DE19607329A1 - Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen in kraftbetriebenen Schlagwerkzeugen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein kraftbetriebenes Schlagwerkzeug, wie etwa einen kraftbetriebenen Hammer oder einen kraftbetriebenen Bohrhammer. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein kraftbetriebenes Schlagwerkzeug mit einem Schlagteil, das mit einem sich in einem Gehäuse hin- und herbewegenden Kolben verbunden ist, und einen Einsatz schlägt, der an einem Ende des Gehäuses direkt oder über ein zwischen dem Schlagteil und dem Einsatz eingefügtes Zwischenelement indirekt an einem Ende des Gehäuses angebracht ist.

Kraftbetriebene Schlagwerkzeuge können mit einem Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen versehen sein, wie in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. 1-240 278 offenbart ist. Gemäß diesem Mechanismus wird, während das Werkzeug im Leerlauf betrieben wird, bei den der Einsatz nicht mit dem Boden oder einer anderen Arbeitsoberfläche in Kontakt ist, das Schlagteil mittels eines Eingriffsteiles ergriffen, wenn es in die Vorderposition geschoben wird, so daß das Schlagteil nicht mehr mit dem Kolben in Eingriffist. Ein, vor dem Zwischenelement versehenes Dämpfungsmaterial dämpft den Stoß des Zwischenelements, das mittels des ersten Leerlaufschlages nach vorne geschoben wurde, und verhindert, daß das Zwischenelement zurückgestoßen und das Schlagteil von dem Eingriffteil verdrängt wird. Ferner hat der Mechanismus ein weiteres hinter dem Zwischenelement für das Reduzieren des bei Normalbetrieb zu dem Hauptkörper des Werkzeuges übertragenen Rückstoßes des Einsatzes vorgesehenes Dämpfungsmaterial.

Im vorhergehend beschriebenen Stand der Technik werden die Funktionen Eingriff des Schlagteiles für das Verhindern von Leerlaufschlägen, Abbremsen des Verschiebezwischenelements und Reduzieren des Rückstoßes des Einsatzes im Normalbetrieb an verschiedenen Stellen durchgeführt, wie etwa zwischen dem Schlagteil und dem Zwischenelement und vor dem Zwischenelement. Demzufolge ist für diese Funktionen eine Anzahl von Zusatzteilen erforderlich, woraus sich eine komplexere Struktur und ein komplizierterer Herstellungsprozeß sowie gesteigerte Kosten ergeben. Gleiches trifft für die Bauart von Werkzeugen ohne Zwischenelement zu; ein derartiges Werkzeug benötigt ebenfalls ein Eingriffselement zum Eingriff der Schlagteile sowie ein separates Dämpfungsmaterial, um das Rückstoßen des Einsatzes zu verhindern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, einen einfach strukturierten Mechanismus zu schaffen, der Leerlaufschläge in einem Schlagwerkzeug verhindern und das Rückstoßen des Einsatzes oder weitere Stöße reduzieren kann.

Um diese Aufgabe zu lösen, offenbart die vorliegende Erfindung einen Mechanismus, dessen Struktur für die Anwendung in der Bauart von Werkzeugen mit einem Zwischenelement zwischen dem Schlagteil und dem Einsatz gekennzeichnet ist durch ein zwischen dein Zwischenelement und dem Schlagteil vorgesehenes elastisches Element und einen an dem Zwischenelement vorgesehenen Dämpfer. Das elastische Teil, das das Zwischenelement und das Schlagelement halten und freigeben kann, hält im Normalbetrieb das Zwischenelement. Der Dämpfer tritt, während er sich im Normalbetrieb außer Kontakt mit dem elastischen Element befindet und an der selben Seite des elastischen Elements wie das Schlagteil positioniert ist, im Leerlaufbetrieb mit dem elastischen Teil in Kontakt, um den Antrieb des Zwischenelements zu verringern.

Andererseits ist die Struktur des Mechanismus für die Anwendung für die Werkzeugbauart ohne Zwischenelement gekennzeichnet durch ein zwischen dem Einsatz und dem Schlagteil vorgesehenes elastisches Element und einen an dem Einsatz versehenen Dämpfer. Das elastische Teil, das das Rückende des Einsatzes und das Schlagteil halten und freigeben kann, hält im Normalbetrieb den Einsatz. Der Dämpfer tritt, während er sich im Normalbetrieb außer Kontakt mit dem elastischen Element befindet und an der selben Seite des elastischen Elements wie das Schlagteil positioniert ist, mit dem elastischen Teil in Kontakt, um im Leerlaufbetrieb den Antrieb des Einsatzes zu verringern.

Bei den oben genannten herkömmlichen Strukturen kann das elastische Element ein O-Ring sein. Währenddessen kann der Dämpfer ein an einem zylindrischen Abschnitt des Zwischenelements oder an dem Einsatz gebildeter Flansch sein, um welchen der O-Ring positionierbar ist, und zwar auf eine derartige Weise, daß der Außendurchmesser des Flansches größer ist als der Innendurchmesser des O-Ringes.

Bei der Bauart mit einem Zwischenelement wird das Zwischenelement im Normalbetrieb in dem elastischen Teil gehalten und durch das elastische Teil gestützt. Daher wird der Rückstoß des Einsatzes, der Schlägen ausgesetzt ist, durch das elastische Teil gedämpft und absorbiert, wenn er auf das Zwischenelement übertragen wird, wodurch die auf den Hauptkörper des Werkzeuges übertragenen Vibrationen und Stöße verringert werdend.

Im Leerlaufbetrieb schlägt das Schlagteil auf das Zwischenelement und verdrängt es das Zwischenelement von dem elastischen Teil. Gleichzeitig wird das Schlagteil anstelle des Zwischenelements in das elastische Teil eingepaßt, so daß der Eingriff bzw. die Anlage zwischen dem Kolben und dem Schlagteil abgetrennt ist. Dabei tritt, da das Zwischenelement von dem elastischen Teil verdrängt ist, der Dämpfer infolge infolge der Kollision mit dem Schlagteil, mit dem elastischen Teil in Kontakt, woraus resultiert, daß das Schlagteil gebremst wird. Dies verringert den Rückstoß des Zwischenelements und verhindert, daß das Schlagteil aus dem elastischen Element gestoßen wird.

Wie bei der Bauart des Werkzeuges, bei der das Schlagteil unmittelbar auf den Einsatz schlägt, wird der Einsatz im Normalbetrieb in dem elastischen Teil gehalten und gestützt. Daher wird der Rückstoß des Einsatzes, der Schlägen ausgesetzt ist, durch das elastische Teil gedämpft und absorbiert, wenn er zu dem Zwischenelement übertragen wird, wodurch die zu dem Hauptkörper des Werkzeuges übertragenen Schwingungen und Stöße verringert werden.

Im Leerlaufbetrieb wird das Schlagteil in das elastische Teil verschoben und eingepaßt, so daß der Eingriff bzw. die Anlage zwischen dem Kolben und dem Schlagteil aufgelöst ist. Dabei tritt der Dämpfer des sich verschiebenden Einsatzes infolge der Kollision mit dem Schlagteil mit dem elastischen Teil in Kontakt, wodurch der Einsatz gebremst wird. Dies verringert den Rückstoß des Einsatzes und verhindert, daß das Schlagteil aus dem elastischen Teil gestoßen wird.

Wenn, wie vorbeschrieben, ein O-Ring als das elastische Teil verwendet wird und der Dämpfer des Zwischenelements oder des Einsatzes aus einem zylindrischen Teil und einem Flansch gebildet wird, wird der O-Ring um den gesamten Außenumfang des Zwischenelements oder des Einsatzes in Kontakt gebracht und davon abgelöst. Daraus resultiert, daß die Rückstoßreduzierung im Normalbetrieb und die Bremswirkung im Leerlaufbetrieb merklich gesteigert wird.

Erfindungsgemäß verringert im Normalbetrieb in beiden Bauarten von Schlagwerkzeugen mit und ohne einem Zwischenelement ein an einer Stelle vorgesehenes einzelnes elastisches Teil den Rückstoß des Einsatzes, fängt es das Schlagteil und bremst es das Zwischenelement oder den Einsatz im Leerlaufbetrieb. Dieser minimale Aufbau verschafft ein effektives und effizientes Bremsen und eine Leerlaufschlagverhinderung, wodurch sich verringerte Herstellungskosten und ein einfacherer Prozeß ergeben.

Wenn als das elastische Teil ein O-Ring verwendet wird und der an dem Zwischenelement oder dem Einsatz vorgesehener Dämpfer nach Vorbeschreibung aus einem zylindrischen Abschnitt und einem Flansch besteht, tritt der O-Ring mit dem gesamten Umfang des Flansches des Zwischenelements oder des Einsatzes dadurch in Kontakt, daß er mit dem darauf ausgebildeten Flansch in und außer Eingriff tritt, woraus sich eine herausragende Dämpfung und ein Bremsen im Leerlaufbetrieb ergibt.

Diese und weitere Aufgaben und Merkmale sowie Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachstehenden ausführlichen Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele anhand der beigefügten Zeichnungen ersichtlicher. Es zeigen:

Fig. 1 eine ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellende Teilquerschnittsansicht eines kraftbetriebenen Hammers;

Fig. 2 den Leerlaufbetrieb des kraftbetriebenen Hammers des ersten Ausführungsbeispiels; und

Fig. 3 einen weiteren kraftbetriebenen Hammer als zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Nachstehend werden die bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen erklärt.

Ausführungsbeispiel 1

Fig. 1 ist eine Längsteilquerschnittsansicht eines kraftbetriebenen Hammers 1. Eine Motorwelle 8a eines Motors 8 ist in einem Motorgehäuse 2 installiert. Die Motorwelle 8a ist mit einem Ritzel 10a einer mittels einer Kurbelgehäuses 3 an einer Welle 9 gehaltenen Kurbel 10 in Eingriff, um die Kurbel 10 zu drehen. Ferner ist ein parallel zu der Achse der Kurbel 10 vorstehender exzentrischer Stift 11 über eine Nadellagerung 12 mit dem Kurbelstab 13 verbunden. Dieser Aufbau wandelt die Drehung der Kurbel 10 über den exzentrischen Stift 11 und den Kurbelstab 13 in die Hin- und Herbewegung eines Kolbens 15 um, wobei der Kolben mittels eines Stiftes 14 mit einem Ende der Kurbelstange 13 verbunden ist. Das Vor- und Zurückziehen des Kolbens 15 in einem in einer zylindrischen Trommel 5 gesicherten Zylinder 16 bewirkt, daß sich ein Schlagteil 18 in einer Luftkammer 17 hin und her bewegt. Dies verursacht, daß das Schlagteil 18 an das vor demselben angeordnete Zwischenelement 19 schlägt, wobei der Schlagstoß zu einem in einem Werkzeughalter 6 gehaltenen Einsatz 20 übertragen wird, da der Rückabschnitt des Einsatzes 20 in dem Zwischenelement 19 eingepaßt ist. (In diesem Ausführungsbeispiel bezieht sich der Begriff "Vorne" auf die Richtung des Einsatzes.)
Ferner ist eine Gehäuseabdeckung 7 an den Außenoberflächen des Kurbelgehäuses 3 und der Trommel 5 versehen. Die Gehäuseabdeckung 7 erstreckt sich über die Trommel 5, deren Temperatur ansteigt, wenn sich der kraftbetriebene Hammer im Betrieb befindet. Die Gehäuseabdeckung 7 ist dadurch in Position gehalten, daß sie mit einem Oberteil 4b einer in dem Kurbelgehäuse 3 eingepaßten Ölkappe 4 angebracht ist. Die Ölkappe 4 hat ein Bodenende 4a, das neben der oberen Fläche der Kurbelstange 13 angeordnet ist, so daß es jede Verschiebung der Kurbelstange 13 nach oben steuert und verhindert, daß die Kurbelstange 13 aus dem exzentrischen Stift 11 herausrutscht. Anstatt die Nadellagerung 12 beim Zusammenbau in die Kurbelstange 13 zu zwingen, wird die Nadellagerung 12 in der Form festgelegt, wenn die Kurbelstange 13 aus synthetischem Harz und die Nadellagerung 12 einstückig gebildet wird. Demgemäß treten an der Verbindung weder Spannung noch Festigkeitsverringerung auf.

In dem Werkzeughalter 6 ist zwischen zwei Stahlscheiben 21 und 23 in der Nähe der Verbindung zu der Trommel 5 ein wärmeresistenter O-Ring 22 gehalten. Dieser O-Ring hat einen Querschnittsdurchmesser von etwa 7 mm, der größer ist als der Durchschnitt für die Anwendung in dieser Art von kraftbetriebenem Hammer, wobei sein Innendurchmesser etwas größer entworfen ist als der Durchmesser des an der Rückseite des Zwischenelements 19 gebildeten zylindrischen Abschnitts 19b und etwas kleiner ist als der Durchmesser eines an dem Rückende des zylindrischen Abschnitts 19b gebildeten Flansches 19a. Auf gleiche Weise ist der Innendurchmesser etwas größer entworfen als der Durchmesser der an der Vorderseite des Schlagteiles 18 gebildeten Aussparung 18b und etwas kleiner als der Durchmesser eines an der Vorderseite der Aussparung 18b gebildeten Flansches 18a. Der O-Ring 22 ist aufgrund seiner Elastizität in der Lage, die Aussparung 18b und den zylindrischen Abschnitt 19b wechselweise zu halten und freizugeben. Insbesondere erstreckt sich der zylindrische Abschnitt 19b des Zwischenelements 19 über eine derartige Strecke nach hinten, daß, wenn der zylindrische Abschnitt 19b gemäß Fig. 1 in den O-Ring 22 eingepaßt ist, der Flansch hinter dem O-Ring 22 und außer Kontakt mit dem O-Ring 22 positioniert ist. Ein X-Ring 24 und O-Ringe 24a und 24b, die als Ölschaber dienen, sind zusätzlich an der Innenoberfläche des Werkzeughalters 6 vorgesehen.

Mit 25 ist ein Handgriff bezeichnet, der durch über ein auf der Innenseite vorgesehenes Verstärkungsblech 25 (dies muß kein Flachblech sein; ein Material mit T-förmigem oder U-förmigem Querschnitt reicht ebenso) in den Hauptkörper geschraubte Bolzen an den Hauptkörper gesichert ist. Mit 26 ist ein Seitenhandgriff bezeichnet, der schwenkbar an dem Werkzeughalter 6 für die Einstellung seines Winkels angebracht ist.

Wenn dieser nach Vorbeschreibung ausgestaltete kraftbetriebene Hammer 1a für die normale Verwendung betrieben wird, wie etwa Meißeln, wird die Drehung der Motorwelle 8a zunächst in eine Hin- und Herbewegung des Kolbens 15 umgewandelt, und zwar nach Vorbeschreibung mittels der Kurbel 10 und einer Kurbelstange 13. Dies verursacht, daß das Schlagteil 18 auf das Zwischenelement 19 und indirekt auf den, in die an der Vorderseite des Zwischenelements 19 ausgebildete Bohrung 19c mit Boden eingesetzten Einsatz 20 schlägt. Zu diesem Zeitpunkt verschiebt der Einsatz 20 den Flansch 19a des Zwischenelements 19 über den O-Ring 22 und verursacht, daß gemäß Fig. 1 der zylindrische Abschnitt 19b in den O-Ring 22 gepaßt wird. Da der O-Ring 22 in der vorliegenden Situation durch die Scheibe 23 als ein Stopper gegen das Zwischenelement 19 fungiert, wird der auf das Zwischenelement 20 übertragene Rückstoß des Einsatzes 20 verringert, wodurch die Schwingungen und die Stöße in den weiteren Teilen des Werkzeugs während des Betriebs verringert werden.

Wenn sich der Kolben 15 hin- und herbewegt, wobei sich die Spitze des Einsatzes 20 außer Kontakt mit der Erde oder einer anderen Arbeitsoberfläche befindet, verursacht die Hin- und Herbewegung des Schlagelements, daß das Zwischenelement 19 geschlagen wird; deswegen verschiebt sich der Einsatz 20 gemäß Fig. 2 zu der vordersten Position. Infolge des oben genannten Schlags wird der Flansch 19a mit großem Durchmesser mit dem O-Ring 22 in Kontakt gebracht und anschließend von dem O-Ring 22 freigegeben, so daß das Zwischenelement 19 gebremst wird. Dies verringert die Kollidiergeschwindigkeit des Zwischenelements 19, wenn es mit den Flaschenhals 6a kollidiert, und verringert seinen Rückstoß. Dabei bewegt sich der Flansch 18a des Schlagteiles 18 über den O-Ring 22, und zwar angetrieben durch den Schubantrieb, wobei die Aussparung 18b in den O-Ring 22 gepaßt wird. Demzufolge betätigt der sich hin- und herbewegende Kolben 15 das Schlagteil 18 nicht mehr, wodurch weitere Leerlaufschläge verhindert werden. Selbst wenn das Schlagteil 18 aufgrund einer Kollision infolge des oben erwähnten Leerlaufschlages gegen das Zwischenelement 19 nicht in dem O-Ring 22 gehalten ist, wird durch den O-Ring 22 verhindert, daß der Flansch 19a des Zwischenelements 19, der nunmehr in der Vorderposition verschoben ist, sich nach hinten bewegt. Daher wird die Hin- und Herbewegung des Kolbens 15 auch in diesem Fall nicht auf das Schlagteil 18 übertragen. Obwohl die O-Ringe 24a und 24b ebenso als zusätzliche Brems-Einrichtungen auf das Zwischenelement 18 wirken, würde der O-Ring 22 alleine ein ausreichendes Bremsen schaffen.

Um die Arbeit wieder aufzunehmen, wird die Spitze des Einsatzes 20 auf die Erde angelegt und durch den Werkzeughalter 6 zu der in Fig. 1 gezeigten Position durchgedrückt. Zwischenzeitlich drückt der Einsatz 20 das Zwischenelement 19 mit dem Schlagteil 18 in Anlage und verdrängt die Aussparung 18b von dem O-Ring 22. Wenn die Aussparung 19a des Zwischenelements 19 abermals in den O-Ring 22 eingepaßt ist, befindet sich der kraftbetriebene Hammer 1 in betriebsbereitem Zustand.

In dem Schlagwerkzeug dieses Ausführungsbeispieles führt die einfache und effektive Anordnung unter Verwendung eines einzelnen O-Ringes an einer einzigen Stelle drei Funktionen durch, nämlich das Verringern der Rückstoßes des Einsatzes und das Bremsen des Stoßes des Zwischenelements und das Auffangen des Schlagteiles im Leerlaufbetrieb, wodurch im Normalbetrieb verringerte Vibrationen und Stöße erreicht und Leerlaufschläge im Leerlaufbetrieb effektiv verhindert werden. Ferner verschafft der O-Ring eine merklich gute Dämpfung und Brems-Wirkungen, da der O-Ring mit dem gesamten Außenumfang des Zwischenelementes dadurch in Kontakt tritt, daß er mit dem zylindrischen Abschnitt und dem darauf gebildeten Flansch in Eingriff tritt und freigegeben wird.

Ausführungsbeispiel 2

Das zweite Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend erklärt. In dem kraftbetriebenen Hammer dieses Ausführungsbeispieles ist das Schlagteil entworfen, um unmittelbar auf den Einsatz zu schlagen, nicht wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, in welchem das Zwischenelement zwischen dem Einsatz und dem Schlagteil eingefügt ist. Identische Bezugszeichen werden für die Bezeichnung identischer Teile der ersten und zweiten Ausführungsbeispiele verwendet, wobei deren Erklärung nachstehend weggelassen wird.

Bezogen auf Fig. 3 hat in einem kraftbetriebenen Hammer 30 ein Einsatz 32 einen in einer in einem Werkzeughalter 31 gebildeten hexagonalen Bohrung eingesetzten hexagonalen Abschnitt 33 und einen sich von dem Rückende des hexagonalen Abschnittes 33 erstreckenden zylindrischen Abschnitt 34. Der zylindrische Abschnitt 34 hat einen geringeren Durchmesser als der des hexagonalen Abschnittes 33. Ebenso ist ein Flansch 35 an dem Umfang des Rückendes des hexagonalen Abschnittes 34 gebildet. Der Innendurchmesser des O-Ringes 22 ist etwas größer angefertigt als der Außendurchmesser des zylindrischen Abschnittes 34 und etwas kleiner angefertigt als der Außendurchmesser des Flansches 35, wobei die hexagonale Bohrung 31a des Werkzeughalters 31 derart entworfen ist, daß der Flansch 35 durchgehen kann. Wenn demgemäß der Einsatz 32 in die hexagonale Bohrung 31a des Werkzeughalters 31 gedrückt wird, stößt das Rückende des hexagonalen Abschnittes 33 an die Scheibe 23 und hält an. Gleichzeitig geht aufgrund der Elastizität des O-Ringes der Flansch 35 durch den O-Ring 22, wobei er in einer Position stoppt, in der er sich nicht mit dem O-Ring 22 in Kontakt befindet. Ferner ist ein Stopper 37 durch den Werkzeughalter rechtwinklig eingesetzt. Diese Vorwärtsbewegung des Einsatzes 32 wird durch die Anlage des Stoppers 37 an einer Aussparung 36 begrenzt, die in der oberen Fläche des hexagonalen Abschnittes 33 in Axialrichtung gebildet ist.

Im Normalbetrieb, wie etwa Meißeln, des nach Vorbeschreibung konstruierten kraftbetriebenen Hammers 30 verursacht die Hin- und Herbewegung des nicht gezeigten Kolbens, daß das Schlagteil 18 direkt auf den Einsatz 32 schlägt. In diesem Zustand begrenzt der O-Ring 22 die Rückwärtsbewegung des Einsatzes 32 über die Scheibe 23, wobei die Elastizität des O-Ringes 22 die Vibrationen und Stöße des Einsatzes 32 reduziert, die auf den Rest des Werkzeuges übertragen werden.

Wenn sich der Kolben hin- und herbewegt, wobei sich der Einsatz 32 mit der Erde oder einer anderen Arbeitsoberfläche nicht in Kontakt befindet, schlägt das Schlagteil 18 den Einsatz 32 aus dem O-Ring 22 und schiebt diesen zur vordersten Position, in welcher das Rückende der Aussparung 36 gegen den Stopper 37 anstößt, wie in Fig. 3 mit doppelt­ punktiert-gestrichelten Linien gezeigt. Infolge des Schlags wird der Flansch 35 mit großem Durchmesser mit dem O-Ring 22 in Kontakt gebracht und von diesem freigegeben, so daß der Einsatz 32 gebremst wird, womit sich die Geschwindigkeit des Einsatzes 32 verringert, mit welcher er mit dem Stopper 37 kollidiert und seinen Rückstoß verhindert. Andererseits bewegt sich der Flansch 18a des Schlagteiles 18 über den O-Ring 22 hinaus, und zwar nach Vorbeschreibung angetrieben durch den Schubantrieb, wobei die Aussparung 18d in den O-Ring 22 gepaßt und darin gehalten wird. Demzufolge ist das Schlagteil 18 nicht länger mit dem sich hin- und herbewegenden Kolben 15 in Eingriff, wodurch weitere Leerlaufschläge verhindert werden.

Gemäß dem vorliegenden Schlagwerkzeug ohne Zwischenelement führt der einzelne O-Ring durch Ausübung einfacher Betätigung auf den Einsatz die drei Funktionen durch, nämlich Reduzieren des Rückstoßes des Einsatzes im Normalbetrieb, Bremsen des Einsatzes und Auffangen des Schlagteiles im Leerlaufbetrieb, so daß die gleichen Effekte wie beim ersten Ausführungsbeispiel erzielt werden.

Obwohl in beiden Ausführungsbeispielen ein O-Ring als das elastische Teil verwendet wird, ist verständlich, daß die Form und die Abmessung des elastischen Teiles nicht auf die beschriebenen Beispiele begrenzt ist und daß Modifikationen und Abwandlungen der vorliegenden Erfindung innerhalb des Bereiches der Erfindung ausgeführt werden können. Beispielsweise kann der O-Ring an dem Bereich ungleichmäßig durchgeführt werden, der mit den Flanschen in Kontakt tritt, um die Haltewirkung zu verbessern. Ferner können elastische Körper in sphärischer oder anderer Form in einem Kreis angeordnet werden, und zwar anstelle des O-Ringes, solange der Ersatz die oben genannten drei Funktionen durchführen kann.

Die vorliegende Erfindung schafft mit einem minimalen Aufbau eine effektive Rückstoßverminderung und eine Leerlaufschlagverhinderung. In dem Werkzeughalter 6 ist der thermoresistente O-Ring 22 zwischen zwei Stahlscheiben 21, 23 in der Nähe der Verbindung zur Trommel 5 angeordnet. Der O-Ring 22 hat einen Querschnittsdurchmesser von etwa 7 mm. Der Innendurchmesser des O-Ringes 22 ist etwas größer angefertigt als der Durchmesser eines an der Rückseite des Zwischenelements 19 gebildeten zylindrischen Abschnittes 19b und etwas kleiner als der Durchmesser des an der Rückseite des zylindrischen Abschnittes 19b gebildeten Flansches 19a. Auf gleiche Weise ist der Innendurchmesser etwas größer angefertigt als der Durchmesser einer Aussparung 18b des an seiner Vorderseite gebildeten Schlagteiles 18 und etwas kleiner als der Durchmesser des an der Vorderseite der Aussparung 18b gebildeten Durchmessers eines Flansches 18a. Der zylindrische Abschnitt 19b des Zwischenelements 19 erstreckt sich über eine derartige Strecke nach hinten, daß, wenn der zylindrische Abschnitt 19b in dem O-Ring 22 eingepaßt ist, der Flansch 19a hinter dem O-Ring 22 und außer Kontakt mit dem O-Ring 22 positioniert ist.

Claims (3)

1. Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen in einem Schlagwerkzeug (1) mit einem Schlagteil (18), das mit einem sich in einem Gehäuse (16) hin- und herbewegenden Kolben (15) und einem Zwischenelement (19) ineinandergreift, für das Schlagen eines an einem Ende des Gehäuses (16) angebrachten Einsatzes (20), wenn das sich hin- und herbewegende Schlagteil (18) mit dem Zwischenelement (19) kollidiert, wobei der Mechanismus folgendes aufweist: ein elastisches Teil (22) zum Halten des Zwischenelements (19) im Normalbetrieb, das zwischen dem Zwischenelement (19) und dem Schlagelement (18) vorgesehen ist und das Zwischenelement (19) und das Schlagteil (18) lösbar halten kann; und einen an dem Zwischenelement (19) vorgesehenen Dämpfer (19a), der angepaßt ist, um im Normalbetrieb mit dem elastischen Teil (22) außer Kontakt zu sein und an der selben Seite des elastischen Elements wie das Schlagteil positioniert zu sein, wobei der Dämpfer (19a) mit dem elastischen Teil (22) in Kontakt tritt, um den Antrieb des Zwischenelements (19) im Leerlauf-Betrieb zu vermindern.

2. Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen in einem Schlagwerkzeug (1) mit einem Schlagteil (18), das mit einem sich in einem Gehäuse (16) hin- und herbewegenden Kolben (15) ineinandergreift, für das Schlagen eines an einem Ende des Gehäuses (16) angebrachten Einsatzes (20), wobei der Mechanismus folgendes aufweist:
ein elastisches Teil (22) zum Halten des Einsatzes (20), das zwischen dem Einsatz (20) und dem Schlagteil (18) vorgesehen ist und im Normalbetrieb das Rückende des Einsatzes (20) und das Schlagteil (18) lösbar halten kann;
und einen an dem Einsatz (20) vorgesehenen Dämpfer (35), der angepaßt ist, um im Normalbetrieb außer Kontakt mit dem elastischen Teil (22) gebracht und an der selben Seite des elastischen Elements wie das Schlagteil positioniert zu werden, wobei der Dämpfer (35) im Leerlaufbetrieb mit dem elastischen Teil (22) in Kontakt tritt, um den Antrieb des Einsatzes (20) zu vermindern.

3. Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen in eine Schlagwerkzeug (1) gemäß Patentanspruch 1 oder Patentanspruch 2, wobei das elastische Teil (22) ein O-Ring und der an dem Zwischenelement (19) oder dem Einsatz (20) vorgesehene Dämpfer (35) ein Flansch ist, der an einem zylindrischen Tee gebildet ist, um das der O-Ring positionierbar ist, wobei der Durchmesser des Flansches größer als der Innendurchmesser des O-Ringes ist.