DE19607329C2 - Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen in kraftbetriebenen Schlagwerkzeugen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Mechanismus zur Vermeidung von Leerlaufschlägen in einem Schlagwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Der Oberbegriff des neuen Anspruches 1 geht von einem Bohr- und Meisselhammer aus, wie er in der Druckschrift DE-A- 35 31 641 offenbart ist. Demgemäß wird im Normalbetrieb eine Stoßbewegung von einem Schlagteil über ein Zwischenelement und einen Einsatz auf ein Bearbeitungsgut übertragen. Um Schläge (Leerlaufschläge) des Zwischenelements auf das Gehäuse infolge einer Stoßbewegung des Schlagteils zu vermeiden, ist ein Mechanismus zur Vermeidung von Leerlaufschlägen vorgesehen, der die Stoßbewegung des Zwischenelements aufnimmt.

Kraftbetriebene Schlagwerkzeuge können mit einem Mechanismus zum Verhindern von Leerlaufschlägen versehen sein, wie in der japanischen Patent-Offenlegungschrift Nr. 1-240 278 offenbart ist. Gemäß diesem Mechanismus wird, während das Werkzeug im Leerlauf betrieben wird, bei den der Einsatz nicht mit dem Boden oder einer anderen Arbeitsoberfläche in Kontakt ist, das Schlagteil mittels eines Eingriffsteils ergriffen, wenn es in die Vorderposition geschoben wird, so dass das Schlagteil nicht mehr mit dem Kolben in Eingriff ist. Ein, vor dem Zwischenelement versehenes Dämpfungsmaterial dämpft den Stoß des Zwischenelements, das mittels des ersten Leerlaufschlages nach vorne geschoben wurde, und verhindert, dass das Zwischenelement zurückgestoßen und das Schlagteil von dem Eingriffteil verdrängt wird. Ferner hat der Mechanismus ein weiteres hinter dem Zwischenelement für das Reduzieren des bei Normalbetrieb zu dem Hauptkörper des Werkzeuges übertragenen Rückstoßes des Einsatzes vorgesehenes Dämpfungsmaterial.

Im vorhergehenden beschriebenen Stand der Technik werden die Funktionen Eingriff des Schlagteils für das Verhindern von Leerlaufschlägen, Abbremsen des Verschiebezwischenelements und Reduzieren des Rückstoßes des Einsatzes im Normalbetrieb an verschiedenen Stellen durchgeführt, wie etwa zwischen dem Schlagteil und dem Zwischenelement und vor dem Zwischenelement. Demzufolge ist für diese Funktion eine Anzahl von Zusatzteilen erforderlich, woraus sich eine komplexere Struktur und ein komplizierterer Herstellungsprozess sowie gesteigerte Kosten ergeben. Gleiches trifft für die Bauart von Werkzeugen ohne Zwischenelement zu; ein derartiges Werkzeug benötigt ebenfalls ein Eingriffselement zum Eingriff der Schlagteile sowie ein separates Dämpfungsmaterial, um das Rückstoßen des Einsatzes zu verhindern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Mechanismus zu effektiveren Vermeidung von Leerlaufschlägen zu schaffen, der dennoch einfach strukturiert ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsbeispiele des Gegenstands des Patentanspruches 1 sind in den Unteransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß wird ein Zwischenelement des Mechanismus im Normalbetrieb in einem elastischen Teil, wie etwa einem O- Ring, gehalten und durch das elastische Teil gestützt. Daher wird der Rückstoß eines Einsatzes, der Schlägen ausgesetzt ist, durch das elastische Teil gedämpft und absorbiert, wenn er auf das Zwischenelement übertragen wird, wodurch die auf den Hauptkörper des Werkzeuges übertragenen Vibrationen und Stöße verringert werden.

Im Leerlaufbetrieb schlägt ein Schlagteil des Mechanismus auf das Zwischenelement und verdrängt es das Zwischenelement von dem elastischen Teil. Gleichzeitig wird das Schlagteil anstelle des Zwischenelements in das elastische Teil eingepasst, so dass der Eingriff bzw. die Anlage zwischen dem Kolben und dem Schlagteil abgetrennt ist. Dabei tritt, da das Zwischenelement von dem elastischen Teil verdrängt ist, ein am Zwischenelement vorgesehener Flansch infolge der Kollision mit dem Schlagteil, mit dem elastischen Teil in Kontakt, woraus resultiert, dass das Schlagteil gebremst wird. Dies verringert den Rückstoß des Zwischenelements und verhindert, dass das Schlagteil aus dem elastischen Element gestoßen wird.

Wenn ein O-Ring als das elastische Teil verwendet wird und das Zwischenelement aus einem zylindrischen Teil und einem Flansch gebildet wird, wird der O-Ring um den gesamten Außenumfang des Zwischenelements oder des Einsatzes in Kontakt gebracht und davon abgelöst. Daraus resultiert, dass die Rückstoßreduzierung im Normalbetrieb und die Bremswirkung im Leerlaufbetrieb merklich gesteigert wird.

Erfindungsgemäß verringert im Normalbetrieb in beiden Bauarten von Schlagwerkzeugen mit und ohne einem Zwischenelement ein an einer Stelle vorgesehenes einzelnes elastisches Teil den Rückstoß des Einsatzes, fängt es das Schlagteil und bremst es das Zwischenelement oder den Einsatz im Leerlaufbetrieb. Dieser minimale Aufbau verschafft ein effektives und effizientes Bremsen und eine Leerlaufschlagverhinderung, wodurch sich verringerte Herstellungskosten und ein einfacherer Prozess ergeben.

Wenn als das elastische Teil ein O-Ring verwendet wird und das Zwischenelement aus einem zylindrischen Abschnitt und einem Flansch besteht, tritt der O-Ring mit dem gesamten Umfang des Flansches des Zwischenelements oder des Einsatzes dadurch in Kontakt, dass er mit dem darauf ausgebildeten Flansch in und außer Eingriff tritt, woraus sich eine herausragende Dämpfung und ein Bremsen im Leerlaufbetrieb ergibt.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellende Teilquerschnittsansicht eines ein Schlagwerkzeug darstellenden kraftbetriebenen Hammers;

Fig. 2 den Leerlaufbetrieb des kraftbetriebenen Hammers des ersten Ausführungsbeispiels; und

Fig. 3 einen weiteren, ein Schlagwerkzeug darstellenden kraftbetriebenen Hammer als zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Ausführungsbeispiel 1

Fig. 1 ist eine Längsteilquerschnittsansicht eines kraftbetriebenen Hammers 1. Eine Motorwelle 8a eines Motors 8 ist in einem Motorgehäuse 2 installiert. Die Motorwelle 8a ist mit einem Ritzel 10a einer mittels einer Kurbelgehäuses 3 an einer Welle 9 gehaltenen Kurbel 10 in Eingriff, um die Kurbel 10 zu drehen. Ferner ist ein parallel zu der Achse der Kurbel 10 vorstehender exzentrischer Stift 11 über eine Nadellagerung 12 mit dem Kurbelstab 13 verbunden. Dieser Aufbau wandelt die Drehung der Kurbel 10 über den exzentrischen Stift 11 und den Kurbelstab 13 in die Hin- und Herbewegung eines Kolbens 15 um, wobei der Kolben mittels eines Stiftes 14 mit einem Ende der Kurbelstange 13 verbunden ist. Das Vor- und Zurückziehen des Kolbens 15 in einem in einer zylindrischen Trommel 5 gesicherten zylindrischen Gehäuse 16 bewirkt, dass sich ein Schlagteil 18 in einer Luftkammer 17 hin und her bewegt. Dies verursacht, dass das Schlagteil 18 an das vor demselben angeordnete Zwischenelement 19 schlägt, wobei der Schlagstoß zu einem in einem Werkzeughalter 6 gehaltenen Einsatz 20 übertragen wird, da der Rückabschnitt des Einsatzes 20 in dem Zwischenelement 19 angepasst ist. (In diesem Ausführungsbeispiel bezieht sich der Begriff "Vorne" auf die Richtung des Einsatzes.)

Ferner ist eine Gehäuseabdeckung 7 an den Außenoberflächen des Kurbelgehäuses 3 und der Trommel 5 vorgesehen. Die Gehäuseabdeckung 7 erstreckt sich über die Trommel 5, deren Temperatur ansteigt, wenn sich der kraftbetriebene Hammer im Betrieb befindet. Die Gehäuseabdeckung 7 ist dadurch in Position gehalten, dass sie mit einem Oberteil 4b einer in dem Kurbelgehäuse 3 angepassten Ölkappe 4 angebracht ist. Die Ölkappe 4 hat ein Bodenende 4a, das neben der oberen Fläche der Kurbelstange 13 angeordnet ist, so dass es jede Verschiebung der Kurbelstange 13 nach oben steuert und verhindert, dass die Kurbelstange 13 aus dem exzentrischen Stift 11 herausrutscht. Anstatt die Nadellagerung 12 beim Zusammenbau in die Kurbelstange 13 zu zwingen, wird die Nadellagerung 12 in der Form festgelegt, wenn die Kurbelstange 13 aus synthetischem Harz und die Nadellagerung 12 einstückig gebildet wird. Demgemäß treten an der Verbindung weder Spannung noch Festigkeitsverringerung auf.

In dem Werkzeughalter 6 ist zwischen zwei Stahlscheiben 21 und 23 in der Nähe der Verbindung zu der Trommel 5 als ein elastisches Teil ein wärmeresistenter O-Ring 22 gehalten. Dieser O-Ring hat einen Querschnittsdurchmesser von etwa 7 mm, der größer ist als der Durchschnitt für die Anwendung in dieser Art von kraftbetriebenem Hammer, wobei sein Innendurchmesser etwas größer entworfen ist als der Durchmesser des an der Rückseite des Zwischenelements 19 gebildeten zylindrischen Abschnitts 19b und etwas kleiner ist als der Durchmesser eines an dem Rückende des zylindrischen Abschnitts 19b gebildeten Flansches 19a. Auf gleiche Weise ist der Innendurchmesser etwas größer entworfen als der Durchmesser der an der Vorderseite des Schlagteils 18 gebildeten Aussparung 18b und etwas kleiner als der Durchmesser eines an der Vorderseite der Aussparung 18b gebildeten Flansches 18a. Der O-Ring 22 ist aufgrund seiner Elastizität in der Lage, die Aussparung 18b und den zylindrischen Abschnitts 19b wechselweise zu halten und freizugeben. Insbesondere erstreckt sich der zylindrische Abschnitt 19b des Zwischenelements 19 über eine derartige Strecke nach hinten, dass, wenn der zylindrische Abschnitt 19b gemäß Fig. 1 in den O-Ring 22 eingepasst ist, der Flansch hinter dem O-Ring 22 und außer Kontakt mit dem O- Ring 22 positioniert ist. Ein X-Ring 24 und O-Ringe 24a und 24b, die als Ölschaber dienen, sind zusätzlich an der Innenoberfläche des Werkzeughalters 6 vorgesehen.

Mit 25 ist ein Handgriff bezeichnet, der durch über ein auf der Innenseite vorgesehenes Verstärkungsblech 25a (dies muss kein Flachblech sein; ein Material mit T-förmigem oder U-förmigem Querschnitt reicht ebenso) in dem Hauptkörper geschraubte Bolzen an den Hauptkörper gesichert ist. Mit 26 ist ein Seitenhandgriff bezeichnet, der schwenkbar an dem Werkzeughalter 6 für die Einstellung seines Winkels angebracht ist.

Wenn dieser nach Vorbeschreibung ausgestaltete kraftbetriebene Hammer 1 für die normale Verwendung betrieben wird, wie etwa Meißeln, wird die Drehung der Motorwelle 8a zunächst in eine Hin- und Herbewegung des Kolbens 15 umgewandelt, und zwar nach Vorbeschreibung mittels der Kurbel 10 und einer Kurbelstange 13. Dies verursacht, dass das Schlagteil 18 auf das Zwischenelement 19 und indirekt auf den, in die an der Vorderseite des Zwischenelements 19 ausgebildete Bohrung 19c mit Boden eingesetzten Einsatz 20 schlägt. Zu diesem Zeitpunkt verschiebt der Einsatz 20 den Flansch 19a des Zwischenelements 19 über den O-Ring 22 und verursacht, dass gemäß Fig. 1 der zylindrische Abschnitt 19b in den O-Ring 22 gepasst wird. Da der O-Ring 22 in der vorliegenden Situation durch die Scheibe 23 als ein Stopper gegen das Zwischenelement 19 fungiert, wird der auf das Zwischenelement 20 übertragene Rückstoß des Einsatzes 20 verringert, wodurch die Schwingungen und die Stöße in den weiteren Teilen des Werkzeugs während des Betriebs verringert werden.

Wenn sich der Kolben 15 hin- und herbewegt, wobei sich die Spitze des Einsatzes 20 außer Kontakt mit der Erde oder einer anderen Arbeitsoberfläche befindet, verursacht die Hin- und Herbewegung des Schlagelements, dass das Zwischenelement 19 geschlagen wird; deswegen verschiebt sich der Einsatz 20 gemäß Fig. 2 zu der vordersten Position. Infolge des oben genannten Schlags wird der Flansch 19a mit großem Durchmesser mit dem O-Ring 22 in Kontakt gebracht und anschließend von dem O-Ring 22 freigegeben, so dass das Zwischenelement 19 gebremst wird. Dies verringert die Kollidiergeschwindigkeit des Zwischenelements 19, wenn es mit den Flaschenhals 6a kollidiert, und verringert seinen Rückstoß. Dabei bewegt sich der Flansch 18a des Schlagteils 18 über den O-Ring 22, und zwar angetrieben durch den Schubantrieb, wobei die Aussparung 18b in den O-Ring 22 gepasst wird. Demzufolge betätigt der sich hin- und herbewegende Kolben 15 das Schlagteil 18 nicht mehr, wodurch weitere Leerlaufschlages verhindert werden. Selbst wenn das Schlagteil 18 aufgrund einer Kollision infolge des oben erwähnten Leerlaufschlages gegen das Zwischenelement 19 nicht in den O-Ring 22 gehalten ist, wird durch den O-Ring 22 verhindert, dass der Flansch 19a des Zwischenelements 19, der nunmehr in der Vorderposition verschoben ist, sich nach hinten bewegt. Daher wird die Hin- und Herbewegung des Kolbens 15 auch in diesem Fall nicht auf das Schlagteil 18 übertragen. Obwohl die O-Ringe 24a und 24b ebenso als zusätzliche Brems- Einrichtung auf das Zwischenelement 18 wirken, würde der O- Ring 22 alleine ein ausreichendes Bremsen schaffen.

Um die Arbeit wieder aufzunehmen, wird die Spitze des Einsatzes 20 auf die Erde angelegt und durch den Werkzeughalter 6 zu der in der Fig. 1 gezeigten Position durchgedrückt. Zwischenzeitlich drückt der Einsatz 20 das Zwischenelement 19 mit dem Schlagteil 18 in Anlage und verdrängt die Aussparung 18b von dem O-Ring 22. Wenn die Aussparung 19a des Zwischenelements 19 abermals in den O- Ring 22 eingepasst ist, befindet sich der kraftbetriebene Hammer 1 in betriebsbereitem Zustand.

In dem Schlagwerkzeug dieses Ausführungsbespieles führt die einfache und effektive Anordnung unter Verwendung eines einzelnen O-Ringes an einer einzigen Stelle drei Funktionen durch, nämlich das Verringern der Rückstößes des Einsatzes und das Bremsen des Stoßes des Zwischenelements und das Auffangen des Schlagteiles im Leerlaufbetrieb, wodurch im Normalbetrieb verringerte Vibrationen und Stöße erreicht und Leerlaufschläge im Leerlaufbetreib effektiv verhindert werden. Ferner verschafft der O-Ring eine merklich gute Dämpfung und Brems-Wirkungen, da der O-Ring mit dem gesamten Außenumfang des Zwischenelements dadurch in Kontakt tritt, dass er mit dem zylindrischen Abschnitt und dem darauf gebildeten Flansch in Eingriff tritt und freigegeben wird.

Ausführungsbeispiel 2

Das zweite Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend erklärt. In dem kraftbetriebenen Hammer dieses Ausführungsbeispieles ist das Schlagteil entworfen, um unmittelbar auf den Einsatz zu schlagen, nicht wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, in welchem das Zwischenelement zwischen dem Einsatz und dem Schlagteil eingefügt ist. Identische Bezugszeichen werden für die Bezeichnung identischer Teile der ersten und zweiten Ausführungsbeispiele verwendet, wobei deren Erklärung nachstehend weggelassen wird.

Bezogen auf Fig. 3 hat in einem kraftbetriebenen Hammer 30 ein Einsatz 32 einen in einer in einem Werkzeughalter 31 gebildeten hexagonalen Bohrung eingesetzten hexagonalen Abschnitt 33 und einen sich von dem Rückende des hexagonalen Abschnittes 33 erstreckenden zylindrischen Abschnitt 34. Der zylindrische Abschnitt 34 hat einen geringeren Durchmesser als der des hexagonalen Abschnittes 33. Ebenso ist ein Flansch 35 an dem Umfang des Rückendes des hexagonalen Abschnittes 34 gebildet. Der Innendurchmesser des O-Ringes 22 ist etwas größer angefertigt als der Außendurchmesser des zylindrischen Abschnittes 34 und etwas kleiner angefertigt als der Außendurchmesser des Flansches 35, wobei die hexagonale Bohrung 31a des Werkzeughalters 31 derart entworfen ist, dass der Flansch 35 durchgehen kann. Wenn demgemäß der Einsatz 32 in die hexagonale Bohrung 31a des Werkzeughalters 31 gedrückt wird, stößt das Rückende des hexagonalen Abschnittes 33 an die Scheibe 23 und hält an. Gleichzeitig geht aufgrund der Elastizität des O-Ringes der Flansch 35 durch den O-Ring 22, wobei er in einer Position stoppt, in der er sich nicht mit dem O-Ring 22 in Kontakt befindet. Ferner ist ein Stopper 37 durch den Werkzeughalter rechtwinklig eingesetzt. Diese Vorwärtsbewegung des Einsatzes 32 wird durch die Anlage des Stoppers 37 an einer Aussparung 36 begrenzt, die in der oberen Fläche des hexagonalen Abschnittes 33 in Axialrichtung gebildet ist.

Im Normalbetrieb, wie etwa beim Meißeln, des nach Vorbeschreibung konstruierten kraftbetriebenen Hammers 30 verursacht die Hin- und Herbewegung des nicht gezeigten Kolbens, dass das Schlagteil 18 direkt auf den Einsatz 32 schlägt. In diesem Zustand begrenzt der O-Ring 22 die Rückwärtsbewegung des Einsatzes 32 über die Scheibe 23, wobei die Elastizität des O-Ringes 22 die Vibrationen und Stöße des Einsatzes 32 reduziert, die auf den Rest des Werkzeuges übertragen werden.

Wenn sich der Kolben hin- und herbewegt, wobei sich der Einsatz 32 mit der Erde oder einer anderen Arbeitsoberfläche nicht in Kontakt befindet, schlägt das Schlagteil 18 den Einsatz 32 aus dem O-Ring 22 und schiebt diesen zur vordersten Position, in welcher das Rückende der Aussparung 36 gegen den Stopper 37 anstößt, wie in Fig. 3 mit doppelt-punktiert-gestrichelten Linie gezeigt. Infolge des Schlags wird der Flansch 35 mit großem Durchmesser mit dem O-Ring 22 in Kontakt gebracht und von diesem freigegeben, so dass der Einsatz 32 gebremst wird, womit sich die Geschwindigkeit des Einsatzes 32 verringert, mit welcher er mit dem Stopper 37 kollidiert und seinen Rückstoß verhindert. Andererseits bewegt sich der Flansch 18a des Schlagteils 18 über den O-Ring 22 hinaus, und zwar nach Vorbeschreibung angetrieben durch den Schubantrieb, wobei die Aussparung 18d in den O-Ring 22 gepasst und darin gehalten wird. Demzufolge ist das Schlagteil 18 nicht länger mit dem sich hin- und herbewegenden Kolben 15 in Eingriff, wodurch weitere Leerlaufschläge verhindert werden.

Gemäß dem vorliegenden Schlagwerkzeug ohne Zwischenelement führt der einzelnen O-Ring durch Ausübung einfacher Betätigung auf den Einsatz die drei Funktionen durch, nämlich Reduzieren des Rückstoßes des Einsatzes im Normalbetreib, Bremsen des Einsatzes und Auffangen des Schlagteiles im Leerlaufbetrieb, so dass die gleichen Effekte wie beim ersten Ausführungsbeispiel erzielt werden.

Obwohl in beiden Ausführungsbeispielen ein O-Ring als das elastische Teil verwendet wird, ist verständlich, dass die Form und die Abmessung des elastischen Teils nicht auf die beschriebenen Beispiele begrenzt ist und dass Modifikationen und Abwandlungen der vorliegenden Erfindung innerhalb des Bereiches der Erfindung ausgeführt werden können. Beispielsweise kann der O-Ring an dem Bereich ungleichmäßig durchgeführt werden, der mit den Flanschen in Kontakt tritt, um die Haltewirkung zu verbessern. Ferner können elastische Körper in sphärischer oder anderer Form in einem Kreis angeordnet werden, und zwar anstelle des O- Ringes, solange der Einsatz die oben genannten drei Funktionen durchführen kann.

Die vorliegende Erfindung schafft mit einem minimalen Aufbau eine effektive Rückstoßverminderung und eine Leerlaufschlagverhinderung. In dem Werkzeughalter 6 ist der thermoresistente O-Ring 22 zwischen zwei Stahlscheiben 21, 23 in der Nähe der Verbindung zur Trommel 5 angeordnet. Der O-Ring 22 hat einen Querschnittsdurchmesser von etwa 7 mm. Der Innendurchmesser der O-Ringes 22 ist etwas größer angefertigt als der Durchmesser eines an der Rückseite des Zwischenelements 19 gebildeten zylindrischen Abschnittes 19b und etwas kleiner als der Durchmesser des an der Rückseite des zylindrischen Abschnittes 19b gebildeten Flansches 19a. Auf gleiche Weise ist der Innendurchmesser etwas größer angefertigt als der Durchmesser einer Aussparung 18b des an seiner Vorderseite gebildeten Schlagteiles 18 und etwas kleiner als der Durchmesser des an der Vorderseite der Aussparung 18b gebildeten Durchmessers eines Flansches 18a. Der zylindrische Abschnitt 19b des Zwischenelements 19 erstreckt sich über eine derartige Strecke nach hinten, dass, wenn der zylindrische Abschnitt 19b in dem O-Ring 22 eingepasst ist, der Flansch 19a hinter dem O-Ring 22 und außer Kontakt mit dem O-Ring 22 positioniert ist.

Claims (3)

1. Mechanismus zur Vermeidung von Leerlaufschlägen in einem Schlagwerkzeug (1), mit einem Schlagelement (18), welches durch einen in einem Gehäuse (16) hin- und herbewegbaren Kolben (15) antreibbar ist, und einem Zwischenelement (19; 33, 34), das zwischen dem Schlagelement (18) und einem Schlageinsatz (20; 32) bewegbar angeordnet ist, um eine Stoßbewegung vom Schlagelement (18) auf den Schlageinsatz (20; 32) zu übertragen, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Schlagelement (18) zugewandte Stoßteil des Zwischenelements (19; 33, 34) einen sich von einem Flansch (19a; 35) zum Mittelteil des Zwischenelements (19; 33, 34) axial erstreckenden eingelassenen Abschnitt (19b; 34) aufweist, welcher Abschnitt (19b; 34) in einem elastischen Teil (22) axial beweglich haltbar ist, wobei der Flansch (19a; 35) infolge einer Stoßbewegung des Schlagelements (18) durch den elastischen Teil (22) stoßbar ist und der eingelassene Abschnitt (19b) von diesem elastischen Teil (22) freigebbar ist.

2. Mechanismus nach Anspruch 1, wobei das Zwischenelement (33, 34) und der Schlageinsatz (32) ein einstückiges Bauteil ausbilden.

3. Mechanismus nach Anspruch 1 oder 2, wobei das elastische Teil (22) ein O-Ring ist, der sich axial erstreckende eingelassene Abschnitt (19b, 34) zylindrisch ist, und der Durchmesser des Flansches größer ist als der Innendurchmesser des O-Rings.