DE19532040C2 - Vorrichtung zum Flüssigmetall-Transport in der Gießhalle eines Schachtofens und Verfahren zum Betrieb dieser Vorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Flüssigmetall-Transport in der Gieß­ halle eines Schachtofens, insbesondere Hochofens, und ein Verfahren zum Be­ trieb dieser Vorrichtung.

Die Gießhallentechnik an Hochöfen hat sich in den letzten Jahrzehnten nicht grundsätzlich geändert. Noch immer wird das Stichloch für jeden Abstich des Flüssigmetalles aufgebohrt und danach wieder gestopft. Zwar wurden verbesserte Stopfmassen entwickelt und die Stopfleistung (l/sec, kg/cm²) wie auch die Bohrlei­ stung (Bohrtiefe, Drehmoment, Schlagbohren) verbessert, aber immer noch ist das zeitgenaue Öffnen und Schließen eines Hochofen-Abstiches in gewissem Umfang von Zufällen abhängig. Beim Öffnen hat zwar die Einführung von Stangen -Rückschlagtechnik, bei der in ein frisch gestopftes Stichloch eine Stahlstange eingeführt wird, die zum nächsten Abstich rückwärts herausgeschlagen wird, ge­ wisse Verbesserungen gebracht, das Problem ist aber immer noch nicht zufrie­ denstellend gelöst.

Die Trennung des Flüssigmetalles in Roheisen und Schlacke aufgrund ihrer unter­ schiedlichen spezifischen Gewichte findet nach wie vor in der sogenannten Hauptrinne statt. Hauptrinnen werden seit einigen Jahren als sogenannte Poolrin­ nen mit relativ großen Abmessungen, in denen immer ein flüssiger Rest an Rohei­ sen stehenbleibt, ausgeführt. Typisch sind bei Großhochöfen Rinnen von 12-15 m Länge und 2,0 bis 2,5 m Breite. Derartig große und auch schwere Rinnen mit einem Gewicht bis 250 t nach Neuzustellung sind schwierig zu wechseln und er­ fordern zu ihrer Handhabung schwerste Krane, die ihrerseits wieder auf einer schweren Hallenkonstruktion laufen. Deshalb hat man sich vielerorts entschlos­ sen, die Hauptrinne nicht wechselbar, sondern stationär auszuführen. Der Nachteil hierbei ist, daß nach einer Erzeugung von jeweils 0,6 bis 0,8 Mio t Roheisen eine mehrere Tage erfordernde Feuerfest-Reparatur nötig wird, die unter ungünstigen Verhältnissen innerhalb der Gießhalle ausgeführt werden muß. Während dieser Zeit kann der betreffende Abstich nicht benutzt werden.

Einen Fortschritt brachte hier die aus der EP 0 279 165 B1 bekannte Schnell­ wechselrinne. Diese Rinne ist auf eine Wechselmöglichkeit von weniger als 8 h hin konzipiert, so daß der Wechsel innerhalb einer normalen Reparaturschicht vorge­ nommen werden kann. Zum Wechsel ist kein schwerer Kran erforderlich; die ver­ schlissene Rinne wird mit Hilfe hydraulischer Hubeinrichtungen auf ein Spezial­ fahrzeug abgesenkt, eine neu zugestellte Rinne wird mit den gleichen Hubein­ richtungen von einem zweiten Fahrzeug aufgenommen. Das Auskühlen, Ausbre­ chen und Neuzustellen der Rinne erfolgt unter Werkstattbedingungen außerhalb des Hochofenbereiches.

In der Hauptrinne fließt das Flüssigmetall zunächst durch einen Syphon (Fuchs) zur Trennung von Roheisen und Schlacke; hiernach fließt das schlackenfreie Roheisen durch offene, meist aber wie die Hauptrinne auch mit Platten oder Hau­ ben abgedeckte, mit ff-Material zugestellte Rinnen zu den verschiedenen Anstell­ plätzen der Roheisen-Transportfahrzeuge. Zur gezielten Ansteuerung dieser An­ stellplätze werden entweder mit ff-Material geschützte Staubleche nacheinander gezogen, oder es kommen sogenannte Kipprinnen mit elektrischem oder hydrauli­ schem Antrieb zum Einsatz.

Die am Fuchs abgetrennte Schlacke verläßt ihrerseits die Hauptrinne und gelangt über offene bzw. auch mit Hauben abgedeckte Rinnen entweder zu einer Schlac­ kenpfanne, einer Granuliereinrichtung mit Wasser oder erstarrt durch natürliche Abkühlung in einem Schlackenbeet aus Sand.

Die Pflege und Sauberhaltung der Roheisen- und Schlackenrinnen sind die Hauptverursacher für die schwere manuelle Arbeit, die in Gießhallen auch dann immer noch anfällt, wenn Maschinen - wo immer möglich - eingesetzt werden.

Besonders am Stichloch, der Kipprinne sowie am Roheiseneinlauf in das Trans­ portgefäß, in geringerem Umfang aber auch an den mit Hauben abgedeckten Roheisen- und Schlackenrinnen sowie der Hauptrinne fällt roter Staub (Fe-Oxid) an. Dieser bildet sich infolge des Kontaktes des heißen Roheisens mit der umge­ benden Luft. Um den roten Staub zu entfernen, werden nach der heute üblichen Technik Entstaubungsanlagen für hohe Absaugvolumina installiert. Diese Ent­ staubungsanlagen bestehen zunächst aus einem System zur Erfassung der Stäu­ be (Hauben, Rohrleitungen), wobei an Hochöfen mit mehreren Abstichlöchern mehrere umschaltbare Stränge vorzusehen sind. Dies erfordert wiederum Arma­ turen mit großen Durchmessern, entsprechende Stellantriebe und eine Steue­ rungslogik. Die abgesaugten Luftmengen liegen je nach Anzahl der Abstiche und Größe der Gießhalle in der Größenordnung von einigen 100.000 Nm³/h bis weit über 1,0 Mio Nm³/h. Bei intensiver Absaugung wird der Kontakt des heißen Roh­ eisens mit Luft naturgemäß intensiviert und die Staubmenge pro t Roheisen steigt.

Zur Abscheidung der Stäube werden entsprechend große Gewebe- und Elektro­ filter installiert. Vor oder hinter den Filtern ist eine Ventilatorstation vorzusehen, deren Antriebsleistung je nach Absaugmenge und Druckverlust des Systems leicht in die Größenordnung einiger MW kommen kann. Das gereinigte Gas wird über einen Kamin in die Atmosphäre entlassen.

Die Entsorgung der oft Zn- und Pb-haltigen Stäube erfordert zusätzliche Einrich­ tungen (z. B. Pelletierteller, Zwischenbunker) und wird mit steigenden Umweltan­ forderungen immer problematischer.

Insgesamt erfordern die vorstehend beschriebenen Entstaubungseinrichtungen einen erheblichen Aufwand an Investitions- und Betriebskosten. So ist es nicht verwunderlich, daß zahlreiche Vorschläge zur Vermeidung/Unterdrückung der Staubbildung in der Literatur beschrieben sind und teilweise auch in die Praxis Eingang gefunden haben.

Bekannt sind Vorrichtungen zur Abschottung/Einhausung des Roheisenstroms durch mechanische Vorrichtungen wie Hauben, Abdeckungen und dergleichen.

Aus der DE 39 03 444 C1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verhinderung des Luftkontaktes von Roheisen durch Abschleierung mittels Inertgas, z. B. Stick­ stoff bekannt, bei der von der Abstichöffnung des metallurgischen Ofens die das Flüssigmetall führenden Ablaufrinnen unter Bildung eines möglichst kleinvolumi­ gen, nicht vom Flüssigmetall durchströmten freien Innenraumes abgedeckt wer­ den, die Übergabestelle, in der das Flüssigmetall von der Transport- und Ab­ laufrinne in ein Abgießgefäß weitergeleitet wird, weitgehend gasdicht abgeschirmt wird, wobei sowohl der freie Innenraum der abgedeckten Ablaufrinnen als auch der weitgehend gasdicht abgeschirmte Innenraum der Übergabestelle und der Abgießgefäßinnenraum mit Inertgas gespült werden. Der Flüssigmetall- Ablaufstrahl wird von der Auslauföffnung ab bis in das Abgießgefäß von einem den Luftzutritt verhindernden, ringförmigen Druck-Inertgasmantel zusätzlich abge­ schirmt.

Die Vorrichtung besteht aus mindestens einer an einer Abstichöffnung des metall­ urgischen Ofens installierten Transport- und Ablaufrinne, einer Übergabestation mit einer Schwenk- oder Kipprinne und einem Verteilsystem für das Flüssigmetall in ein Abgießgefäß, wobei jede Transport- und Ablaufrinne über ihre gesamte Länge eine oder mehrere Abdeckhauben besitzt, die einen möglichst kleinen freien, d. h. nicht vom Flüssigmetall durchströmten Innenraum bilden.

Die Übergabestationen einschließlich der Auslauföffnungen sind weitgehend gas­ dicht durch ein geschlossenes Gehäuse abgeschirmt.

In den Abdeckhauben und in dem Übergabestationsgehäuse sind Düsen für die Zuführung von Inertgas vorgesehen.

Nachteilig bei diesem Abstichsystem ist die durch die hohe Temperatur des Roh­ eisens ausgelöste Thermik, die ein ständiges Nachspeisen des Inertgases erfor­ dert.

Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein zeitgenaues, sicheres und schnelles Öffnen und Schließen von Hochofen-Abstichlöchern zu gewährleisten, eine Unterdrückung der Staubbildung in den Bereichen Stichloch, Hauptrinne, Roheisen- und Schlackenrinnen zu ermöglichen, eine Reduzierung der manuellen Arbeit im Bereich Rinnen zu erreichen und zu einer Verringerung der Investitions- und Betriebskosten beizutragen.

Die Lösung dieser Aufgaben erfolgt in der Weise, wie es in den Patentansprüchen 1 und 7 angegeben ist. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen genannt.

Erfindungsgemäß wird zwischen Abstich am Hochofen und der Hauptrinne ein Rohrabschnitt mit Anschlußstutzen und zwischen dem Rohrabschnitt und der Einlauföffnung der Hauptrinne ein Schieberverschluß angeordnet. An der Abdeck­ haube der Hauptrinne ist eine Klappe angeordnet. Ferner sind Schieber zwischen Auslauföffnung und Rohrabschnitten zwischen dem T-förmigen Rohrabschnitt und den Rohrkrümmern angeordnet.

Der Ablauf beim Öffnen und Schließen des Abstichloches wird wie folgt durchge­ führt:

Im Normalfall wird zum Abstich der keramische Schieberverschluß geöffnet und danach wieder geschlossen. Unmittelbar nach dem Schließen wird über den Inert­ gasanschluß das Stichloch von Roheisen freigespült und dieser Zustand durch automatisches Einstellen einer kleinen Inertgas-Durchflußmenge aufrechterhalten. So wird ein Erstarren des Roheisens im Stichloch und ein Blockieren des Schie­ berverschlusses vermieden.

Von Zeit zu Zeit ist es nötig, entweder das vom Roheisenstrom ausgewaschene Stichloch durch Stopfen wieder instandzusetzen, oder die keramische Platte des Schieberverschlusses zu wechseln.

In diesen Reparaturfällen wird am Ende des Abstichs der keramische Schieber­ verschluß geschlossen und das Stichloch mit Inertgas über den Anschluß von Roheisen freigespült. Sodann wird die stationäre Bohrmaschine betätigt; diese bohrt zunächst den einen Anschlußstutzen von ausgehärteter Stopfmasse frei, mit dem sie selbst am Rohrabschnitt angeflanscht ist. Der Bohrer durchquert sodann das Stichloch und bohrt einen Kanal in die ausgehärtete Stopfmasse, die den an­ deren Anschlußstutzen ausfüllt, mit dem die stationäre Stopfmaschine am Rohr­ abschnitt angeflanscht ist. Der Bohrer wird sodann in seine Ausgangslage zurück­ gezogen, und die Stopfmaschine wird betätigt. Die Stopfmasse füllt das Stichloch in Richtung Hochofen; gleichzeitig dringt Stopfmasse in Richtung stationäre Bohr­ maschine bis zur Bohrerspitze vor, und gleichzeitig bewegt sich die Stopfmasse auch auf den Schieberverschluß vor, ohne jedoch die keramische Schieberplatte ganz zu erreichen, da sich vor dieser ein Inertgaspolster bildet.

Zum anschließenden Öffnen des Stichlochs wird nach Öffnen einer mit Inertgas abgeschleierten Klappe an der Oberseite der Abdeckhaube der Hauptrinne eine zweite, oberhalb der Hauptrinne in Schrägstellung - Neigung ca. 6° entsprechend der Neigung des Stichlochs - angeordnete Stichloch-Bohrmaschine nach Öffnen des keramischen Schieberverschlusses betätigt.

Diese Stichloch-Bohrmaschine bohrt das Stichloch durch den Rohrabschnitt sowie durch die innerhalb des Panzers befindliche ff-Auskleidung hindurch auf. Sobald das Stichloch frei ist, wird der Bohrer zurückgezogen und die Klappe geschlossen. Um die während dieses Bohrvorganges auftretende, unvermeidbare Staubent­ wicklung aufzufangen, wird an der Absaughaube eine Entstaubungsleitung ange­ schlossen, die zu einer kleinen, nur für die Zeitdauer des Bohrvorgangs betriebe­ nen Filteranlage, führt.

Wie bereits erläutert, wird die Hauptrinne von einer Abdeckhaube überdeckt. Die Verbindung zwischen Hauptrinne und Abdeckhaube wird in an sich bekannter Weise so ausgeführt, daß der Zutritt von Außenluft an das innerhalb der Hauptrin­ ne befindliche Roheisenbad weitgehend unterdrückt wird, z. B. mittels einer Sandtasse. Die Abdeckhaube wird mechanisch heb- und senkbar sowie seitlich verfahrbar ausgeführt, um für Inspektionen und evtl. ff-Reparaturen rasch Zugang zur Hauptrinne zu schaffen.

Am Ende der Hauptrinne liegt ein Syphon (Fuchs), der das Flüssigmetall in Rohei­ sen und Schlacke aufgrund ihrer unterschiedlichen Dichten voneinander trennt. Während die Schlacke in konventioneller Weise nach Verlassen der Hauptrinne über offene oder abgedeckte Rinnen zu einer Granuliereinrichtung, zu einer Schlackenpfanne, zu einer Schlackengrube bzw. einem Schlackenbeet gelangt, erfolgt der Transport des flüssigen Roheisens zu den Anstellplätzen der Roheisen- Transportfahrzeuge nicht mehr, wie bisher üblich, in Rinnen. Stattdessen werden mit ff-Material mehrlagig ausgekleidete Metallrohre (Rohrabschnitte) verwendet, die von außen nach innen angeordnet eine Isolierschicht, ein Dauerfutter und ein Verschleißfutter aufweisen. Diese Metallrohre werden in Abschnitte von 1-2 m unterteilt, damit das relativ geringe Gewicht eine Handhabung mit leichtem Hebe­ zeug möglich macht. Zwischen Verschleiß- und Dauerfutter wird ein Drahtgewebe angeordnet; weiterhin verfügt jeder Rohrabschnitt über einen metallischen Stift, der die gesamte ff-Zustellung von innen nach außen durchdringt und in Kontakt mit dem flüssigen Roheisen steht, wenn dieses durch die Rohrabschnitte strömt. Durch eine geeignete elektrische Schaltung ist es möglich, augenblicklich zu er­ kennen, wenn an einer Stelle durch das flüssige Roheisen das Verschleißfutter so weit verbraucht ist, daß dieses in Kontakt mit dem Drahtgewebe kommt. Der be­ treffende Rohrabschnitt kann bei nächster Gelegenheit mit geringem Aufwand ge­ wechselt und ein frisch zugestellter Rohrabschnitt eingesetzt werden.

Das Rohrsystem wird mit entsprechenden Verzweigungen versehen, so daß es alle vorgesehenen Anstellplätze mit Roheisen versorgen kann. Die Umschaltung des Roheisenflusses von dem einen Anstellplatz auf den anderen erfolgt mittels fernbetätigter keramischer Schieber.

Eine derartige Beheizung hat den Vorteil, daß zum einen das Roheisen nicht er­ starrt und zum anderen keine Temperaturwechselbeanspruchung für die Feuer­ festauskleidung auftritt.

Zusätzlich ist am Beginn des Rohrsystems hinter der Hauptrinne ein weiterer ke­ ramischer Schieber vorgesehen. Mit diesem kann das Rohrsystem zur Hauptrinne hin abgesperrt werden. Hiermit wird es möglich, das Rohrleitungssystem durch einen Brenner zu beheizen, wobei sichergestellt ist, daß die heißen Brennergase das Rohrsystem auf seiner ganzen Länge beheizen; sie entweichen an den Rohr­ krümmern am Abstellplatz der Roheisen-Transportfahrzeuge und nicht zur Hauptrinne hin.

Die Führung des flüssigen Roheisens in einem vollständig gekapselten und ge­ füllten Rohrleitungssystem verhindert den Zutritt von Luft und damit die Entste­ hung von Staub auf diesem Teil der Transportstrecke.

Zur Staubunterdrückung an den Anstellplätzen wird der Rohrkrümmer so weit wie möglich nach unten gezogen (Einschränkung: Lichtraumprofil). Um auch bei dem unvermeidlichen, verbleibenden Stück freien Falls des Roheisenstrahles die Ent­ stehung von Staub zu unterbinden, wird hier in an sich bekannter Weise mit einer Inertgasabschleierung gearbeitet.

Durch Zustellung der Rohre mit hochwertigen ff-Materialien erhöht sich die Halt­ barkeit. Ein Auswechseln der Rohre ist nur noch selten erforderlich. Er wird erst dann vorgenommen, wenn der Verschleiß ein vorgegebenes Maß erreicht hat. Das Ausbrechen der Rohre erfolgt nach deren Abkühlung unter Werkstattbedin­ gungen außerhalb der Gießhalle.

Die Hauptrinne wird als Schnellwechselrinne ausgeführt. Zu ihrem Wechsel wird kein schweres Hebezeug benötigt, sondern das Absenken der verbrauchten und das Heben der neuen Hauptrinne erfolgt mit einer hydraulischen Hubeinrichtung, wie beispielsweise aus der EP 0 279 165 B1 bekannt.

Das Abkühlen, Ausbrechen und Neuzustellen der schweren Wechselrinne erfolgt unter Werkstattbedingungen außerhalb der Gießhalle. Durch die vorbeschriebe­ nen Maßnahmen werden der Umfang der Hitzearbeit reduziert und die Arbeitsbe­ dingungen effizienter gestaltet.

Die vorstehend beschriebene Ausgestaltung der Hochofen-Gießhallentechnik führt nicht zuletzt zu einer ganz wesentlichen Verringerung der Investitionskosten; der bisher notwendige, schwere Gießhallenkran entfällt, es ist nur leichtes Hebezeug mit geringer Spannweite erforderlich. Die erforderliche Hallenfläche und das Stahlbaugewicht werden ganz erheblich geringer. Die aufwendigen Hauben und Rohrleitungssysteme zur Erfassung von Staub innerhalb der Gießhalle entfallen, ebenso wie die große Filteranlage mit Gebläsestation, Kamin und Staubsilo. Die Betriebskosten werden durch einen verminderten Aufwand für den Betrieb der Filterstation - Instandhaltung, Stromkosten für Gebläse - sowie Entfall der Kosten für Abtransport und Entsorgung der Stäube erheblich gesenkt.

Die Erfindung wird anhand von schematischen Ausführungsbeispielen näher be­ schrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf das Abstichsystem,

Fig. 2 einen Längsschnitt im Bereich der Hauptrinne,

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen mit ff-Material zugestellten Rohrabschnitt,

Fig. 4 einen Querschnitt mit Anordnung der Abdichtung zwischen zwei Rohrab­ schnitten.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf das Abstichsystem bzw. auf eine der Flüssigmetall- Transportanlagen eines Hochofens 1 mit im Hochofenpanzer 1.1 angeordnetem Abstich 1.2 mit Stichloch 1.3.

An den Abstich 1.2 ist ein Rohrabschnitt 3 mit einem Anschlußstutzen 3.1 für eine stationäre Bohrmaschine 4 und einem Anschlußstutzen 3.2 für eine stationäre Stopfmaschine 5 angeflanscht. An den Rohrabschnitt 3 schließt sich dann ein Schieberverschluß 6 mit einer keramischen Platte und die Einlauföffnung 2.1 der Hauptrinne 2 an.

Nach der Hauptrinne 2 mit Syphon (Fuchs) 11 und Schlackenrinne 11.1, zur Tren­ nung von Roheisen und Schlacke, werden an der Auslauföffnung 2.2 eine Anzahl von Rohrabschnitten 12, die mit ff-Material ausgekleidet sind, gas- bzw. luftdicht angeschlossen, die in einem T-förmigen Rohrabschnitt 13 münden. Auf beiden Ausflußseiten des T-förmigen Rohrabschnittes 13 sind zwischen den nach unten gerichteten Rohrkrümmern 14 mit Ringdüsen 17 zur Inertgasabschleierung jeweils ein Schieber 6a und 6b angeordnet, um das flüssige Roheisen zu jeweils einem der Anstellplätze 16a, 16b zu leiten, wo es im Roheisen-Transportwagen 18 ab­ fließen kann.

Am Rohrabschnitt 3 werden jeweils (im Sinne des Roheisenflusses) vor und hinter dem Schieberverschluß 6 an der Einlauföffnung 2.1 der Hauptrinne 2 Inertgaszu­ führungen 7a angeordnet. Eine weitere Inertgaszuführung 7b ist an der Auslauf­ öffnung 2.2 der Hauptrinne 2 angeordnet. Ein Brenner 15 zum Beheizen der Rohrabschnitte 12 ist im ersten Rohrabschnitt nach der Hauptrinne 2 angeordnet.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch den vorderen Teil der Flüssigtransport- Anlage. An den Abstich 1.2 wird gasdicht ein Rohrabschnitt 3 mit Anschlußstutzen 3.1, 3.2 angeflanscht, an den sich ein zweiter Rohrabschnitt mit einem Schieber­ verschluß 6 anschließt. Dieser zweite Rohrabschnitt ist mit der Einlauföffnung 2.1 der Hauptrinne 2 ebenfalls gasdicht verbunden. An der Auslauföffnung 2.2 der Hauptrinne 2 ist zunächst ein Rohrabschnitt 12 mit einem Schieber 6c an­ geflanscht, an den bei Bedarf weitere Rohrabschnitte 12 angefügt werden. Am Ende der Rohrabschnitte 12 wird ein T-förmiger Rohrabschnitt 13 angeordnet, der das Roheisen in einen von zwei Roheisentransportwagen 18 fließen läßt.

Die Hauptrinne 2 mit Abdeckhaube 9 und Klappe 8 wird als Schnellwechselrinne ausgeführt. Sie wird nach Verschleiß der ff-Auskleidung über nicht dargestellte Zugelemente, die an Zugstangen ab- und aufwärts gleiten, aus der Betriebspositi­ on in Höhe der Abstichbühne auf ein auf Hüttenflur stehendes Transportfahrzeug abgesenkt. Die Zugstangen sind an Stützenträgern der Hauptrinne 2 befestigt. Im Bereich der Klappe 8 ist eine Stichloch-Bohrmaschine angeordnet.

Fig. 3 zeigt den Querschnitt durch einen mit ff-Material zugestellten Rohrabschnitt 3, 12. Das ff-Material setzt sich aus der Isolierschicht 12.1, dem Dauerfutter 12.2 und dem Verschleißfutter 12.3 zusammen.

Am Übergang von Dauerfutter 12.2 zum Verschleißfutter 12.3 ist ein Drahtgewebe 12.4 eingelegt, das über einen metallischen Stift 12.5 mit einer elektrischen Über­ wachungseinrichtung verbunden ist, um den Zustand des Verschleißfutters 12.3 kontrollieren zu können.

Fig. 4 zeigt Vorrichtungen zur Abdichtung von zwei Rohrabschnitten 3 oder 12.

Um die Flansche der beiden Rohrabschnitte 3 oder 12 wird eine Rohrschelle 3.3 gelegt, die an jeder Seite mit einer Zuführleitung 3.4 mit Absperrhahn 3.5 verse­ hen ist, um eine Dichtungsmasse 3.7 in den verbliebenen freien Spalt zwischen den ausgemauerten Rohrabschnitten 3 oder 12 hineinzupressen.

In den freien Querschnitt des Verschleißfutters 12.3 wird vor dem Zusammenfü­ gen der Rohrabschnitte 3 oder 12 ein Kunststoffstopfen 3.6 eingelegt, um zu ver­ hindern, daß die Dichtungsmasse 3.7 den freien Querschnitt des Verschleißfutters 12.3 versperrt bzw. einengt.

Bezugszeichenliste

1

Hochofen

1.1

Hochofenpanzer

1.2

Abstich

1.3

Stichloch

2

Hauptrinne

2.1

Einlauföffnung

2.2

Auslauföffnung

3

Rohrabschnitt

3.1

Anschlußstutzen für

4

3.2

Anschlußstutzen für

5

3.3

Rohrschelle

3.4

Zuführleitung

3.5

Absperrhahn

3.6

Kunststoff-Stopfen

3.7

Dichtungsmasse

4

Stationäre Bohrmaschine

5

Stationäre Stopfmaschine

6

Schieberverschluß

6

aSchieber

6

bSchieber

6

cSchieber

7

aInertgaszuführung

7

bInertgaszuführung

8

Klappe

9

Abdeckhaube von

2

10

Stichloch-Bohrmaschine

11

Syphon/Fuchs

11.1

Schlackenrinne

12

Rohrabschnitt

12.1

Isolierschicht

12.2

Dauerfutter

12.3

Verschleißfutter

12.4

Drahtgewebe

12.5

metallischer Stift einer elektrischen Überwachungseinrichtung

13

T-förmiger Rohrabschnitt

14

Rohrkrümmer

15

Brenner

16

aAnstellplatz für Roheisen-Transportwagen

16

bAnstellplatz für Roheisen-Transportwagen

17

Ringdüsen zur Inertgasabschleierung

18

Roheisen-Transportwagen

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Flüssigmetall-Transport in der Gießhalle eines Schachtofens, insbesondere Hochofens (1), dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Abstich (1.2) am Hochofen (1) und der Hauptrinne (2) ein Rohr­ abschnitt (3) mit Anschlußstutzen (3.1, 3.2) und zwischen dem Rohrabschnitt (3) und der Einlauföffnung (2.1) der Hauptrinne (2) ein Schieberverschluß (6) angeordnet ist,
daß an der Abdeckhaube (9) der Hauptrinne (2) eine Klappe (8) angeordnet ist,
und daß Schieber (6a, 6b, 6c) zwischen Auslauföffnung (2.2) und Rohrab­ schnitten (12) zwischen dem T-förmigen Rohrabschnitt (13) und den Rohr­ krümmern (14) angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rohrabschnitt (3), der Einlauföffnung (2.1), der Auslauföffnung (2.2) und an der Klappe (8) der Abdeckhaube (9) Inertgaszuführungen (7a, 7b) angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Rohrkrümmern (14) Ringdüsen (17) zur Inertgaszuführung ange­ ordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Anschlußstutzen (3.1) eine stationäre Bohrmaschine (4), am An­ schlußstutzen (3.2) eine stationäre Stopfmaschine (5) und oberhalb der Ab­ deckung (9) an der Klappe (8) eine stationäre Stichloch-Bohrmaschine (10) angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Rohrschellen (3.3) mit seitlich angeordneten Zuführungseinleitungen (3.4) und Absperrhähnen (3.5) zur Abdichtung und Verbindung von Rohrabschnitten (3), von Schieberverschlüssen (6) bzw. Schiebern (6a, 6b, 6c), von Rohrab­ schnitten (12), von T-förmigen Rohrabschnitten (13) und von Rohrkrümmern (14) vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Rohrabschnitten (3, 12), in den T-förmigen Rohrabschnitten (13) und in den Rohrkrümmern (14) jeweils am Übergang von Dauerfutter (12.2) zum Verschleißfutter (12.3) ein Drahtgewebe (12.4) sowie metallische Stifte (12.5) einer elektrischen Überwachungseinrichtung vorgesehen sind.

7. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung für den Flüssigmetall-Transport in der Gießhalle eines Schachtofens, insbesondere Hochofens (1), nach den Ansprü­ chen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Öffnen der Abstiches (1.2) und des gestopften Stichloches (1.3.) eine stationäre Stichloch-Bohrmaschine (10) die ausgehärtete Stopfmasse inner­ halb des Rohrabschnittes (3) des Stichloches (1.3) und des Abstiches (1.2) ausbohrt, und daß unmittelbar nach dem Schließen eines zwischen dem Rohr­ abschnitt (3) und der Einlauföffnung (2.1) der Hauptrinne (2) angebrachten Schieberverschlusses (6) mittels eines Inertgases der Abstich (1.2) und das Stichloch (1.3) vom Flüssigmetall freigespült werden und daß durch die Ein­ stellung einer spezifischen Inertgas-Durchflußmenge dieser Zustand aufrecht­ erhalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß für das Stopfen/Reparatur des vom Flüssigmetall-Strom ausgewaschenen Stichloches (1.3) bzw. für das Auswechseln der keramischen Platte des Schie­ berverschlusses (6) an der Einlauföffnung (2.1) der Hauptrinne (2) des Stich­ loch (1.3) und der Abstich (1.2) mittels eines Inertgases freigespült werden,
daß durch den Bohrer einer stationären Bohrmaschine (4) zunächst der An­ schlußstutzen des Rohrabschnittes von ausgehärteter Stopfmasse freigebohrt und danach ein Kanal in die ausgehärtete Stopfmasse des Stichloches (1.3) gebohrt und letztlich der Anschlußstutzen der Stopfmaschine (5) freigebohrt wird, daß für das Einbringen von Stopfmasse durch die Stopfmaschine (5) über den Anschlußstutzen Stopfmassen innerhalb des Rohrabschnittes (3) Richtung Stichloch (1.3), Anschlußstutzen der Bohrmaschine (4) und keramische Platte des Schieberverschlusses (6) bewegt werden, wobei jedoch die keramische Platte des Schieberverschlusses (6) durch ein Inertgaspolster gegen ein weite­ res Vorbringen der Stopfmasse geschützt bzw. zum Auswechseln freigehalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung von Roheisen-Fugenläufern nach Reparaturarbeiten eine dichte Verbindung von Rohrabschnitten (3, 12) vor und hinter der Hauptrinne (2) von T-förmigen Rohrabschnitten (13) und Rohrkrümmern (14) durch Ein­ bringen eines Kunststoff-Stopfens innerhalb des jeweiligen Verschleißfutters (12.3) in Fließrichtung des Flüssigmetalles und einer Dichtungsmasse zwi­ schen Isolierschicht (12.1), Dauerfutter (12.2) und Verschleißfutter (12.3) er­ folgt.