1230밀리그램으로 안정되어서 적재된다.

이 단계에서 형성되는 유리소재(17)는 제2도에 표시한 바와같이 자유면(17a)과 받침접시(22)와의 접촉면(17b)을 가진것으로 된다. 자유면(17a)은, 용융유리의 표면장력에 의해 형성되는 중심점평균조도 0.01미크론 이하의 매우 양호한 경면이고, 접촉면(17b)은 받침접시와의 온도차에 의해 열수축이 발생해서, 중심점평균조도, 4.0미크론이상의 완만한 주름형상의 조면을 된다. 따라서, 공급된 용융유리가 급냉되지 않도록, 받침접시(22)를 가열히이터(15)에 의해서 650°C로 가열하므로서, 주름형상의 조면이 중심점평균조도 2.6미크론이하로 개선된다.

다음에, 받침접시(22)를 반송체인콘베이어(16)에 의해 플레스금형(18)아래로 이동하나, 이 동시에 유리소재가 급냉되고, 유리연화점 이하로 되는 것을 방지하기 위하여, 받침접시(22)는 이동시에도 가열히이터(15)에 의해서 가열한다. 받침접시(22)가 프레스금형의 바로아래로 이동되는 동시에, 500°C로 조절된 프레스금형(18)에 의해서, 유리소재(17)를 냉각가압한다. 또, 제4도(a)와 같이 프레스금형(18)과 유리소재 (17)의 접촉면(17c)이 연화점이하가 되기전에, 가압을 개방하여 다시 자유면으로 한다. 그후, 유리소재는 이동되면서 자연냉각되나, 제4도(b)와 같이 유리소재와 프레스금형과의 접촉면(17c)은 표면장력에 의해 (17b)와 같이 매우 양호한 경면을 가진 유리소재로서 형성된다. 이 단계에서 형성되는 유리소재(24)는 제6도(b)에 표시한 바와같이 자유면(24a)와 받침접시(22)와의 접촉면(24b)을 가지고 있다. 또, 상기 접촉면의 조잡면을 개선하기 위하여, 제6도 (a),(b)와 같이 받침접시(22)의 중심부(22a)를 외주부 (22b)와 분리하고, 용융유리의 접촉면을 자유면(24b)으로서 개방한다. 개방된 자유면 (24b)은, 용융유리가 가진 표면장력이나 자중에 의해, 볼록형상을 가진 중심평균표면조도 1.0미크론 이하의 경면(24c)으로 형성된다.

그후, 유리소재(24)를 이동하면서 서서히 냉각하여, 유리소재온도가 연화점이하에 도달하면 인출을 행하나, 열전도율이 작은 세라믹제의 인출부재(20)를 사용하여 흡착을 행하므로서, 유리소재의 급격한 냉각에 의한 유리소재의 갈라짐을 방지하고 있다. 세라믹은 SiO₂(46중량%), MgO(17중량%), Al₂O₃(16중량%), K₂O(10중량%), B₂O₃(7중량%), F(4중량%)로 이루어진 열전도율 0.004cal/cm·sec·°C의 마코오르(코오닝·글라스·와크스의 등록상표)를 사용하였다. 또, 유리흡착부재(20)는 유리소재의 표면을 손상시키지 않도록, 스프링(21)을 사용하여, 압압력을 0.1kgf/cm²이하의 최소한도로 조절하고 있다.

인출된 유리소재는, 공냉된 후, 표면을 손상시키지 않도록 테플론수지로 표면처리된 팔레트에 수납된다.(도시생략)

본 실시예는, 제8도와 같은 콘베이어식의 이동방법에 의해 받침접시(24)를 이동시켰으나, 제9도와 같은 인덱스에 의한 이동방법도 고려할 수 있다. 제8도, 제9도에서 (31)은 예열공정부, (32)는 용융유리공급부, (33)은 유리소재인출부이고, 그외의 부분에서, 냉각가압, 받침접시분해, 서서히 냉각을 행한다.

[실시예 4]

제1도와 마찬가지로 제조장치에 의해, 다른 유리조성의 유리소재를 형성하였다. 유리용융로(11)에, 산화규소(SiO₂)52중량%, 산화연(PbO)35중량%, 산화칼륨 (K₂O) 6중량%, 잔여부가 미량성분으로 이루어진 중플린트 유리를 1250°C로 용융하여, 가열히이터(13)에 의해 750°C로 유지한 노즐(12)로부터 공급한다. 받침접시 (카아본) (14)에 의해서 공급한 용융유리를 받으나, 받침접시위의 용융유리는 노즐선단부직경과 온도조절에 의해 약 2600밀리그램으로 안정되어서 공급된다.

이 단계에서 형성되는 유리소재(17)은 제2도에 표시한 바와같이 자유면(17a)과 받이접시(14)와의 접촉면(17b)을 가진것으로 된다. 자유면(17a)은, 용융유리의 표면장력에 의해 형성되는 중심점평균조잡경도 0.01미크론이하의 매우 양호한 경면이고, 접촉면(17b)은 받침접시(14)를 가열히이터(15)에 의해서 600°C에 가열하므로서, 주름형상의 조면이 중심점평균조도 3.0미크론이하로 개선된다. 이것은, 제10도에 표시한 바와같이, 용융유리가 받침접시에 접촉하여 냉각될 때의 냉각구배가 완만하게 되기 때문이며, 연화점상하의 변화가 원활하기 때문에 하기에 표시하는 프레스의 타이밍도 잡기쉽다.

받침접시(14)를 반송체인콘베이어(16)에 의해 프레스금형(18)아래로 이동하고, 450°C로 조절된 프레스금형(18)에 의해서, 유리소재(17)를 냉각가압한다. 또, 유리소재(17)가 연화점이하로 되기전에, 가압을 개방하여 다시 자유면으로 하면, 프레스 금형과의 접촉면은 표면장력에 의해 매우 양호한 경면을 가진 유리소재로서 형성된다.

그후, 유리소재(17)를 이동하면서 서서히 냉각하고, 유리소재 온도가 연화점이하에 도달하면 인출을 행하나, 열전도율이 작은 세라믹제의 인출부재(20)를 사용하여 흡착을 행하므로서, 유리소재의 급격한 냉각에 의한 유리소재의 갈라짐을 방지하고 있다.

또, 유리흡착부재(20)는 유리소재의 표면을 손상시키지 않도록, 스프링(21)을 사용하여, 압압력을 최소한도로 조절하고 있다.

인출된 유리소재는, 공냉된 후, 표면을 손상시키지 않도록 테플론수지로 표면처리된 팔레트에 수납된다. (도시생략)

Claims

용융유리를 유출구로부터 유출시켜 용융유리흐름을 가열된 받침접시에 받아 소망의 중량을 가진 유리 소재로 조정하는 공정, 용융유리흐름과 받침접시에 옮겨 놓여진 용융유리가 분리된 후 유리연화점 이하로 냉각되기 전에 상기 유리소재를 금형에 의해 냉각가압하여 소망의 형상에 가까운 형상을 얻고 용융유리온도가 유리연화점 이상일때 가압을 개방하는 공정, 상기 유리소재를 유리연화점 이하의 인출온도까지 서서히 냉각하는 공정과 상기 유리소재를 인출부재에 의해서 인출하는 공정으로 이루어진 유리소재의 제조방법.
용융유리를 유출구로부터 유출시켜 용유유리흐름을 가열된 받침접시에 받아 소망의 중량을 가지 유리소재로 조정하는 공정, 용융유리흐름과 받침접시에 옮겨 놓여진 용융유리가 분리된 후 유리연화점 이하로 냉각되기 전에 상기 유리소재를 금형에 의해 냉각가압하여 소망의 형상에 가까운 형상을 얻고 용융유리온도가 유리연화점 이상일 때 가압을 개방하는 공정, 상기 유리소재와 받침접시와의 접촉면을 자유면으로 해방하는 공정, 상기 유리소재를 유리연화점 이하의 인출온도가지 서서히 냉각하는 공정과 상기 유리소재를 인출부재에 의해서 인출하는 공정으로 이루어진 유리소재의 제조방법.
용융유리를 유출구로부터 유출시켜 용융유리흐름을 가열된 받침접시에 받아 소망의 중량을 가진 유리소재로 조정하는 공정, 용융유리흐름과 받침접시에 옮겨 놓여진 용융유리가 분리된 후 유리연화점 이하로 냉각되기 전에 상기 유리소재와 받침접시와의 접촉면을 자유면으로 해방하는 공정, 상기 유리소재를 유리연화점 이하의 인출온도까지 서서히 냉각하는 공정과 상기 유리소재를 인출부재에 의해 인출하는 공정으로 이루어진 유리소재의 제조방법.
용융유리를 유출구로부터 유출시켜 용융유리흐름을 가열된 받침접시에 받아 소망의 중량을 가진 유리소재로 조정하는 수단, 용융유리흐름과 받침접시에 옮겨 놓여진 용융유리가 분리된 후 유리연화점 이하로 냉각되기 전에 상기 유리소재를 금형에 의해 냉각가압하고 용융유리온도가 유리연화점 이상일 때 가압을 개방하는 수단, 상기 유리소재를 유리연화점이하의 인출온도까지 서서히 냉각하는 수단과 상기 유리소재를 인출부재에 의해서 인출하는 수단으로 이루어진 유리소재의 제조장치.
용융유리를 유출구로부터 유출시켜 용융유리흐름을 가열된 받침접시에 받아 소망의 중량을 가진 유리소재로 조정하는 공정, 용융유리흐름과 받침접시에 옮겨 놓여진 용융유리가 분리된 후 유리연화점 이하로 냉각되기 전에 상기 유리소재를 금형에 의해 냉각가압하고 용융유리온도가 유리연화점 이상일때 가압을 개방하는 수단, 상기 유리소재와 받침접시와의 접촉면을 자유면으로 해방하는 수단, 상기 유리소재를 유리연화점 이하의 인출온도까지 서서히 냉각하는 수단과 상기 유리소재를 인출부재에 의해서 인출하는 수단으로 이루어진 유리소재의 제조장치.
용융유리를 유출구로부터 유출시켜 용융유리흐름을 가열된 받침접시에 받아 소망의 중량을 가진 유리소재로 조정하는 공정, 용융유리흐름과 받침접시에 옮겨 놓여진 용융유리가 분리된 후 유리연화점 이하로 냉각되기 전에 상기 유리소재와 받침접시와의 접촉면을 자유면으로 해방하는 수단, 상기 유리소재를 유리연화점 이하의 인출온도까지 서서히 냉각하는 수단과 상기 유리소재를 인출부재에 의해 인출하는 수단으로 이루어진 유리소재의 제조장치.
제4항에 있어서, 상기 용융유리흐름을 받는 받침접시는, 용융유리흐름이 접합할때까지 유리 연화점이하로 가열되어 있는 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제4항에 있어서, 상기 용융유리흐름을 받는 받침접시는, 소망의 유리소재의 형상에 근사한 광학면을 가진 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제1항에 있어서, 상기 받침접시는, 유리와의 젖음성이 나쁜 재질인 것을 특징으로 하는 유리소재 제조방법.
제4항에 있어서, 상기 받침접시는, 유리와의 젖음성이 나쁜 재질인 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제4항에 있어서, 상기 프레스금형은, 유리연화점 이하로 온도조절되어 있는 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제2항에 있어서, 상기 자유면은, 유리소재가 가지는 열이나 자중에 의해서 결정되는 볼록형상을 가진 면에 형성되는 것을 특징으로 하는 유리소재 제조방법.
제4항에 있어서, 상기 유리소재 인출부재는, 열전도율이 0.01cal/cm.sec.°C 이하인 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제4항에 있어서, 상기 유리소재 인출부재는, 인출시 유리소재에 접촉할때에, 그 압압력을 조절하는 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제4항에 있어서, 상기 유리소재 수납부재는, 내열성, 내마모성, 활성을 지니도록 표면처리하고 있는 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.
제1항에 있어서, 상기 유리소재의 표면은 중심점 평균조도로 3.0미크론 이하인 것을 특징을 하는 유리소재 제조방법.
제4항에 있어서, 상기 유리소재의 표면은 중심점 평균조도로 3.0미크론 이하인 것을 특징으로 하는 유리소재 제조장치.