DE19640017B4 - Flammwidrige Harzzusammensetzung und deren Verwendung zur Herstellung eines isolierten Drahts - Google Patents

Flammwidrige Harzzusammensetzung und deren Verwendung zur Herstellung eines isolierten Drahts Download PDF

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Abstract

Flammwidrige Harzzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt:
eine Komponente (A) aus einem multiplen Copolymer von Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat, Ethylen und Maleinsäureanhydrid;
eine Komponente (B) aus einem thermoplastischen, hydrierten Styrol/Isopren/Styrol Triblock-Copolymer mit einer Zugfestigkeit von 2,45175·106 N/m2 (250 kgf/cm2) oder höher; und
eine Komponente (C) aus einem Polyolefinharz, ausgenommen die Komponente (A), wobei nicht weniger als 40 Gew.-Teile und nicht mehr als 80 Gew.-Teile der Komponente (A), nicht weniger als 5 Gew.-Teile und nicht mehr als 30 Gew.-Teile der Komponente (B) und als Rest die Komponente (C) miteinander vermischt werden zur Herstellung von 100 Gew.-Teilen, nicht weniger als 60 Gew.-Teile und nicht mehr als 120 Gew.-Teile Metallhydroxid zu 100 Gew.-Teilen der Komponente (A), (B) und (C) zugegeben werden unter Bildung der genannten Zusammensetzung, die eine (Durometer) Shore D-Härte von nicht weniger als 48 und nicht mehr als 58 aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, geeignet zur Herstellung eines flammwidrig bzw. flammhemmend gemachten (nachstehend vereinfacht als "flammwidrig" bezeichnet) isolierten Drahts, der bei der Verkabelung (Elektroinstallation) in einem Automobil oder in einem Haus eingesetzt werden kann.
  • In den letzten Jahren führen Verbesserungen in bezug auf die Leistung und die Funktion der elektrischen Ausrüstung eines Automobils dazu, dass die Menge der zu verwendenden elektrischen Drähte zunimmt. Infolgedessen tritt das Problem auf, dass der Raum und das Gewicht der Verkabelung (der Elektroinstallation) übermäßig stark zunehmen. Um die obengenannten Probleme zu lösen, wurden die Isolierschichten dünner gemacht und die Durchmesser der elektrischen Leiter wurden vermindert.
  • Bisher wurde für die Isolierschichten des obengenannten Typs in großem Umfange Polyvinylchloridharze verwendet. Der Draht, der das Polyvinylchloridharz aufweist, ist ein ausgezeichneter Draht mit guten flammhemmenden Eigenschaften, der eine ausgezeichnete Abriebsbeständigkeit und Flexibilität aufweist.
  • Da jedoch das Polyvinylchloridharz beim Verbrennen ein schädliches Halogengas bildet und dadurch die Umwelt kontaminiert, ist man bestrebt, ein alternatives Material, d.h. ein sogenanntes halogenfreies und flammwidriges Material, zu entwickeln. In den ungeprüften japanischen Patentpublikationen Hei 4-368714, Hei 4-368715, Hei 6-76644 und Hei 6-76645 ist ein Material beschrieben, das hergestellt wird durch Zugabe eines Metallhydroxids oder dgl., das als flammwidrig (flammhemmend) machendes Material dient, zu Polyolefin.
  • Mit den obengenannten Materialien können jedoch keine zufriedenstellenden flammwidrigen Eigenschaften erzielt werden, wenn das Metallhydroxid nicht in einer großen Menge zugegeben wird. Andererseits nimmt die Abriebsbeständigkeit ab, wenn die Zugabemenge erhöht wird, was zur Folge hat, dass die Isolierschicht nicht dünner gemacht werden kann. Als Folge davon tritt das Problem auf, dass das Gewicht des elektrischen Drahtes nicht vermindert werden kann und die Flexibilität verloren geht.
  • Die Verwendung eines isolierten Drahtes, der mit dem obengenannten Material überzogen ist, im Gebiet der Automobilindustrie ist jedoch schwierig, weil dort Flexibilität erforderlich ist, so dass eine Vielzahl von elektrischen Drähten miteinander gebündelt werden unter Bildung eines Geflechtes (einer Verkabelung), das in einem kleinen Raum fein verdrahtet (installiert) wird. Dabei ist Abriebsbeständigkeit erforderlich, um gegenüber Reibung an verschiedenen Einheiten und zwischen den Drähten beständig zu sein, und es sollte eine Gewichtsreduktion möglich sein, um Energie einzusparen.
  • Die EP 0 370 518 A2 beschreibt flammhemmend ausgestaltete Zusammensetzungen, umfassend ein thermoplastisches Harz, Magnesiumhydroxid und ein hydriertes Styrol-Butadien-Copolymer.
  • Die DE 36 33 056 A1 offenbart eine extrudierfähige Mischung für halogenfreie, schwer entflammbare Umhüllungen.
  • Die DE 34 07 414 A1 beschreibt flammwidrige Isoliermischungen für Kabel und Leitungen, umfassend ein Copolymer aus Ethylen und Acrylsäure oder Acrylsäureester.
  • Die DE 29 47 332 C2 offenbart flammverzögernde Zusammensetzungen umfassend ein Vinylacetat/Alken-Copolymer und ein thermoplastisches, lineares Ethylen/C3-C12-Alken Copolymer.
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine flammwidrig bzw. flammhemmend gemachte (flammwidrigen) und halogenfreie Zusammensetzung bereitszustellen, geeignet zur Herstellung eines isolierten Drahts, wodurch die obengenannten Probleme gelöst werden. Der durch die Verwendung der erfindungsgemäße Zusammensetzung erhaltene isolierte Draht soll eine ausgezeichnete Abriebsbeständigkeit und Flexibilität aufweisen und eine Gewichtsverminderung erlauben, so dass er als elektrischer Draht im Gebiet der Automobilindustrie eingesetzt werden kann, wo strenge Bedingungen einzuhalten sind, sowie als elektrischer Draht für die Verwendung allgemein in Häusern und dgl.
  • Die vorliegende Erfindung stellt also eine flammwidrige (flammwidrig bzw. flammhemmend gemachte) Harzzusammensetzung zur Verfügung, umfassend:
    • (A) ein multiples Copolymer von Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat Ethylen und Maleinsäureanhydrid;
    • (B) ein thermoplastisches hydriertes Styrol/Isopren/Styrol Triblock Copolymer mit einer Zugfestigkeit von (250 kgf/cm2) 2,45175 × 106 N/m2 oder höher; und
    • (C) ein Polyolefinharz mit Ausnahme der Komponente (A),
    wobei nicht weniger als 40 Gew.-Teile und nicht mehr als 80 Gew.-Teile der Komponente (A), nicht weniger als 5 Gew.-Teile und nicht mehr als 30 Gew.-Teile der Komponente (B) und als Rest die Komponente (C) miteinander vermischt werden zur Herstellung von 100 Gew.-Teilen, nicht weniger als 60 Gew.-Teile und nicht mehr als 120 Gew.-Teile Metallhydroxid zu 100 Gew.-Teilen der Komponenten (A), (B) und (C) zugegeben werden, unter Bildung der genannten Zusammensetzung, die eine (Durometer) Shore-D-Härte von nicht weniger als 48 und nicht mehr als 58 aufweist.
  • Bevorzugte Ausführungsformen sind in Ansprüchen 2 und 3 definiert.
  • Weiterhin stellt die vorliegende Erfindung die Verwendung nach Anspruch 4 zur Verfügung.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass die Komponente (A) in den Ansprüchen das multiple Copolymer von Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat und Ethylen und Maleinsäureanhydrid ist.
  • Als Komponente (A) wird vorzugsweise ein Copolymer verwendet, das erhalten wird, indem man 1 bis 14 Gew.-% eines oder mehrer Typen von Acrylsäureestern oder eines oder mehrerer Typen von Methacrylsäureestern, 0,3 bis 4 Gew.-% Maleinsäureanhydrid und einen Rest, bei dem es sich um Ethylen (82 bis 98,7 Gew.-%) handelt, miteinander umsetzt. Als Herstellungsverfahren kann zwar ein Pfropf-Copolymerisationsverfahren angewendet werden, mit dem Pfropf-Copolymerisationsverfahren ist es im allgemeinen jedoch nicht leicht, die Menge an vorhandenem Maleinsäureanhydrid zu erhöhen. Deshalb kann die Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) nicht leicht verbessert werden. Es ist daher bevorzugt, ein direktes Copolymerisationsverfahren anzuwenden, weil dadurch leicht ein Effekt in bezug auf die Verbesserung der Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) erzielt werden kann. Das Copolymer, das nach dem direkten Copolymerisationsverfahren erhalten wird, ist z. B. erhältlich von der Firma Sumitomo Atchem.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass das Pfropf-Polymerisationsverfahren ein Verfahren ist, bei dem Ethylen und Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat direkt polymerisiert werden und dann ein Peroxid oder dgl. verwendet wird, um das Maleinsäureanhydrid aufzupfropfen und zu polymerisieren. Das direkte Polymerisationsverfahren ist ein Verfahren, bei dem ein Ausgangsmaterial gleichzeitig in das System eingeführt wird, um es zu polymerisieren.
  • Wenn die Schmelzflußrate des Polymers 0,2 bis 20 g/10 min beträgt, kann eine ausgezeichnete Extrudierverarbeitbarkeit erzielt werden.
  • Als Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat können vorzugsweise Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Butylacrylat und Butylmethacrylat verwendet werden, weil sie eine ausgezeichnete Affinität gegenüber dem Metallhydroxid aufweisen.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass es bevorzugt ist, dass der Acrylsäureester oder der Methacrylsäureester nicht weniger als 1 Gew.-% und nicht mehr als 14 Gew.-% des Copolymers ausmacht. Wenn die Menge weniger als 1 Gew.-% beträgt, wird die Affinität gegenüber dem Metallhydroxid schlechter, was dazu führt, dass die Flammwidrigkeitseigenschaften und die Flexibilität schlechter werden. Wenn die Menge mehr als 14 Gew.-% beträgt, wird die Abriebsfestigkeit (Verschleißbeständigkeit) schlechter.
  • Vorzugsweise macht das Maleinsäureanhydrid nicht weniger als 0,3 Gew.-% und nicht mehr als 4 Gew.-% des Copolymers aus. Wenn die Menge weniger als 0,3 Gew.-% beträgt, ist es nicht leicht, eine zufriedenstellende Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) zu erzielen. Ein Copolymer, das 4 Gew.-% oder mehr Maleinsäureanhydrid enthält, das im allgemeinen nicht leicht hergestellt werden kann, hat den Nachteil, dass die Extrusionsverarbeitbarkeit beeinträchtigt ist.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass es sich bei dem thermoplastischen Styrolelastomer um ein Material handelt, das hergestellt wird durch Zugabe von Wasserstoff, wobei die Doppelbindungen mit Wasserstoff abgesättigt werden, weil dadurch eine hohe Zugfestigkeit erzielt werden kann und die Wärmebeständigkeit verbessert werden kann.
  • Die Zugfestigkeit der Komponente (B) muss 2,45175 × 106 N/m2 (250 kgf/cm2) oder mehr betragen, um eine ausreichende Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) zu erzielen. Wenn die Zugfestigkeit mehr als 2,9421 × 106 N/m2 (300 kgf/cm2) beträgt, kann eine bevorzugte Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) erzielt werden.
  • Als Polyolefinharz, bei dem es sich um die Komponente (C) handelt, kann Polyethylen oder Polypropylen verwendet werden. Als Polyethylen kann ein Polyethylen niedriger Dichte oder hoher Dichte, bestehend nur aus Ethylen, verwendet werden. Darüber hinaus kann ein geradkettiges Polyethylen mit niedriger Dichte, das durch Copolymerisation mit einem α-Olefin erhalten werden kann, verwendet werden. Außerdem können ein Homopolymer, bestehend aus Polypropylen, ein Random-Copolymer und ein Block-Copolymer, die jeweils durch Copolymerisation mit Ethylen erhalten werden können, verwendet werden.
  • Außerdem kann vorzugsweise ein Ethylen-Copolymer verwendet werden. In diesem Fall handelt es sich bei dem Ethylen-Copolymer um ein Material, ausgenommen das Copolymer, das als Komponente (A) verwendet wird.
  • Vorzugsweise handelt es sich bei der Komponente (C) um ein Polyethylen-Copolymer und ein Ethylen-Copolymer wegen der zufriedenstellenden Löslichkeit sowohl in dem Copolymer (A) als auch in dem thermoplatischen Elastomer und des ausgezeichneten Gleichgewichts in bezug auf Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit), Flexibilität und flammwidrige Eigenschaften.
  • Die Komponente (A), die Komponente (B) und die Komponente (C) bilden die Harzzusammensetzung zum Beschichten eines Drahtes.
  • Die Komponente (A) darf nicht weniger als 40 Gew.-Teile und nicht mehr als 80 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Harzzusammensetzung, ausmachen. Wenn die Menge weniger als 40 Gew.-Teile beträgt, können die erforderlichen flammwidrigen Eigenschaften und die erforderliche Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) nicht ausreichend sein. Wenn die Menge mehr als 80 Gew.-Teile beträgt, wird die Extrusionsverarbeitbarkeit beeinträchtigt. Als Folge davon geht die Flexibilität des beschichteten elektrischen Drahtes verloren, die Abriebsbeständigkeit wird schlechter und die Zugdehnung des Überzugsmaterials nimmt übermäßig stark ab.
  • Um zufriedenstellende flammwidrige Eigenschaften und eine zufriedenstellende Abriebsbeständigkeit zu erzielen, ist es bevorzugt, dass die Menge nicht weniger als 50 Gew.-Teile und nicht mehr als 60 Gew.-Teile beträgt.
  • Andererseits darf die Komponente (B) nicht weniger als 5 Gew.-Teile und nicht mehr als 30 Gew.-Teile ausmachen. Wenn die Menge weniger als 5 Gew.-Teile beträgt, ist es nicht leicht, eine zufriedenstellende Flexibilität zu erzielen. Wenn die Menge mehr als 30 Gew.-Teile beträgt, nimmt die Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) in kritischer Weise ab. Um eine optimale Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) zu erzielen, ist es bevorzugt, dass die Menge 25 Gew.-Teile oder weniger beträgt.
  • Das Metallhydroxid, das als Komponente zugegeben werden soll, um flammwidrige Eigenschaften zu verleihen, kann ein Hydroxid eines Metalls, insbesondere ein Hydroxid eines Metalls der Gruppe II oder der Gruppe III des Periodischen Systems der Elemente nach der IUPAC-Nomenklatur in der revidierten Fassung von 1989 sein. So können beispielsweise Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid und Calciumhydroxid verwendet werden.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass es bevorzugt ist, dass Magnesiumhydroxid verwendet wird, weil auch dann flammwidrige Eigenschaften erzielt werden können, wenn die Menge gering ist. Gleichzeitig kann so der Einfluß auf die Abriebsbeständigkeitfast vollständig eliminiert werden. Vorzugsweise beträgt die Teilchengröße des Metallhydroxids 0,1 bis 5 μm.
  • Im Hinblick auf die Erzielung einer Affinität gegenüber dem Harz und auf die Erzielung wasserdichter Eigenschaften ist es bevorzugt, ein Material zu verwenden, das erhalten wird, indem man die obengenannten Teilchen einer Oberflächenbehandlung mit Fettsäure, einem Silankuppler, einem Titanat-Kuppler oder einer Epoxyverbindung unterwirft.
  • Das obengenannte Metallhydroxid muss in einer Menge von nicht weniger als 60 Gew.-Teilen und nicht mehr als 120 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Harzzusammensetzung, bestehend aus der Komponente (A), der Komponente (B) und der Komponente (C), zugegeben werden. Wenn die Menge weniger als 60 Gew.-Teile beträgt, sind die flammwidrigen Eigenschaften ungenügend. Wenn die Menge mehr als 120 Gew.-Teile beträgt, sind die Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) und die Flexibilität unzureichend. Um ein optimales Ergebnis zu erzielen, ist es bevorzugt, dass die Menge nicht weniger als 70 Gew.-Teile und nicht mehr als 110 Gew.-Teile beträgt.
  • Das Metallhydroxid, das die obengenannte Gestalt hat, wird in die obengenannten Menge der Harzzusammensetzung gegeben, die aus der Komponente (A), der Komponente (B) und der Komponente (C) besteht. Zu diesem Zeitpunkt kann als Mischvorrichtung eine bekannte Apparatur, beispielsweise eine Walzenmühle, ein Banbury-Mischer, ein Kneter oder ein Doppelschnecken-Extruder verwendet werden.
  • Die (Durometer) Shore-D-Härte der Harzzusammensetzung nach Beendigung des Knetverfahrens darf nicht weniger als 48 und nicht mehr als 58 betragen.
  • Wenn die Härte weniger als 48 beträgt, ist die Abriebsbeständigkeit unbefriedigend. Wenn die Härte mehr als 58 beträgt, wird die Flexibilität übermäßig beeinträchtigt.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass ein bekanntes Antioxidationsmittel, ein Kupfervergiftungs-Verhinderungsmittel, ein flammwidrig machendes Hilfsmittel, ein Verarbeitungshilfsmaterial, ein Färbemittel und dgl. zusätzlich zu den obengenannten Komponenten zugegeben werden können, um die verschiedenen Leistungsfaktoren zu verbessern.
  • Die so erhaltene Harzzusammensetzung für die Beschichtung wird dazu verwendet, die Oberfläche eines elektrischen Leiters aus elektrischem Kupfer oder dgl. zu beschichten (zu überziehen) und sie wird durch Extrudieren geformt, so dass ein isolierter Draht gebildet wird. Wenn die Dicke der Überzugsschicht 0,4 mm oder weniger beträgt, kann eine ausgezeichnete Flexibilität erzielt werden, während gleichzeitig eine ausreichende Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) aufrechterhalten wird.
  • Der so erhaltene isolierte Draht kann unter Anwendung eines bekannten Verfahrens, beispielsweise durch Elektronenstrahlen, vernetzt werden, um die verschiedenen Eigenschaften, wie Wärmebeständigkeit, Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) und Ölbeständigkeit, weiter zu verbessern.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
  • Nachstehend werden zunächst ein Verfahren zur Herstellung von Proben für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Beispielen und Vergleichsbeispielen und verschiedene Meßmethoden beschrieben. Die nachstehend angegebene Zugfestigkeit wurde gemessen unter Anwendung eines Verfahrens entsprechend JIS K6301, während die Schmelzflußrate, die durch das Symbol MI angegeben wird, nach einer Methode entsprechend JIS K7210 gemessen wurde.
  • Zunächst wurden verschiedene Ausgangsmaterialien hergestellt. Das heißt, als Komponente (A) wurden zwei Typen von multiplen Copolymeren hergestellt, von denen jedes aus Alkylacrylat, Ethylen und Maleinsäureanhydrid bestand.
    Komponente (A)-(1): ein Copolymer (BONDINE FX-8000®, bezogen von der Firma Sumitomo Atchem und hergestellt von der Firma Elf Atchem, Frankreich), bestehend aus 3 Gew.-% Ethylacrylat, 2 Gew.-% Maleinsäureanhydrid und 95 Gew.-% Ethylen und hergestellt nach dem direkten Copolymerisationsverfahren;
    Komponente (A)-(2): ein Copolymer (LOTADER 2200®, bezogen von der Firma Sumitomo Atchem und hergestellt von der Firma Elf Atchem, Frankreich), bestehend aus 6 Gew.-% Butylacrylat, 3 Gew.-% Maleinsäureanhydrid und 91 Gew.-% Ethylen und hergestellt nach dem direkten Copolymerisationsverfahren.
  • Als Komponente (B) wurde ein Styrol/Isopren/Styrol-Triblock-Copolymer mit addiertem Wasserstoff hergestellt (Zugfestigkeit 3,33438 × 106 N/m2 (340 kgf/cm2)) (SEPTON 4033®, hergestellt von der Firma Kuraray).
  • Als Komponente (C) wurden 3 Typen von Polyolefinharzen hergestellt:
    Komponente (C)-(1): lineares Polyethylen niedriger Dichte (Dichte: 0,925 g/cm3, MI: 2,3 g/10 min) (ULTZEX 2520F®, hergestellt von der Firma Mitui Sekiyu Kagaku);
    Komponente (C)-(2): Polyethylen hoher Dichte (Dichte: 0,949 g/cm3, MI: 0,3 g/10 min) (SHOWREX 5003BH®, hergestellt von der Firma Showa Denko;
    Komponente (C)-(3): Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer (Ethylacrylatgehalt: 15 Gew.-%, MI: 0,75 g/10 min) (Rexron EEAA1150®, hergestellt von der Firma Nihon Sekiyu Kagaku).
  • Zur Herstellung der Materialien für die Vergleichsbeispiele wurde aus den gleichen Ausgangsmaterialien wie die Komponente (B) hergestellt:
    Komponente (B'): Styrol/Isopren/Styrol-Triblock-Copolymer mit daran addiertem Wasserstoff,
    das eine geringere Zugfestigkeit aufwies (Zugfestigkeit 2,35368 × 106 N/m2 (240 kg/cm2)) (SEPTON 2055®, hergestellt von der Firma Kuraray).
  • Andererseits wurde als Magnesiumhydroxid, Magnesiumhydroxid (Kisuma 5B®, hergestellt von der Firma Kyowa Kagaku) hergestellt, das einer Oberflächenbehandlung mit 2 Gew.-% Ölsäure unterworfen worden war und eine Teilchengröße von nicht weniger als 0,6 μm und nicht mehr als 1 μm und eine spezifische BET-Oberflächengröße von 5 m2/g, gemessen durch die Adsorptionsmenge beim Siedepunkt von Stickstoff, hatte.
  • Die obengenannten Materialien wurden zusammen mit dem Antioxidationsmittel, einem Kupfervergiftungsverhinderungsmittel und einem Gleitmittel (Schmiermittel) gleichmäßig miteinander gemischt in den in der Tabelle I angegebenen Verhältnissen unter Verwendung einer Doppelwalzen-Einheit, wobei die Beschichtungs-Zusammensetzungen erhalten wurden. Die Beschichtungs-Zusammensetzungen wurden durch Kompressionsformen zu Folien geformt und die Härte jeder Zusammensetzung wurde unter Verwendung eines Durometers D gemessen, bei dem es sich um ein Härtemeßinstrument handelt, unter Anwendung einer Methode entsprechend JIS K7215 (die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben).
  • Andererseits wurde jede der obengenannten Beschichtungs-Zusammensetzungen unter Verwendung eines Granulators zu Pellets geformt und dann zum Beschichten von weichen verdrallen Kupferdrähten verwendet (Durchmesser des Drahtes: 0,19 mm2, Anzahl der Drähte: 19) unter Verwendung eines Extruders, um den Außendurchmesser des elektrischen Drahtes auf 1,6 mm zu bringen, so dass Proben für die Vergleichsbeispiele und die erfindungsgemäßen Beispiele erhalten wurden.
  • Dann wurden die Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit), die Flammwidrigkeitseigenschaften und die Flexibilität bewertet.
  • Das heißt, zur Bestimmung der Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit) wurde ein Verfahren entsprechend der Vorschrift 5.11 (2) von JASO D611-94 angewendet, bei dem eine Belastung von 7N und ein Piano-Draht mit einem Durchmesser von 0,45 mm verwendet wurden. Die Anzahl der Hin- und Herbewegungen, als deren Folge der Piano-Draht mit dem elektrischen Leiter in Kontakt gebracht wurde, bis zum Abries der Isolierschicht wurden bestimmt. Proben, die 300 oder mehr Hin- und Herbewegungen widerstanden, wurden als akzeptabel bewertet.
  • Zur Bestimmung der Flammwidrigkeitseigenschaften wurde ein Verfahren entsprechend der Vorschrift 5.9 von JASO D611-94 angewendet, um diese zu messen. Die Proben, die innerhalb von 30 s erloschen, wurden als akzeptabel bewertet.
  • Andererseits wurde die Flexibilität wie folgt bewertet: der Draht wurde bis zu einem Winkel von 180°C gebogen und dann erneut gestreckt, um festzustellen, ob in dem gebogenen Abschnitt ein weißer Abschnitt gebildet wurde. Proben, die frei von einem weißen Abschnitt waren, wurden als akzeptabel bewertet.
  • Die Ergebnisse der obengenannten Bewertungsverfahren sind in der Tabelle 1 angegeben.
  • Tabelle 1
    Figure 00140001
  • Tabelle 1 (Fortsetzung)
    Figure 00150001
  • Figure 00160001
  • Wie aus der Tabelle 1 ersichtlich, stellen die isolierten Drähte der erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 5 ausgezeichnete elektrische Drähte mit zufriedenstellender Abriebsbeständigkeit (Verschleißfestigkeit), flammwidrigen Eigenschaften und Flexibilität dar. Andererseits geht daraus hervor, dass die isolierten Drähte der Vergleichsbeispiele unbefriedigend sind mindestens in bezug auf einen der drei Leistungsfaktoren.

Claims (4)

  1. Flammwidrige Harzzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt: eine Komponente (A) aus einem multiplen Copolymer von Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat, Ethylen und Maleinsäureanhydrid; eine Komponente (B) aus einem thermoplastischen, hydrierten Styrol/Isopren/Styrol Triblock-Copolymer mit einer Zugfestigkeit von 2,45175·106 N/m2 (250 kgf/cm2) oder höher; und eine Komponente (C) aus einem Polyolefinharz, ausgenommen die Komponente (A), wobei nicht weniger als 40 Gew.-Teile und nicht mehr als 80 Gew.-Teile der Komponente (A), nicht weniger als 5 Gew.-Teile und nicht mehr als 30 Gew.-Teile der Komponente (B) und als Rest die Komponente (C) miteinander vermischt werden zur Herstellung von 100 Gew.-Teilen, nicht weniger als 60 Gew.-Teile und nicht mehr als 120 Gew.-Teile Metallhydroxid zu 100 Gew.-Teilen der Komponente (A), (B) und (C) zugegeben werden unter Bildung der genannten Zusammensetzung, die eine (Durometer) Shore D-Härte von nicht weniger als 48 und nicht mehr als 58 aufweist.
  2. Flammwidrige Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (C), bei der es sich um ein Polyolefinharz handelt, Polyethylen und ein Ethylen-Copolymer ist.
  3. Flammwidrige Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Metallhydroxid Magnesiumhydroxid ist.
  4. Verwendung der Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Herstellung eines isolierten Drahts.
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