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BESCHREIBUNG
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Vorerhitzung von Beschickungsmaterialien
einer Stahlherstellungsanlage gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
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Bei der Stahlherstellung -ist es wünschenswert, Materialien, wie Schrott,
Eisenlegierungen, direkt reduziertes Eisen und Kalk vorzuerhitzen, bevor sie beispielsweise
in einen Elektroofen gebracht werden.
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Beispielsweise werden die Materialien vorerhitzt-, um eine Dampfexplosion
zu vermeiden, die beim Beschicken eintreten kann, so daß die Sicherheit erhöht wird
und die Leistungsfähigkeit der Anlage durch beschleunigtes Schmelzen verbessert
wird.
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Obgleich bisher in erheblichem Umfange Hilfsbrenner zur Vorerhitzung
des Materials verwendet wurden, sind diese unter dem Gesichtspunkt des hohen Energieverbrauchs
nachteilig. Es ist daher ein Verfahren in die Praxis eingeführt worden, bei dem
Abgase ausgenutzt werden, die-in einem Staubsammler gesammelt werden, durch den
das in dem Ofen erzeugte Gas zwangsweise abgezogen wird. Auch dieses Verfahren hat
jedoch Nachteile.
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Neben dem Hauptproblem, das darin besteht, daß es schwierig ist, den
in dem Staubsammler eintretenden Druchverlust zu stabilisieren, ist es nicht möglich,
das Verfahren an den Operationszyklus eines hochentwickelten Stahlherstellungsverfahrens
anzupassen, bei dem die Schmelzzeit wesentlich verkürzt ist. Das bekannte Verfahren
erfordert die Verwendung einer großen Anzahl von Förderbehältern, die jedoch nur
eine kurze Lebensdauer aufweisen, da sie direkt in die Vorerhitzungskammer eingebracht
werden, so daß die Förderbehälter mit einem Überzug versehen
oder
mit Wasser gekühlt werden müssen.
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Im übrigen enthält Schrott oder entsprechendes Material, das in schnee-
und regenreichen Gegenden verfügbar ist, große Mengen von Wasser, so daß Dampfexplosionen
beim Beschicken der Anlage häufig sind, da es schwierig ist, das Wasser vollständig
aus den Materialien zu entziehen. Im übrigen ist es wesentlich, zur Vermeidung von
Wärmeverlusten eine gute Abdichtung zu schaffen.
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Die Erfindung ist darauf gerichtet, eine Vorrichtung zur Vorerhitzung
von Beschickungsmaterialien einer Stahlherstellungsanlage zu schaffen, durch die
Energie eingespart, die Produktivität verbessert, die Sicherheit erhöht und die
Kosten verringert werden können.
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Die Erfindung ergibt sich im einzelnen aus dem kennzeichnenden Teil
des Hauptanspruchs.
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Erfindungsgemäß wird die Wärmeenergie der Abgase des Stahlherstellungsverfahrens
aus einer Brennkammer über ein Bypass- oder überführungssystem zurückgewonnen und
in einen Beschickungskübel eingeleitet, der als Vorerhitzungskammer dient.
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Das erfindungsgemäße Bypass-System geht von der Brennkammer aus und
weist die Form einer wassergekühlten Leitung auf und ist drehbar, und der Beschickungsbehälter
oder Kübel ist entlang seiner Innenfläche und in seiner Mitte mit Einrichtungen
versehen, die den Strom des Abgases erleichtern und einen wesentlich verbeserten
Wärmeübergang ermöglichen, so daß Druckverluste vermieden-werden können. Der Beschickungskübel
ist weiterhin mit einem Kühlwassermantel auf der Außenseite ausgerüstet, der bei
Verwendung im Zusammenhang mit sehr heissen Abgasen eingesetzt wird.
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Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung
anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt in einer schematischen Ansicht die erfindungsgemäße
Vorrichtung insgesamt; Fig. 2 ist eine Teildarstellung zur Veranschaulichung des
Abgasstromes; Fig. 3 ist eine teilweise aufgebrochene Vorderansicht eines Beschickungskübels,
der als Vorerhit-zungskammer dient; Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf den Beschicküngskübel;
Fig. 5 ist eine vergrößerte Teildarstellung, die die Seitenwand des Beschickungskübels
im Schnitt zeigt; Fig. 6 zeigt in schematischer Draufsicht eine Vorerhitzungsgrube;
Fig. 7 ist eine vergrößerte Schnittdarstellung entsprechend der Linie 7-7 in Fig.
2; Fig. 8a und sind schematische Darstellungen zur 8b Veranschaulichung des Einfüllens
der Materialien (Schrott) in den Beschickungskübel;
Fig. 9a bis
sind schematische Darstellungen 9i des Vorerhitzungsvorganges.
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Fig. 1 zeigt die Gesamtanordnung eines bekannten Elektroofen-Staubsammlers
und einer diesem hinzugefügten erfindungsgemäßen Vorrichtung. Eine Brennkammer 1
ist mit einer wassergekühlten Rohrleitung 2 verbunden, die von einer oberen seitlichen
Wand der Brennkammer ausgeht, und eine weitere wassergekühlte Rohrleitung 3 geht
vom unteren seitlichen Bereich der Brennkammer aus.
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Abgas aus einem nicht gezeigten Elektroofen gelangt in die Brennkammer
1 mit Hilfe von ebenfalls nicht dargestellten Rohrkrümmern, einer beweglichen Rohrleitung
und der Rohrleitung 2. Staub wird durch die andere wassergekühlte Rohrleitung 3,
einen nicht dargestellten Kühler, eine weitere luftgekühlte Rohrleitung etc. in
einen nicht gezeigten Sammelraum mit Hilfe eines motorgetriebenen Gebläses abgezogen.
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Die Wärmeenergie der Abgase, die in den Staubsammler eintreten, wird
zurückgewonnen und für die erfindungsgemäBe Lösung und damit zum Vorerhitzen von
Materialien, wie Schrott, direkt reduziertes Eisen und Eisenlegierungen verwendet.
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Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird die Brennkammer 1 durch einen Rahmen
4 umgeben, auf dessen oberer Seite sich eine Drehvorrichtung 5 befindet, die hin-
und hergehend eine Bypass- oder Übertragungsleitung 6 um eine senkrechte Achse über
einen Bereich von 1800 bewegt. Entsprechend der bevorzugten Ausführungsform der
Fig. 2 ist die Bypass-Leitung 6 mit einem oberen Auslaß 7 der Brennkammer 1 verbunden
und leicht drehbar, und zwar in einer Weise, daß große Staubteilchen in möglichst
großem Maße in der Brennkammer 1 abgesetzt werden und nicht in die Bypass-
Leitung
6 eintreten. Die Bypass-Leitung 6 weist ein nach unten gebogenes, freies Ende auf.
Eine nach unten erweiterter Haube 8 ist in bezug auf das freie Ende der Leitung
6 senkrecht beweglich.
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Die Drehvorrichtung 5 umfaßt eine Welle 10, die um ihre Achse über
ein Getriebe 9 durch einen Motor in die eine oder andere Richtung gedreht wird,
so daß dieBypass-Leitung 6 ebenfalls um die Achse der Welle 10 geschwenkt wird.
Die Welle 10 ist in senkrechter- Richtung im wesentlichen mit dem Auslaß 7 ausgerichtet.
Die Bypass-Leitung 6 ist, wie erwähnt wurde, über einen Bereich von etwa 1800 schwenkbar.
In Fig. 1 ist mit 11 eine Zugstrebe bezeichnet, deren Länge mit Hilfe einer Stellmutter
oder dgl. verstellbar ist.
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Ein hydraulischer Schieber 12 ist an dem Verhindungsbereich zwischen
der Bypass-Leitung 6 und der Brennkammer 1 angebracht und dient zum Öffnen und Schließen.
der Leitung 6.
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Dieser Schieber 12 kann in einer Position betätigt werden, in der
kein Staub anfällt.
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Eine Hubvorrichtung 13 zum Anheben und Absenken des Kopfes oder der
Haube 8 umfaßt eine Winde 15 und einen Elektromotor 14. Ein Drahtseil 16, das auf
die Winde 15 aufgewickelt ist und ausgefahren werden kann, erstreckt sich über eine
Führungsrolle 17, bis zu dem Kopf oder der Haube 8, mit der das Drahtseil verbunden
ist. In-der dargestellten Ausführungsform wird die Haube angehoben, wenn das Drahtseil
16 auf die Winde 15 aufgewickelt wird, und die Haube wird abgesenkt, wenn das Drahtseil
16- ausgefahren wird.
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Bei der Ausführungsform der Fig. 2 sind die Bypass-Leitung 6 und die
Haube 8 mit bevorzugten Kühlwassermänteln 6A und 8A versehen, die zum Schutz gegen
die sehr heißen
Abgase dienen. Die Haube ist im Mittelbereich ihrer
Innenseite mit einem rohrförmigen Verteilerkörper 18 ausgerüstet, der bewirkt, daß
das Abgas nach unten über den gesamten Bereich der Haube 8 verteilt wird, wie Fig.
2 zeigt.
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Ein Beschickungskübel 19 umfaßt einen Tragerbügel 20, der schwenkbar
an dem Kübel angebracht ist, und einen zu öffnenden Boden 21 mit einem muschelschalenartigen
Verschluß.
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Erfindungsgemäß weist der Beschickungskübel 19 den in Fig. 2 bis 5
und 7 gezeigten Aufbau auf, so daß er als Vorerhitzungskammer verwendet werden kann.
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Der Korpus des Beschickungskübels ist gemäß Fig. 3 und 4 zylindrisch
und mit einem Kühlwassermantel 22 umgeben.
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Zwölf Schienen 23 sind an der Innenwand des Korpus in gleichen Umfangsabständen
angeordnet und erstrecken sich in Längsrichtung des Beschickungskübels. Die Schienen
23 sind als Rippen mit dreieckigem Querschnitt ausgebildet.
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Die Schienen bilden Kanäle 24, die sich durch den Korpus von einem
Bereich unmittelbar oberhalb des oberen Endes bis zum unteren Ende erstrecken. Die
Schienen 23 weisen Durchlässe 25 in Längsabständen auf, die sich schräg nach unten
aus den Kanälen heraus erstrecken. Der Korpus weist einen solchen Durchmesser auf,
daß die Haube 8 gemäß Fig. 2 aufgesetzt werden kann. Alternativ kann die Haube 8
in den Korpus eingefügt werden. Die Schienen 23 müssen nicht einen dreieckigen Querschnitt
aufweisen, sondern können auch kreisförmig oder in anderer Weise ausgebildet sein,
sofern sie einen Strom der Abgase entlang der Innenwand des Beschickungskübels und
sodann radial nach innen gestatten und zugleich gewährleisten, daß sich der Gasstrom
über die gesamte Länge des zylindrischen Beschickungskübels bewegt. Die Schienen
23 können auf dem
Umfang des Beschickungskübels in beliebigen Abständen
angeordnet sein, sofern eine Rinne 26 zwischen zwei nebeneinander liegenden Schienen
23 gebildet wird.
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Der Boden 21, der in Fig. 3 im einzelnen gezeigt ist, umfaßt zwei
Bodenplatten 28, die schwenkbar in Positionen 29 an dem Korpus angebracht sind und
aufragende Platten 27 umfassen, die einen unteren Umfangsbereich des Korpus umgeben.
Die Bodenplatten 28 sind mit Ketten 30 verbunden, die beim Anheben die Bodenplatten
öffnen, wie es durch die strichpunktierten Linien in Fig. 3 angedeutet ist. Die
beiden Bodenplatten 28 weisen nicht gezeigte Einrichtungen auf, durch die sie geschlossen
gehalten werden Folglich werden die Ketten 30 beim Öffnen der Bodenplatten 28 entgegen
dieser Verschlußeinrichtung gezogen.
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Bei der dargestellten Ausführungsform sind zwei Vorheizgruben 31 vorgesehen,
die auf gegenüberliegenden Seiten der Brennkammer 1 in Winkelabständen von 1800
liegen.
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Wie aus Fig. 2 und 6 hervorgeht, umfassen die Vorheizgruben 31 einen
Stützboden 32, auf den der Boden 61 des Beschickungskübels 19 aufgesetzt werden
kann und der das Innere der Vorheizgrube 31 unterteilt. Der Stützboden 32 erstreckt
sich nach radial auswärts schräg aufwärts und weist somit einen schalenförmigen
Querschnitt auf, der geeignet ist, den Boden 21 des Beschickungskübels in dessen
geschlossener Stellung stabil zu führen und in einer Position abzustützen, in der
der Beschickungskübel konzentrisch zu der Beschickungsgrube liegt. Der Stützboden
32 weist auf dem Umfang in gleichen Abständen Öffnungen 33 auf.
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Die obere Öffnung der Vorheizgrube 31 ist mit zwei zu öffnenden Deckeln
34 versehen, die halbkreisförmige Ausschnitte 35 auf einander gegenüberliegenden
Seiten aufweisen, die den äußeren Umfang des Beschickungskübels
umgeben,
wie aus Fig. 6 hervorgeht. Wenn der Beschickungskübel 19 in der Vorheizgrube 31
steht, werden die beiden Deckel 34 gleitend geschlossen. Sie werden entsprechend
den strichpunktierten Linien in Fig. 6 geöffnet, bevor der Beschickungskübel 19
herausgenommen wird. Die Deckel 34 weisen Dichtungen im Bereich der Berührung mit
der Vorheizgrube 31 und dem Beschickungskübel 19 auf, so daß das Innere der Vorheizgrube
abgedichtet wird.
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Gemäß Fig. 1 und 2 ist eine Rohrleitung 36 und eine Verbindungsleitung
37 vorgesehen, zwischen denen sich ein zu öffnender Schieber 38 befindet. Die Rohrleitung
36 geht von dem Hauptbereich der Vorheizgrube 31 aus, während die Verbindungsleitung
37 mit der wassergekühlten Rohrleitung 3 in Verbindung steht. Der Schieber 38 kann
hydraulisch geöffnet und geschlossen werden. Der Schieber 38 und die Rohrleitungen
36 und 37 weisen eine Wasserkühlung auf.
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Anschließend soll die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung
anhand von Fig. 8 und 9 beschrieben werden, und zwar in der Reihenfolge der einzelnen
Arbeitsschritte.
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Mit Hilfe eines Krans 40 oder dgl. wird ein Anker 41 in einen Beschickungskübel
19 eingesetzt, der sich in einer Grube 39 befindet, wie Fig. 9a zeigt. Der Anker
41 ist T-förmig und umfaßt eine waagerechte Stange 42 mit einem Haken sowie eine
senkrechte Stange 43, die von der waagerechten Stange ausgeht. Die waagerechte Stange
42 des Ankers 41 liegt an den oberen Enden gegenüberliegender Schienen 23 in dem
Beschickungskübel 19, und die senkrechte Stange 43 befindet sich inder Mittelachse
des Beschikkungskübels 19, wie aus Fig. 8a hervorgeht. Wenn der Anker 41 in dieser
Weise in seine Postion gebracht wird, wird ein Material, wie Schrott 46 oder dgl.,
in vorgegebener Menge mit Hilfe eines Kipplastwagens 44 (Fig.
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9b) oder eines Magnetkrans 45 (Fig. 8a) in den Beschik-
kungskübel
19 eingebracht. Zu diesem Zeitpunkt weisen die Teile des Schrotts 46 Zwischenräume
auf, während die Schienen 23 die in Fig. 7 gezeigten Rinnen 26 bilden.
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Die Schienen 23 dienen als Verstärkungsrippen gegenüber Stößen, wenn
der Schrott eingebracht wird.
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Nachdem eine vorgegebene Menge Schrott 46 in den Beschickungskübel
gelangt ist, wird der Anker 41 durch den Kran 40 gemäß Fig. 9c herausgezogen, so
daß ein senkrechter Kanal 47 im Mittelbereich des Beschickungskübels gebildet wird
(Fig. 8b).
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Anschließend wird der Beschickungskübel 19 mit dem Schrott von der
Grube 39 in die Vorheizgrube 31 unter Verwendung.
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des krans 40 überführt, wie Fig. 9d zeigt. Die Deckel 34 werden sodann
geschlossen, während die Bypass-Leitung 6 um die Welle 10 durch die Drehvorrichtung
5 gemäß Fig.
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1 gedreht wird, bis die Haube 8 am freien Ende der Bypass-Leitung
6 in einer Position unmittelbar oberhalb des Beschickungskübels 19 in der Vorheizgrube
31 liegt (Fig.
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9e). Sodann wird die Winde 15 der Hubvorrichtung 13 gemäß Fig. 1 eingeschaltet
und die Haube 8 wird abgesenkt, bis der Beschickungskübel 19 verschlossen ist, wie
Fig. 2 zeigt. Die Schieber 12 und 38 der Bypass-Leitung 6 sind beide geöffnet, so
daß der Vorheizvorqang beginnt. In der Zwischenzeit ist ein weiterer Beschickungskübel
19 in die andere Vorheizgrube 13 gelangt, wie Fig. 9f zeigt, in den Schrott gemäß
Fig. 9a bis 9c eingefüllt worden ist.
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Vorzugsweise befinden sich drei Beschickungskübel im Einsatz.
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Der Schrott in dem Beschickungskübel 19 wird vorerhitzt mit Hilfe
des Abgasstromes, wie in Fig. 2 und 7 gezeigt ist. Die Wärmeenergie wird aus der
Brennkammer 1 durch den Auslaß 7 abgezogen und gelangt über die Bypass-Leitung 6
und die Haube 8 in den Beschickungskübel. Dort
wird sie durch den
Verteilerkörper 18 verteilt, der den Gasstrom über den ge-samten oberen Bereich
des Beschickungskübels 19 umlenkt, wie die Pfeile in Fig. 2 andeuten, so daß die
Wärmeenergie des Gases den Schrott 46 oder entsprechendes Material in dem Beschickungskübel
vorerhitzt.
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Die Kanäle 24, die durch die Schienen 23 gebildet werden, deren abwärts
gerichtete Durchlässe 25, und der Kanal 47, der durch den Anker 41 innerhalb des
Beschickungskübels 19 gebildet wird, gewährleisten eine'gleichmäßige Vorerhitzung
des gesamten Schrottes und verringern die Druckverluste, die bei Staubsammlern nachteilig
sind, zugleich auf ein Minimum. Fremdmaterialien, die an dem Schrott anhaften, werden
während der Vorerhitzung verbrannt oder verdsUft. Die Abgase der Vorerhitzungsgrube
31 gelagen durch die Rohrleitung 36 und die Verbindungsleitung 37 in die wassergekühlte
Rohrleitung 2.
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Nach Beendigung der Vorerhitzung des Schrottes 46 werden die Schieber
12 und 38 geschlossen und die Haube 8 wird mit Hilfe der Winde 15 der Hubvorrichtung
13 gemäß Fig.
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1 angehoben und auf den anderen Beschickungskübel 19 aufgesetzt, nachdem
die Bypass-Leitung 6 mit Hilfe der Drehvorrichtung 5 gedreht worden ist, wie Fig.
9g zeigt. Der Schrott wird sodann in derselben Weise erhitzt.
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Andererseits wird der Beschickungskübel 19, der das vorerhitzte Material
gemäß Fig. 9g aufnimmt, mit Hilfe des Krans 40 zu einem Elektroofen 48 gemäß Fig.
9h überführt.
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Der Boden 21 wird geöffnet und das Material wird in den Ofen eingebracht.
Gleichzeitig kann heißes Abwasser mit 40 bis 500C von dem Ofen 48 dem Kühlwassermantel
22 des Beschickungskübels 19 zur Erwärmung des Materials zugeführt werden. Wenn
das Wasser vollständig von dem in den Ofen eingebrachten Material entfernt ist,
können Explosionen nicht eintreten. Sodann wird Strom in den
Ofen
eingeleitet und der Schmelzvorgang beginnt, wie Fig. 9i zeigt.
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Im Folgenden soll die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vorheizvorrichtung
mit einer herkömmlichen VQrrichtung verglichen werden.
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STAHLHERSTELLUNGSANLAGE 1. E.A.F.-Kapazität a. Nominal: 30 t/Charge
b. Normal: 42,5 t/Charge c. Maximum: 43,5 Charge 2. E.A.F.-Arbeitsweise a. Leistungszufuhr
bis zum Abstich: 70 Minuten b. Charge/2 Schichten/Tag: 13 bis 14 Chargen c. Monatsproduktion:
13.000 t 3. Beschickungskübel a. Volumen: 30 m3 b. Anzahl der Kübel: 3 c. Schüttdichte
des Schrottes 0,6 t/m3 4. Staubsammler a. Durchsatz des Abgases: 1.500 m3/min.
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bei 2000C b. Anzahl der Gebläse: 2 c. Motorkapazität: 200 x 2 5.
Vorheizvorrichtung a. Temperatur am Einlaß der Vorheizkammer: 8000C b. Gasvolumen
der Vorheizkammer: 1.000 m3/min.
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c. Vorheizzeit (3 Chargen) 1. Charge 15 Minuten
Weitere
Charge I 10 Minuten Weitere Charge II 10 Minuten d. Vorheiztemperatur des Schrottes
200-5000C VERGLEICH ZWISCHEN EINEM NORMALEN BETRIEB UND EINEM BETRIEB MIT VORERHITZUNG
(1)
| Vergleichspunkt Normal- Betrieb mit Differenz |
| Betrieb Vorerhitzung |
| 1. Schmelzzeit |
| (Leistungszu- |
| fuhr bis zur |
| Schmelze) 53 48 - 5 |
| 2. Frischzeit |
| (Schmelze bis |
| zum Abstich) 18 16 - 2 |
| 3. Leistungszufuhr |
| bis zum Abstich lh17 lh1O - 7 |
| 4. Betriebszeit |
| des Brenners |
| (min./4Brenner/ |
| Charge) 105 95 -10 |
| 5. Schneiden mit |
| der Sauerstoff- |
| lanze (min./ |
| 2 Lanzen/Charge) 45 37 - 8 |
| 6. Abstich Ausbeute |
| (%) 90 90,6 +0,6 |
| 7. Elektrischer |
| Stromverbrauch |
| a.nur zum Schmelze |
| (kwh) 12.000 11.000 -1.000 |
| b.nur zum Schmelzen |
| (kwh/Charge t) 282.4 258.9 -23,5 |
| c.kwh/Charge 15.500 14.200 -1.300 |
| d.kwh/Charge 364,7 334,1 -30,6 |
| Vergleichspunkt Normal- Betrieb mit Diffe- |
| Betrieb Vorerhitzung renz |
| 8. Ölverbrauch |
| (für E.A.F.) |
| a.Nm3/Charge 1.168 1.026 - 142 |
| b.Nm3/Charge t 27,5 24,1 - 3,4 |
| 9. Ölverbrauch |
| (für E.A.F.) |
| a. 1/Charge 302 277 - 25 |
| b. 1/Charge t 7,1 6,5 - 0,6 |
| 10. Elektrodenver- |
| brauch (kg/ |
| Charge t) 3,6 3,5 - 0,1 |
VERGLEICH ZWISCHEN EINEM NORMALEN BETRIEB UND EINEM BE-TRIEB MIT VORERHITZUNG (2)
Aufgrund des Vergleiches (1) ergibt sich folgende Kostenreduzierung 1. Energie (1)
Elektrischer Strom - 30.6 kwh/Charge-t x 0,05 (us$) = 1 r53 (US$/ Charge-t) (2)
Sauerstoff - 3.4 Nm3/Charge-t x 0,21 " = 0,71 (3) Öl - 0.6 l/Charge-t x 0,16 " =
0,10 Gesamt 2,34 (US$/ Charge) 2. Elektrode - 0.1 kg/Charge-t x 2.368,42 (US$) =
0,24 (US$/ Charge-t)
3. Weitere Kostenreduzierung aufgrund einer
erhöhten Produktion durch Reduktion der Schmelzzeit.
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(1) (Ziegel, Verbrauchsstoffe, Arbeitskosten) 0,53 (US$/ Charge-t)
(2) Gesamtkosten 0,53 Gesamtergebnis aus 1, 2 und 3 = 3,64 US$/Charge-t Die Kostenreduzierung
pro Monat bei einer Produktion von 13.000 t/Monat und einem Abstichergebnis von
90,6 % beträgt somit 14.343 Charge-t/Monat und 3,64 US$/Charge-t = insgesamt 52.226,72
US$/Monat' Wenn das Abstechergebnis berücksichtigt wird, beträgt die Kostenreduzierung
47.317,41 US$ pro Monat.
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über die oben beschriebene Ausführungsform hinaus gestattet die Erfindung
eine Reihe von Abwandlungen.
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Die Bypass-Leitung 6, die bei der oben beschriebenen Ausführungsform
mit dem oberen Bereich der Brennkammer verbunden ist und Abgase von dieser abzieht,
kann mit einem geeigneten Bereich der Seitenwand der Brennkammer 1 verbunden sein.
Da die Haube 8 an der Bypass-Leitung 6 lediglich in die Position einer von einer
Anzahl von Vorheizgruben 31 verschoben werden muß, kann die Bypass-Leitung 6 mit
einem geeigneten seitlichen Bereich der Brennkammer 1 verbunden und ausfahrbar sowie
zusammenschiebbar sein, so daß die Drehvorrichtung 5 und die beschriebene Hubvorrichtung
13 entfallen können. Die Verwendung der Drehvorrichtung 5 und der Hubvorrichtung
13 zur Aufbringung der Haube 8 an der Bypass-Leitung 6 auf den Beschickungskübel
ist jedoch vorzuziehen.