DE19538255C2 - Spritzgießeinrichtung zum Spritzen von mit langfasern verstärkten thermoplastischen Kunststoffen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgieß­ einrichtung zur Verarbeitung von faserverstärktem Kunst­ stoff, der in Tabletten- oder Pelletform vorliegt, nach dem Patentanspruch 1.

Herkömmlicherweise wird ein thermoplastischer Kunststoff durch das Beimischen von Fasern, wie beispielsweise Glasfa­ sern, verstärkt, um die Festigkeit des Kunststoffs zu erhö­ hen. Der Kunststoff wird in Tabletten- oder Pelletform zu­ geführt und wird dann aufgeschmolzen, um den Extrusionspro­ zess durchführen zu können.

Hierfür wurden verschiedene Spritzgießeinrichtungen vorge­ schlagen. Ein Beispiel ist die Einspritzgießeinrichtung, die in der offengelegten Patentpublikation JP 46-2909 be­ schrieben wird und in einem Teilquerschnitt in Fig. 7 dar­ gestellt wird. Bei dieser Vorrichtung sind auf einer Ma­ schinenbasis 101 feste Platten 103 und ein zylindrischer Körper 104 an vier Ecken über Zugstangen 102 verbunden. Ei­ ne Bewegplatte 105 wird durch die Zugstangen 102 geführt, und ist vorwärts und rückwärts bezüglich der festen Platten 103 beweglich. In der Figur nicht dargestellte Sicherungs­ einrichtungen sind an der äußeren Seite der festen Platten 103 montiert. Ein Heizzylinder 106 mit einer Einspritzdüse 107 ist an der Innenseite der festen Platte 103 montiert. Eine Heizeinrichtung 108 ist vorgesehen, um Hitze auf den Heiz­ zylinder 106 aufzubringen. Der Plastifizierzylinder 109 ist so befestigt, dass er vorwärts und rückwärts in dem Heizzy­ linder 106 bewegbar ist. Eine zweite Heizeinrichtung 110 ist an der äußeren Umfangsfläche des Plastifizierzylinders 109 montiert. Der Zylinder 112 des Einspritzzylinders 111 ist andererseits einstückig mit der festen Platte 104 aus­ gebildet. Ein Kolben 113, der eine Zylinderform mit Boden aufweist, ist an der bewegbaren Platte 105 befestigt und einsatzartig montiert, so dass er frei vorwärts und rück­ wärts innerhalb der Bohrung des Zylinders 112 bewegt werden kann. Ein Motor 114 mit variabler geringer Umdrehungszahl ist an dem Ende des Einspritzzylinders 111 befestigt, und die Welle 115 ist so montiert, dass sie frei in der Wellen­ bohrung des Einspritzkolbens 113 drehen kann. An dem Ver­ bindungsabschnitt an der Spitze der Welle 115 ist ein zy­ linderförmiger Schließkolben 116 montiert, der nur in der Richtung, die durch den Einspritzkolben 113 vorgegeben wird, bewegbar ist. Die Welle 115 und eine Schnecke 117 sind auf der gleichen Achse angeordnet und zusammenmon­ tiert, um in Rotationsrichtung drehen zu können. Die Schne­ cke 117 ist im Plastifizierzylinder 109 längsbeweglich ein­ gesetzt und bildet mit dem Plastifizierzylinder 109 und ih­ rem Schneckenkopf 117a eine Rückstromsperre. Eine Axialla­ gerung 118 ist zwischen dem Schließkolben 116 und der be­ wegbaren Platte 105 vorgesehen. Mittels eines Trichters 119 wird Kunststoff in den Plastifizierzylinder 109 eingeführt. Durch eine Öffnung 120 wird ein Hydraulikmedium in einen Raum zwischen dem Einspritzkolben 113 und dem Schließkolben 116 gebracht. Die Öffnung 121 führt Hydraulikmedium dem Einspritzzylinder 121 zu.

Der Betrieb der Einspritzeinrichtung wird folgend beschrie­ ben. Der Hydraulikmotor 114 wird durch Hydraulikmedium an­ getrieben. Der Schließkolben 116 wird bis zum Ende des vor­ deren Hubes angetrieben und das Kopfende 117a der Schnecke wird von dem führenden Ende des Plastifizierzylinders 109 getrennt. Wenn Kunststoff von dem Trichter 119 auf den Um­ fang der Schnecke 117 aufgebracht wird, wird dieser entlang einer inneren Nut vorwärts gefördert und aufgrund der Dre­ hung der Schnecke 117 geknetet. Ein bestimmter Betrag die­ ses Kunststoffes wird durch den Spaltraum t, der einen schrägen Raum zwischen der Spitze des Plastifizierzylinders 109 und dem Schneckenkopf 117a ausbildet, wegtransportiert, um innerhalb des Heizzylinders 106 aufgenommen zu werden. Der Einspritzkolben 113 wird dann mittels der bewegbaren Platte 105 und des Plastifizierzylinders 109 reversiert, aufgrund des Druckes des angesammelten Kunststoffes. Wenn der hydraulische Druck dann auf die Öffnung 121 übertragen wird, begleitend mit der Druckentlastung innerhalb des Ein­ spritzkolbens 113 von der Öffnung 120 her, schreitet der Einspritzkolben 113 fort und die Schnecke 117 wird mittels der bewegbaren Platte 105 und des Plastifizierzylinders 109 weiterbewegt und somit der Kunststoff innerhalb des Heizzy­ linders 106 von der Düse 107 in die Gussform eingespritzt. Da der hydraulische Druck von der Öffnung 120 zu diesem Zeitpunkt entlastet wurde, ist der Schließkolben 116 frei bewegbar und der Kopf 117a der Schnecke 117 reversiert be­ züglich des Plastifizierzylinders 109. Daher entsteht kein Rückfluss an Kunststoff, da der Einspritzvorgang erst star­ tet, nachdem der Spaltraum t geschlossen wurde, aufgrund des anfänglichen Fortschreitens des Plastifizierzylinders 109.

Bei diesem Typ von Schraubeneinspritzvorrichtung tritt je­ doch abhängig von der Art des Kunststoffs, der verwendet wird, folgendes Problem auf. Die Einspritzvorrichtung be­ einflusst die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs, wenn dieser relativ lange (3-25,4 mm) Glasfasern enthält, wodurch wiederum eine starke Einflussnahme auf die Glasfa­ sern des fertig gegossenen Produkts entsteht. Diese Glasfa­ sern, die relativ lang und gleichmäßig verteilt sind, sol­ len dem Endprodukt eine erhöhte mechanische Festigkeit ge­ ben; wenn jedoch der Kunststoff bei der Einspritzgießein­ richtung durch die Schnecke 117 gefördert wird, werden die Glasfasern in dem Material geknetet und beschädigt, so dass der Betrag an langen Fasern abnimmt und somit die erzielba­ re Materialfestigkeit stark absinkt.

Als eine Gegenmaßnahme für dieses Problem wurde eine zwei­ wellige Kneteinrichtung und ein Sammler gemäß Fig. 8 vorge­ schlagen, die eine flanschartige Spritzgießeinrichtung um­ fasst. Diese zweiwellige Knet- und Sammeleinrichtung 122 weist zwei parallel angeordnete Schnecken auf, des weiteren ein Rohrstück 123, das thermoplastischen Kunststoff zu­ führt, und ein Rohrstück 124, das Glasfasern zuführt, wobei die zwei Schnecken gleichmäßig in derselben Richtung mit derselben Geschwindigkeit gedreht werden. Das Material wird dabei durch Scherelemente geknetet und dem Sammler 126 zu­ geführt, nachdem die Luft über eine Entlüftung 125 entfernt wurde. Ein hydraulischer Druck wird nach unten auf den Kol­ ben 128 aufgebracht, nachdem ein Rotationsventil 127 geöff­ net wurde, und der Kunststoff einem Einspritzzylinder 130 durch einen Kolben 129 zugeführt wurde. Wenn nach Öffnung des Rotationsventils 131 ein Hydraulikkolben 132 vorwärts bewegt wird, spritzt eine Düse 134 die Mischung aus Fasern und Kunststoff von dem Einspritzzylinder 130 in die Gieß­ form.

Diese Spritzgießeinrichtung benutzt eine zweiwellige Knet- und Sammeleinrichtung 122 als Plastifiziervorrichtung, und, da somit das Kompositmaterial direkt plastifiziert wird, ohne dass es in Tabletten- oder Pelletform ausgeformt wird, wird eine Beschädigung der Fasern durch das Plastifizieren und den Formvorgang, um dieses in Tabletten- oder Pellet­ form zu bringen, verhindert.

Es wurde in der japanischen Patentoffenlegungsschrift JP 6- 198688 A eine weitere Gegenmaßnahme vorgeschlagen. Bei der Erfindung gemäß dieser Offenlegungsschrift wurden verschie­ dene Einrichtungen vorgeschlagen, um die Beschädigung des Verstärkungsfasermaterials bei dem Einspritzverfahren zu beschränken. So wurde die Größe (das Verhältnis der Länge zum Durchmesser) der Spritzgießeinrichtung vermindert, die Düsengröße erhöht und das Kompressionsverhältnis vermin­ dert. Jedoch hat sich herausgestellt, dass die Wirksamkeit dieser Maßnahmen beschränkt ist und die Beschädigung des faserverstärkten Materials nur in bestimmten Grenzen ver­ mindert werden kann. Der Druck auf den angesammelten ge­ schmolzenen Kunststoff wurde auf nahezu Null vermindert, indem die Rückwärtsbewegung der Schnecke oder des Flansches gesteuert wurde während des Schmelzens des Kunststoffs und des Ansammelns in Vorwärtsrichtung der Schnecke. Wenn die­ ses Verfahren angewandt wird, ist ein Größenbereich von 12 bis 18 (L/D) zu bevorzugen und eine Nutentiefe der Schnecke von 8 bis 20 mm in dem Förderanschnitt und 5 bis 15 mm in dem Dosierabschnitt. Des weiteren wird ein Kompressionsver­ hältnis im Bereich von 1,2 bis 1,8 als bevorzugt angegeben.

Aus dem Dokument DE-Z: Kunststoffe, 1989, Heft 7, Seiten 624 bis 630 ist eine Spritzgießeinrichtung bekannt, die ü­ ber eine Plastifizierschnecke verfügt, mittels der ein Kunststoff plastifizierbar ist, der mit Verstärkungsfasern versehen ist. Durch die Plastifizierung sinkt der Anteil der Langfasern bei dieser Spritzgießeinrichtung beträcht­ lich. Am Ausgang der Plastifiziereinheit liegen praktisch keine Fasern mit einer Faserlänge über 2 mm vor. Die durch­ schnittliche Faserlänge beträgt unter 1 mm.

Aus dem Dokument GB-Z: Modern plastics, Heft 5, 1992, Sei­ ten 43 bis 47 ist ein Verfahren zum Spritzgießen von ther­ moplastischem Kunststoff bekannt, bei dem der mit langen Fasern verstärkte Kunststoff in Tabletten- oder Pelletform vorliegt. Bei diesem Verfahren werden die Tabletten oder Pellets in den Schneckengang einer Schnecke einer Spritz­ gießeinrichtung eingebracht, wobei die Schnecke mittels ei­ ner Heizeinrichtung auf eine Temperatur erwärmt wird, bei der es innerhalb des Schneckenganges zu einer Plastifizie­ rung der Tabletten oder Pellets kommt. Der faserverstärkte Kunststoff tritt in fließfähigem Zustand aus dem Schnecken­ gang aus und ist über eine Düse in eine Spritzgießform einspritzbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgieß­ einrichtung zu schaffen, die in der Lage ist, mit Langfa­ sern verstärkten, thermoplastischen Kunststoff zu verarbei­ ten und dabei ein Brechen der Fasern, zumindest weitgehend, zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 ge­ löst. Die erfindungsgemäße Spritzgießeinrichtung weist eine Plastifiziereinheit mit zwei gegenläufigen nicht kämmenden Schnecken auf, die das Material ohne Kneten und mit nur ge­ ringer Kompression zum austragseitigen Schneckenende beför­ dern und einer davon getrennten Einspritzeinrichtung, be­ stehend aus einem Einspritzzylinder mit Einspritzkolben und einer Einspritzdüse, zuführen. Die Schnecken der Spritz­ gießeinrichtung sind mittels einer Heizeinrichtung auf eine Temperatur erwärmbar, bei der es innerhalb des Schnecken­ ganges zu einer Plastifizierung des Kunststoffs kommt. Zur Bestimmung des Massedrucks und damit des Ausrichtungsgrads der Fasern ist nach der Plastifiziereinrichtung im Übergang zum Einspritzaggregat ein Drosselventil vorgesehen.

Die Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.

Die Erfindung wird folgend detailliert anhand der Fig. 1 bis 8 beschrieben.

Fig. 1(a) ist eine Querschnittsansicht und Fig. 1(b) ist eine Querschnittsansicht entlang den Linien A-A in Fig. 1(a) der Spritzgießeinrichtung gemäß der Erfindung für Kunststoffmaterial, das mit langen Fasern verstärkt ist.

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausfüh­ rungsbeispiels einer Spritzgießeinrichtung gemäß der Erfin­ dung für Kunststoffmaterial, das mit langen Fasern ver­ stärkt ist.

Fig. 3(a) ist eine Querschnittsansicht und Fig. 3 (b) eine Querschnittsansicht entlang der Linien B-B in Fig. 3(a) eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Spritzgießein­ richtung gemäß der Erfindung für thermoplastischen Kunst­ stoff, der mit langen Fasern verstärkt ist.

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie C-C in Fig. 3(a).

Fig. 5(a) ist ein Diagramm, das die Verteilung der langen Fasern nach Benutzung einer Plastifiziereinrichtung mit zwei Schnecken zeigt, und Fig. 5(b) ist ein Diagramm, das die Verteilung der Faserlänge nach Verwendung einer Druck­ aufbringeinrichtung zeigt.

Fig. 6 ist ein Diagramm, das die Verteilung der Faserlängen zeigt, nachdem eine herkömmliche Plastifiziereinrichtung mit einer zweiachsigen Schnecke verwendet wurde.

Fig. 7 ist eine Querschnittsansicht eines Beispiels des Standes der Technik.

Fig. 8 ist eine Querschnittsansicht eines weiteren Bei­ spiels des Standes der Technik.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen erläu­ tert.

Ausführungsbeispiel 1

Bezugnehmend auf die begleitenden Zeichnungen zur Erläute­ rung des ersten Ausführungsbeispiels der Spritzgießeinrich­ tung für Kunststoffmaterial, das mit langen Fasern ver­ stärkt ist, ist in Fig. 1(a) ein Querschnitt dargestellt, und in Fig. 1(b) ist ein Querschnitt entlang der Linie A- A dargestellt. In diesen Figuren gibt das Bezugszeichen 1 eine Plastifiziereinheit mit zwei Schnecken an, und Bezugs­ zeichen 2 eine Spritzgießeinrichtung.

Als erstes wird die Plastifiziereinrichtung mit zwei Schne­ cken erläutert. Schnecken 4 und 5 drehen in unterschiedli­ che Richtungen und sind parallel innerhalb des Zylinders angeordnet. Die Schnecken 4 und 5 sind eingängige Schnecken und die Schneckenstege 6 und 7 sind für jede Schnecke axial im Querschnitt, wie dargestellt in Fig. 1(b), angeordnet. Die Schneckengangtiefe wird deutlich in Fig. 1(b) gezeigt; diese ist tief und weist somit ein geringes Kompressions­ verhältnis (Kompressionsverhältnis 1-1,5) auf.

Jede der Schnecken 4 und 5 läuft durch beide Enden des Zy­ linders 3. Wellenlagerungen 8 und 9 sind im äußeren Teil des Rahmens vorgesehen, um die Wellen 10 zu lagern. Ein An­ triebsrad 11 ist an einem Ende der Welle 10 fixiert und kann in unterschiedliche Richtung durch eine äußere An­ triebseinheit angetrieben werden. Heizpfade 12 und 13 einer Heizeinrichtung sind im Zentrum der Welle 10 vorgesehen, so daß ein Medium großer Hitze durch eine Drehverbindung 14, die am anderen Ende der Welle 10 vorgesehen ist, zugeführt werden kann. Eine Zuführvorrichtung für Kunststoff in Form eines Trichters 15 ist in der Nachbarschaft eines Endes des Plastifizierzylinders 3 vorgesehen. Die untere Öffnung des Trichters 15 ist mit einer Öffnung 17 im oberen Teil der Zylinderkammer 16 des Plastifizierzylinders 3 innerhalb des Plastifizierzylinders 3 in Verbindung und die Tabletten oder Pellets aus thermoplastischem Kunststoff, der mit lan­ gen Fasern vermischt ist, fallen von dem Trichter 15 nach unten und werden in der Einrichtung aufgenommen. Der Aus­ tritt 18 ist am unteren Teil des anderen Endes des Plasti­ fizierzylinders 3 vorgesehen und ein Entlüftungsloch 19 ist am oberen Ende angeordnet um die Innenseite der Zylinder­ kammer 16 des Plastifizierzylinders mit der Außenseite zu verbinden. Eine elektrische Heizeinrichtung 20 ist am äuße­ ren Umfang des Plastifizierzylinders 3 vorgesehen. Das Me­ dium mit großer Hitze strömt durch die Heizpfade 12 und 13 der Welle 10 der Schnecken 4 und 5, und wird auf etwa 200 bis 350°C innerhalb der Zylinderkammer 16 des Plastifizier­ zylinders aufgeheizt. Die erwähnten Pellets oder Tabletten fallen von dem Trichter 15 und werden durch die oben erläu­ terte Heizeinrichtung aufgeheizt und geschmolzen, wenn die­ se von einem Ende innerhalb der Zylinderkammer 16 des Plastifizierzylinders 3 zu dem anderen Ende gefördert wird, entsprechend der unterschiedlichen Drehrichtung der beiden Schnecken 4 und 5. Das Gas, das zu dieser Zeit entsteht, wird durch das Entlüftungsloch 19 abgegeben. Als Heizein­ richtung werden bei diesem Ausführungsbeispiel Heizpfade 12 und 13 in der Welle 10 für jede Schnecke 4 und 5 ausgebil­ det, jedoch kann anstelle des Verfahrens ein Patronenheizer in das Zentrum der Welle 10 eingesetzt werden, und eine weitere Alternative ist es, nicht eine Heizeinrichtung für die Schnecken 4 und 5 vorzusehen, sondern anstelle dessen einen elektrischen Heizer zu verwenden, der am äußeren Um­ fang der Schnecken 4 und 5 angeordnet ist.

Ein Drosselventil mit einem Schieber 23 ist in den Zuführ­ pfad 22 zwischen dem Austritt 18 des Plastifizierzylinders 3 und einem Zuführloch 21 der eigentlichen Spritzgießein­ richtung 2 vorgesehen. Ein Ende dieses Schiebers 23 ist frei gelagert, um eine freie Bewegung zu ermöglichen, und eine Betätigungsstange 24 ist in der Nähe des anderen Endes vorgesehen, das mit einer Schließlippe 25 versehen ist. Die Betätigungsstange 24 kann an einer optionalen Position mit­ tels einer hydraulischen Betätigungseinrichtung, nicht dar­ gestellt in der Figur, beliebig gestoppt werden. Die Größe der Öffnung für den Zufuhrpfad 22 wird mittels einer Steu­ ereinrichtung festgesetzt und der Pfad kann auch geschlos­ sen werden.

Die Konstruktion der Spritzgießeinrichtung 2 ist so be­ schaffen, dass der Kunststoff, der der Einspritzkammer 29 zugeführt wird, in die Gussform (in der Zeichnung nicht dargestellt) über die Düse 30 mittels einer Ausschiebeakti­ on eines Einspritzkolbens 28 innerhalb des Einspritzzylin­ ders 27 durch Betätigung des Hydraulikzylinders 26 einge­ spritzt wird. Eine Heizeinrichtung 31 ist am äußeren Umfang des Einspritzzylinders 27 vorgesehen und diese Heizeinrich­ tung hält eine bestimmte Temperatur innerhalb der Ein­ spritzkammer 29.

Im Betrieb dieser Einrichtung werden Glasfasern von anfäng­ lich 3 bis 25,4 mm, oder anders ausgedrückt, Pellets oder Tabletten thermoplastischen Kunststoffs, der mit langen Fa­ sern vermischt wurde, geladen. Der äußere Umfang des Zylin­ ders 3 wird mittels der Heizeinrichtung 20 aufgeheizt und eine große Hitze wird auf die beiden Schnecken 4 und 5 in den Heizpfaden 12 und 13 mittels der Drehzuführung 14 zuge­ führt, so dass die Hitze innerhalb der Zylinderkammer 16 etwa 200 bis 350 Grad erreicht. Eine außerhalb angeordnete Antriebseinrichtung treibt das Antriebsrad 11, so dass die beiden Schnecken 4 und 5 gleichförmig in unterschiedliche Richtung, aber mit gleicher Geschwindigkeit gedreht werden und die Pellets oder Tabletten, die in dem Plastifizierzy­ linder 3 über die Öffnung 17 von dem Trichter 15 aus vor­ liegen, weiter von einem Ende des Plastifizierzylinders 3 zum anderen Ende gefördert werden. Da in diesem Fall der Transport und das Mischen der Pellets oder Tabletten ohne ein Kneten ausgeführt wird, und da nur ein relativ geringes Kompressionsverhältnis vorliegt und die Gangtiefe der Schnecken 4 und 5 groß ist, werden Beschädigungen der lan­ gen Fasern durch Schneiden dieser während des Knetprozesses verhindert. Somit werden die Nachteile, die durch das Schneiden aufgrund des Betriebes der Schnecken 4 und 5 bei den Pellets oder Tabletten im Plastifizierzylinder 3 auf­ treten, durch die oben erläuterte Heizeinrichtung kompen­ siert und die Pellets oder Tabletten werden geschmolzen und dem Ausgang 18 des Plastifizierzylinders 3 zugeführt. Das Gas, das zu dieser Zeit erzeugt wird, wird durch das Ent­ lüftungsloch 19 ausgegeben. Der Druck des geschmolzenen Kunststoffes, der durch den Ausgang 18 des Plastifizierzy­ linders 3 abgegeben wird, kann durch Öffnen und Schließen des Schiebers 23 gesteuert werden. Diese Drucksteuerung er­ laubt es, den Grad am Entwickeln der Faserbündel und das Abgeben des Gases über das Entlüftungsloch 19 zu regeln. Eine Steuerung der Schneckendrehung erlaubt die Regelung des Förderdrucks und der Mischgeschwindigkeit, was wiederum eine Temperatureinstellung gemäß vieler Schmelztemperaturen ermöglicht und es erlaubt, verschiedene Arten von Kunst­ stoff zu verwenden.

Der Kunststoff, der mit langen Fasern vermischt ist, wird auf einen bestimmten Druck mittels des Schiebers 23 gehal­ ten und tritt über den Zuführpfad 22, der in die Einspritz­ kammer 29 öffnet, in die Spritzgießeinrichtung 2 ein und bewirkt ein Reversieren des Einspritzkolbens 28. Zu diesem Zeitpunkt wird ein korrekter Hydraulikdruck in dem Hydrau­ likzylinder 26 eingestellt und somit die Reversierkraft des Einspritzkolbens 28 justiert. Dieses Einstellen des Druckes innerhalb der Einspritzkammer 29 auf ein geeignetes Niveau erlaubt es, einen bestimmten Druck in der Einspritzkammer 29 aufzubauen und somit die Dosiergenauigkeit zu verbes­ sern. Wenn der Einspritzkolben 28 reversiert auf eine be­ stimmte Position mittels des Druckes durch das Kunststoff­ material, der über die Einspritzkammer 29 aufgebracht wird, wird ein Grenzschalter 32, der an dieser Position angeord­ net ist, betätigt und der Schieber 23 geschlossen und eben­ falls der Antrieb der Schnecken 4 und 5 gestoppt.

Als nächstes öffnet ein Ventil (nicht dargestellt) an der Spitze der Düse 30, wobei durch Betätigen des Hydraulikzy­ linders 26 durch Vorschieben des Einspritzkolbens 28 und somit Schließen des Schiebers 23 der Zuführeintritt 21 mit­ tels der Schließlippe 25 geschlossen wird, wodurch ermög­ licht wird, dass der Kunststoff innerhalb in die Gussform eingespritzt wird. Nach dem Einspritzen wird es dem Schie­ ber 23 wiederum ermöglicht, bis auf eine bestimmte Position zu öffnen, die Schnecken 4 und 5 werden angetrieben und der oben erläuterte Betrieb wird wiederholt. Bei dieser Vor­ richtung können die Schnecken 4 und 5 zum Schmelzen und Kneten des Kunststoffes aus verschiedenen Typen bestehen, jedoch muss ein geeignetes Verhältnis der Nuttiefe zum axi­ alen Durchmesser um ca. 0,2 bis 0,3 (H/D) vorliegen. Das Kompressionsverhältnis ist ebenfalls bevorzugt 1 bis 1,5. Wenn dieses innerhalb dieses Bereichs gehalten wird, kann das Kneten und die kritische Förderung der Mischung des Kunststoffes mit nur geringen Beschädigungen durchgeführt werden. Ein geeignetes Verhältnis der Schneckenlänge zum Durchmesser ist etwa 5 bis 15 (L/D). Die Gangzahl der Schneckenstege 6 und 7 der Schnecken 4 und 5 kann so ge­ wählt sein, dass die Steigung eines oder beider Stege 6 und 7 in Nachbarschaft des Trichters 15 größer ist als die Pel­ let oder Tablettenlänge (in etwa genauso wie die Faserlän­ ge). Wenn die Stege diese Größe aufweisen, können die lan­ gen Pellets oder Tabletten, die gerade vom Trichter 15 zu­ geführt werden, leicht in die Nut eingebracht werden und die Anzahl von Pellets oder Tabletten, die zwischen der in­ neren Wand des Plastifizierzylinders 3 und den Stegen 6 und 7 eingequetscht wird, kann stark vermindert werden und so­ mit eine Beschädigung der langen Fasern verhindert werden.

Bei diesem Ausführungsbeispiel wird Gas innerhalb der Zy­ linderkammer 16 über das Entlüftungsloch 19 nach außen ab­ gegeben, jedoch kann dieses Entlüftungloch 19 auch benutzt werden, um ein inertes Gas, beispielsweise Stickstoff, in die Zylinderkammer 16 einzubringen und das Heizen und Schmelzen der Kunststoffpellets oder Tabletten zu unter­ stützen, wenn ein Kunststoff mit einem hohen Schmelzpunkt, beispielsweise Nylon, benutzt wird. Nach dem Aufheizen der Pellets oder Tabletten wird das Niedrig-Temperatur-Gas nach außen von der Zylinderkammer 16 über den Trichter 15 etc. abgegeben.

Ausführungsbeispiel 2

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel handelte es sich um ein Beispiel, bei dem der Schieber 23 als flache Platte ausge­ führt war, die an einem Ende gelagert wurde, um eine freie Bewegung zu ermöglichen, wie auch dargestellt in Fig. 2; eine andere Konstruktion kann jedoch verwendet werden, bei der ein Paar von Walzen 33 und 33 in unterschiedliche Rich­ tungen gedreht werden und nahe dem Schieber 23 vorgesehen werden mit einer Schneckenextrusionseinheit 34, die nahe des Paares von Walzen 33 und 33 angeordnet ist. In diesem Fall wird geschmolzener Kunststoff von dem Paar Walzen 33 und 33 abgezogen und dann abgegeben und die langen Fasern entwickelt (sanfte Ausgabe der Faserbündel und erhöhter Kunststoffgehalt an den Fasern), und dann wird der Kunst­ stoff in die Schneckenextrusionseinheit 34 gepresst. Die Zufuhr von geschmolzenem Kunststoff kann durch eine Ände­ rung des Spaltes zwischen den Walzen 33 und 33 eingestellt werden und durch die Drehgeschwindigkeit, wobei diese Ein­ stellung es wiederum ermöglicht, den Rückdruck zu regeln und den Grad an Entwicklung der Fasern einzustellen. Daher ist es bei einer Konstruktion gemäß diesem zweiten Ausfüh­ rungsbeispiel möglich, lange Fasern auszubilden, die in hö­ herem Maße abgewickelt sind und somit kann eine weitere Festigkeitserhöhung zusätzlich zu den Wirkungen gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel erzielt werden.

Ausführungsbeispiel 3

Die Fig. 3(a) und 3(b) sind erläuternde Zeichnungen eines weiteren Ausführungsbeispiels der Spritzgießeinrichtung. Fig. 3(a) ist ein Querschnitt und Fig. 3(b) ist ein Quer­ schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 3(a). Gemäß diesen Figuren wird eine Plastifiziereinheit 41 vom Zweiwellen- Schneckentyp dargestellt, ein Sammler 42 und eine Spritz­ gießeinrichtung 43.

Die Zweiwellen-Schneckenplastifiziereinheit 41 weist die­ selbe Grundstruktur auf wie die Zweiwellen-Schnecken­ plastifiziereinheit 1, dargestellt in Fig. 1, gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Bei dieser Konstruktion sind die Schnecken 45 und 46 parallel im Zylinder 44 angeordnet und drehen in unterschiedliche Richtung. Die Schnecken 45 und 46 sind eingängige Schnecken und die Schneckenstege 47 und 48 jeder Schnecke sind axial fest im Querschnitt, wie dargestellt in Fig. 1(b) des ersten Ausführungsbeispiels, und die Gangtiefe der Schneckenstege 46 und 48 ist deutlich dargestellt in Fig. 1(b) und ist relativ tief, so dass ein relativ geringes Kompressionsverhältnis (Kompressionsverhältnis 1-1,5) vorliegt.

Die Schnecken 45 und 46 laufen in den Plastifizierzylinder 44 und werden durch Wellen 50 gelagert, die ein Zahnrad 51 aufweisen, das in einer externen Getriebebox 49 montiert ist, um diese in unterschiedliche Drehrichtungen mittels eines Hydraulikmotors 52, der an einem Ende der Wellen 50 vorgesehen ist, zu drehen. Das andere Ende im Plastifizier­ zylinder 44 ist mit einem konischen oder halbkreisförmigen Ende am Kopf 53 versehen. Ein Heizpfad kann im Zentrum der Welle 50 vorgesehen sein; dieser Heizpfad kann ein Loch sein, das sich von der Rückseite nahezu bis zum Kopf 53 er­ streckt, wobei diese Leitung als Heizflusspfad verwendet werden kann. Eine andere Alternative ist es, einen Patro­ nenheizer in das Zentrum der Wellen 50 einzusetzen und die­ sen als oben erwähnte Heizeinrichtung zu benutzen.

Ein Trichter 54 ist nahe dem einen Ende des Plastifizierzy­ linders 44 angeordnet. Die untere Öffnung des Trichters 54 ist mit einer Öffnung 56 an einem Ende der Zylinderkammer 55 innerhalb des Zylinders 44 verbunden, um Pellets oder Tabletten aus thermoplastischen Kunststoff, der mit langen Fasern vermischt ist, die von dem Trichter 54 herabfallen, aufzunehmen. Ein schräges Stück 57 ist in trichterförmiger Weise ausgebildet und folgt der äußeren Kontur des koni­ schen oder halbkreisförmigen Kopfes 53 der Schnecken 45 und 46 und an der Spitze dieses schrägen Stückes 57 ist ein schlitzartiger Ausgang 58 ausgebildet. Ein elektrischer Heizer 59 ist am äußeren Umfang des Plastifizierzylinders 44 vorgesehen, um die Zylinderkammern 55 auf annähernd 200 bis 350°C aufzuheizen. Die genannten Pellets oder Tabletten fallen von dem Trichter 54 herab und werden aufgeheizt und geschmolzen, wenn sie von einem Ende zum anderen Ende in­ nerhalb der Zylinderkammer 55 mittels der Schnecken 45 und 46 gefördert werden, die in unterschiedliche Richtung dre­ hen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist eine Druckaufbring­ walzeneinheit 60 vorgesehen, die als Drosselventil an der Spitze des genannten schrägen Stückes 57 arbeitet und die Sammeleinheit 42 ist mit dem Ende des schrägen Stücks 57 verbunden. Die Druckaufbringwalzeneinheit 60 besteht aus einem Paar Walzen, die parallel innerhalb einer Walzenbox 62 angeordnet sind, wobei eine Getriebebox 64 mit Zahnrä­ dern mittels einer Kupplung 63 und der Welle des Walzenab­ schnitts 61 mit diesem verbunden ist, wobei ein Hydraulik­ motor 66 mittels der Kupplung 63 und einem oder mehreren der Zahnräder in der Getriebebox 64 angeschlossen ist. Die­ ses Paar von Walzen 61 dreht in Extrusionsrichtung, wobei der geschmolzene Kunststoff, der von der Spitze des Plasti­ fizierzylinders 44 zugeführt wird, gefördert wird.

Dieses Walzenpaar setzt dann den geschmolzenen Kunststoff unter Druck und mischt diesen und entwickelt die Fasern weiter (sanfte Ausgabe der Faserbündel und verbesserter Kunststoffgehalt an den Fasern) und der Kunststoff wird von dem Ausgang 67 der Walzenbox 62 zu der Sammeleinheit 42 ge­ fördert.

Der Sammler 42 besteht aus einem Zylinder 68 und einem Kol­ ben 69. Die Sammelkammer 70 ist an der Spitze des Kolbens 69 ausgebildet. Der Umfang der Sammelkammer 70 wird mittels einer Heizeinrichtung, in den Figuren nicht dargestellt, aufgeheizt. Ein Hydraulikzylinder 72 ist mit dem hinteren Ende des Kolbens 69 mittels einer Kolbenstange 71 verbun­ den. Der Austritt 73 an der Spitze der Sammlerkammer 70 ist mit der Spritzgießeinrichtung 43 über ein Öffnungs- bzw. Schließventil 74 verbunden. Wie dargestellt in Fig. 4, ist das Öffnungs-/Schließventil 74 so aufgebaut, dass es den Einlass und Auslass von dem Austritt 73 durch Eintreiben einer Stoppplatte 75 regelt. Anstelle des Öffnungs- /Schließventils 74, das hiermit beschrieben wurde, können andere Ventile, beispielsweise Rotationsventile oder ande­ ren Arten von Öffnungs-/Schließventilen verwendet werden.

Die Spritzgießeinrichtung 43 weist dieselbe Grundstruktur auf wie die Spritzgießeinrichtung 2, die unter Bezugnahme auf das erste Ausführungsbeispiel erläutert wurde. Kunst­ stoff, der in die Einspritzkammer 80 gefördert wurde, wird in die Gussform über die Düse 81 (nicht dargestellt in der Zeichnung) mittels einer Pressaktion des Einspritzkolbens 79 innerhalb des Einspritzzylinders 78 eingespritzt, der durch den Hydraulikzylinder 77 betätigt wird. Der äußere Umfang des Einspritzzylinders 78 ist mit einer Heizeinrich­ tung (nicht dargestellt in der Zeichnung) versehen, um eine bestimmte Temperatur innerhalb der Einspritzkammer 80 auf­ recht zu erhalten.

Beim Betrieb dieser Einrichtung werden zunächst Pellets o­ der Tabletten aus thermoplastischem Kunststoff, der zuvor mit langen Fasern, beispielsweise Glasfasern mit einer Län­ ge von 3 bis 25,4 mm, vermischt wurde, in den Trichter 54 eingeführt. Der Innenraum der Zylinderkammer 55 wird auf annähernd 200 bis 350°C mittels der Heizeinrichtung 59 am äußeren Umfang des Plastifizierzylinders 44 aufgeheizt. Der Hydraulikmotor 52 treibt die beiden Schnecken 45 und 46 in unterschiedliche Richtungen mit derselben Geschwindigkeit über das Zahnrad 51 in der Getriebebox 49 an. Die Pellets oder Tabletten, die in die Zylinderkammer 55 über die Öff­ nung im Boden des Trichters 54 eingebracht wurden, werden dann von einem Ende der Zylinderkammer 55 zu dem anderen befördert. In diesem Fall tritt, aufgrund des Transports und des Mischens der Pellets oder Tabletten, ohne jegliches Kneten und aufgrund des geringen Kompressionsverhältnisses und der tiefen Nuten in den Schnecken 45 und 46 keine be­ merkenswerte Beschädigung der langen Fasern durch Schneiden dieser während des Knetprozesses auf.

Auf diese Weise können die Nachteile, die durch das Schnei­ den aufgrund des Betriebes der Schnecken 45 und 46 der Pel­ lets oder Tabletten im Plastifizierzylinder 44 auftreten, kompensiert werden durch die oben beschriebene Heizeinrich­ tung, und die Pellets oder Tabletten werden somit geschmol­ zen und zum Austritt 58 des Plastifizierzylinders 44 hin gefördert. Das Gas, das zu diesem Zeitpunkt entsteht, wird nach außen über den Trichter 54 abgegeben. In diesem Fall wird geschmolzener Kunststoff, der aus dem Austritt 58 des Plastifizierzylinders 44 austritt, von dem Walzenpaar 61 weiter gezogen, die in unterschiedliche Richtung angetrie­ ben werden und in der Druckaufbringeinheit 60 vorgesehen sind, und die Fasern werden dann mit dem Grundstoff ver­ mischt, während der Druck zwischen den Walzen 61 anliegt und somit werden die langen Fasern weiter abgewickelt (sanfte Ausgabe der Faserbündel und verbesserter Kunst­ stoffgehalt an den Fasern). Der geschmolzene Kunststoff wird zwischen den Walzen 61 abgezogen und vom Ausgang 67 und der Walzenbox 62 aus dann zum Sammler 42 gefördert. Der Ausgang 73 des Sammlers 42 schließt, wenn die Stopperplatte 75 des Öffnungs-/Schließventils vorrückt und der geschmol­ zene Kunststoff, der von der Druckaufbringwalze 60 kommt, füllt den Innenraum der Sammlerkammer 70. Später reversiert die Stopperplatte 75 des Öffnungs-/Schließventils 74, und der Auslass 73 öffnet und zum selben Zeitpunkt wird der Hydraulikzylinder 72 betätigt, um den Kolben 69 zu bewegen, so dass der geschmolzene Kunststoff innerhalb der Sammler­ kammer 70 zur Innenseite des Einspritzkammer 80 von der Spritzgießeinrichtung 43 gefördert wird. Die Zufuhr und das Dosieren des geschmolzenen Kunststoffes in der Einspritz­ kammer 80 wird zu diesem Zeitpunkt durch Öffnen des Öff­ nungs-/Schließventils 74 und durch Betätigen des Hydraulik­ zylinders 72 zum Bewegen des Kolbens 69 durchgeführt. Das Absenken des Kolbens 69 bringt Druck auf den geschmolzenen Kunststoff auf, so dass die Zufuhr und das Dosieren des ge­ schmolzenen Kunststoffes ausgeführt wird, während der Kol­ ben 69 der Spritzgießeinrichtung 43 reversiert, wobei ein konstanter Druck auf den geschmolzenen Kunststoff aufge­ bracht wird. Der Kolben 69 wird nur um die Hublänge, die durch einen Positionssensor, beispielsweise einen Grenz­ schalter oder Encoder, bestimmt ist, zurückgezogen, was wiederum die Zufuhr und das Dosieren von geschmolzenem Kunststoff erlaubt.

Bei dem Beispiel gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist eine Druckaufbringeinrichtung zwischen der Zweiwellen- Schneckenplastifiziereinheit 41 und dem Sammler 42 angeord­ net, jedoch ist es eine Alternative, den Kunststoff durch den schlitzförmigen Austritt 58 in den Plastifizierzylinder 44 ohne eine solche Druckaufbringwalze 60 auszudrücken. Ei­ ne andere alternative Einrichtung verwendet einen stati­ schen Mixer anstelle einer Druckaufbringwalze 60, um den geschmolzenen Kunststoff unter Druck zu setzen und soweit erforderlich zu mischen, um die langen, aufgewickelten Fa­ sern abzuwickeln (sanfte Ausgabe von Faserbündeln und ver­ besserter Kunststoffgehalt an den Fasern).

Es wurde eine Untersuchung der jeweiligen Faserlängenver­ teilung durchgeführt, nachdem Kunststoffpellets oder Tab­ letten von 3 mm Durchmesser × 11 mm Länge durch die Spritz­ gießeinrichtung konstruiert, gemäß dem dritten Ausführungs­ beispiel und die Zweiwellen-Schneckenplastifiziereinheit 41, gefördert wurden, und ebenso wurde die Faserlängenver­ teilung nach dem weiteren Passieren durch die Druckauf­ bringwalzeneinrichtung 60 (Walzendurchmesser 200 mm, Spalt zwischen den Walzen 0,5 mm, Walzendrehzahl 20 Umdrehun­ gen/Minute) gemessen. Die Ergebnisse werden in den Fig. 5(a), die die Verteilung nach dem Passieren der Zweiwellen- Schneckenplastifiziereinheit zeigt, und in Fig. 5(b) darge­ stellt, die die Verteilung nach dem weiteren Passieren durch die Druckaufbringwalzeneinheit 60 zeigt. Fig. 6 zeigt die Faserlängenverteilung nach dem Passieren einer Düse ei­ ner herkömmlichen Spritzgießeinrichtung.

Fig. 5(a) und 5(b) sowie Fig. 6 zeigen klar, dass nach dem Durchlaufen der Zweiwellen-Schneckenplastifiziereinheit ge­ mäß der Erfindung, wie dargestellt in Fig. 5(a), die Faser­ längenverteilung eine hohe Häufung aufweist, da annähernd 60 Prozent der Faserlängen zwischen 9 und 12 mm betragen und somit nur eine geringe Beschädigung der Fasern auftrat. Danach, auch wenn diese durch die Druckaufbringwalze gemäß der vorliegenden Erfindung gefördert wurden, war die Faser­ längenverteilung gemäß Fig. 5(b) mit einer hohen Häufigkeit versehen und nahezu 50 Prozent der Faserlängen lagen im Be­ reich 9 bis 12 mm und es trat somit nur eine geringe Be­ schädigung der Fasern auf. Im Gegensatz dazu ist die Faser­ längenverteilung des Materials, nachdem es durch eine her­ kömmliche Zweiwellen-Schneckenplastifiziereinheit gefördert wurde, in Fig. 6 dargestellt und diese weist eine hohe Kon­ zentration, nämlich annähernd 90 Prozent an Faserlängen im Bereich von 1 bis 4 mm auf, was bedeutet, dass fast alle Fasern durch Schneidkräfte aufgrund des Knetvorganges be­ schädigt wurden. Die Ergebnisse einer optischen Beurtei­ lung, die bei dieser Untersuchung durchgeführt wurde, zeig­ te, dass zahlreiche Faserbündel nach dem Durchlaufen der Zweiwellen-Schneckenplastifiziereinheit 41 aufgefunden wer­ den konnten, dass jedoch nach dem Durchlaufen der Druckauf­ bringwalzeneinheit 60 die Faserbündel flach ausgerollt wa­ ren und die Fasern abgewickelt und gut verteilt waren.

Gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel, das als ein Ausfüh­ rungsbeispiel beschrieben wurde, bei dem der Kunststoff in der Sammlerkammer 70 des Sammlers 42 in die Zylinderkammer 70 von der Spritzgießeinrichtung 43 eingebracht wurde, wur­ de die Zufuhr und das Dosieren des geschmolzenen Kunststof­ fes durch die Öffnung des Öffnungs-/Schließventils 74 ein­ gestellt, sowie die Betätigung des Zylinders 72 zum Bewegen des Kolbens 69, wobei Druck auf den geschmolzenen Kunst­ stoff durch ein Absenken des Kolbens 69 aufgebracht wurde, während der Kolben 79 der Spritzgießeinrichtung 43 rever­ siert wird. Jedoch wird in diesem Fall, wenn der Widerstand zu groß ist, während des Reversierens des Kolbens 79 der Druck sehr hoch, insbesondere während der Kunststoff von der Sammlerkammer 70 zur Einspritzkammer 80 fließt (z. B. 700 bis 1000 N/cm2 bei einem normalen bevorzugten Wert von 500 N/cm2) und es ist dabei wahrscheinlich, dass Beschädi­ gungen der langen Fasern auftreten. Wenn jedoch die Rever­ sierbewegung des Kolbens 79 unterbrochen wird, um den Wi­ derstand zu vermindern, wird die Dosiergenauigkeit des ge­ schmolzenen Kunststoffes abnehmen. Um dieses Problem, bei­ spielsweise bei den Konstruktionen gemäß Fig. 3(a) und. 3(b), zu lösen, wird ein Drucksensor zum Erfassen des Dru­ ckes innerhalb der Zylinderkammer des Zylinders 78 in der Spritzgießeinrichtung 43 installiert und ebenso wird ein Drucksensor 83 und 84 zum Erfassen des Druckes innerhalb der Sammelkammer 70 im Zylinder 68 der Spritzgießeinrich­ tung 72 und des Druckes innerhalb der Einspritzkammer 80 angeordnet; mittels des Drucksensors 82 und des Hydraulik­ drucks auf der reversierenden Seite des Hydraulikzylinders 77 wird dann so eingeregelt, dass der Druck unter 500 N/cm2 ist, während der Kolben 79 im Reversiermodus ist. Die Re­ versiergeschwindigkeit des Kolbens 79 kann zu diesem Zeit­ punkt gesteuert werden, entsprechend der Absenkgeschwindig­ keit des Kolbens 69 und dem Wert vom Sensor 82. Ebenso kann der Druck innerhalb der Sammlerkammer 70 mittels eines Drucksensors 83 und 84 erfasst werden und die Reversierge­ schwindigkeit des Kolbens 79 kann, basierend auf den Werten dieser Sensoren 83 und 84, eingestellt werden, so dass eine hochpräzise Steuerung ermöglicht wird und Druckänderungen beim Plastifizieren des Kunststoffes, der lange Fasern ent­ hält, vermieden werden und somit Beschädigungen der langen Fasern unterbunden werden und die Gewichtsgenauigkeit des geschmolzenen Kunststoffes verbessert wird.

Eine Steuerung der Absenkgeschwindigkeit des Kolbens 69, der Reversiergeschwindigkeit des Kolbens 79 und der Druck­ werte der Drucksensoren 83, 83 und 84, wird ausgeführt, in­ dem die Drucksensoren 82, 83 und 84 mit einem Regelab­ schnitt einer programmierbaren Einrichtung (nicht darge­ stellt) verbunden werden und durch Steuersysteme, wie Flussregelventile und Schaltelektromagneten, die im hydrau­ lischen Kreislauf des Sammlers 42 installiert sind, und im hydraulischen Kreislauf der Spritzgießeinrichtung 43. Zum Beispiel können die Druckwerte, die durch die Drucksensoren 82, 83 und 84 erfasst wurden, in den Regelabschnitt einge­ geben werden und in vorbestimmten Zeitintervallen mit vor­ bestimmten Druckwerten (z. B. 500 N/cm2) verglichen werden, und wenn ein Drucksensor einen erhöhten Druck feststellt, kann das Fließregelventil in dem hydraulischen Kreislauf betätigt werden, um den Druck in dem hydraulischen Kreis­ lauf einzuregeln, so dass der vorbestimmte Druck erhalten wird.

Claims (9)

1. Spritzgießeinrichtung zum Spritzen von mit Langfasern verstärkten thermoplastischen Kunststoffen in Tabletten- oder Pelletform,

• - mit einer Zuführvorrichtung (15) zur Zufuhr des Kunststoffs zu einer Doppelschnecken-Plastifiziereinheit (1), deren Schnecken (4, 5) nicht kämmen und eine große Gangtiefe und ein geringes Kompressionsverhältnis aufweisen,
• - mit einer an der Doppelschnecken-Plastifiziereinheit (1) vorgesehenen Heizeinrichtung (12, 13) und
• - mit einer Einspritzeinrichtung (2), bestehend aus einem Einspritzzylinder (26) mit einem Einspritzkolben (28) und einer Einspritzdüse (30), wobei zwischen der Doppelschnecken-Plastifiziereinheit (1) und der Einspritzeinrichtung (2) eine Drosseleinrichtung (23, 24, 60) angeordnet ist.

2. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnecken (4, 5) mittels der Heizeinrichtung (12, 13) von innen beheizbar sind.

3. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnecken (4, 5) entlang der Mittellinie mit einem Heizpfad versehen sind, der mit einer Zuführeinrichtung (14) verbunden ist, mittels der ein erhitztes Fluid zuführbar ist.

4. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heißgas-Zuführeinrichtung vorgesehen ist, mittels der Heißgas den Zylindern der Schnecken (4, 5) zuführbar ist.

5. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drosseleinrichtung (23) einen Schieber oder eine Klappe aufweist.

6. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drosseleinrichtung (23) ein Paar Walzen (60) aufweist, die in unterschiedliche Richtung drehen und parallel angeordnet sind, wobei ein Spalt zwischen den Walzen (60) ausgebildet ist.

7. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (60) in unterschiedliche Richtung drehen und dass die Drehgeschwindigkeit einstellbar ist.

8. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Drosseleinrichtung (23, 24, 60) und der Einspritzeinrichtung (2) ein Sammler (70), der einen Zylinder und einen Kolben aufweist, vorgesehen ist.

9. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (15) zur Zufuhr von thermoplastischem Kunststoff geeignet ist, der mit 3 bis 4,25 mm langen Fasern verstärkt ist.