DE19654189A1 - Elastische Montagevorrichtung und Verfahren für deren Herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen elasti­ schen Montagesockel bzw. ein elastisches Anlenkstück als eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung, wobei der elastische Anlenk­ sockel zur Verwendung als ein Motormontagesockel, eine Aufhän­ gungslagerbuchse, einen Körpermontagesockel oder ein Differen­ tialmontagesockel für ein motorgetriebenes Kraftfahrzeug ge­ eignet ist. Die vorliegende Erfindung ist ferner gerichtet auf ein Verfahren zur Herstellung des elastischen Montagesockels. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf einen solchen ela­ stischen Montagesockel mit einem äußeren Hohlbauteil bestehend aus einer Aluminiumlegierung sowie auf das Verfahren für des­ sen Herstellung.

Aus dem Stand der Technik ist als Gattung einer Vibrati­ onsdämpfungsvorrichtung, die zwischen zwei Bauteilen eines Vi­ brations- oder Schwingungssystems eingefügt ist, für eine fle­ xible Verbindung dieser beiden Bauteile ein elastischer Monta­ gesockel bekannt, mit einer inneren Hülse und einer äußeren Hülse, welche in einer radial voneinander beabstandeten Lage­ beziehung zueinander angeordnet und elastisch miteinander durch ein elastisches Bauteil verbunden sind, das dazwischen eingefügt ist. Die innere Hülse sowie die äußere Hülse des elastischen Montagesockels sind mit den jeweiligen beiden Bau­ teilen des Schwingungssystems in einer Schwingungsdämpfungs­ weise befestigt. In jüngst vergangenen Jahren wurde in Be­ tracht gezogen, eine äußere Hülse zu verwenden, die aus einer Aluminiumlegierung ausgebildet ist, um das Gewicht des elasti­ schen Montagesockels zu verringern. Ferner wurde für eine Ver­ ringerung der Zahl an benötigten Komponenten des elastischen Montagesockels und für eine Verringerung dessen Aufbaus vorge­ schlagen, die äußere Umfangsfläche des elastischen Bauteils unmittelbar an die innere Umfangsfläche der äußeren Hülse an­ zubonden und zwar im Rahmen eines Vulkanisationsprozesses ei­ nes Gummimaterials des elastischen Bauteils.

Wenn jedoch das elastische Bauteil unmittelbar durch Vul­ kanisation an die innere Umfangsfläche der äußeren Hülse ange­ bondet wird, welche aus der Aluminiumlegierung gemäß vorste­ hender Beschreibung ausgeformt ist, dann kann das elastische Bauteil unter Umständen nicht die erforderliche Bondfestigkeit oder Haltbarkeit aufzeigen. Angesichts dieses Umstandes wird die innere Umfangsfläche der äußeren Hülse einer geeigneten Oberflächenaufrauhungsbehandlung wie beispielsweise Kugel- oder Stahlstrahlen unterzogen, um die Bondfestigkeit zwischen dem elastischen Bauteil und der äußeren Hülse zu verbessern.

Jedoch verursacht die Herstellung des elastischen Montage­ sockels gemäß vorstehender Beschreibung ein umständliches Her­ stellungsverfahren wie beispielsweise das Stahlstrahlen, wel­ ches in unerwünschter Weise die Herstellungskosten für den elastischen Montagesockel in die Höhe treibt. Darüber hinaus erfordern einige Abschnitte der äußeren Hülse keine Oberflä­ chenaufrauhungsbehandlung. Folglich müssen diese Abschnitte während der Kugelstrahlbehandlung abgedeckt werden, so daß diese Abschnitte nicht oberflächenaufgerauht werden können. Folglich mangelt es dem Montagesockel gemäß vorstehend be­ schriebenem Aufbau an einer verringerten Produktionseffizienz, was erhöhte Herstellungskosten zur Folge hat. Die vorstehend beschriebenen Abschnitte der äußeren Hülse, welche keine Ober­ flächenaufrauhung erfordern, dienen beispielsweise als Befe­ stigungsflächen, an welchen die äußere Hülse an eines der Bau­ teile des Schwingungssystems befestigt wird. Wenn die Befesti­ gungsflächen aufgerauht werden, könnte die Möglichkeit des Ratterns oder Rüttelns der Befestigungsflächen der äußeren Hülse infolge einer Abnützung der aufgerauhten Befestigungs­ flächen auftreten. Angesichts dieses Umstandes ist es wün­ schenswert, daß die Befestigungsflächen eine flache bzw. ebene Oberfläche aufweisen, wodurch ein hoher Kontaktgrad mit Bezug auf das Bauteil des Schwingungssystems gewährleistet ist.

Es ist daher eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfin­ dung, einen konstruktiv verbesserten elastischen Montage- oder Anlenksockel zu schaffen, der mit einer ausgezeichneten Effi­ zienz herstellbar ist, und der einfach und vorteilhaft eine ausreichende Bondfestigkeit eines elastischen Bauteils von diesem mit Bezug zu einem äußeren Bauteil gewährleistet, ohne daß eine Oberflächenaufrauhungsbehandlung wie beispielsweise Stahlstrahlen erforderlich ist.

Es ist eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein effizientes Herstellungsverfahren für solch einen elastischen Montagesockel zu schaffen, das in vorteilhafter und dauerhaf­ ter Weise eine ausreichende Bondfestigkeit des elastischen Bauteiles mit Bezug zu einem äußeren Bauteil gewährleistet.

Die vorstehend genannte erste Aufgabe kann gemäß einem er­ sten Aspekt der vorliegenden Erfindung gelöst werden, wonach ein elastischer Montagesockel geschaffen wird, der die folgen­ den Bauteile hat: ein äußeres hohles Bauteil welches aus einer Aluminiumlegierung ausgeformt ist und eine innere Bohrung hat, ein inneres Schaft- oder Wellenbauteil, welches sich in der inneren Bohrung des äußeren Bauteiles erstreckt, ein elasti­ sches Bauteil, welches durch Vulkanisation eines Gummimateri­ als in der inneren Bohrung zwischen dem äußeren Bauteil und dem inneren Bauteil ausgeformt ist, um das äußere und das in­ nere Bauteil miteinander zu verbinden, wobei das äußere Bau­ teil eine innere Umfangsfläche hat, welche eine Mehrzahl von Rücksprüngen oder Kerben sowie eine Mehrzahl von Vorsprüngen oder Zähnen hat, welche miteinander zusammen wirken, um die innere Bohrung zu definieren, wobei sich jede von diesen kon­ tinuierlich in eine Axialrichtung der inneren Bohrung er­ streckt, wobei die Rücksprünge und die Vorsprünge abwechselnd zueinander bei einer Teilung (Abstand) von 0,5 mm bis 2,0 mm in einer Umfangsrichtung der inneren Bohrung angeordnet sind, wobei das obere bzw. äußere Ende jedes Vorsprungs eine Höhe von 0,3 bis 1,0 mm mit Bezug zu den jeweiligen Bodenenden der zwei auf beiden Seiten des jeweiligen Vorsprungs und angren­ zend zu jedem Vorsprung angeordneten Rücksprüngen hat, wobei das elastische Bauteil unmittelbar an die innere Fläche des äußeren Bauteils durch Vulkanisieren des Gummimaterials gebon­ det ist.

Bei dem elastischen Montagesockel mit einem Aufbau gemäß vorstehender Beschreibung wird der Flächenbereich der inneren Umfangsfläche des äußeren Bauteils, d. h. in anderen Worten ausgedrückt, der Bondbereich des elastischen Bauteils bezüg­ lich der inneren Umfangsfläche des äußeren Bauteils in geeig­ neter Weise vergrößert aufgrund des Vorliegens der Rücksprünge und der Vorsprünge, die über die gesamte innere Umfangsfläche des äußeren Bauteils ausgeformt sind. Diese Anordnung gewähr­ leistet in vorteilhafter Weise eine beträchtlich verbesserte Bondfestigkeit des elastischen Bauteils mit Bezug zu dem äuße­ ren Bauteil, ohne den Effekt einer besonderen oder zusätzli­ chen Oberflächenaufrauhbehandlung der inneren Umfangsfläche des äußeren Bauteils. Die Rücksprünge und Vorsprünge erstrecken sich kontinuierlich in die Axialrichtung des äußeren Bau­ teils. Diese Rücksprünge und Vorsprünge können zur gleichen Zeit ausgeformt werden, wenn das äußere Bauteil durch Extrusi­ on (Strangpressen) unter Verwendung eines Strangpreßwerkzeugs oder eines Ziehdorns hergestellt wird, welches ein Profil hat, das die Rücksprünge und Vorsprünge über die innere Umfangsflä­ che des äußeren Bauteils, welche erhalten werden sollen, er­ gibt. Diese Ausbildung eliminiert jedes besondere oder zusätz­ liche Verfahren zur Ausbildung der Rücksprünge und Vorsprünge an der inneren Umfangsfläche des äußeren Bauteils, wodurch ei­ ne erhöhte Effizienz bei der Herstellung des äußeren Bauteils gewährleistet wird.

Wenn die Höhe der oberen Enden der Vorsprünge, gemessen von den Wurzeln bzw. Grundenden der Rücksprünge kleiner als 0,3 mm ist oder wenn die Teilung (Abstand) der Rücksprünge und Vorsprünge größer ist als 2,0 mm, dann neigt der Flächenbe­ reich der inneren Umfangsfläche des äußeren Bauteils dazu, un­ genügend zu werden, wodurch es schwierig wird, in aus reichen­ der Weise die Bondfestigkeit des elastischen Bauteils an dem äußeren Bauteil zu verbessern bzw. zu erhöhen. Wenn anderer­ seits die vorstehend beschriebene Höhe größer als 1,0 mm ist oder falls die vorstehend genannte Teilung (Abstand) kleiner als 0,5 mm beträgt, dann neigt die innere Umfangsfläche des äußeren Bauteils dazu, Kantenabschnitte aufzuzeigen, welche in unerwünschter Weise die Haltbarkeit des elastischen Bauteils verringert, das an die kantige innere Umfangsfläche des äuße­ ren Bauteils gebondet ist und wodurch die Formbarkeit des äu­ ßeren Bauteils verschlechtert wird, welches unter Verwendung beispielsweise eines Strangpreßwerkzeugs mit einem entspre­ chenden Profil ausgeformt wird.

Die Konfigurationen der Rücksprünge und Vorsprünge sind in der vorliegenden Erfindung nicht auf die besondere Ausfüh­ rungsform beschränkt. Jedoch hat gemäß einem bevorzugten Merk­ mal der Erfindung die innere Umfangsfläche des äußeren Kolben­ bauteils eine durchgehende Oberfläche, welche in der Umfangs­ richtung der inneren Bohrung durchgehend ist und eine gewellte Form hat, die durch jeweilige innere Flächen der Rücksprünge und jeweilige äußere Flächen der Vorsprünge definiert wird. In diesem Fall verläuft die kontinuierliche Fläche sanft in der Umfangsrichtung der inneren Bohrung fort und hat keine abge­ setzten bzw. unkontinuierlichen Abschnitte, wie beispielsweise abgekantete Abschnitte. Desweiteren wird die Wellenform der kontinuierlichen Fläche ausgebildet durch im wesentlichen bo­ genförmige innere Flächen der Rücksprünge und im wesentlichen bogenförmige äußere Flächen der Vorsprünge. Jede der bogenför­ migen inneren Oberflächen der Rücksprünge und jede der bogen­ förmigen äußeren Flächen der Vorsprünge sind miteinander durch eine Fläche verbunden, welche eine Tangente gleich der bogen­ förmigen inneren Fläche jedes Rücksprungs und der bogenförmi­ gen äußeren Fläche jedes Vorsprungs hat. Diese Anordnung ist besonders wirksam, Spannungen zu reduzieren oder zu verhin­ dern, welche auf lokale Abschnitte des elastischen Bauteils wirken würden, welches an das äußere Bauteil gebondet ist, wo­ durch hierbei eine erhöhte Haltbarkeit der Bondoberfläche des elastischen Bauteils gewährleistet wird, das an das äußere Bauteil angebondet ist.

Gemäß einem weiteren bevorzugten Merkmal der Erfindung hat das äußere hohle Bauteil zumindest eine flache Endfläche (Stirnseite), in welche sich die innere Bohrung öffnet, wobei das elastische Bauteil einen Endabschnitt hat, der zumindest einen Abschnitt der flachen Endseite (Endfläche) abdeckt, so daß eine Oberfläche des elastischen Bauteils, welches an das äußere Bauteil angebondet ist, auf der flachen Endseite endet. Bei dieser Anordnung wird eine Gieß- oder Formaushöhlung (Matrize), in welche das Gummimaterial für das elastische Bau­ teil eingespritzt wird, in einfacher Weise verschlossen trotz des Vorliegens der Rücksprünge und Vorsprünge über die gesamte innere Umfangsfläche des äußeren Bauteils. Desweiteren ist die vorliegende Anordnung frei von Graten, welche an dem Endab­ schnitt des elastischen Bauteils entstehen würden.

Bei der vorliegenden Erfindung kann das äußere Bauteil ein einfacher Hohlkörper sein. Jedoch hat gemäß einem weiteren bevorzugten Merkmal der Erfindung das äußere hohle Bauteil zu­ mindest einen integralen Verbindungsabschnitt, der von dessen einer äußeren Fläche vorsteht und sich durchgehend, d. h. kon­ tinuierlich über dessen eine gesamte Länge in Axialrichtung erstreckt, wobei der Verbindungsabschnitt dafür vorgesehen ist, mit einem Auflagerbauteil für das Fixieren des elasti­ schen Montagesockels an dem Auflagerbauteil verbunden zu wer­ den. Gemäß dieser Anordnung kann der Verbindungsabschnitt in einfacher Weise integral mit dem äußeren Bauteil zu der glei­ chen Zeit ausgeformt werden, wenn das äußere Bauteil durch Ex­ trusion produziert wird.

Die vorstehend genannte zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ge­ löst, wonach ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Montagesockels geschaffen wird, welches die folgenden Schritte aufweist: (a) Extrudieren eines Rohlings aus einer Aluminium­ legierung für das Erhalten eines Strangpreßwerkstücks mit ei­ ner stranggepreßten inneren Bohrung, die sich kontinuierlich in eine axiale Extrusionsrichtung des Rohlings erstreckt, wo­ bei das stranggepreßte Werkstück eine innere Umfangsfläche hat, die eine Mehrzahl von Rücksprüngen und eine Mehrzahl von Vorsprüngen hat, die miteinander zusammenwirken, um die extru­ dierte innere Bohrung auszubilden, und die sich jeweils konti­ nuierlich in die Extrusionsrichtung erstrecken, wobei die Rücksprünge und Vorsprünge abwechselnd zueinander bei einer Teilung (Abstand) von 0,5 mm bis 2,0 mm in einer Umfangsrich­ tung der extrudierten inneren Bohrung angeordnet sind, wobei ein oberes bzw. äußeres Ende jedes Vorsprungs eine Höhe von 0,3 mm bis 1,0 mm von den jeweiligen Bodenenden zweier Rück­ sprünge an beiden Seiten von und angrenzend an jeden Vorsprung aus hat, (b) Abschneiden des extrudierten Werkstücks in eine Mehrzahl von äußeren hohlen Bauteilen, von denen jedes Bauteil eine vorbestimmte Länge in der Extrusionsrichtung hat, wobei jedes äußere Bauteil eine abgeschnittene innere Bohrung mit einer vorbestimmten Länge in der Extrusionsrichtung hat, (C) Einbringen bzw. Plazieren eines inneren Wellenbauteils in je­ dem äußeren Bauteil derart, daß das innere Bauteil sich in die abgeschnittene innere Bohrung eines jeden äußeren Bauteils er­ streckt und (d) Vulkanisieren eines Gummimaterials zwischen jedem äußeren Bauteil und dem inneren Bauteil für das Herstel­ len eines elastischen Bauteils, welches an das innere Bauteil und die innere Fläche des äußeren Bauteils gebondet ist, wo­ durch das innere und das äußere Bauteil miteinander elastisch verbunden werden.

Gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren der vorlie­ genden Erfindung wird das extrudierte Werkstück in eine Mehr­ zahl von äußeren Bauteilen zerschnitten, welches zu einer er­ höhten Effizienz bei der Herstellung des äußeren Bauteils mit der abgeschnittenen inneren Bohrung führt. Darüber hinaus wer­ den die Rücksprünge und die Vorsprünge über die innere Um­ fangsfläche eines jeden der äußeren Bauteile gleichzeitig aus­ gebildet, wenn die äußeren Bauteile extrudiert werden. Aus diesem Grunde wird der Bondbereich des elastischen Bauteils mit Bezug zu dem äußeren Bauteil in beträchtlicher Weise er­ höht, ohne die Wirkung einer besonderen oder zusätzlichen Be­ handlung für das Ausbilden der Rücksprünge und der Vorsprünge, welches zu einer verbesserten Bondfestigkeit führt, die von dem elastische Bauteil aufgezeigt wird.

Das extrudierte Werkstück mit der extrudierten inneren Bohrung kann gemäß einem bekannten Hohlbau­ teil-Ausformverfahren erhalten werden, wonach ein hohler Barren so­ wie ein Dorn bzw. Formkern verwendet werden. Alternativ hierzu kann das extrudierte Werkstück erhalten werden durch Extrudie­ ren eines festen Barrens unter Verwendung einer Einlaßöff­ nungsziehdüse (port hole die) oder einer Brückenziehdüse (bridge die) zum Beispiel. Im allgemeinen wird das extrudierte Werkstück in vorteilhafter Weise erhalten durch Heißextrusion.

Die vorstehend genannten sowie optionalen Aufgaben, Merk­ male und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser er­ sichtlich durch Lesen der nachfolgenden detaillierten Be­ schreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung un­ ter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen:

Fig. 1 zeigt eine Vorderansicht eines Motormontagesockels, in welchem die vorliegende Erfindung verwirklicht ist;

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie 2-2 von Fig. 1;

Fig. 3 ist eine obere Draufsicht des Motormontagesockels gemäß der Fig. 1;

Fig. 4 ist eine Vorderansicht einer äußeren Hülse des Mo­ tormontagesockels von Fig. 1;

Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts, wel­ cher in Fig. 4 durch das Zeichen "a" angezeigt ist;

Fig. 6 ist eine Ansicht, welche einen Verfahrensschritt zur Herstellung der äußeren Hülse gemäß der Fig. 4 erklärt und

Fig. 7 ist eine Ansicht, welche einen weiteren Verfahrens­ schritt zur Herstellung der äußeren Hülse gemäß der Fig. 4 er­ klärt.

Mit Bezug auf die Fig. 1 bis 3 wird nachfolgend ein Aus­ führungsbeispiel der vorliegenden Erfindung in der Form eines Motormontagesockels 10 für die Verwendung in einem motorge­ triebenen Fahrzeug beschrieben. Der Motormontagesockel 10 hat ein inneres Wellenbauteil in der Form einer inneren Hülse 12 bestehend aus Metall und ein äußeres hohlförmiges Bauteil in der Form einer äußeren Hülse 14 bestehend aus einer Aluminium­ legierung. Die inneren und äußeren Hülsen 12, 14 sind ela­ stisch durch ein elastisches Bauteil 16 miteinander verbunden, das dazwischen eingefügt ist. Der vorliegende Motormontagesockel 10 ist an einem Motorkraftfahrzeug derart installiert, daß die innere Hülse 12 an einem der Bauteile nämlich einer Ener­ giequelle und einem Körper des Fahrzeugs befestigt ist, wohin­ gegen die äußere Hülse 14 an dem jeweils anderen Bauteil, näm­ lich der Energiequelle und dem Fahrzeugkörper montiert ist, so daß die Energiequelle an dem Fahrzeug über den Motormontage­ sockel 10 in einer schwingungsdämpfenden oder isolierenden Weise montiert wird.

Die innere Hülse 12 ist ein zylindrisches Bauteil mit ei­ nem kleinen Durchmesser und ist aus einem steifen Material wie beispielsweise einem Stahlrohr ausgeformt. Die innere Hülse 12 hat eine innere Bohrung 18, durch welche ein Bolzen eingesetzt ist, um die innere Hülse 12 entweder an die Energieeinheit (Motor) oder den Fahrzeugkörper (nicht gezeigt) zu fixieren.

Die äußere Hülse 14 besteht aus einer Aluminiumlegierung und hat einen zylindrischen Körperabschnitt 20 mit einem gro­ ßen Durchmesser sowie einem Paar Verbindungsabschnitte in der Form eines Paars Beine 22, welche integral mit dem zylindri­ schen Körperabschnitt 20 ausgebildet sind derart, daß die Bei­ ne radial auswärts von einer äußeren Fläche des zylindrischen Körperabschnitts 20 vorstehen. Jedes der Beine 22, 22 er­ streckt sich über die gesamte axiale Länge des zylindrischen Körperabschnitts 20. Gemäß dieser Ausführung hat die äußere Hülse 14 eine konstante Querschnittsform über deren axiale Länge hinweg.

Jedes der Beine 22, 22 hat eine axiale Durchgangsbohrung 24, welche sich über deren axiale gesamte Länge hindurch erstreckt und zwar zum Zwecke der Reduzierung des Gewichts der äußeren Hülse 14. Jedes der Beine 22, 22 hat desweiteren eine flache Befestigungsfläche 26 sowie eine Bolzenbohrung 28. Die äußere Hülse 14 ist entweder an dem Fahrzeugkörper oder der Energie­ einheit (Motor) mittels Schraubenbolzen befestigt, welche in die jeweiligen Bolzenbohrungen 28 eingesetzt sind, die durch die Beine 22 hindurch ausgeformt sind, derart, daß die Befe­ stigungsflächen 26 der Beine 22 entweder mit dem Fahrzeugkör­ per oder der Energieeinheit in Kontakt gehalten werden.

Wie in Fig. 2 dargestellt ist, hat der zylindrische Körperab­ schnitt 20 der äußeren Hülse 14 eine axiale Länge, die gering­ fügig kleiner ist als jene der inneren Hülse 12. Der zylindri­ sche Körperabschnitt 20 hat eine innere Bohrung 30, deren Durchmesser größer ist, als der außenseitige Durchmesser der inneren Hülse 12. Die innere Hülse 12 ist durch die innere Bohrung 30 derart eingesetzt, daß die innere Hülse 12 im we­ sentlichen koaxial zu dem zylindrischen Körperabschnitt 20 der äußeren Hülse 14 angeordnet wird. Zwischen der inneren Hülse 12 sowie dem zylindrischen Körperabschnitt 20 der äußeren Hül­ se 14 ist ein elastisches Bauteil 16 für ein elastisches Ver­ binden dieser beiden Bauteile 12, 14 miteinander eingefügt. Das elastische Bauteil 16 ist ein für gewöhnlich dickwandiges zylindrisches Bauteil. Die innere Umfangsfläche des elasti­ schen Bauteils 16 ist durch Vulkanisation an die äußere Um­ fangsfläche der inneren Hülse 12 angebondet, wohingegen die äußere Umfangsfläche des elastischen Bauteils 16 durch Vulka­ nisation an die innere Umfangsfläche des zylindrischen Ab­ schnitts 20 der äußeren Hülse 14 angebondet ist, um hierdurch eine integralvulkanisierte Baugruppe auszubilden.

Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt wird, ist die innere Umfangsfläche des zylindrischen Körperabschnitts 20 der äuße­ ren Hülse 14 mit einer Mehrzahl von Rücksprüngen 32 und einer Mehrzahl von Vorsprüngen 34 ausgeformt, welche miteinander zu­ sammenwirken, um die innere Bohrung 30 auszubilden, wobei jede von diesen sich in die axiale Richtung der inneren Bohrung 30 erstrecken. Die Rücksprünge (Vertiefungen) 32 sowie die Vor­ sprünge 34 sind abwechselnd zueinander in der Umfangsrichtung der inneren Bohrung 30 angeordnet. Jede der Vorsprünge 34 hat ein oberes bzw. äußeres Ende mit einer Höhe von 0,3 mm bis 1,0 mm von den jeweiligen Grundenden (Wurzeln) der beiden Rück­ sprünge 32, welche sich auf beiden Seiten von und angrenzend an den entsprechenden Vorsprung 34 anschließen. Die Rücksprün­ ge 32 und die Vorsprünge 34 sind abwechselnd zueinander bei einer Teilung oder bei einem Abstand von 0,5 mm bis 2,0 mm in der Umfangsrichtung der inneren Bohrung 30 angeordnet. Mit an­ deren Worten ausgedrückt liegt ein Umfangsabstand zwischen dem Bodenende (Wurzel) jedes Rücksprungs 32 und dem oberen bzw. äußeren Ende eines jeden der beiden angrenzenden Vorsprünge 34 in dem Bereich von 0,5 mm bis 2,0 mm.

Für das Ausbilden des elastischen Bauteils 16 wird anfänglich die äußere Hülse 14 in einer geeigneten Form (Gießform) ange­ ordnet, wobei die innere Hülse 12 in der inneren Bohrung 30 der äußeren Hülse 14 plaziert wird. Anschließend wird ein ge­ eignetes Gummimaterial in der inneren Bohrung 30 zwischen dem zylindrischen Körperabschnitt der äußeren Hülse 14 und der in­ neren Hülse 12 vulkanisiert, wodurch das elastische Bauteil 16 ausgeformt wird. Folglich wird das elastische Bauteil 16 durch Vulkanisation an dessen äußerer Umfangsfläche an die innere Umfangsfläche des zylindrischen Körperabschnitts 20 gebondet.

Wie in der Fig. 2 dargestellt wird, hat das elastische Bauteil 16 an dessen axial sich gegenüberliegenden Enden radiale äuße­ re Endabschnitte 35, welche axial von den jeweils axialen End­ flächen des zylindrischen Körperabschnitts 20 der äußeren Hül­ se 14 vorstehen. Jeder der Abschnitte 35 erstreckt sich an der entsprechenden axialen Endfläche des zylindrischen Körperab­ schnitts 20 der äußeren Hülse 14 derart, daß ein radial inne­ rer Abschnitt der axialen Endfläche des zylindrischen Kör­ perabschnitts 20 abgedeckt wird. Folglich werden die Endab­ schnitte 35 des elastischen Bauteils 16 durch Vulkanisation an den radial inneren Ringabschnitten der jeweiligen axialen End­ flächen des zylindrischen Körperabschnitts 20 angebondet. Wenn wie im einzelnen beschrieben, die inneren und äußeren Hülsen 12, 14 in der Gießform plaziert werden, in welcher das Gummi­ material des elastischen Bauteils 16 eingespritzt wird, dann wird eine Formaushöhlung, welche das elastische Bauteil 16 durch Vulkanisation des Gummimateriales ergibt, durch den an­ stoßenden Kontakt der Form und der axialen Endflächen des zy­ lindrischen Abschnitts 20 der äußeren Hülse 14 definiert. Ge­ mäß dieser Ausführungsform endet jede der Endabschnitte 35 des elastischen Bauteils 16, welches an der äußeren Hülse 14 ange­ bondet ist, an der zugehörigen (entsprechenden) axialen End­ fläche der äußeren Hülse 14. Da die Endabschnitte 35 des ela­ stischen Bauteils 16 die radial inneren Abschnitte der axialen Endfläche der äußeren Hülse 14 abdecken, wird die Formaushöh­ lung für das Ausbilden des elastischen Bauteils 16 an deren gegenüberliegenden axialen Endflächen der äußeren Hülse 14 fluiddicht verschlossen trotz der Anwesenheit der Rücksprünge und Vorsprünge 32, 34, welche über die gesamte Umfangsfläche des zylindrischen Körperabschnitts 20 der äußeren Hülse 14 ausgeformt sind. Diese Anordnung ist dabei wirksam, die anson­ sten mögliche Erzeugung von Graten an den axial sich gegen­ überliegenden Endabschnitten des elastischen Bauteils 16 zu vermeiden.

Bei dem vorliegenden Montagesockel 10, der gemäß vorstehender Beschreibung konstruiert ist, wird der Flächenbereich der in­ neren Umfangsfläche der äußeren Hülse 14 in signifikanter Wei­ se erhöht infolge des Vorliegens der Rücksprünge 32 und der Vorsprünge 34, wobei der Bondbereich des elastischen Bauteils 16 mit Bezug zu der inneren Umfangsfläche der äußeren Hülse 14 entsprechend erhöht wird. Diese Anordnung ermöglicht dem ela­ stischen Bauteil 16 an den zylindrischen Körperabschnitt 20 der äußeren Hülse 14 angebondet zu werden und zwar mit einer ausreichend hohen Bondfestigkeit und Bondhaltbarkeit.

Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel nehmen die innere Fläche eines jeden der Rücksprünge 32 und die äußere Fläche eines jeden der Vorsprünge 34 beidseits eine Bogenform oder Krümmung an. Die gekrümmten inneren und äußeren Flächen eines jeden Rücksprungs 32 und Vorsprungs 34 sind miteinander durch eine Fläche verbunden, welche keine ungleichmäßigen bzw. un­ stetigen Abschnitte hat, d. h. beispielsweise abgekantete Ab­ schnitte. Folglich hat die innere Umfangsfläche der äußeren Hülse 14 eine Wellenform, welche in der Umfangsrichtung der inneren Bohrung 30 kontinuierlich verläuft. Da die gewellte innere Umfangsfläche der äußeren Hülse 14 keine Kantenab­ schnitte aufweist, wie vorstehend bereits angedeutet worden ist, ist diese Anordnung wirksam, Spannungen zu reduzieren oder zu vermeiden, welche ansonsten auf lokale Abschnitte des elastischen Bauteils 16 entsprechend der Kantenabschnitte der inneren Umfangsfläche der äußeren Hülse 14 einwirken würden. Aus diesem Grund wird bei dem vorliegenden Motormontagesockel 10 das elastische Bauteil 16 an den zylindrischen Körperab­ schnitt 20 der äußeren Hülse 14 angebondet, wobei die Bondfe­ stigkeit sowie Bondhaltbarkeit erhöht wird.

Wenn die innere Fläche eines jeden Rücksprungs 32 und die äu­ ßere Fläche eines jeden Vorsprungs 34 ausgeformt werden, um der jeweilige Wellenform anzunehmen, ist ein Krümmungsradius (r) der inneren und äußeren Flächen des Rücksprungs 32 und des Vorsprungs 34 vorzugsweise begrenzt auf den Bereich von 0,3 mm r 1,0 mm. Insbesondere besitzt die innere Fläche des Rück­ sprungs 32 und die äußere Fläche des Vorsprungs 34 den glei­ chen Krümmungsradius. Diese Anordnung schafft eine sanfte gleichförmige gewellte innere Umfangsfläche des zylindrischen Körperabschnitts 20 und verringert oder vermeidet Spannungen, welche ansonsten an lokalen Abschnitten des elastischen Bau­ teils 16 auftreten würden, falls die inneren und äußeren Flä­ chen der Rücksprünge 32 und der Vorsprünge 34 einen kleineren Krümmungsradius haben. Folglich zeigt das elastische Bauteil 16 eine weiter erhöhte Bondfestigkeit und Bondhaltbarkeit auf.

Die äußere Hülse 14 bestehend aus der Aluminiumlegierung und welche die innere Bohrung 30 hat, welche durch die Vielzahl von Rücksprüngen und Vorsprüngen 32, 34 gemäß vorstehender Be­ schreibung ausgebildet wird, kann in einfacher Weise durch Ex­ trusion in der nachfolgenden Art erzeugt werden.

Anfänglich wird ein fester zylindrischer Barren bestehend aus einer vorausgewählten Aluminiumlegierung vorbereitet. Dieser Barren wird extrudiert unter Verwendung eines geeigneten Strangpreßwerkzeug 36, wie in der Fig. 6 gezeigt wird, so daß ein extrudiertes Werkstück 38 in der Form eines hohlen fort­ laufenden Körpers erhalten wird, dessen Querschnittsform iden­ tisch ist zu jener der äußeren Hülse 14, welche erhalten wer­ den soll. Das extrudierte Werkstück 38 wird in eine Mehrzahl von äußeren Hülsen 14 geschnitten, wie nachfolgend noch be­ schrieben wird. Das extrudierte Werkstück 38 besteht aus einem zylindrischen Abschnitt, der sich in eine Extrusionsrichtung des Bahrens erstreckt sowie ein Paar Beinabschnitte, die ein­ stückig mit dem zylindrischen Abschnitt ausgeformt sind. Der zylindrische Abschnitt des extrudierten Werkstücks 38 gibt die jeweiligen zylindrischen Körperabschnitte 20 der Mehrzahl von äußeren Hülsen 14, wohingegen das Paar Beinabschnitte des ex­ trudierten Werkstücks 38 die jeweiligen Paar Beine 22, 22 erge­ ben, nachdem das extrudierte Werkstück 38 in die Mehrzahl von äußeren Hülsen 14 zerschnitten worden ist. Der zylindrische Abschnitt des extrudierten Werkstücks 38 hat eine extrudierte innere Bohrung 40, welche sich in die Extrusionsrichtung er­ streckt und welche die jeweils inneren Bohrungen 30 der Mehr­ zahl von äußeren Hülsen 14 ausbilden, welche ausgeformt werden sollen.

Obgleich die Aluminiumlegierung, welche für die äußere Hülse 14 verwendet wird, nicht im besonderen begrenzt ist, ist es vorteilhaft, eine Al-Mg-Si-Aluminiumlegierung wie beispiels­ weise JIS (Japanischer Industriestandard) 6061 oder 6N01 zu verwenden, da die Al-Mg-Si-Aluminiumlegierung einen hohen Grad mechanischer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist. Als das Extrusionsverfahren für den Erhalt des extrudierten Werkstücks 38 ist es vorteilhaft, ein Heißextrusionsverfahren zu verwenden, welches für gewöhnlich für die Extrusion einer Aluminiumlegierung verwendet wird. Desweiteren wird ein be­ kanntes Strangpreßwerkzeugs, wie beispielsweise ein "bridge die" oder ein "hot-hole-die" in geeigneter Weise als das Strangpreßwerkzeug 36 verwendet. In diesem Fall kann der feste Zylinderbarren in das extrudierte Werkstück 38 in der Form des hohlen fortlaufenden Körpers ausgebildet werden und zwar unter Verwendung lediglich des Werkzeugs 36. Es sei darauf hingewie­ sen, daß das extrudierte Werkstück 38 erhalten werden kann durch Extrudieren eines hohlen Balkens oder Barrens unter Ver­ wendung eines Dorns, wie es für gewöhnlich bei der Extrusion eines Stahlrohres beispielsweise bewirkt wird.

Die Ziehdüse bzw. das Strangpreßwerkzeug 36 hat einen inneren Abschnitt in der Form eines zylindrischen Ziehdorns (nicht ge­ zeigt) für das Ausbilden des extrudierten inneren Lochs (Bohrung) 40 des extrudierten Werkstücks 38. An der äußeren Umfangsfläche des inneren Abschnitts des Werkzeugs 36 sind ei­ ne Vielzahl von Vorsprüngen und Rücksprüngen ausgebildet, die sich in deren axialer Richtung erstrecken. Gemäß dieser Aus­ führungsform hat das extrudierte Werkstück 38, welches durch Extrudieren des festen zylindrischen Barrens durch die vorste­ hend erwähnt ausgeformte Düse 36 erhalten wird, die innere Um­ fangsfläche einschließlich der Rücksprünge und der Vorsprünge, welche miteinander zusammenwirken, um das extrudierte innere Loch 40 zu definieren und die sich jeweils kontinuierlich in die axiale Richtung des inneren Lochs 40 erstrecken, wodurch jede der äußeren Hülsen 14 welche derart erhalten werden, eine innere Umfangsfläche 30 hat, die Rücksprünge und Vorsprünge 32, 34 aufweist.

Gemäß Fig. 7 wird das extrudierte Werkstück 38, welches wie vorstehend beschrieben erhalten worden ist, durch einen Ab­ schneider bzw. eine Trennvorrichtung 42 in eine Mehrzahl von äußeren Hülsen 14 derart zerschnitten, daß jede der äußeren Hülsen 14 eine geeignete axiale Länge aufweist. Die Schrauben­ bolzenbohrung 28 wird durch die Dicke eines jeden der Beine 22 ausgeformt und zwar bevor oder nach dem Abschneidvorgang, so daß die beabsichtigte äußere Hülse 14 erhalten wird. Vor dem Abschneidvorgang wird das extrudierte Werkstück 38, falls not­ wendig, einer geeigneten Glättbehandlung unter Verwendung ei­ ner Streckvorrichtung beispielsweise unterzogen, um Spannungen oder Deformationen von diesem zu beseitigen. Das extrudierte Werkstück 38 wird ferner, falls notwendig, einer geeigneten Wärmebehandlung ausgesetzt, beispielsweise zum Härten für das Verbessern der Qualität der Legierung vor oder nach dem Ab­ schneidvorgang.

Gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren der vorliegenden Erfindung werden die Rücksprünge 32 und die Vorsprünge 34 über die innere Umfangsfläche des zylindrischen Körperabschnitts 20 der äußeren Hülse 14 zu der gleichen Zeit ausgebildet, wenn die äußere Hülse 14 durch die Extrusion hergestellt wird, ohne daß eine zusätzliche exklusive Vorrichtung oder ein zusätzli­ cher Vorgang für das Ausbildung der Rücksprünge und Vorsprünge 32, 34 erforderlich ist. Folglich kann die äußere Hülse 14 mit einer extrem hohen Effizienz hergestellt werden, wobei redu­ zierte Herstellungskosten für diese gewährleistet wird. Das Vorliegen der Rücksprünge und der Vorsprünge 32, 34, welche gemäß dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, gewährleisten in vorteilhafter Weise eine verbesserte Bondfestigkeit des elastischen Bauteils 16 mit Be­ zug auf die innere Umfangsfläche des zylindrischen Körperab­ schnitts 20 der äußeren Hülse 14.

Die Rücksprünge 32 und die Vorsprünge 34 werden kontinuier­ lich, d. h. fortlaufend über die gesamte axiale Länge der in­ neren Umfangsfläche der äußeren Hülse 14 als ein Ergebnis der Extrusion unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Werk­ zeugs 36 ausgebildet, ohne daß zusätzliche oder exklusive Ver­ fahrensschritte für das Ausbilden der Rücksprünge und der Vor­ sprünge 32, 34 an den einzelnen äußeren Hülsen 14 erforderlich ist, wodurch die Rücksprünge 32 und die Vorsprünge 34 mit ei­ ner hohen Stabilität ausgeformt werden. Folglich gewährleistet diese Anordnung in stabiler Weise eine verbesserte Bondfestig­ keit des elastischen Bauteils 16 an der äußeren Hülse 14, was zu einer verringerten Anzahl an mangelhaften Produkten infolge unzureichender Bondfestigkeit des elastischen Bauteils 16 führt.

Das vorliegende Verfahren gemäß vorstehender Beschreibung er­ möglicht eine Mehrzahl von äußeren Hülsen 14, welche identisch zueinander herstellbar sind und zwar zur gleichen Zeit infolge der Extrusion, was zu einer beträchtlich erhöhten Effizienz und verringerten Herstellungskosten der äußeren Hülse 14 führt.

Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich jedes der Beine 22, 22 mit einer konstanten Querschnittsform in deren axialer Richtung kontinuierlich, d. h. fortlaufend über die gesamte axiale Länge des zylindrischen Körperabschnitts. Folg­ lich können die Beine 22 integral mit dem zylindrischen Kör­ perabschnitt 20 durch die Extrusion ausgeformt werden, um hierdurch eine weiter verbesserte Effizienz bei der Herstel­ lung der äußeren Hülse 14 zu gewährleisten.

Während die vorliegende Erfindung anhand ihrer bevorzugten Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, sollte darauf hingewiesen werden, daß die Erfindung nicht auf die Details der dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern auch in anderer Weise ausgeführt werden kann.

Beispielsweise können die Beine 22 der äußeren Hülse 14 elimi­ niert werden, wobei die äußere Hülse 14 lediglich aus dem zy­ lindrischen Körperabschnitt 20 besteht.

Die Konfiguration bzw. das Profil der inneren Bohrung 30 oder des zylindrischen Körperabschnitts 20 der äußeren Hülse 14 ist nicht auf ein bestimmtes Beispiel beschränkt, sondern es kön­ nen zahlreiche unterschiedliche Formen wie beispielsweise eine Ellipse oder eine Rechtecksform in geeigneter Weise als ein Querschnittsprofil des zylindrischen Körperabschnitts 20 oder der inneren Bohrung 30 verwendet werden.

Desweiteren kann die Konfiguration des elastischen Bauteils 16 in geeigneter Weise verändert werden, in Abhängigkeit von den erforderlichen Dämpfungscharakteristiken oder Kennlinien einer Motoraufhängung. Beispielsweise können die Federkennlinien des elastischen Bauteils 16 durch Ausbildung einer oder mehrerer Schlitze eingestellt werden, die sich in dessen axialer Rich­ tung erstrecken oder durch vorsehen eines geeigneten Begren­ zungsbauteils.

Während das dargestellte Ausführungsbeispiel sich auf die Mo­ toraufhängung 10 für ein Kraftfahrzeug bezieht, ist das Prin­ zip der vorliegenden Erfindung in gleicher Weise bei verschie­ denen anderen Arten von elastischen Montagevorrichtungen an­ wendbar, wie beispielsweise eine Körperbefestigung, eine Dif­ ferentialaufhängung oder eine Büchse für die Verwendung in ei­ nem Kraftfahrzeug, sowie die elastischen Befestigungsvorrich­ tungen für die Verwendung von verschiedenen Einrichtungen un­ terschiedlich zu jeden des Kraftfahrzeuges.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung klar zu entnehmen ist, wird bei der elastischen Montagevorrichtung gemäß dem Aufbau der vorliegenden Erfindung der Bondbereich des elastischen Bauteils mit Bezug zu der äußeren Hülse, die aus Aluminiumle­ gierung gefertigt ist, in effektiver Weise erhöht infolge des Vorliegens der Rücksprünge und der Vorsprünge mit den bevor­ zugten besonderen Formen und die über die gesamte innere Um­ fangsfläche der äußeren Hülse ausgebildet sind.

Aus diesem Grunde ermöglicht die vorliegende Motoraufhängung eine in ausreichender Weise erhöhte Bondfestigkeit des elasti­ schen Bauteils an der äußeren Hülse.

Gemäß dem Herstellungsverfahren der elastischen Aufhängung, werden desweiteren die Rücksprünge und Vorsprünge über die in­ nere Umfangsfläche der äußeren Hülse zu der gleichen Zeit aus­ gebildet, wenn die äußere Hülse durch das Extrusionsverfahren produziert wird, ohne daß weitere Exklusive oder zusätzliche Verfahrensschritte für das Ausbilden der Rücksprünge und Vor­ sprünge erforderlich sind. Folglich wird der Bondbereich bzw. der Verbindungsbereich des elastischen Bauteils an der äußeren Hülse, die aus einer Aluminiumlegierung gefertigt ist, erhöht, ohne daß eine besondere Oberflächenaufrauhungs-Behandlung er­ forderlich ist, um hierdurch einen erheblich höheren Grad an Bondfestigkeit bzw. Verbindungsfestigkeit des elastischen Bau­ teils zu gewährleisten.

Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, daß die vorliegen­ de Erfindung mit zahlreichen Änderungen, Modifikationen und Verbesserungen ausgeführt werden kann, die für den Durch­ schnittsfachmann ersichtlich sind, ohne das er von dem Schutzumfang der Erfindung gemäß der nachfolgenden Patentan­ sprüche abweicht.

Eine elastische Montagevorrichtung 10 hat: ein äußeres hohles Bauteil 14, das aus einer Aluminiumle­ gierung ausgebildet ist und eine innere Bohrung 30 hat, eine inneres Wellenbauteil 12, welche sich in der inneren Bohrung des äußeren Bauteils erstreckt, ein elastisches Bauteil 16, das durch Vulkanisieren eines Gummimaterials in der inneren Bohrung zwischen dem äußeren Bauteil und dem inneren Bauteil ausgebildet ist, um die äußeren und inneren Bauteile miteinan­ der elastisch zu verbinden, wobei das äußere Bauteil eine in­ nere Umfangsfläche hat, welche eine Mehrzahl von Rücksprüngen 32 und eine Mehrzahl von Vorsprüngen 34 aufweist, die mitein­ ander kooperieren, um die innere Bohrung auszubilden, und die sich jeweils fortlaufend in eine Axialrichtung der inneren Bohrung erstrecken, wobei die Rücksprünge und die Vorsprünge abwechselnd zueinander mit einer Teilung (P) von 0,5 mm bis 2,0 mm in einer Umfangsrichtung der inneren Bohrung angeordnet sind, wobei ein oberes Ende eines jeden der Vorsprünge eine Höhe (H) von 0,3 mm bis 1,0 mm hat, gemessen von den jeweili­ gen Bodenenden der beiden Rücksprünge, die an beiden Seiten und angrenzend an den jeweiligen Vorsprung angeordnet sind, wobei das elastische Bauteil unmittelbar an die innere Ober­ fläche des äußeren Bauteils durch die Vulkanisation des Gummi­ materials befestigt ist.

Claims (12)

1. Elastische Montagevorrichtung (10) mit den folgen­ den Bauteilen:
ein äußeres, hohles Bauteil (14), das aus einer Aluminium­ legierung ausgeformt ist und ein inneres Loch (30) hat,
ein inneres Wellenbauteil (12), das sich in dem inneren Loch des äußeren Bauteils erstreckt,
ein elastisches Bauteil (16), das durch Vulkanisation ei­ nes Gummimaterials in dem inneren Loch zwischen dem äußeren Bauteil und dem inneren Bauteil ausgebildet ist, um die inne­ ren und äußeren Bauteile miteinander elastisch zu verbinden, wobei
das äußere Bauteil eine innere Umfangsfläche hat, die eine Mehrzahl von Rücksprüngen (32) und eine Mehrzahl von Vorsprün­ gen (34) hat, welche miteinander zusammenwirken, um das innere Loch auszubilden, wobei sich jeder der Vorsprünge und Rück­ sprünge kontinuierlich in einer axialen Richtung des inneren Lochs erstreckt und die Rücksprünge und die Vorsprünge abwech­ selnd zueinander bei einer Teilung (P) von 0,5 mm bis 2,0 mm in einer Umfangsrichtung des inneren Loches angeordnet sind,
ein oberes oder äußeres Ende eines jeden der Vorsprünge eine Höhe (H) von 0,3 mm bis 1,0 mm von den jeweiligen Bode­ nenden der zwei Rücksprünge aus, aufweist, die an beiden Sei­ ten und angrenzend an jeden Vorsprung angeordnet sind, und
das elastische Bauteil direkt an der inneren Oberfläche des äußeren Bauteils durch die Vulkanisation des Gummimateri­ als befestigt ist.

2. Elastische Montagevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere, hohle Bauteil ein im allgemeinen zylindrisches äu­ ßeres hohles Bauteil (14) hat, das ein zylindrisches inneres Loch (30) hat, wobei das innere Wellenbauteil ein zylindri­ sches inneres Schaftbauteil (12) hat, das sich in das zylin­ drische innere Loch des im allgemeinen zylindrischen äußeren Bauteils erstreckt.

3. Elastische Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Umfangsfläche des äußeren, hohlen Bauteils (14) ei­ ne kontinuierliche oder fortlaufende Fläche hat, die kontinu­ ierlich in die Umfangsrichtung des inneren Lochs (30) fort­ läuft und eine gewählte Form aufweist, die durch jeweilige in­ nere Flächen der Rücksprünge (32) und jeweilige äußere Flächen der Vorsprünge (34) ausgebildet sind.

4. Elastische Montagevorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Flächen der Rücksprünge (32) und der äußeren Flä­ chen der Vorsprünge (34) einen Radius mit einer Krümmung auf­ weisen, der in einen Bereich von 0,3 mm bis 1,0 mm fällt.

5. Elastische Montagevorrichtung nach einem der An­ sprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere, hohle Bauteil (14) zumindest eine flache Endfläche hat, in die sich das innere Loch (3) öffnet, wobei das elasti­ sche Bauteil (16) einen Endabschnitt (35) hat, der zumindest einen Abschnitt der flachen Endfläche abdeckt, so daß eine Fläche des elastischen Bauteils an den äußeren Bauteilenden auf der flachen Endseite gebondet wird.

6. Elastische Montagevorrichtung nach einem der An­ sprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere, hohle Bauteil (14) zumindest einen integralen Ver­ bindungsabschnitt (22) hat, der von einer äußeren Fläche von diesen in axiale Richtung vorsteht, wobei der Verbindungsab­ schnitt dafür vorgesehen ist, an ein Abstützbauteil ange­ schlossen zu werden, für das Fixieren der elastischen Montage­ vorrichtung (10) an dem Abstützbauteil.

7. Elastische Montagevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsabschnitt (22) eine Durchgangsbohrung (24) hat, welche sich hier hindurch über eine gesamte axiale Länge von diesen in die axiale Richtung erstreckt.

8. Verfahren zur Herstellung einer elastischen Monta­ gevorrichtung (10) mit den folgenden Schritten:
Extrudieren eines Aluminiumlegierungs-Rohlings für das Er­ halten eines extrudierten Werkstücks mit einem extrudierten inneren Loch, welches sich fortlaufend in eine Richtung der Extrusion des Rohlings erstreckt, wobei das extrudierte Werk­ stück eine innere Umfangsfläche hat, die eine Mehrzahl von Rücksprüngen (32) und eine Mehrzahl von Vorsprüngen (34) auf­ weist, die miteinander zusammenwirken, um das extrudierte in­ nere Loch auszubilden, und die sich jeweils in die Extrusions­ richtung durchgehend erstrecken, wobei sich die Rücksprünge und die Vorsprünge abwechselnd zueinander bei einer Teilung (P) von 0,5 mm bis 2,0 mm in einer Umfangsrichtung des extru­ dierten inneren Lochs anordnen, wobei ein oberes Ende eines jeden der Vorsprünge mit einer Höhe (H) von 0,3 mm bis 1,0 mm von den jeweiligen Bodenenden der zwei Rücksprünge an beiden Seiten und angrenzend an jeden Vorsprung aus gemessen ausge­ bildet ist,
Zerschneiden des extrudierten Werkstücks in eine Mehrzahl von äußeren, hohlen Bauteilen (14) von denen jedes eine vorbe­ stimmte Länge in Extrusionsrichtung hat, wobei jedes äußere Bauteil ein abgeschnittenes inneres Loch (30) mit der vorbe­ stimmten Länge in der Extrusionsrichtung hat,
Plazieren eines inneren Wellenbauteils (12) in jedem äuße­ ren Bauteil, derart, daß das innere Bauteil sich in dem abge­ schnittenen inneren Loch des äußeren Bauteils jeweils er­ streckt und
Vulkanisieren eines Gummimaterials zwischen jedem äußeren Bauteil und dem inneren Bauteil, um ein elastisches Bauteil (16) zu produzieren, welches an das innere Bauteil und die in­ nere Fläche des äußeren Bauteils gebondet ist, wodurch es das innere und das äußere Bauteil miteinander elastisch verbindet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Extrusion des Aluminiumlegierungs-Rohlings um­ faßt:
Extrudieren des Aluminiumlegierungs-Rohlings für das Er­ halten des extrudierten Werkstücks, das ein für gewöhnlich zy­ lindrisches extrudierte Werkstück ist mit einem extrudierten zylindrischen inneren Loch,
daß der Schritt für das Abschneiden des extrudierten Werk­ stückes umfaßt:
Zerschneiden des extrudierten Werkstücks in einer Mehrzahl von gewöhnlich zylindrischen, äußeren hohlen Bauteilen (14), von denen jedes ein abgeschnittenes inneres Loch (30) mit ei­ ner vorbestimmten Länge in die Extrusionsrichtung hat, und
daß der Schritt für das Plazieren des inneren Wellenbau­ teils umfaßt:
Plazieren des inneren Wellenbauteils, welches ein zylin­ drisches inneres Wellenbauteil (12) hat, in das abgeschnittene zylindrische innere Loch eines jeden allgemein zylindrischen äußeren Bauteils, derart, daß das zylindrische innere Wellen­ bauteil sich in dem abgeschnittenen zylindrischen inneren Loch erstreckt.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt für das Extrudieren des Aluminium­ legierungs-Rohlings umfaßt:
Extrudieren des Aluminiumlegierungs-Rollings für das Er­ halten des extrudierten Werkstücks, das eine innere Umfangs­ fläche hat, die eine fortlaufende Fläche aufweist, welche sich kontinuierlich in die Umfangsrichtung des inneren Lochs (30) erstreckt und eine Wellenform hat, die durch die jeweiligen inneren Fläche der Rücksprünge (32) und der jeweiligen äußeren Flächen der Vorsprünge (34) ausgebildet wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt für das Zerschneiden des extrudierten Werkstücks umfaßt:
Zerschneiden des extrudierten Werkstücks in die äußeren, hohlen Bauteile (14), von denen jedes zumindest eine flache Endfläche hat, im welche sich das abgeschnittene innere Loch (30) öffnet, wobei der Schritt für das Vulkanisieren des Gum­ mimaterials umfaßt:
Vulkanisieren des Gummimaterials in das elastische Bauteil (16) einschließlich eines Endabschnitts (35), welches zumin­ dest einen Abschnitt der flachen Endfläche abdeckt, so daß ei­ ne Fläche des elastischen Bauteils, welches an das jeweilige äußere Bauteil gebondet ist, auf der flachen Endfläche endet.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt bezüglich des Extrudierens des Aluminiumlegie­ rungs-Rohlings umfaßt:
Extrudieren des Aluminiumlegierungs-Rohlings für das Er­ halten des extrudierten Werkstücks, welches zumindest einen integralen Verbindungsanschnitt (22) aufweist, der von einer äußeren Oberfläche von diesem vorsteht und sich kontinuierlich über eine gesamte Länge von diesem in Extrusionsrichtung er­ streckt, wobei der Verbindungsabschnitt dafür vorgesehen ist, mit einem Abstützbauteil für das Fixieren der elastischen Mon­ tagevorrichtung (10) an dem Abstützbauteil verbunden zu wer­ den.