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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schlagwerkzeug, beispielsweise einen elektrischen Hammer oder Bohrhammer, bei welchem die Axialrichtung eines Motors im Wesentlichen senkrecht zu jener eines Werkzeugs verläuft, das von einem Werkzeughalter gehaltert wird, ein Motorgehäuse aus einem harten Material, wie beispielsweise Aluminium, besteht, und eine Hinterendverkleidung am unteren Ende des Motorgehäuses angebracht ist.
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Herkömmlich besteht bei einem elektrischen Hammer oder Bohrhammer, bei welchem ein Motor so angeordnet ist, dass die Axialrichtung des Motors im Wesentlichen senkrecht zu jener eines von einem Werkzeughalter gehalterten Werkzeugs verläuft, ein Motorgehäuse aus einem harten Material, wie beispielsweise Aluminium, und ist eine Hinterendverkleidung an dem unteren Ende des Motorgehäuses angebracht, wobei die Hinterendverkleidung normalerweise ein Kunststoffteil ist, und zwar zu dem Zweck, um beispielsweise eine Verringerung des Gewichts und des Kostenaufwands zu erreichen.
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Das Motorgehäuse hat die Aufgabe, die Welle eines in ihm aufgenommenen Motors zu haltern, und Bürsten zu haltern, die in Berührung mit einem Kommutator des Motors stehen sollen, und ist so ausgebildet, dass eine Öffnung an einer unteren Endseite vorgesehen ist, um die Zusammenbaueigenschaften des Motors und dergleichen zu erleichtern. Die Öffnung wird durch eine abnehmbare Hinterendverkleidung verschlossen.
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Bei einigen herkömmlichen elektrischen Hämmern und Bohrhämmern ist das Motorgehäuse als geformtes Erzeugnis ausgebildet. Bei dieser Anordnung ist allerdings die Festigkeit des Motorgehäuses so gering, dass das Motorgehäuse während der Arbeit beschädigt werden oder brechen kann. Daher wird das Motorgehäuse als ausgeformtes Erzeugnis aus einem harten Material, wie beispielsweise Aluminium, hergestellt, um die Festigkeit des Motorgehäuses zu verbessern.
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Bei einem herkömmlichen Schlagwerkzeug, beispielsweise dem voranstehend geschilderten, ist infolge der Tatsache, dass eine an einer unteren Oberfläche eines Motorgehäuses angebrachte Hinterendverkleidung als aus Kunstharz hergestelltes Teil ausgebildet ist, die Hinterendverkleidung während der Arbeit häufig in Berührung mit einem Werkstück, dem Boden, oder dergleichen, so dass es stark beschädigt werden oder stark verschleißen kann. In einigen Fällen kann die Hinterendverkleidung sogar brechen.
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Insbesondere steht ein unterer Endabschnitt einer derartigen Hinterendverkleidung an der Seite eines Werkzeugs in Berührung mit einem Werkstück, dem Boden und dergleichen, wobei die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung oder eines Verschleißes noch größer ist.
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Wenn Meißel- oder Zerkleinerungsarbeiten in jenem Zustand durchgeführt werden, bei welchem eine Hinterendverkleidung, die wie voranstehend geschildert als aus Kunstharz hergestelltes Teil ausgebildet ist, in Berührung mit einem Werkstück, dem Boden und dergleichen steht, wird der Berührungsabschnitt der Hinterendverkleidung leicht beschädigt, verschleißt oder bricht leicht, da der Körper des Schlagwerkzeugs in Axialrichtung des Werkzeugs vibriert, infolge der Schlagbewegung des Werkzeugs.
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Wenn das Schlagwerkzeug auf den Boden und dergleichen fällt, stößt die Hinterendverkleidung gegen den Boden und dergleichen an, wodurch eine aus Kunststoff hergestellte Hinterendverkleidung häufig bricht.
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Zur Lösung der voranstehend erläuterten Probleme könnte man sich eine Hinterendverkleidung überlegen, die als gepresstes Metallerzeugnis anstatt als Formerzeugnis mit niedriger Festigkeit und niedriger Verschleißbeständigkeit ausgebildet ist. Allerdings kann in diesem Fall eine Verringerung des Gewichts und des Kostenaufwands nicht erzielt werden, die Hinterendverkleidung lässt sich nur schwer in eine komplizierte Form bringen und es gibt Einschränkungen in Bezug auf die Form des Motorgehäuses und dergleichen. Daher entsteht das weitere Problem, dass das Ausmaß der Freiheit beim Entwurf des Werkzeugkörpers verringert wird.
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Die
DE 32 35 544 A1 betrifft einen Bohrhammer mit einem Motor, einem Werkzeughalter, der ein Werkzeug abnehmbar hält, einem Mechanismus, der eine Drehkraft des Motors in eine Hin- und Herbewegungskraft umwandelt und diese auf das Werkzeug überträgt, wobei die Axialrichtung des Motors im Wesentlichen senkrecht zur Axialrichtung des Werkzeugs verläuft, einem Motorgehäuse, das den Motor abdeckt und aus einem harten Material besteht, und einer Hinterendverkleidung, die an einem unteren Ende des Motorgehäuses angebracht ist.
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Zur Lösung der voranstehend geschilderten Probleme besteht ein Ziel der Erfindung in der Bereitstellung eines Schlagwerkzeugs, das diese Einschränkungen überwinden kann, und bei welchem eine Hinterendverkleidung aus Harz oder Kunstharz eingesetzt wird, um eine Verringerung des Gewichts und des Kostenaufwandes zu erzielen, und verhindert wird, dass die Hinterendverkleidung beschädigt wird, verschleißt oder bricht.
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Das Ziel wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch den Gegenstand des Anspruchs 1 erreicht. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben. Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen. Es zeigt:
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1 eine Vorderansicht einer Ausführungsform des Schlagwerkzeugs gemäß der Erfindung;
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2 eine vergrößerte Ansicht von 1;
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3 eine Ansicht in Richtung des Pfeils A in 2;
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4 eine Ansicht in Richtung des Pfeils B in 2;
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5 eine Schnittansicht von 4;
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6 eine Schnittansicht entlang der Linie C-C von 5; und
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7 eine Ansicht im auseinandergebauten Zustand einer Ausführungsform eines Motorgehäuses und einer Hinterendverkleidung, die zum erfindungsgemäßen Schlagwerkzeug gehören.
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1 ist eine Vorderansicht eines Schlagwerkzeugs, an welchem ein Werkzeug 1 angebracht ist, 2 ist eine vergrößerte Ansicht von 1, 3 ist eine vergrößerte Ansicht in Richtung des Pfeils A in 2, 4 ist eine vergrößerte Ansicht in Richtung des Pfeils B in 2, 5 ist eine Schnittansicht von 4, 6 ist eine Schnittansicht entlang der Linie C-C von 5, und 7 ist eine Ansicht im auseinandergebauten Zustand einer Ausführungsform eines Motorgehäuses und einer Hinterendverkleidung des Schlagwerkzeugs gemäß der Erfindung. In 1 ist ein Zustand dargestellt, in welchem ein abnehmbarer Hilfshandgriff 14 an dem Schlagwerkzeug angebracht ist.
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Wie in den Figuren gezeigt, weist das Schlagwerkzeug auf: einen Werkzeughalter 2, der das Werkzeug 1 so haltert, dass dieses axial beweglich ist; ein Motorgehäuse 3, in welchem ein Motor 8 aufgenommen ist; und einen Handgriff 5, der einen Schalter 6 aufweist, der den Betrieb des Motors 8 steuert. Das Schlagwerkzeug ist so ausgebildet, dass dann, wenn sich der Motor 8 durch eine interne Anordnung dreht, die nicht gezeigt ist, das von dem Werkzeughalter 2 gehalterte Werkzeug 1 eine Hin- und Herbewegung in Axialrichtung ausführt, und ein Werkstück von dem Werkzeug 1 beaufschlagt wird.
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Das an dem Werkzeughalter 2 angebrachte Werkzeug 1 und der Motor 8 sind so angeordnet, dass ihre Axialrichtungen im Wesentlichen senkrecht zueinander verlaufen, und der Handgriff 5 ist so angeordnet, dass er im Wesentlichen parallel zur Axialrichtung des Motors 8 verläuft.
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Das Motorgehäuse 3 ist als Teil aus Aluminium ausgebildet, wobei der Motor 8 in einem aus Harz oder Kunstharz bestehenden Gehäuse 9 aufgenommen ist. Eine Lagerstütze 3d zur Aufnahme eines Lagers 10, welches die Welle 8a des Motors 8 drehbar haltert, ist in einem unteren Endabschnitt des Motorgehäuses 3 angeordnet. Der untere Endabschnitt des Motorgehäuses 3 ist so ausgebildet, dass er mit Ausnahme der Lagerstütze 3d offen ist. Diese Form des unteren Endabschnitts des Motorgehäuses 3, bei welcher eine vorbestimmte Fläche geöffnet ist, erleichtert den Vorgang des Einbaus des Motors 8 in das Motorgehäuse 3, und lässt Kühlluft in das Motorgehäuse 3 durch den unteren Endabschnitt fließen, wenn ein Kühlgebläse 15, das in dem Motorgehäuse 3 angeordnet ist, infolge der Drehung des Motors 8 gedreht wird.
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Eine Hinterendverkleidung 4, die aus Harz oder Kunstharz besteht, und eine solche Form aufweist, dass sie den unteren Endabschnitt des Motorgehäuses 3 abdeckt, ist an dem unteren Ende des Motorgehäuses 3 mit zwei Bolzen 7 befestigt. Mehrere Luftlöcher 4a sind in der Hinterendverkleidung 4 geöffnet. Die Kühlluft, die beim Drehen des Kühlgebläses 15 geliefert wird, fließt in das Motorgehäuse 3 durch die Öffnung in dem unteren Ende des Motorgehäuses 3.
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Wenn sich der Motor 8 dreht, arbeitet ein nicht dargestellter Schlagübertragungsmechanismus so, dass er immer wieder auf einen Endabschnitt des Werkzeugs 1 aufprallt, das so in dem Werkzeughalter 2 gehaltert ist, dass es sich um eine vorbestimmte Entfernung in Axialrichtung bewegen kann, wodurch das Werkzeug 1 zu einer Hin- und Herbewegung in Axialrichtung veranlasst wird.
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Verschiedene Arten von Werkzeugen mit unterschiedlichen Abmessungen in Axialrichtung können als das Werkzeug 1 verwendet werden, das an dem Schlagwerkzeug angebracht werden soll. Normalerweise werden häufig Werkzeuge mit Axialabmessungen von etwa 28 cm und etwa 40 cm verwendet. Das in 1 gezeigte Werkzeug 1 weist Axialabmessungen von etwa 28 cm auf.
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Wie in 1 gezeigt, ist bei dem Schlagwerkzeug gemäß der Erfindung eine Rippe 3a, die mit dem Motorgehäuse 3 vereinigt ist, und die schräg nach unten vorspringt, auf dem unteren Endabschnitt des Motorgehäuses 3 an der Seite des Werkzeughalters 2 angeordnet. Die Rippe 3a ist zwischen dem Werkzeughalter 2 und der Hinterendverkleidung 4 angeordnet, und weist eine solche Form auf, dass sie einen oberen Seitenabschnitt der Hinterendverkleidung 4 abdeckt. Wie aus 1 hervorgeht, weist die Rippe 3a eine solche Form auf, dass sie nach unten über eine Tangentenlinie vorspringt, welche den unteren Endabschnitt des Werkzeughalters 2 mit jenem der Hinterendverkleidung 4 verbindet. Bei dieser Anordnung kann, selbst wenn während Arbeiten, die in der Nähe eines Werkstücks, des Bodens oder dergleichen, durchgeführt werden, der untere Endabschnitt des Motorgehäuses 3 in Berührung mit dem Werkstück, dem Boden und dergleichen gelangt, verhindert werden, dass die Hinterendverkleidung 4 in Kontakt mit dem Werkstück und dergleichen gelangt. Während dieser Arbeiten kann die Rippe 3a des Motorgehäuses 3 in Berührung mit dem Werkstück, dem Boden und dergleichen stehen, jedoch wird die Lebensdauer des Erzeugnisses nicht verkürzt, da die Rippe 3a einstückig mit dem Motorgehäuse 3 ausgebildet ist, und aus einem harten Material, wie beispielsweise Aluminium, besteht.
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Bei der gezeigten Ausführungsform ist die Rippe 3a so ausgebildet, dass sie ferner nach unten über eine Tangentenlinie hinaus vorspringt, die den Vorderendabschnitt des Werkzeugs 1 mit dem unteren Endabschnitt der Hinterendverkleidung 4 auf der Seite des Werkzeughalters 2 verbindet, in einem Zustand, in welchem ein Werkzeug 1 mit Abmessungen in Axialrichtung von in etwa 28 cm oder etwa 40 cm, das häufig verwendet wird, an dem Werkzeug angebracht ist, wodurch verhindert wird, dass die Hinterendverkleidung 4 in Berührung mit dem Werkstück, dem Boden oder dergleichen bei der Arbeit gelangt.
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Wie aus 4 hervorgeht, bei Betrachtung von der Seite des Werkzeugs 1 aus, weist die voranstehend geschilderte Rippe 3a eine solche Form auf, dass ein linearer Abschnitt 3a' vorgesehen ist, der senkrecht zur Axialrichtung des Motors 8 verläuft. Bei einer derartigen Ausbildung stehen, wenn das Schlagwerkzeug auf den Boden oder einen Fußboden aufgesetzt wird, das untere Ende des Werkzeughalters 2 und der lineare Abschnitt 3a' der Rippe 3a in Berührung mit dem Boden oder Fußboden in jenem Zustand, in welchem das Werkzeug 1 nicht an dem Schlagwerkzeug angebracht ist, und stehen der Vorderendabschnitt des Werkzeugs 1 und der lineare Abschnitt 3a' der Rippe 3a in Berührung mit dem Boden oder Fußboden in jenem Zustand, in welchem das Werkzeug 1 an dem Schlagwerkzeug angebracht ist, was zu einer stabilen Anordnung des Schlagwerkzeugs führt. In diesem aufgesetzten Zustand steht der Handgriff 5 aufrecht in Bezug auf die Oberfläche, beispielsweise den Boden (Erdboden) oder den Fußboden. Daher kann der Handgriff 5 für den nächsten Arbeitsvorgang leicht ergriffen werden. Daher lässt sich der Schlagwerkzeugkörper leicht greifen, und es wird dessen Handhabbarkeit erleichtert. Anstelle des linearen Abschnitts 3a' können zwei oder mehr vorstehende Rippen 3a so angeordnet sein, dass das Schlagwerkzeug auf den Boden oder Fußboden mit Hilfe einer Dreipunkthalterung aufgesetzt wird, die das untere Ende des Werkzeughalters 2 oder das Vorderende des Werkzeugs 1 umfasst.
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Wie aus 7 hervorgeht, weist die Rippe 3a einen rechten und einen linken Vorsprung 3a'' auf, die von dem Motorgehäuse 3 in Richtung nach rechts und links in der Figur vorspringen, und die oberhalb der Hinterendverkleidung 4 angeordnet sind. Jeder dieser rechten und linken Vorsprünge 3a'' weist eine Form auf, die von der Hinterendverkleidung 4 in Richtung nach rechts bzw. links in der Figur vorspringt, wodurch verhindert wird, dass die Hinterendverkleidung 4 in Berührung mit einem äußeren Teil in diesen Richtungen gelangt.
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Wie aus 7 hervorgeht, weist sowohl der rechte als auch der linke Vorsprung 3a'' eine solche Form auf, dass er ein jeweiliges von mehreren Bürstenhalterlöchern 3e an drei Seiten umgibt, die in dem Motorgehäuse 3 vorgesehen sind. Wie aus 5 hervorgeht, sind in jedem der Bürstenhaltelöcher 3e eine Bürste 11, die ständig gegen die Welle 8a des Motors 8 durch eine Feder 12 gedrückt wird, und ein Bürstendeckel 13 angebracht, der die Bürste 11 so haltert, dass ein Vorspringen der Bürste 11 zur Außenseite verhindert wird. In der Hinterendverkleidung 4 sind Bürstenandruckteile 4e, die jeweils den Bürstendeckel 13 druckbeaufschlagen, um sicher zu verhindern, dass die Bürste 11 nach außen hin vorspringt, auf der Innenwand angeordnet. Eingriffsabschnitte, die in Eingriff mit den Bürstenandruckteilen 4e der Hinterendverkleidung 4 gelangen können, sind auf den rechten und linken Vorsprüngen 3a'' der Rippe 3a vorgesehen, um die Position der Hinterendverkleidung 4 sicher festzulegen.
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Wie in 7 gezeigt, sind mehrere (vier) nach unten verlaufende Vorsprünge 3b, die nach unten hin vorspringen, auf der Lagerstütze 3d in der Nähe des Lagers 10 in dem unteren Endabschnitt des Motorgehäuses 3 vorgesehen. Wie aus den 1 bis 7 hervorgeht, insbesondere aus 6, gehen die sich nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b durch die Hinterendverkleidung 4 so hindurch, dass sie unterhalb der Hinterendverkleidung 4 vorspringen. Mehrere (vier) Löcher 4b, die jeweils den nach unten verlaufenden Vorsprüngen 3b entsprechen, sind, wie in 7 gezeigt, in der Hinterendverkleidung 4 vorgesehen. Die nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b springen über die Hinterendverkleidung 4 hinaus durch die Löcher 4b vor.
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Selbst wenn bei einer derartigen Anordnung bei Arbeiten, die in der Nähe eines Werkstücks, des Bodens oder dergleichen durchgeführt werden, die nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b auf dem unteren Endabschnitt des Motorgehäuses 3 in Berührung mit dem Werkstück, dem Boden und dergleichen stehen, kann verhindert werden, dass die Hinterendverkleidung 4 in Berührung mit dem Werkstück und dergleichen gelangt. Wenn das Schlagwerkzeug in dem in 1 gezeigten Zustand auf ein Teil herunterfällt, beispielsweise auf den Boden oder einen Fußboden, stoßen die nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b, die aus einem harten Material bestehen, mit dem Boden oder Fußboden zusammen, wodurch verhindert werden kann, dass die Hinterendverkleidung 4 aus Harz oder Kunstharz mit dem Boden oder dem Fußboden zusammenstößt, und auf sie eine hohe Stoßbeanspruchung einwirkt, so dass sie bricht. Bei der Ausführungsform sind die nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b einstückig mit dem Motorgehäuse 3 ausgebildet. Alternativ können die nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b durch Teile gebildet werden, die zwischen der Hinterendverkleidung 4 und dem Motorgehäuse 3 angeordnet sind, und die getrennt von dem Motorgehäuse 3 ausgebildet sind, soweit die nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b nach unten über die Hinterendverkleidung 4 hinaus vorspringen, wodurch Teile gebildet werden, die härter sind als die Hinterendverkleidung 4.
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Das Ausmaß des Vorspringens der Rippe 3a und der nach unten verlaufenden Vorsprünge 3b ist so gewählt, dass die Hinterendverkleidung 4 nicht über eine Tangentenlinie zwischen dem unteren Endabschnitt der Rippe 3a und dem unteren Endabschnitt des vordersten, nach unten verlaufenden Vorsprungs 3b vorspringt.
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Wie voranstehend geschildert, sind gemäß der Erfindung die Rippe 3a und der Vorsprung 3b vorgesehen, welche die Hinterendverkleidung 4 schützen, also verhindern, dass die Hinterendverkleidung 4 in Berührung mit dem Boden, dem Fußboden und dergleichen gelangt, und die über die Hinterendverkleidung 4 hinaus vorspringen. Daher kann verhindert werden, dass die aus Harz oder Kunstharz bestehende Hinterendverkleidung 4 beschädigt wird, verschleißt oder bricht, so dass die Lebensdauer des Erzeugnisses (Schlagwerkzeugs) verlängert werden kann.
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Da die Lebensdauer der Hinterendverkleidung 4 verlängert werden kann, kann die Hinterendverkleidung 4 als Teil aus Harz oder Kunstharz ausgebildet sein. Hierdurch lassen sich eine Verringerung des Gewichts und des Kostenaufwands erzielen. Darüber hinaus lässt sich die Hinterendverkleidung 4 in relativ komplizierter Form ausbilden, was das Ausmaß der Freiheit beim Entwurf des Schlagwerkzeugkörpers vergrößert.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Vorsprung, der über eine Hinterendverkleidung hinaus vorspringt, auf einem Motorgehäuse vorgesehen, was es ermöglicht, ein Schlagwerkzeug bereit zu stellen, bei dem eine Hinterendverkleidung aus Harz oder Kunstharz eingesetzt werden kann, um eine Verringerung des Gewichts und des Kostenaufwands zu erzielen, wobei verhindert werden kann, dass die Hinterendverkleidung beschädigt wird, bricht oder verschleißt.
