DE1959984A1

DE1959984A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kohlefaeden

Info

Publication number: DE1959984A1
Application number: DE19691959984
Authority: DE
Inventors: Evans Cyril George
Original assignee: John Heathcoat and Co Ltd
Current assignee: John Heathcoat and Co Ltd
Priority date: 1969-11-29
Filing date: 1969-11-29
Publication date: 1971-06-09

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kohlefäden Die erfindung betrifft die Herstellung von graphitisierten Kohlefäden aus kohlenstoffhaltigen Fäden0 Der für die Zwecke der Erfindung als Ausgangsmaterial verwendete kohlenstoffhaltige Faden besteht aus regenerierter Cellulose oder Polymeren der Methacrylsäure oder Acrylsäure, z.B. aus Polyacrylnitril0 Der Ausdruck "Faden" umfaßt Nonofilamente oder Faden- und Garnbündel sowie Litzen, Schnüre, Stoffe oder Papiere, die aus den Monofilamenten, Fadenbündeln oder Garnen hergestellt sind.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Kohlefäden, bei dem man einen kohlenstoffhaltigen Faden zur Graphitisierung des Fadens einer Wärmebehandlung in einem Ofen unterwirft, der eine Inertgasatmosphäre und ein Metall enthält, das vom kohlenstoffhaltigen Faden adsborbierbar und bei den Graphitisierungstemperaturen verdampfbar ist. Die Wärmebehandlung kann vorgenommen werden, indem ein Strom durch den Faden geleitet und der Faden einer Spannung ausgesetzt wird, die genügt, um seine Graphitisierung zu bewirken.
In Fällen, in denen die Graphitisierung zur Erzielung hoher Festigkeit durchgeführt wird, sind Metalle mit Siedepunkten unter 20000C zu verwenden. Wenn die Graphitisierung der Erzielung hoher Modulwerte dient, sind Metalle mit Siedepunkten unter 3000°C zu verwenden. Es ist zu bemerken, daß auch Metalle mit sehr hohen Siedepunkten verwendet werden können, wenn sie hohe Dampfdrücke unterhalb ihrer Siedepunkte haben0 Um die Verdampfung zu begünstigen, können verminderte Drücke im Ofen angewandt werden. Die Arbeitsweise ist dem Metallauftrag durch Zerstäubung analog.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Kohlefäden, bei dem man einen Polyacrylnitrilfaden auf eine Temperatur von 230 bis 330°C für eine genügende Zeit erhitzt, um das Polymere zu schwärzen, die Temperatur in einem Ofen, der eine inerte Atmosphäre und ein elektronegatives Metall mit einer Verdampfungstempeenthält ratur unter 2000°C, vorzugsweise unter 1500°C,/auf etwa 600°C für eine Zeit erhöht, die genügt, um den Faden zu einem Widerstandsheizelement zu machen, und anschließend die Temperatur des Fadens auf den Graphitisierungsbereich von beispielsweise 1000 bis 300000 erhöht, indem man einen Strom durch den Faden leitet, bis der gewünschte Graphitisierungsgrad erreicht ist.
Zweckmäßig wird der Faden unter Spnnung gehalten, während er erhitzt wird0 Eines der Probleme, deren Lösung die Anmelderin versuchte, besteht darin, daß der Faden bis zum Erreichen einer 90ßigen Carbonisierung zwar elektrisch leitend ist, jedoch Funkenbildung an den Kontakten stattfindet, was Erosion und ein unbefriedigendes Produkt zur Folge hat. Zur Lösung dieses Problems der Bunkenbildung wurde von der Anmelderin Zink in der Annahme verwendet, daß Zink in den Zwischenräumen zwischen den Molekülen aufgenommen und den Spalt überbrücken und die Funkenbildung auf diese Weise ausschalten und ferner den Spalt zwischen den Kontakten und den Fäden überbrücken und auch hier die Funkenbildung ausschalten würde. Dies scheint in der Tat der Fall zu sein.
Zink hat jedoch noch andere Wirkungen, von denen einige nachgewiesen worden sind und einige vermutet werden. Zunächst verdampft Zink bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur, und etwaige andere Metalle, die für diesen Zweck verwendet werden, müßten unterhalb von 1000°C verdampfes, Zink scheint sowohl in der teilweise carbonisierten Faser als auch in der vollständig carbonisierten Faser vorhanden zu sein. Zink hat eine Affinität zu Sauerstoff und absorbiert Sauerstoff somit in der Dampfform und schaltet eine Sauerstoffätzung der Faser, ein ernstes Problem, aus. Die Leitfähigkeitsprobleme, die auf Funkenbildung vor dem Erreichen einer Temperatur von 100000, dh.
in der Übergangszone, in der die Faser nur teilweise carbonisiert ist, zurückzuführen sind, werden durch Zink ausgeschaltet. Es hat sich gezeigt, daß Zink im Kohlenstoff aus der Dampfphase löslich ist, und daß seine Anwesenheit in der Faser das Kristallwachstum erleichtert. Dies ist dadurch möglich, daß genügend Abstand zwischen den Molekülen gehalten wird, um eine Bewegung zu ermöglichen, so daß die Moleküle sich in der Kristallisationsphase aufeinander ausrichten können, während gleichzeitig der Spalt so weitgehend überbrückt wird, daß die Kristalle durch Van der Waaräfte zusammengezogen werden können. Andererseits kann es als Zement zwischen den Kristallen im wesentlichen in der gleichen Weise wirksam sein, in der kleine Zusätze beispielsweise von Kobalt, Nickel, Molybdän und Kohlenstoff eine Verbesserung der Kristallstruktur vom Stahl bewirken.
Es wird somit angenommen, daß die besten Ergebnisse mit einem Metall erzielt werden, das bei einer Temperatur unterhalb von 100000 verdampft0 Mit einem Metall, das von der Faser aus der Dampfphase leicht adsorbiert oder absorbiert wird, werden bessere Ergebnisse erzielt. Die Untersuchungen der Anmelderin lassen annehmen, daß elektronegative Metalle diese besondere Eigenschaft haben.
Mit anderen Worten, das Metall sollte eine solche Struktur haben, daß es mit dazu beiträgt, die Graphitkristalle aneinander zu binden0 Zink hat alle diese Eigenschaften und ist noch in einem Umfange von 0,1 vorhanden, wenn die Faser bis 30000C erhitzt worden ist, so daß es offensichtlich sehr stark vom Faden festgehalten wird0 Andere Metalle, von denen angenommen wird, daß sie diesen Anforderungen genügen, sind Calcium, Cadmium und Magnesium.
Magnesium ist in der Dampfphase schwierig zu verwenden.
Im allgemeinen hat jedes elektronegative Metall, das unterhalb von 1000°C verdampft und aus der Dampfphase in den Kohlenstoff adsobiert oder absorbiert werden kann, eine besonders gute Wirkung auf das Wachstum von Kohlenstoffkristallen. Zink ist am zweckmäßigsten und am leichtesten erhältlich.
Zusammenfassend ist somit festzustellen, daß angenommen wird, daß sämtliche Alkalimetalle, d.h. Li, Na, K, Rb und Cs, gewisse Metalle der Gruppe II, d.h. Mg, Ca, Ba, Zn und Cd, Blei in der Gruppe IV und Tellur in der Gruppe UI des Periodischen Systems von Mendeleef geeignet sind.
Von diesen Metallen werden Calcium, Cadmium und Zink, insbesondere Zink, bevorzugt.
Während des Heizprozesses kann ein elektrisches Potential längs des Fadens oder quer zum Faden aufrecht erhalten werden. Das Vorerhitzen kann durch äußeres Erhitzen erfolgen, das abgebrochen wird, sobald das Erhitzen durch Durchleiten von elektrischem Strom durch den Faden genügt, um die erforderliche Wärme zuzuführen.
Der Grad der Spannung hängt von den jeweiligen Eigenschaften ab, die im Endprodukt erreicht-werden sollen, Im allgemeinen ergeben sich hoher Modul und hohe Festigkeit aus hoher Spannung, während niedrige Spannung zu niedrigem Modul und 8geringer Festigkeit führt. Zwischen diesen beiden Extremen gibt es alle möglichen Variationen. Als Inertgas wird vorzugsweise Argon verwendet, jedoch hängen das verwendete Gas und der angewandte Druck von den gewünschten Eigenschaften ab. Das Erhitzen wird stufenweise vorgenommen, indem vorzugsweise ein Endlosfaden durch eine Reihe von Öfen geführt wird. Bei chargenweisem Arbeiten kann die gesamte Behandlung in einem Ofen vorgenommen werden0 Wenn mehrere Ofen verwendet werden, können sie mit einer Reihe von Rollen kombiniert werden, die unabhängig so angetrieben werden, daß jede gewünschte Spannung in jeder Phase des Verfahrens erzeugt werden kann0 Wenn die Carbonisierung bis zu der Stufe fortgeschritten ist, bei der der Faden elektrisch leitend oder halbleitend wird, kann ein elektrischer Strom durch den Faden geleitet werden, um ihn auf die gewünschte Temperatur zu erhitzen. Zur Regelung dieses Stroms ist eine Vorrichtung vorgesehen, z.B. ein Wechselstromerzeuger mit regelbarer Erregung, um die im Faden entwickelte Temperatur durch den Stromdurchgang zu regeln. Hierdurch kann der Faden so erhitzt werden, daß ein vorher festgelegtes Temperaturprogramm durchlaufen wird, ohne daß kostspielige Ofenanlagen verwendet werden müssen. Ferner ist eine viel genauere Temperaturregelung des Fadens in den verschiedenen Phasen des Prozesses möglich Außerdem ist eine viel geringere Energie notwendig, weil die Hitze nur dort zur Einwirkung gebracht wird, wo sie gebraucht wird, nämlich im Faden. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, die Temperatur des Fadens mit fortschreitender Kristallisation allmählich zu erhöhen. Elektrische Erhitzung auf die beschriebene Weise eignet sich gut zur Einstellung dieser Bedingungen.
Bei einer Modifikation können Garne oder Schnüre oder Stoffe unmittelbar nach dem ersten Heizprozess auf einen Baum, zBç einen modifizierten Kettbaum gewickelt werden.
Dieser Baum kann in ein Druckgefäß, z.B. eine Kettbaumfärbevorrichtung gebracht werden, die mit dem Inertgas gefüllt ist. Wenn die Erhitzung den Punkt erreicht hat, bei dem das Garn oder die Schnur oder der Stoff leitend wird, kann der Baum durch Induktion nach der normalen Methode oder durch Induzierung von Wirbelströmen in der gesamten Masse von Garnen oder Scharen oder Stoffen so erhitzt werden, daß eine Aufheizung der Ware stattfindet und die Kristallisation des Kohlenstoffs ausgelöst und begünstigt wird. Es ist auch möglich, einen elektrischen Strom durch den Baum zu leiten oder die Erhitzung wiederum durch Hochfrequenzheizung im Gegensatz zur Induktionsheizung vorzunehmen. In diesem Fall kann der gesamte Heizvorgang auf dieser Heizmethode basieren.
Das Durchblasen von Inertgas durch die Garne oder Schnüre oder Stoffe kann begünstigt werden, indem Vakuum angelegt wird, um das Gas bei jedem gewünschten Druck durch den Baum zu saugen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit den Abbildungen beschrieben.
Fig.1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung der Erfindung.
Fig.2 und 3 stellen Modifikationen der in Fig.1 dargestellten Vorrichtung dar.
Fig. 4 zeigt ein Röntgenbeugungsbild.
Die in Fig.1 dargestellte Vorrichtung besteht aus einem Keramikrohr 1, das mit einer elektrischen Heizspule 2 umwickelt ist0 Dieses Rohr 1 wirkt als Ofen. Eine gewisse Menge Zink oder eines anderen geeigneten Metalls wird in das Rohr 1 gebracht. Das Keramikrohr ist mit einer reflektierenden Metallfolie ummantelt, die leicht entfernt werden kann, damit das Rohr während der letzten Teile der Behandlung gekühlt werden kann. Im Rohr 1 sind zwei elektrische Kontakte 3 und 4 aus Kohle oder Graphit so angeordnet, daß ein Garn F gezwungen ist, über jeden Kontakt zu laufen und guten elektrischen Kontakt damit zu halten.
Das Rohr 1 wird verschlossen, jedoch ist es an jedem Ende mit einer Öffnung 5 bzw. 6 versehen, um ein Inertgas, vorzugsweise Argon, durchleiten zu können. Um die Temperatur zu jeder Zeit messen zu können, ist ein Thermoelement 7 im Rohr angeordnet.
Die in Fig.2 dargestellte modifizierte Apparatur besteht aus einer ersten Heizkammer 10, einer zweiten Heizkammer 11, die mit der Kammer 10 verbunden ist, und einer dritten Kammer 12, die mit der Kammer 11 in Verbindung steht. Ein Faden F wird von einer Vorratsrolle 13 durch die drei Kammern geführt und von einer Aufwickelvorrichtung 14 aufgenommen. Der Faden F durchläuft die Kammern auf einem Mäanderförmigen Weg, indem er über die Rollen 15 geführt wird. Die unteren Rollen in der Abbildung sind geerdet, und an die oberen Rollen wird ein Strom gelegt. Auf diese Weise wird ein elektrisches Potential über dem Faden F aufrecht erhalten. Ein Inertgas wird durch den Eintritt 16 in die zweite Kammer 11 eingeführt und durch einen Austritt 17 aus der dritten Kammer 12 abgezogen. Die Kammer 10 ist von der Heizvorrichtung 18 umgebene Die Temperatur wird durch die Strommenge geregelt, die durch den Faden F geleitet wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform, die in Fig.3 dargestellt ist, ist der Faden F auf einen Baum 20 gewickelt, der sich in einem Druckgefäß 21 befindet. In das Innere des Baums 20 wird Inertgas durch ein Gebläse 22 geblasen.
Das Gas strömt durch Öffnungen 23 in den Behälter 21 und wird aus diesem durch einen Austritt 24 abgezogen Der Behälter 21 ist von der Heizvorrichtung 25 umgeben. Der Behälter wird mit Hilfe der Vorrichtung 26 unter Vakuum gehalten. Intramolekulares Erhitzen wird im Faden F durch Erhitzen mit hochfrequentem Strom, durch direkten Stromdurchgang durch den Faden oder durch Induktion induziert.
Beispiel 1 Ein Strang aus Polyacrylnitrilfäden wurde in das in Fig01 dargestellte Keramikrohr eingeführt. Der Strang wurde durch ein Gewicht von 170 g unter Spannung gehalten. In das Rohr wurden 15 g metallisches Zink gegeben. Eine inerte Atmosphäre wurde aufrecht erhalten, indem Argon durch das Rohr geführt wurde.
Die Temperatur des Rohres wurde dann innerhalb von 10 Stunden auf 6000C erhöht. Während dieser Zeit fiel der elektrische Widerstand des Stranges von unendlich auf 0,5 Ohm0 Dann wurde eine elektromotorische Kraft von 48 V mit einem Widerstand von 5,5 Ohm in Serie so an das Garn gelegt, daß ein Strom von 8 A durchfloß, wodurch das Garn erhitzt wurde. Dieser Strom wurde 30 Minuten aufrecht erhalten und dann stufenweise mit etwa 2 A innerhalb von 2 Stunden auf 22 A erhöht.
An diesem Punkt wurde der äußere Widerstand entfernt und eine elektromotorische Kraft von 3 V unmittelbar an das Garn gelegt, wobei ein Strom von 40 A erhalten wurde.
Innerhalb von etwa 2 Minuten wurde dieser Strom auf 100 A bei 7,5 V verstärkt und etwa 1 Sekunde aufrecht erhalten, worauf man die Vorrichtung abkühlen ließO Es wurde festgestellt, daß das Zink verschwunden und das Garn schwarz geworden war und erhebliche Festigkeit und Flexibilität angenommen hatte. Die anschließende Untersuchung durch Röntgenanalyse ergab ein starkes Maximum bei 13,20 mit einem d-Wert von 3,36 20 Dieser Zwischenebenenabstand läßt vollständige Graphitisierung erkennen.
Das Garn enthielt etwa 0,1° Zink. Das Röntgenbeugungsbild ist in Fig.4 dargestellt.
Beispiel 2 Die in Fig.1 dargestellte Vorrichtung wurde verwendet, um einen getrockneten Strang aus Polyacrylnitril zu behandeln. Das verwendete Polymere befand sich in einer üblichen modifizierten Form. Der Titer der Probe wurde nach dem Trocknen des Garns im Exsiccator gemessen.
Die Vorrichtung wurde so zusammengebaut, daß die Enden des Heizrohres offen waren, damit Luft durch natürliche Konvektion durchströmen konnte. Die Temperatur wurde mit einer Geschwindigkeit von 1,5°C/Minute auf 2400C erhöht und 15,5 Stunden auf dieser Höhe gehalten. Der Faden wurde unter einer Spannung von 0,01 bis 0,5 g/den gehalten0 Während dieses Prozesses veränderte das Garn die Farbe von weiß über orange nach schwarz, aber eine erkennbare Änderung der elektrischen Leitfähigkeit fand nicht statt.
15 g metallisches Zink wurden in die Vorrichtung eingeführt. Die Vorrichtung wurde dann luftdicht verschlossen und mit Argon überflutet, mit dem dann das System gespült wurde, Die Temperatur wurde nun mit einer Geschwindigkeit von 1°C/Minute auf 6000C erhöht. Der Widerstand des Garns wurde ständig durch Anlegen einer kleinen Spannung an das Garn überwacht Experimentell wurde gefunden, daß bei der Überwachung des Widerstandes unter Verwendung von Spannungen über 40 V das Gleichgewicht des Garns beseitigt wurde. Bessere Ergebnisse wurden erhalten, indem nur versucht wurde, die Temperatur des Garns elektrisch zu erhöhen, nachdem die Garntemperätur 6000C überschritten hatte. Ferner wurde während der Versuche festgestellt, daß nach dem Überschreiten von 2400C eine Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung über 1,500/Minute niedrigere Leitfähigkeiten im Garn in jeder Phase des Versuchs verursachte. Es wird angenommen, daß niedrigere Leitfähigkeiten mit niedrigeren Dichten im Material und niedrigere Dichten mit niedrigeren Festigkeiten und Modulwerten in den erhaltenen Garnen im Zusammenhang stehen, Als die Temperatur der Vorrichtung 61500 erreicht hatte und der Widerstand des Garns auf 1660 Ohm gefallen war, wurde versucht, das Garn elektrisch zu erhitzen, indem 240 V an das Garn zwischen den elektrischen Kontakten gelegt wurde. Der Strom wurde durch eine Wechselstrommaschine mit konstantem Erregungsstrom geliefert.
Es fand ein sofortiger und schlagartiger Anstieg des Stroms von dem erwarteten überwachten Wert von 144 mA statt. Die Spannung wurde gesenkt, und nachdem Stabilität erreicht war, wurde festgestellt, daß das Garn keine Halbleitereigenschaften mehr zeigte und nunmehr einen elektrischen Widerstand von 7 Ohm hatte, Der Strom von 10 A, der nun durch das Garn floß, erwies sich als hoch genug, die Temperatur weiterhin steigen zu lassen. Der Strom wurden dann langsam auf 13,5 A erhöht, wobei festgestellt werden konnte, daß das Garn das Keramikrohr auf Weißglut erhitzte. Dieser Zustand wurde 2 Stunden aufrecht erhalten, worauf man die Vorrichtung abkühlen ließO Es wird angenommen, daß die ursprüngliche Polyacrylnitrilfaser eine pyridinartige Ringstruktur als Zwischenphase durchläuft, die als Polynaphthiridinringstruktur bezeichnet werden kann. Es wird angenommen, daß dies der Ursprung der exothermen Reaktion ist, die festgestellt wurde. Die Ursache ist der Übergang von einer Polymerkette zu einer stabileren Ringstruktur, die sich auf einer niedrigeren Energiestufe befindet und daher das Freiwerden der Wärme verursacht.
Der volle Skalenausschlag in Fig.4 wird in Impulsen/Sekunde gemessen. Die beiden Maxima in.der rechten Hälfte von Fig,4 sind die gleichen wie die beiden Maxima in der linken Hälfte, wobei jedoch ein anderer voller Skalenausschlag verwendet wurde. Die horizontale Achse ist die Achse längs des Fadens, und die senkrechte Achse ist die Achse quer zum Faden0 d ist der Zwischenebenenabstand in i. Die mit 120 und 160 gekennzeichneten scharfen nume -rierten Linien sind Bezugsmaxima, die die genaue Lagebestimmung auf der graphischen Darstellung ermöglichen0 Diese Zahlen zusammen mit der Zahl 13,2, die den Peak der Kurve kennzeichnet, sind die Winkel, an denen die Beugung stattfindet, und aus denen eine Substanz identifiziert werden kann.

Claims

P a t e n t a n s p r u c h e

Verfahren zur Herstellung von Kohlefäden, dadurch gekennzeichnet, daß man kohlenstoffhaltige Fäden durch Wärmebehandlung in einem Ofen, der eine Inertgasatmosphäre und ein Metall enthält, das durch die kohlenstoffhaltigen Fäden adsorbierbar und bei der Graphitisierungstemperatur verdampfbar ist, graphitisiert.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung vorgenommen wird, indem man einen elektrischen Strom durch den Faden leitet und an den Faden eine Spannung legt, die genügt, um die Graphit sierung zu bewirken.
3) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Argon als Inertgas verwendet wird.
4) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Zink als Metall verwendet wird.
5) Verfahren zur Herstellung von Kohlefäden, dadurch gekennzeichnet,daß man einen Polyacrylnitrilfaden einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 230 bis 33000 bis zum Schwarzwerden unterwirft, dann die Temperatur in einer Atmosphäre, die ein Inertgas und ein elektronegatives Metall mit einem Siedepunkt unter 30000C enthält - -/auf etwa 600wo erhöht und dann den hierdurchzu einem Widerstandsheizelement gewordenen Faden durch Ein durchleiten eines elektrischen Stroms auf eine Temperatur im Graphitisierungebereich erhitzt und hierdurch graphitisiert.
6) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn2eichnet,daß der Faden während des Erhitzens unter Spannung gehalten wird.
7) Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden unter einer Spannung von 0,01 bis 0,5 g/den gehalten wird.
8) Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Faden auf eine Temperatur von etwa 2400C erhitzt und diese Temperatur wenigstens 2 Stunden aufrecht erhält.
9) Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Temperatur von 2400C auf 6000C mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 1,500/Minute steigert.
10) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen zur Graphitisierung durch Hochfrequenzinduktion vorgenommen wird.
11) Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metall verwendet wird, das einen Siedepunkt unter 20000C hat.
12) Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Alkalimetall oder ein Metall der Gruppe II des Periodischen Systems verwendet wird0
13) Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man als Metall Cadmium, Zink oder Caloium verwendet.
14) Vorrlehtung zur Herstellung von graphitisierten Kohlefäden, gekennzeichnet durch mehrere Heizkammern und Mit teln zum Bewegen der Fäden durch die Kammern, Mitteln zum Aufheizen der ersten Kammer, zum Aufrechterhalten eines elektrischen Potentials im Faden sowie einer inerten Atmosphäre in der zweiten und in der dritten Kammer.
15) Vorrichtung nach Anspruch 14, gekeznzeiehnet durch einen in einer Druckkammer angeordneten, den Faden tragenden Baum, Mittel zur Druck- oder Vakuumerzeugung in der Kammer, zum Durchblasen von Gasen durch die Masse der Fäden und zu ihrem Erhitzen sowie für deren intramolekulares Induktionserhitzen.

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