CN1061590C - 长纤维增强的热塑性树脂的注射成型方法和注射成型机组 - Google Patents

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Abstract

一种成型高强度、长纤维增强的热塑性树脂，并使料位形热塑性树脂甚至在其被塑化时的损害达到极小值，以及在纤维松开和树脂熔融的同时保持料粒形纤维束的纤维长度的注射成型方法。
在长纤维增强的热塑性树脂被加热和熔融之后，施压以松开熔融的长纤维增强热塑性树脂，然后进行注射成型。

Description

长纤维增强的热塑性树脂的注射成型方法和注射成型机组
本发明涉及用相当长的(3mm至25．4mm)的玻璃纤维这样材料增强的热塑性树脂粒料的注射成型方法及注射成型机组。
按常规，树脂与玻璃纤维这样的纤维混合而被硬化从而改进了树脂的强度。该树脂被成型为粒料形状以便易于运输和塑化从而使熔融和挤出过程更易于进行。纤维与这种树脂混合以改进其强度并且用注射方法来生产热塑性零件用于汽车，电气设备、办公自动化设备、以及建筑和工程领域。
已提出了许多装置作为注射成型这种纤维增强的热塑性树脂的设备。作为螺杆型注射成型机的例子，图7局部剖面图所示为日本公开特许46-2909，其中在机器底座101上固定板103和料筒板104在四个角由拉杆102连接。移动板105被支撑性地固定在拉杆102上从而可相对于固定板103自由地向前和向后移动。在此图中未示的卡紧构件安装在固定板103的外侧。在内侧的加热料筒106被插入安装在注嘴107端部的注嘴孔内。提供加热器108来加热其加热料筒106。外部料筒109被固定，致使插入部分在加热料筒106内使其端部自由地向前和向后移动。加热器110安装在外料筒109的圆周表面。注射料筒111另一端的料筒112在料筒板104中连成一体。具有底部圆筒形状的注射活塞113被固定在移动板105内侧并且被插入安装致使可在料筒112的内孔中自由地向前和向后移动。低速变速电机114被固定在注射料筒111的一端，转动轴115插入安装致使在注射活塞113的轴孔中自由转动。圆筒形闭合活塞被插入式地安装在仅由注射活塞113限定的旋转方向内自由移动。旋转轴115和螺杆117在同一轴线并被整体安装以便仅在旋转方向内可自由移动。螺杆117被嵌入在外料筒109中可自由地向前和向后移动。面对螺杆117接近端头117a的是所形成的缩孔的斜表面。止推轴承118安装在闭合活塞116和移动板105之间。料斗119在螺杆117和固定该螺杆117的外料筒109之间供应树脂。入口120传输液压至注射活塞113和闭合活塞116之间的空间。入口121传输液压至料筒112。
下面叙述上述注射成型机的操作。驱动液压马达114，从入口120向注射活塞113供应液压。将闭合活塞驱动至前冲程的端部，于是螺杆117的端头117a与外料筒109的前沿分开。当将树脂从料斗119供应到螺杆117四周时，此树脂沿内槽向前同时由于螺杆117的转动而进行轻微的混合。在外料筒109端头和螺杆头117a之间模口间隙t形成一个斜的空间，此间隙仅以加热料筒106内部的特定量聚集，固定量的这种混合树脂由此模口间隙被发送。此注射油缸然后通过移动板105和外料筒109(由于聚集树脂的压力)而换向。伴随着注射活塞113内部压力从入口120的释放，液压被传输至入口121注射油缸113向前，接着螺杆117在移动板105和外料筒109作用下向前，在加热料筒106内的树脂由喷嘴107注入模具。由于此时液压已从入口120释放，闭合活塞-116卸压而螺杆117的端头117a相对于外料筒109换向。因此，没有树脂的回流，这是因为注射是在模头间隙t被闭合(由于外料筒109的初始向前)之后才开始的。
然而上述螺杆型注射成型机的结构及操作实例根据所用的成型材料类型会使螺杆型成型机出现以下问题。即，螺杆型成型机影响成型材料的机械性能，该成型材料包括相当长的(3-25．4mm)的玻璃纤维，这些长玻璃纤维本身又对其成型的最终产品有很大的影响。长且均匀分布的这些玻璃纤维给予最终产品改进的机械性能，但是当螺杆型注射成型机中的成型材料被螺杆117传送时，材料中的玻璃纤维被捏合和破坏致使长纤维的量降低并使材料强度急剧下降。
作为对付此问题的对策，提出图8射料杆型的注射成型机，它有双轴捏合机和储料缸。换句话说，在双轴捏合机和储料缸126中有平行布置的两个螺杆，机筒123供应热塑性树脂而机筒124供应玻璃纤维，使两根螺杆共同以相同的方向和速度旋转。当空气从排气口125排出后，每种类型的材料都被捏合盘捏合并被输送至储料缸126。回转阀127打开后，液压向下施加在柱塞128上，射料杆129将树脂输送至注射缸130。通过打开回转阀131及柱塞132的操作射料杆133向前移动，然后喷嘴134将注射料筒130中树脂和纤维的混合物注射到模具中。
此注射成型机使用双轴捏合机和储料缸126作为塑化装置，由于复合材料直接被塑化而没有被形成粒料形状，从而防止了塑化和切粒对纤维的损坏。
在日本公开特许6-198688中提出另一种对策。在此公开特许发明中提出了各种方案来减少注射方法对增强纤维材料的损坏，例如：减小成型机的尺寸(长径比)，放大喷嘴尺寸，以及减小压缩比。然而，在这些减少对纤维增强材料损坏的方法中存在着对这些方法有效性的限制(指上述公开特许第二栏等8-13行)，通过调整螺杆或法兰向后移动，积聚的熔融树脂压力被减小至基本上为零，此时在螺杆的前进方向熔融树脂原料并将其聚集。当使用此方法时，优选尺寸(长径比：L／D)范围12-18，优选螺槽深度在加料段为8-20mm范围，在计量段为5-15mm范围。此外，还提到优选压缩比范围是1．2-1．8(如在以上公开特许的第5栏35-39行所指示)。
因此本发明的一个目的是提供一种注射成型方法，用该方法成型高强度、长纤维增强热塑性树脂，在纤维卸卷及树脂熔融的同时，保持粒料形纤维束的纤维长度，并使粒料形热塑性树脂甚至在被塑化时损坏最小。
本发明优选实施例是这样一种方法，其中在粒料成形后，将长纤维增强的热塑性树脂加热并熔融，施压并使长纤维增强的热塑性树脂松开，然后进行注射成型。
用大约3-25．4mm长纤维增强的热塑性树脂颗粒被加热和熔融。在熔融状态时，对该增强的热塑性树脂施压并使其摆脱混乱状态。因此与常规的仅熔融树脂的方法相比，或与此后或同时用螺杆捏合树脂的方法相比，本方法允许长纤维增强的热塑性树脂在熔融态成型且对纤维只有很小的损坏以及几乎没有纤维结块。因此在注射成型后，所得产品具有相当均匀的纤维分布，在产品的厚度、表面状况、强度和产品重量等方面只有轻微变化。还可期望获得提高的平稳产品产率。
图1(a)是本发明长纤维增强热塑性树脂注射成型机组的前剖视图，图1(b)是沿图1(a)中A-A线的剖视图。
图2是本发明长纤维增强热塑性树脂注射成型机组另一实施例的前剖视图。
图3(a)是本发明长纤维增强热塑性树脂注射成型机组另一实施例的前剖视图，图3(b)是沿图3(a)中B-B线的剖视图。
图4是沿图3(a)的C-C线的剖视图。
图5(a)是使用双螺杆塑化机组后纤维长度分布图，图5(b)是使用施加压力辊后纤维长度分布图。
图6是使用常规的双螺杆塑化机组后纤维长度分布图。
图7是现有技术的一例的剖视图。
图8是现有技术另一例的剖视图。
下面参考附图叙述本发明的实施例。[实施例1]
参考本发明实施例1的长纤维增强热塑性树脂注射机组的附图，在图1(a)中显示的是前剖视图，图1(b)是沿线A-A剖面图。在这些图中，数字1表示双螺杆塑化机组，数字2表示注射成型机。
首先叙述双螺杆塑化机组。螺杆4和5以不同的方向旋转，并且平行布置在料筒3之内。螺杆4和5是单螺纹螺杆，每根螺杆的齿6和7如图1(b)剖视图所示都是轴向固定的，螺齿6和7的槽如图1(b)中清楚地显示是深的，其压缩比(压缩比1-1．5)是低的。
每根螺杆4和5都贯穿料筒3的两端。在机架外侧的轴承8和9支承轴10。皮带轮11在轴10的一端固定并由外部驱动装置以不同的方向被共同驱动。在轴10的中心以这样方式提供加热通道12和13以致高热介质就可通过设置在轴10的另一端的旋转接头14来分配。
在邻近料筒的一端设置料斗15。料斗15的底部口连接到料筒3内部的料筒腔室16的上口17，此开口接收从料斗15卸出的与长纤维混合的热塑性树脂粒料。在料筒3另一端的底部配置着出口18，而在此上端则形成气孔19，使料筒腔室16的内部与外部相连接。电加热器20设置在料筒3的外圆周上。贯穿所说螺杆4和5的轴10的热通道12和13的高热材料在料筒腔室16内被加热对大约200～350℃。从料斗15卸出的所说粒料通过两螺杆4和5的不同旋转方向而从料筒腔室16内的一端输送至另一端时被加热和熔融。此时产生的气体通过气孔19被排出。作为此实施例中的加热装置，在所述的例子中，在每个螺杆4和5的轴10中形成加热通道12和13，但是不用此方法，也可以在轴10的中心嵌入一加热筒，而另一个可采用的方法是在螺杆4和5中不设置加热装置，仅使用在螺杆4和5的外圆周设置的电加热器。
设置栅门23作为料筒3的出口18和注射成型机2的供料孔21之间的供料通道22中的施压装置。栅门23的一端被支撑可自由移动，在极接近栅门的另一端设置一装有闭合罩25的操作杆24。此操作杆24可用一图中未示出的液压操纵器自由地停顿在任意位置。供料通道22的打开量可由外部控制设备自由设定，该通道也可被闭合。
在注射成型机2的结构中，由料筒腔室29内部提供的树脂通过料筒27内柱塞28的推出作用(由液压缸26的操作)从注嘴30射入模具(图中省略了)。加热器31设置在料筒27的外圆周内，所说的加热器维持料筒腔室29中特定的温度。
在所说设备的操作中，先装入3-25．4mm的玻璃纤维，换句话说，先装入与长纤维预混的热塑性树脂粒料。料筒3的外圆周由加热器20加热，高度热能通过旋转接头14的作用传导到加热通道12和13中的两个螺杆4和5，致使料筒腔室15内的热量达到将近200～350℃。外部动力源驱动皮带轮11致使两根螺杆4和5共同按不同的方法以相同的速度旋转，而从料斗15通过开口17供入料筒腔室16内的粒料被从料筒腔室16的一端输送至另一端。在此情况下，由于粒料的传输及混合都是在无太大捏合情况下进行的，这是因为低压缩比和螺杆4和5中的深螺槽之故，因此在捏合过程中，防止了长丝由于被切割而引起的部份损坏。
于是，在料筒3中粒料被螺杆4和5操作所产生的切割热的不足额由上述加热装置得到补偿，粒料被熔融并输送至料筒3的出口18。此时产生的气体通过气孔19排放到外面。由料筒3中出口18发送的熔融树脂的压力可通过栅门23的开启和闭合来控制。此压力控制可以控制纤维束的切断量以及气体从气孔19的释放。对螺杆转动的控制使有可能调节加料压力和混合速度，这又依次允许对各种熔融温度进行温度调节以及允许使用各种类型树脂。
与长纤维混合并被维持在由栅门23控制的特殊压力的树脂，经过供料通道22进入注射成型机2的料筒腔室29并使柱塞28倒退。此时，调整液压缸26中正确的液压以及调节柱塞28中的反向力。将此料筒腔室29内的压力调节至一适当的水平，使有可能将固定的压力施于料筒腔室29从而改进重量准确性。当柱塞28被料筒腔室29提供的树脂的压力而倒退至规定位置时，触发设置在此位置的限定开关32，闭合栅门23并且还停止驱动螺杆4和5。
下一步喷嘴30端部的阀(未示)打开，使液压缸26动作并使活塞28向前由此关闭栅门23，供料入口21被闭合罩25关闭，允许将里面的树脂注射到模具中。注射后，再允许栅门23打开至一特定位置，驱动螺杆4和5，重复上述操作。在所说的设备中，用于熔融和捏合树脂的螺杆4和5可以是各种类型，然而，合适的螺槽深度与轴直径之比(H／D)约为0．2至0．3。压缩比优选约为1至1．5。如果保持在此范围内，则树脂的捏合和临界输送以及混合都可在很少损坏纤维的状态下进行。适宜的螺杆长径比(L／D)是约5-15。在螺杆4和5上形成的螺齿6和7的螺矩是这样的，以使在邻近料斗15处的螺齿6和7的任一个或两者的螺距大于粒料的长度(差不多与纤维长度相同)。如果螺齿具有这样的尺寸，那么正好由料斗15提供的长粒料就可以容易地进入螺槽，于是粘附在料筒3内壁和螺齿6和7之间的粒料量可被大大地减少并且防止对长纤维的损坏。
所说的实施例列举一个例子，其中料筒腔室16内的气体由气孔19排出，然而该气孔19也可用来引入惰性气体(例如氮气)至料筒腔室16并可用来加速加热和熔融树脂粒料(当使用高熔点的树脂，例如尼龙时)。加热粒料之后，低温气体通过料斗15等被排放到料筒腔室16的外面。[实施例2]
在第一个实施例中，给出一栅门23的例子，它作为一平板支承在一端头并可自由运动，但是，如图2所示，使用另一种结构，其中以不同方向旋转的一对辊子33和33被设置在栅门23之下，同时一螺杆挤出机34被置在一对辊子33和33之下。在这种情况下，熔融树脂从对辊33和33之间垂下，然后被伸张开使长纤维摆脱混乱状态(弄平纤维来并改进纤维中树脂含量)，然后把该树脂压入螺杆挤出机34。熔融树脂的进料可根据需要通过改变辊子33和33之间的间隙及其旋转速度进行调节，此调节本身能调整背压和调节摆脱混乱的程度。因此在第2实施例的结构中，所形成的长纤维被进一步摆脱混乱状态，并且除了第一实施例的效果以外，还可形成强度更高的长纤维增强的热塑性树脂。[实施例3]
图3(a)和3(b)是本发明注射成型机组另一实施例的说明图。图3(a)是前剖视图，图3(b)是图3(a)中沿B-B线的剖视图。在这些图中显示的是一双螺杆塑化机组41，一集料器42，和一注射成型机43。
双螺杆塑化机组41具有与实施例1中所示双螺杆塑化机组1相同的基本结构。该结构是平行放置在料筒44中并以不同方向旋转的螺杆45和46。螺杆45和46是单螺纹螺杆，每根螺杆的螺齿47和48在剖视图中是轴向固定的，如实施例1的图1(b)所示，而螺齿47和48的螺槽[如图1(b)清楚所示]是深的而且具有互补的低压缩比(压缩比1-1．5)。
螺杆45和46穿过料筒44并由轴50交互支撑，轴50有一安装在外部齿轮箱49中的齿轮51，螺杆被液压马达52交互以不同方向旋转，该马达安装在轴50的一端。在料筒44内的另一端于头部53形成一锥形或半圆形。在轴50的中心可形成一加热通道，所说的加热通道是从后部正好到头部53之前的孔道，在此孔管以内部安装一管子。该管的内部和外部被用作流动通道。另一可选择的方案是在轴50的中心插入一加热筒而不是使用以上的加热装置。
在料筒44的邻近一端设置料斗54。料斗54底部开口接到料筒44内料筒腔室55一端的开口56上，开口56接收来自料斗54卸出的与长纤维混合的热塑性树脂粒料。在螺杆45和46头部53的圆锥或半圆形外形之后的漏斗形中形式一斜面构件57，在此斜面构件57的端部形成一长缝出口58。在料筒44外圆周中形成一电加热器59将料筒腔室55加热至大约200-350℃。由料斗54卸下的所说料粒被按不同方向旋转的螺杆45和46从料筒腔室55内的一端输送至另一端时被加热并熔融。在此实施例中，施压辊60是在所说斜面构件57端部的施压装置，而集料器42被连接在所说斜面构件57的端部。
施压辊60由一对平行放置在辊箱62里的辊子，齿轮箱(其齿轮通过联轴器63连接)及辊部分61的轴，还有液压马达66(它与联轴器63及齿轮箱64中的任何或一些齿轮连接)组成。所说的辊对61以引出方向旋转，熔融树脂从料筒44的端部通过齿轮箱(由液压马达66驱动)中的齿轮输送。然后所说的辊对压缩并混合该熔融树脂并被进一步清理(弄平纤维束并改进纤维中的树脂含量)，接着把该树脂从辊箱62的出口67发送至集料器42。
集料器42由料筒68和活塞69组成。集料腔室70被形成在活塞69的端部。集料器腔室70的圆柱表面由图中未示出的加热器加热。压入的液压缸72通过杆71连接到活塞79的尾部。在集料器腔室70的端部的出口73通过打开／闭合阀74接到注射成型机43上。如图4所示，打开／闭合阀74的结构是通过驱动停止板75可自由控制出口73的输入和输出。不用此处所述的打开／闭合阀74，也可使用其它阀如旋转阀或其它类型的打开／闭合阀。
注射成型机43具有与第1实施例中所示的注射成型机2相同的基本结构。供入到料筒腔室80的树脂通过活塞79的压力作用由喷嘴(图中未示出)注射到模具内，在料筒78之内的活塞79本身是由液压缸77操作的。料筒78的外圆周设置一加热器(图中未示出)以维持料筒腔室80内规定的温度。
在所说设备的操作中，首先，将与长纤维即3至25．4mm长的玻璃纤维，预先混合的热塑性树脂粒料倒入料斗54。通过料筒44外圆周的加热器59将料筒腔室55内部加热至大约200至350℃，液压马达52通过齿轮箱49中的齿轮51以相同的速度按不同方向驱动两螺杆45和46。然后将通过料斗54底部的开口通道输送到料筒腔室55的粒料从料筒腔室55的一端输送至另一端。在此情况下，由于粒料的输送和混合都是在不太剧烈的捏合下进行的，并因为低压缩比及螺杆中的深螺槽之故，因此在捏合过程中可以防止对长纤维局部切割所造成的损害。
于是，螺杆45和46操作对料筒44中粒料所产生的切割热的不足额由以上所说的加热装置来补偿，并且粒料被熔融和传送至料筒44的出口58。此时产生的气体通过料斗54排放到外面。在此情况下，由料筒44的出口58送出的熔融树脂从一对辊61之间被引出，此对辊在施压辊单元60中以不同的方向旋转，然后在辊61之间的压力持续过程中混入树脂的纤维被进一步清理(弄平纤维束并改进纤维中的树脂含量)长纤维。然后从辊61之间引出的熔融树脂从辊箱62的出口67被送到集料器42。当打开／闭合阀的制动板75向前时集料器42的输出端73关闭，来自施压辊单元60的熔融树脂充入到集料器腔室70内。此后，打开／闭合阀74的制动板75转向，排料口73打开，与此同时压入液压缸72动作压迫活塞69致使集料器腔室70内的熔融树脂从注射成型机43供入到料筒80内。此时料筒腔室80内熔融树脂的供料及称重是通过打开开启／闭合阀74并操作压入压液压缸72下降活塞69而完成的。活塞69的下降对熔融树脂施压致使进行熔融树脂的供料和称重，同时注射成型机43的活塞79在保持与熔融树脂接触的条件下返回。此活塞79仅退回到由位置传感元件(例如限位开关或编码器)预定的冲程长度，这本身以允许供料和称重熔融树脂。
在本实施例中的例子叙述了在双螺杆塑化机组41和集料器42之间设置的施压装置，然而另一可采用的方法是通过料筒44中的狭长切口形出口58压出树脂而不设置施压辊单元60。而再一可采用的装置是使用静态混合器而不是施压辊单元60来压出和混合熔融树脂，因为需要和进一步清理(弄平纤维来并改进纤维中的树脂含量)长纤维。
在3mm直径×11mm长的树脂粒料通过如第三实施例中所配置的成型注射机组和双螺杆塑化机41之后，依次检查纤维长度分布，以及还有进一步检查通过施压辊单元60(辊径200mm，辊间间隙0．5mm，辊rpm20．0)后的纤维长度分布。图5(a)中的结果显示的是通过双螺杆塑化机组之后的分布，而图5(b)中的那些显示的是进一步通过施压辊单元60之后的分布。图6显示的是通过常规注射成型机组的喷嘴之后的纤维长度分布。
图5(a)和5(b)以及图6清楚地显示出，在穿过如图5(a)所示的本发明的双螺杆塑化机组之后，纤维长度分布集中在9和12mm之间大约60％的高出现率，并且纤维只有兴许损害。此后，甚至在通过本发明的施压辊(图5(b))时，纤维长度分布仍显示出集中在9-12mm之间大约50％的高出现率，并具有只有不多的纤维损害。反之，在通过常规的双螺杆塑化机组之后，纤维长度分布显示在1至4mm之间的大约为90％的高集中度，并且几乎所有的纤维都被捏合的切割力所破坏。
除了这种检查之外肉眼观察的结果显示，可发现大批纤维束在刚好通过双螺杆塑化机组41之后不是通过施压辊单元60之后，纤维来被平直地伸张开好像压扁了似的并且该纤维是摆脱混乱状态和分散开的。
所说第三实施例叙述了一例，其中集料器42的集料器腔室70中的树脂被供入注射成型机43的料筒腔室80时，通过打开开启／闭合阀74而进行熔融树脂的供料和计重，此时操作压入缸72以下降活塞69并通过活塞69的下降而施压于熔融树脂，同时注射成型机43的活塞79反向移动。然而，在这种情况下，当活塞79反向过程的阻力太大时，树脂从集料器腔室70流入料筒腔室80过程中压力变得特别高(例如70-100kg／cm2，一般优选大约50kg／cm2)此时易发生对纤维的损害。然而当在为了减低此阻力而减速进行活塞79的反向移动时，熔融树脂的称重精度下降。
因此为了解决以上问题，例如在图3(a)和3(b)中所示，安装一压力传感器用于检测注射成型机43料筒78中料筒腔室内的压力，还安装压力传感器83和84用于检测集料器42料筒68中集料器腔室70内的压力，至少用所说的压力传感器82检测料筒腔室80内的压力，然后把液压缸77反向面的液压调节至保持低于50kg／cm2的状态，同时活塞79反向移动。活塞79的反向速度在此时可根据活塞69的降低的速度及来自传感器82的值进行控制。也是在此时，集料器腔室70内的压力可通过所说的压力传感器83和84进行检测并基于来自这些传感器83和84的数值调节活塞79的反向速度，因此与通过缓冲塑化的长纤维树脂中的压力变化一起而达到高度准确控制，对长纤维的损害也可被抑制，还可维持熔融树脂的称重精度。
对所说活塞69的减弱速度和活塞79的反向速度以及压力传感器82、83和84的压力值的控制是通过连接所说压力传感器82、83和84至程序控制器(未示出)控制部分以及安装在集料器42的液压油路中的如流量控制阀和换向电磁线圈这样的控制系统，和注射成型机43的液压油路来进行的。例如，将压力传感器82、83和84检测的压力传输入到控制部分并在设定的时间间隔与预设的压力值(例如50kg／cm2)进行比较，并且在当传感器压力读数超过预设的压力值时，使在所说液压油路中的流量控制阀动作以控制液压油路中的压力于是得到规定的压力。
在不脱离本发明精神或主要特性情况下，可以以其它各种形式来实现此方法。因此上述的实施例只不过是举例而不应被解释为对本发明的限制。此外与权利要求相同范围的相关的所有变化均落在本发明范围之内。

Claims (21)

1．一种高强度、长纤维增强的热塑性树脂的注射成型方法，包括以下步骤：
(a)加热和熔融长纤维增强的粒料形热塑性树脂；
(b)压缩并清理熔融的长纤维增强热塑性树脂；和
(c)注射成型所说的已摆脱混乱状态的、长纤维增强热塑性树脂；
其特征在于，所说的压缩和清理熔融的长纤维增强热塑性树脂是当所说的树脂通过栅门时通过调节所说的栅门的打开和闭合来进行的。
2．根据权利要求1的注射成型方法，其特征在于，所说的压缩和清理熔融的长纤维增强热塑性树脂是在通过平行布置并以不同方向旋转的两个辊之间来进行的。
3．一种用于长纤维增强的热塑性树脂的注射成型机组，包括：
双螺杆塑化机组，用来通过带有深螺槽和低压缩比的、彼此平行布置在带加热器的料筒中的两根螺杆来熔融和捏合粒料形长纤维增强的热塑性树脂；
施压装置，用于对来自所说的双螺杆塑化机组出口的熔融态长纤维增强热塑性树脂施压以使其摆脱混乱状态；和
注射成型机，与所说的施压装置的出口连接，用以接收熔融的、长纤维增强的热塑性树脂并将所说的树脂注入模具。
4．根据权利要求3的注射成型机组，其特征在于，所说的施压装置是一栅门，其开启和闭合可被调节。
5．根据权利要求3的注射成型机组，其特征在于，所说的施压装置是一对以不同方向旋转并且平行布置的辊，在这对辊之间有间隙。
6．根据权利要求5的注射成型机组，其特征在于，所说的以不同方向旋转的一对辊，其旋转速度是可调节的。
7．根据权利要求3的注射成型机组，其特征在于，进一步包括在所说的螺杆塑化机组的所说的螺杆处用于加热所说的长纤维增强的热塑性树脂的加热装置。
8．根据权利要求7的注射成型机组，其特征在于，所说的加热装置包括：沿所说螺杆内部轴向中心设置的热通道以及通过设置在所说的热通道中的旋转接头而被连接到所说的热通道的供热装置。
9．根据权利要求3的注射成型机组，其特征在于，进一步包括加热供气装置，它将气体供至所说的螺杆塑化机组的所说的料筒的内部并与所说的料筒相连接。
10．根据权利要求3的注射成型机组，其特征在于，进一步包括安装在所说的施压装置出口和所说的注射成型机之间的由料筒和活塞组成的集料器。
11．根据权利要求4的注射成型机组，其特征在于，进一步包括安装在所说的施压装置出口和所说的注射成型机之间的由料筒和活塞组成的集料器。
12．根据权利要求5的注射成型机组，其特征在于，进一步包括安装在所说的施压装置出口和所说的注射成型机之间的由料筒和活塞组成的集料器。
13．根据权利要求6的注射成型机组，其特征在于，进一步包括安装在所说的施压装置出口和所说的注射成型机之间的由料筒和活塞组成的集料器。
14．根据权利要求3的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
15．根据权利要求4的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
16．根据权利要求5的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是周3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
17．根据权利要求6的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
18．根据权利要求7的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
19．根据权利要求8的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
20．根据权利要求9的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
21．根据权利要求10的注射成型机组，其特征在于，所说的热塑性树脂是用3～25．4mm长的玻璃纤维增强的。
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