DE19526527A1 - (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steckverbinders - Google Patents

(Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steckverbinders

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steckverbinders(Steckers); sie be­ zieht sich insbesondere auf ein (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steckers, das an einem Stecker­ gehäuse leicht befestigt werden kann, um einen verminder­ ten Einsteckwiderstand beim Zusammenstecken eines Paares von Steckergehäusen zu erzielen, das zufriedenstellende wasserdichte Eigenschaften beibehalten kann und wirksam bzw. wirtschaftlich hergestellt werden kann.
Steckverbinder(Stecker) für die Verwendung in elektrischen Verbindungen in Automobil-Schaltkreisen müssen nicht nur ölbeständig sein, sondern auch hochgradig wasserdicht sein. Wegen dieser Anforderungen umfassen die Formmateria­ lien, die zur Herstellung von (Ab)Dichtungs-Kautschuktei­ len, wie Dichtungen und Gummistecker bzw. -manschetten für die Verwendung in solchen Steckern eingesetzt werden, einen Öl absondernden (ausschwitzenden) NBR, der erhalten wird durch Einarbeitung eines aliphatischen Kohlenwasser­ stofföls in ein Butadien/Acrylnitril-Copolymer (JP-A-61- 21177), einen Öl absondernden Siliconkautschuk, der erhal­ ten wird durch Einarbeitung eines Siliconöls in einen Si­ liconkautschuk (JP-A-62-252457) und einen Öl absondernden Polyolefinkautschuk, der erhalten wird durch Einarbeitung eines Esterweichmachers oder dgl. in einen Polyolefin­ kautschuk (JP-A-63-309542). Der hier verwendete Ausdruck "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung").
Diese Kautschukmaterialien haben jedoch jeweils die fol­ genden Nachteile. Das NBR-Material weist eine unzurei­ chende Wärmebeständigkeit für die Verwendung in Hochtempe­ ratur-Bereichen in Automobil-Motorräumen auf, obgleich dieses Material vorteilhaft ist in bezug auf die Kosten und eine ausgezeichnete Ölbeständigkeit aufweist. Das Siliconkautschukmaterial ist teuer und daher für generelle Zwecke ungeeignet, obgleich es eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, Niedertemperatur-Beständigkeit, Ölbe­ ständigkeit und dgl. aufweist. Das Polyolefin-Material weist eine unzureichende Ölbeständigkeit auf und ist daher für die Verwendung in Automobilmotorräumen ungeeignet.
Unter diesen Umständen wurden verschiedene Untersuchungen in bezug auf die Herabsetzung der Teil-Formzeiten durchge­ führt, um die Stückkosten von Siliconkautschukteilen zu verringern, da die Kosten für den Siliconkautschuk selbst, der ausgezeichnete Eigenschaften aufweist, nicht herabge­ setzt werden können, ohne diese Eigenschaften zu opfern. Walkbare (auswalzbare) Siliconkautschuk-Zusammensetzungen, für die allgemein ein organisches Peroxid als Vulkanisati­ onsmittel verwendet wird, sind insofern vorteilhaft, als sie eine zufriedenstellende Lagerbeständigkeit und eine lange Topfzeit (Lebensdauer) aufweisen und leicht handhab­ bar sind. Bei diesen Siliconkautschuk-Zusammensetzungen tritt jedoch das Problem auf, daß eine Verkürzung der Formzeit nicht erzielt werden kann, weil die Vulkanisation derselben viel Zeit erfordert.
Als ein Verfahren zur Beschleunigung der Vulkanisation wurde die Zugabe einer Verbindung mit einer Si-H-Bindung vorgeschlagen (JP-A-60-120755). Dieses Verfahren ist je­ doch nicht völlig zufriedenstellend insofern, als der Ef­ fekt der Verkürzung der Vulkanisationszeiten, der erfin­ dungsgemäß erwünscht ist, gering ist. Obgleich eine Ver­ kürzung der Vulkanisationszeit mit einem organischen Pero­ xid erzielt werden kann, wie es für die Heißluft-Vulkani­ sation von Siliconkautschuken verwendet wird, das eine niedrige Wärmezersetzungstemperatur hat, wie Benzoylpero­ xid oder 2,4-Dichlorobenzoylperoxid, ist die Verwendung dieser Art von Vulkanisationsmitteln für die praktische Verwendung ungeeignet, weil während der Vulkanisation und während des Formens des Kautschuks in Formen unter Erhit­ zen ein Verschmoren (Anbrennen) auftritt.
Andererseits wurde bereits eine flüssige Zwei-Komponenten- Siliconkautschuk-Zusammensetzung entwickelt, die durch eine Additionsreaktion unter Verwendung eines Platinkata­ lysators vulkanisiert wird. Diese Siliconkautschuk-Zusam­ mensetzung vom Additionsreaktionstyp kann innerhalb einer stark verkürzten Zeitspanne vulkanisiert werden, so daß eine Verkürzung der Formgebungszeit erzielt werden kann. Da diese Zusammensetzung jedoch eine solche vom Zwei-Kom­ ponenten-Typ ist, muß sie in Formen eingespritzt werden und unmittelbar nach dem Mischen geformt werden. Bei die­ ser Zusammensetzung treten daher Probleme auf, beispiels­ weise das, daß eine neue Formvorrichtung erforderlich ist und die Handhabung der Zusammensetzung umständlich ist.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein (Ab)Dichtungsteil (ein Versiegelungselement) zum Wasserdichtmachen eines Steckverbinders (Steckers) bereit­ zustellen, das eine zufriedenstellende Wärmebeständigkeit, Niedertemperaturbeständigkeit und Ölbeständigkeit aufweist und innerhalb einer verkürzten Formgebungszeit bei niedri­ gen Kosten hergestellt werden kann und mit dem deshalb die Probleme der (Ab)Dichtungs-Teile zum Wasserdichtmachen von Steckverbindern(Steckern), die aus den obengenannten kon­ ventionellen Kautschukmaterialien hergestellt werden, eli­ miniert werden.
Dieses Ziel der Erfindung wird erreicht mit einem (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steckver­ binders(Steckers), der umfaßt einen vulkanisierten Form­ körper, der hergestellt wurde aus einer Zusammensetzung, enthaltend 100 Gew.-Teile eines Polyorganosiloxans (1), 5 bis 100 Gew.-Teile eines verstärkenden Siliciumdioxidpul­ ver-Füllstoffs (2), 0,01 bis 10 Gew.-Teile eines Hydrogen­ siloxan-Polymers (3) mit zwei oder mehr Si-H-Bindungen pro Molekül und 0,01 bis 5 Gew.-Teile t-Butylperoxy-3,5,5-tri­ methylhexanoat (4).
Die erfindungsgemäßen Effekte können zuverlässiger erzielt werden mit einem (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steckverbinders(Steckers), das umfaßt ein Öl aus­ scheidendes (ausschwitzendes) Vulkanisat, das hergestellt wurde aus einer Zusammensetzung, enthaltend die obenge­ nannten Komponenten (1) bis (4) und 1 bis 30 Gew.-Teile eines Ausschwitz-Öls (5) mit einer geringen Kompatibilität (Verträglichkeit) in der Zusammensetzung.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Verwendung einer Ausführungsform des erfin­ dungsgemäßen (Ab)Dichtungs-Teils zum Wasserdichtmachen eines Steckverbin­ ders(Steckers); und
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Testen der Abdichtungseigenschaften eines erfindungsgemäßen (Ab)Dichtungs-Teils zum Wasserdichtmachen eines Steckverbin­ ders (Steckers).
Das in der erfindungsgemäßen vulkanisierbaren Zusammenset­ zung als Komponente (1) enthaltene Polyorganosiloxan ist eine Verbindung mit der Durchschnittsformel Ra SiO(4-a)/2 (worin R für eine substituierte oder unsubstituierte ein­ wertige Kohlenwasserstoffgruppe und a für eine positive Zahl von 1,98 bis 2,02 stehen).
Die Gruppen R sind substituierte oder unsubstituierte ein­ wertige Kohlenwasserstoffgruppen der gleichen Art oder un­ terschiedlicher Arten, die beispielsweise ausgewählt wer­ den aus Alkylgruppen, wie Methyl, Ethyl, Propyl und Butyl, Alkenylgruppen, wie Vinyl und Allyl-, Arylgruppen wie Phe­ nyl und substituierten Kohlenwasserstoffgruppen, die ent­ stehen, wenn alle der an Kohlenstoff gebundenen Wasser­ stoffatome oder ein Teil derselben ersetzt wird durch ein Halogenatom, eine Cyanogruppe und dgl. Zu Beispielen für diese substituierten Kohlenwasserstoffgruppen gehören Chloromethyl, 3,3,3-Trifluoropropyl und 2-Cyanoethyl.
Dieses Polyorganosiloxan der Komponente (1) ist vorzugs­ weise ein solches, in dem mindestens 98% der Gruppen R eine C₁-C₄-Alkylgruppe, insbesondere Methyl, darstellen und die restlichen Gruppen R Vinyl, Phenyl oder Trifluoro­ propyl umfassen. Das Polyorganosiloxan hat vorzugsweise eine lineare Struktur mit einem durchschnittlichen Polyme­ risationsgrad von 3000 bis 10 000. Wenn der Polymerisati­ onsgrad desselben unter 3000 liegt, ist die Verarbeitbar­ keit beeinträchtigt und es wird keine ausreichende mecha­ nische Festigkeit erzielt. Wenn der Polymerisationsgrad derselben über 10 000 liegt, ist die Einarbeitung des ver­ stärkenden Siliciumdioxid-Pulvers als Komponente (2) schwierig.
Der erfindungsgemäß als Komponente (2) verwendete verstär­ kende Siliciumdioxidpulver-Füllstoff wird zugegeben zur Verstärkung des Vulkanisats, zur Verbesserung der Verar­ beitbarkeit, zum Füllen und dgl. Zu geeigneten Beispielen für die Komponente (2) gehören wasserfreies Siliciumdio­ xid, gefälltes Siliciumdioxid und calciniertes Siliciumdi­ oxid. Diese Siliciumdioxide können jeweils solche sein, deren Oberfläche nicht behandelt worden ist oder deren Oberfläche vorher mit einem Organochlorosilan, einem Poly­ organosiloxan, einem Hexaorganodisilazan oder dgl. behan­ delt worden ist. Es ist auch möglich, ein unbehandeltes Siliciumdioxid-Pulver zu verwenden und die Oberfläche des Pulvers während der Verknetung zu behandeln. Solche Sili­ ciumdioxid-Pulver können allein oder in Form einer Kombi­ nation von zwei oder mehr derselben verwendet werden. Die Einarbeitungssmenge der Komponente (2) beträgt 5 bis 100 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile der Komponente (1). Wenn die Menge der Kompo­ nente (2) weniger als 5 Teile beträgt, kann keine ausrei­ chende Festigkeit erzielt werden. Wenn ihre Menge 100 Teile übersteigt, ist nicht nur die Einarbeitung derselben schwierig, sondern das resultierende Vulkanisat weist auch keine Elastizität auf.
Das als Komponente (3) erfindungsgemäß verwendete Polyhy­ drogensiloxan enthält zwei oder mehr Si-H-Bindungen pro Molekül und es hat eine Viskosität bei 25°C von 10 bis 100 000 mPa·s (cSt). Die Einarbeitungsmenge der Komponente (3) beträgt 0,01 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile der Komponente (1). Wenn ihre Menge unter 0,01 Gew.-Teilen liegt, kann eine Verkür­ zung der Formgebungszeit nicht erzielt werden. Wenn ihre Menge 10 Gew.-Teile übersteigt, unterliegt die Verbindung einer Pseudovernetzung, wodurch ihre Verarbeitbarkeit be­ einträchtigt wird. Die Molekülform des Polyhydrogensi­ loxans kann linear, verzweigt oder cyclisch sein oder es kann sich um eine Mischung davon handeln.
Die erfindungsgemäß verwendete Komponente (4) ist t-Butyl­ peroxy-3,5,5-triethylhexanoat. Wenn eine Kombination aus dieser Komponente (4) und dem Polyorganohydrogensiloxan der Komponente (3) verwendet wird, kann nicht nur die kon­ ventionelle Vulkanisationszeit auf etwa die Hälfte ver­ kürzt werden, sondern es kann auch das Verschmoren (Anbrennen) während des Formens bei gleichzeitiger Vulka­ nisation verhindert werden. Diese Kombination ist daher für die praktische Verwendung außerordentlich vorteilhaft. Dies steht im Gegensatz zu den Peroxiden, wie sie allge­ mein für die Silicon-Vulkanisation verwendet werden, wie die Alkyl-, Acyl- und Perester-peroxide, die zu einer Ver­ minderung des Produktionswirkungsgrades durch Verschmoren führen können und eine unzureichende Verkürzung der Vulka­ nisationszeit auch dann ergeben, wenn sie in Kombination mit einem Polyorganohydrogensiloxan verwendet werden.
Sowohl eine ausreichende Verkürzung der Vulkanisationszeit als auch die Verhinderung des Verschmorens (Anbrennens) können nur erzielt werden, wenn das t-Butyl-peroxy-3,5,5- triethylhexanoat der Komponente (4) und das Polyorganohy­ drogensiloxan der Komponente (3) in Kombination verwendet werden.
Die Einarbeitungsmenge für diese Komponente (4) kann in geeigneter Weise ausgewählt werden je nach Bedarf inner­ halb des Bereiches von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (1). Wenn die Menge der Kompo­ nente (4) unter 0,01 Gew.-Teilen liegt, ist eine Vulkani­ sation schwierig. Wenn ihre Menge (5) Gew.-Teile über­ steigt, sind die Eigenschaften des resultierenden Vulkani­ sats schlechter (beeinträchtigt).
Die Komponente (5), die erfindungsgemäß verwendet werden kann, ist ein Öl, das aus der Oberfläche des Vulkanisats austritt (ausschwitzt). Zu Beispielen für dieses Öl gehö­ ren Siliconöle, die mit dem Polyorganosiloxan der Kompo­ nente (1) als dem Hauptpolymer schlecht verträglich (kompatibel) sind, und außerdem gehören dazu die Phthalsäureester, die in JP-A-6-329 832 beschrieben sind. Zu Beispielen für dieses Siliconöle gehören Poly(diphenyl­ siloxy)(dimethylsiloxy)-Copolymere und Poly(methylphenyl­ siloxy)(dimethylsiloxy)-Copolymere.
Die Viskosität dieser Komponente (5) bei 25°C beträgt zweckmäßig 20 bis 10 000 mPa·s (cSt), vorzugsweise 50 bis 1000 mPa·s (cSt). Öle, die eine Viskosität unter 20 mPa·s (cSt) aufweisen, verflüchtigen sich teilweise während der Formgebung bei gleichzeitiger Vulkanisation oder während der sekundären Vulkanisation, was zu einer verminderten Menge an Ausschwitz-Öl in dem System und damit zu beein­ trächtigten Ölabsonderungs-Eigenschaften führt. Anderer­ seits führt die Verwendung eines Öls mit einer Viskosität von mehr als 10 000 mPa·s (cSt) zu verschlechterten (beeinträchtigten) Ölausschwitz-Eigenschaften, weil die Moleküle eines solchen Öls einen verminderten Freiheits­ grad haben.
Die Einarbeitungsmenge der Komponente (5) beträgt vorzugs­ weise 1 bis 30 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile der Kompo­ nente (1). Wenn ihre Menge unter 1 Gew.-Teil liegt, gibt es Fälle, in denen das gewünschte Ölausschwitzen (Ölausscheidung) nicht erzielt wird. Wenn ihre Menge 30 Gew.-Teile übersteigt, weist nicht nur der resultierende Kautschuk eine verminderte mechanische Festigkeit auf oder neigt dazu, nicht die gewünschte Härte beizubehalten, son­ dern es treten auch Fälle auf, in denen die nicht-vulkani­ sierte Kautschuk-Zusammensetzung daran leidet, daß Öl an ihre Oberfläche austritt, was zu Störungen beim Formen un­ ter gleichzeitiger Vulkanisation führt, beispielsweise zu Verschweißungs-Defekten in Formkörpern und zu einer stär­ keren Verölung der Form.
Das (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steck­ verbinders(Steckers) gemäß der vorliegenden Erfindung wird erhalten durch Mischen und Verkneten der vorstehend beschriebenen Komponenten, Einspritzen der resultierenden Zusammensetzung in eine Form und Erhitzen der Zusammenset­ zung in der Form zur Durchführung einer Formgebung und Vulkanisation. Zum Verkneten kann eine bekannte Knetvor­ richtung für Kautschuk-Zusammensetzungen verwendet werden, beispielsweise eine Walzenmühle, ein Kneter oder ein Ban­ bury-Mischer. Zum Formen und Vulkanisieren kann eine be­ kannte Vorrichtung zum Formen und Vulkanisieren von Kautschuken verwendet werden, beispielsweise eine Spritzformvorrichtung oder eine Preßspritzformvorrichtung.
Das (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen eines Steck­ verbinders(Steckers) gemäß der vorliegenden Erfindung ist sehr vorteilhaft in bezug auf die Herstellungskosten, weil die zum Formen erforderliche Vulkanisationszeit außerordentlich kurz ist als Folge der Verwendung eines Polyorganohydrogensiloxans in Kombination mit t- Butylperoxy-3,5,5-triethylhexanoat. In dem Fall, in dem die Formzusammensetzung ein austretendes (ausschwitzendes) Öl enthält, das mit dem Basiskautschuk schlecht verträg­ lich ist, beginnt dieses Öl nach dem Formen und Vulkani­ sieren allmählich auszutreten (auszuschwitzen), wodurch es die Funktion hat, die (Ab)Dichtungseigenschaften der Steckergehäuse zu verbessern.
Beispiel
Aus den in der folgenden Tabelle I angegebenen Materialien wurden Kautschukzusammensetzungen a bis t entsprechend den jeweiligen Formulierungen, wie sie in der Tabelle II ange­ geben sind, erhalten unter Verwendung eines Knetmischers und einer Zwei-Walzen-Mühle zum Verkneten. Die Zusammen­ setzungen wurden auf ihre Verarbeitbarkeit beim Kneten be­ wertet; Zusammensetzungen, die zum (Aus)Walzen ausreichend geeignet sind, werden durch "A" bewertet und solche, die zum (Aus)Walzen schlecht geeignet sind, werden mit "C" bewertet.
Tabelle I
Material 1: Eine homogene Mischung, erhalten durch Verkne­ ten von 100 Gew.-Teilen eines rohen Polyorganosiloxan­ kautschuks, der durch eine Dimethylvinylsilylgruppe abge­ schlossen war und einen Gehalt an Dimethylsilyl-Einheiten von 99,92 Mol-%, einen Gehalt an Methylvinylsilyl-Einhei­ ten von 0,08 Mol-% und einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 6000 aufwies, mit 40 Gew.-Teilen Nipsil LP (verstärkendes Naßverfahren-Siliciumdioxid-Pul­ ver, hergestellt von der Firma Nippon Silica Industrial Co., Ltd., Japan) unter Verwendung eines Kneters.
Material 2: TSF433 (hergestellt von der Firma Toshiba Si­ licone Co., Ltd., Japan), Gehalt an Dimethylsilyl-Einheit 67 Mol-%; Gehalt an Phenylmethylsilyl-Einheit 33 Mol-%; Viskosität bei 25°C 400 mPa·s (cSt).
Material 3A: Ein Polyorganohydrogensiloxan, bei dem es sich handelt um ein an beiden Enden durch eine Trimethyl­ silylgruppe abgeschlossenes lineares Polymer mit einem Ge­ halt an Methylhydrosilyl-Einheit von 99 Mol-% und einer Viskosität bei 25°C von 20 cSt.
Material 3B: Ein Polyorganohydrogensiloxan, bei dem es sich handelt um ein an beiden Enden durch eine Trimethyl­ silylgruppe abgeschlossenes lineares Polymer, das einen Gehalt an Methylhydrosilyl-Einheit von 50 Mol-%, einen Ge­ halt an Dimethylsilyleinheit von 50 Mol-% und eine Visko­ sität bei 25°C von 20 mPa·s (cSt) aufweist.
Material 3C: Cycloorganohydrogensiloxan mit einer Menge an effektivem (aktivem) Wasserstoff von 1% und einer Visko­ sität bei 25°C von 20 mPa·s (cSt).
Material 4: t-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat.
Material 5: 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexan.
Material 6: 2,4-Dichlorobenzoylperoxid.
Material 7: t-Butylperoxybenzoat.
Diese Kautschuk-Zusammensetzungen wurden jeweils 5 und 30 Tage lang bei 30°C gelagert und dann auf die Vulkanisati­ onsinitiierungszeit bei 170°C geprüft (T₁₀: die Zeit, die erforderlich für einen Anstieg des Drehmoments auf 10% seines Endwertes) unter Verwendung eines Schwingscheiben- Rheometers, hergestellt von der Firma Toyo Seiki Seisaku- Sho, Ltd., Japan. Nachdem die Lagerstabilität auf diese Weise geprüft worden war, wurden Kautschukdichtungen 1 mit der in Fig. 1 dargestellten Form durch Gießformen bei ei­ ner Formtemperatur von 170°C geformt, um die für die Er­ zielung zufriedenstellender Produkteigenschaften erfor­ derliche Vulkanisationszeit zu bestimmen. Zusammen mit diesem Test zur Bestimmung des Einflusses der Verkürzung der Vulkanisationszeiten wurden die Zusammensetzungen auch geprüft in bezug auf die Formbarkeit und den Prozentsatz des Formkörper-Ausschusses. Die Formbarkeit wurde bewertet in bezug auf das kurze Formen, die Veränderungen der Formgebungsbedingungen und dgl.; Zusammensetzungen mit ei­ ner zufriedenstellenden Formbarkeit werden durch "A" be­ zeichnet und solche, bei denen Störungen auftreten, werden durch "C" bezeichnet. Die Bewertung des Prozentsatzes des Formkörper-Ausschusses erfolgte durch Betrachten des äuße­ ren Aussehens und dgl. und es ist der Mengenanteil (%) des Ausschusses (der defekten Formkörper) angegeben.
Jede der erhaltenen Kautschuk-Dichtungen 1 und eine vorher aus einem anderen Material geformte Kautschukmanschette 4, welche die in der Fig. 1 angegebene Gestalt hatte, wurden an dem weiblichen Gehäuse 2 eines wasserdichten Harz- Steckverbinders(Steckers), wie er in der Fig. 1 darge­ stellt ist, befestigt. Dieses weibliche Gehäuse 2 wurde in das männliche Gehäuse 3 hineingesteckt und die zum Ein­ stecken erforderliche Kraft (kgf) wurde mit einer Ein­ richtung zur Messung der Druckkraft (Autograph, herge­ stellt von der Firma Shimadzu Corp, Japan) bestimmt; diese Kraft wurde als Einsteckkraft genommen.
Anschließend wurde ein Luftrohr 6 an einem Teil der mit einer Kautschukmanschette befestigten Bereiche der zusammengesteckten wasserdichten Stecker-Gehäuse befe­ stigt. Die Stecker-Gehäuse wurden, wie in Fig. 2 darge­ stellt, in einen Wassertank 5 bis zu einer Tiefe von etwa 10 cm von der Oberfläche des Wassers aus betrachtet einge­ taucht. Dann wurde durch das Luftrohr 6 Luft in die Stec­ ker-Gehäuse eingeleitet, bis der Luftdruck in dem Gehäuse 9,8 kPa erreicht hatte, und die eingetauchten Stecker-Ge­ häuse wurden 30 s lang darin gehalten, um zu bestimmen, ob ein Austreten von Luft auftrat oder nicht. Für den Fall, daß kein Luftaustritt erfolgte, wurde der Luftdruck um weitere 9,8 kPa erhöht und die eingetauchten Stecker-Ge­ häuse wurden 30 s lang dabei gehalten, um ihre Luftdicht­ heit zu prüfen. Dieser Arbeitsgang wurde wiederholt bis der Luftdruck 59 kPa erreicht hatte. So wurden die anfäng­ lichen wasserdichten Eigenschaften bewertet. Die Stecker- Gehäuse, bei denen kein Luftaustritt auftrat, werden durch "A" bezeichnet und diejenigen, bei denen ein Luftaustritt auftrat, werden mit "C" bezeichnet.
Andererseits wurden die zusammengesteckten wasserdichten Stecker-Gehäuse 1000 h lang bei 120°C gealtert und ihre wasserdichten Eigenschaften nach dem Altern wurden auf die gleiche Weise wie oben bewertet.
Die Ergebnisse dieser Bewertungen sind in der Tabelle II zusammengefaßt.
In Tabelle II bedeuten:
*: Vergleichsbeispiel
(i): T₁₀,
(ii): Formbarkeit
(iii): Prozentsatz des Formkörper-Ausschusses
(iv): Vulkanisationszeit
(v): Zusammensteckkraft
(vi): anfängliche wasserdichte Eigenschaften und
(vii): wasserdichte Eigenschaften nach dem Altern.
Das (Ab)Dichtungs-Teil zum Wasserdichtmachen des Steckver­ binders(Steckers) gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine ausgezeichnete Lagerbeständigkeit auf, erfordert eine verkürzte Vulkanisationszeit, wobei eine Verminderung der Produktionskosten erzielt wird, und es neigt weniger zu Formkörperdefekten, beispielsweise winzigen Verschwei­ ßungsdefekten. Deshalb hat das (Ab)Dichtungs-Teil ausge­ zeichnete wasserdichte Eigenschaften, eine ausgezeichnete Oberflächengleitfähigkeit und ein ausgezeichnetes Wasserabstoßungsvermögen.
Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte spezifische Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden kön­ nen, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfin­ dung verlassen wird.

Claims (10)

1. (Ab)Dichtungsteil zum Wasserdichtmachen eines Steck­ verbinders(Steckers), das umfaßt einen vulkanisierten Formkörper, der hergestellt wurde aus einer Zusammenset­ zung, enthaltend 100 Gew.-Teile eines Polyorganosiloxans (1), 5 bis 100 Gew.-Teile eines verstärkenden Siliciumdio­ xid-Pulver-Füllstoffes (2), 0,01 bis 10 Gew.-Teile eines Hydrogensiloxanpolymers (3) mit zwei oder mehr Si-H-Bin­ dungen pro Molekül und 0,01 bis 5 Gew.-Teile t-Butyl-per­ oxy-3,5,5-trimethylhexanoat (4).
2. (Ab)Dichtungs-Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung außerdem enthält l bis 30 Gew.-Teile eines Ausschwitz-Öls (5) mit einer ge­ ringen Verträglichkeit in der Zusammensetzung.
3. (Ab)Dichtungs-Teil nach Anspruch 1 und/oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Polyorganosi­ loxan (1) um eine Verbindung mit der folgenden durch­ schnittlichen Zusammensetzung handelt RaSiO(4-a)/2, worin R steht für eine substituierte und unsubstituierte einwer­ tige Kohlenwasserstoffgruppe und a steht für eine positive Zahl von 1,98 bis 2,02.
4. (Ab)Dichtungs-Teil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die durch R dargestellte substituierte oder unsubstituierte einwertige Kohlenwasserstoffgruppe ausgewählt wird aus der Gruppe, die besteht aus Alkylgrup­ pen, Alkenylgruppen, Arylgruppen und substituierten Kohlenwasserstoffgruppen, die gebildet werden, wenn man alle an Kohlenstoff gebundenen Wasserstoffatome oder einen Teil derselben durch ein Halogenatom oder eine Cyanogruppe ersetzt.
5. (Ab)Dichtungs-Teil nach mindestens einem der Ansprü­ che 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyorganosi­ loxan (1) eine lineare Struktur mit einem durchschnittli­ chen Polymerisationsgrad von 3000 bis 10 000 hat.
6. (Ab)Dichtungs-Teil nach mindestens einem der Ansprü­ che 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an dem verstärkenden Siliciumdioxidpulver-Füllstoff (2) 20 bis 70 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des Polyorganosiloxans (1) beträgt.
7. (Ab)Dichtungs-Teil nach mindestens einem der Ansprü­ che 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydrogensi­ loxan-Polymer (3) eine Viskosität bei 25°C von 10 bis 100 000 mPa·s (cSt) hat.
8. (Ab)Dichtungs-Teil nach mindestens einem der Ansprü­ che 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an dem Hydrogensiloxan-Polymer (3) 0,1 bis 5 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des Polyorganosiloxans (1) beträgt.
9. (Ab)Dichtungs-Teil nach mindestens einem der Ansprü­ che 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschwitz-Öl (5) eine Viskosität von 20 bis 10 000 mPa·s (cSt) hat.
10. (Ab)Dichtungsteil nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Ausschwitz-Öl (5) eine Viskosität von 50 bis 1000 mPa·s (cSt) hat.
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