DE19515015A1

DE19515015A1 - Verglasungsscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE19515015A1
Application number: DE19515015A
Authority: DE
Inventors: Karel Vandiest; Robert Terneu; Michel Hannotiau; Philippe Legrand
Original assignee: Glaverbel Belgium SA
Current assignee: AGC Glass Europe SA
Priority date: 1994-04-27
Filing date: 1995-04-24
Publication date: 1995-11-02
Anticipated expiration: 2015-04-25
Also published as: ES2115496A1; HUT70709A; ITTO950296A0; CZ290245B6; FR2719305B1; GB2288818B; ITTO950296A1; CH689037A5; GB2288818A; HU215405B; DE19515015B4; NL1000237A1; LU88606A1; IL113470A0; GB9408359D0; NL1000237C2; IT1280871B1; ATA72495A; FR2719305A1; BE1009514A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verglasungsscheibe, insbesondere eine Verglasungsscheibe, die ein beschichtetes Substrat aufweist.

Reflektierende transparente Sonnenkontrollverglasungsscheiben sind ein brauchbares Material für Architekten zur Verwendung für die Außenfassade von Bauwerken geworden. Solche Scheiben haben ästhetische Qualitäten beim Reflektieren der unmittelbaren Umgebung und, da sie in einer Anzahl von Farben erhältlich sind, zur Lieferung von gewünschten Entwurfsmöglichkeiten. Solche Scheiben haben auch technische Vorteile, indem sie die Insassen eines Gebäudes mit Schutz gegen Sonnenstrahlung durch Reflexion und/oder Absorption versehen und die blendenden Wirkungen von intensiven Sonnenschein beseitigen, was einen wirksamen Schutz gegen Blenden liefert und den visuellen Komfort verbessert und die Ermüdung der Augen verringert.

Vom technischen Standpunkt ist es erwünscht, daß die Verglasungsscheibe einen nicht zu großen Anteil der gesamten einfallenden Sonnenstrahlung durchläßt, damit das Innere des Gebäudes nicht bei sonnigem Wetter überhitzt wird. Die Durchlässigkeit für gesamte einfallende Sonnenstrahlung kann als "Solarfaktor" ausgedrückt werden. Wie dieser Ausdruck hier benutzt wird, bedeutet "Solarfaktor" die Summe der Gesamtenergie, die direkt durchgelassen wird, und die Energie, die absorbiert und auf der Seite weg von der Energiequelle wieder ausgestrahlt wird, als Anteil der gesamten Strahlungsenergie, die auf das beschichtete Glas einfällt.

Vom ästhetischen Standpunkt ist es bevorzugt, Verglasungsscheiben mit einer Blau- oder Goldfärbung bei Reflexion zu versehen. Wo Gebäude eine verhältnismäßig große verglaste Fläche haben, und wenn es sich um hohe Gebäude handelt, liefert eine blau-reflektierende Färbung ein weniger aufdringliches Aussehen für den Beobachter. Gebäude mit einer goldglänzenden Fläche werden als Anzeichen für Reichtum und Qualität empfunden.

Es ist auch bevorzugt, die Reinheit der Färbung der Verglasungsscheiben zu verbessern, wenn sie in Reflexion gesehen werden, insbesondere, daß die gesamte verglaste Fassade eines Gebäudes ein gleichmäßiges Aussehen bietet, wenn es von außen betrachtet wird. Es wurde gefunden, daß die Reinheit der Färbung besonders schwierig gleichzeitig mit einem niederem Solarfaktor zu erreichen ist, insbesondere wenn die Beschichtungen durch Pyrolyse abgeschieden werden. Die Pyrolyse hat im allgemeinen den Vorteil einen harten Überzug zu erzeugen, was das Erfordernis für eine Schutzschicht beseitigt. Die durch Pyrolyse gebildeten Schichten haben dauerhafte Abrieb- und Korrosionsbeständigkeits-Eigenschaften. Es wird angenommen, daß dies insbesondere auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß das Verfahren die Abscheidung von Beschichtungsmaterialien auf ein Substrat umfaßt, das heiß ist. Die Pyrolyse ist auch im allgemeinen billiger als alternative Beschichtungsverfahren, wie Versprühen, insbesondere hinsichtlich der Investitionen für die Anlage.

Es gibt Verglasungsscheiben mit einer Beschichtung, die Schutz gegen Sonnenstrahlung liefern.

Es ist z. B. bekannt, auf Glas einen gefärbten Metalloxidfilm abzuscheiden, wie ein Gemisch von Eisen-, Chrom- und Kobaltoxiden und zwar durch Pyrolyse. Solche glasierten Scheiben sind im typischen Fall in der Reflexion von der Beschichtungsseite bernsteinfarben mit einer dominanten Wellenlänge von 571 bis 575 nm und haben eine geringe Reinheit der Färbung von etwa 6 bis 8%.

Gemäß dem kanadischen Patent CA 1117383 (PPG Industries Inc.) kann die Abriebfestigkeit solcher Beschichtungen durch eine zweite Beschichtungslage aus Zinn IV-oxid mit einer Dicke von 30 bis 80 nm verbessert werden. Die Beschichtung wird bei einer Temperatur von 500°C bis 710°C durchgeführt. Gemäß diesem Patent bleibt die Färbung der ersten Schicht durch die zweite Beschichtung unverändert.

Es ist ein Ziel dieser Erfindung eine ästhetisch ansprechende Verglasungsscheibe bereitzustellen, die durch pyrolytische Beschichtung eines Substrats erzeugt werden kann mit einem geringen Solarfaktor und hoher Reinheit der reflektierten Färbung, wobei diese Scheibe industriell in großtechnischem Maßstab durch Pyrolyse hergestellt werden kann.

Gemäß der Erfindung wird eine Verglasungsscheibe bereitgestellt, die ein Substrat aufweist und darauf durch Pyrolyse aufgeschichtet:

(A) eine absorbierende Beschichtungslage, umfassend wenigstens ein Metalloxid, ausgewählt aus den Oxiden von Chrom, Kobalt und Eisen und
(B) eine nicht-absorbierende Beschichtungslage in Kontakt mit der Schicht (A), umfassend ein Material mit einem Brechungsindex n(λ) innerhalb des Bereichs von 1,4 bis 3,0,

wobei diese Verglasungsscheibe die folgenden Merkmale zeigt:

(i) eine Farbreinheit von mehr als 16%, gemessen durch Reflexion von der beschichteten Seite und
(ii) einen Solarfaktor von weniger als 70%.

Das Substrat liegt vorzugsweise in Form eines Bandes von glasartigem Material vor, wie Glas oder irgendein anderes transparentes festes Material. Im Hinblick auf den Anteil an einfallender Sonnenstrahlung, der durch die Verglasungsscheibe absorbiert wird, insbesondere in Umgebungen, wo die Scheibe starker oder längzeitiger Sonnenstrahlung ausgesetzt ist, besteht ein Heizeffekt auf die Glasscheibe, was erforderlich machen kann, daß das Glassubstrat anschließend einem Verfestigungsprozeß unterworfen wird. Die Dauerhaftigkeit der Beschichtung ermöglicht es jedoch, daß die Glasscheibe mit der beschichteten Seite nach außen montiert wird, was somit den Erhitzungseffekt vermindert. Überdies beschränkt die Selektivität der Verglasungsscheiben gemäß der Erfindung die Energieabsorption der Scheibe bei einer gegebenen Lichtdurchlässigkeit, was das Erfordernis zur Verfestigung des Glases vermindert.

Vorzugsweise ist das Substrat klares Glas, obwohl sich die Erfindung auch auf die Verwendung von gefärbtem Glas als Substrat erstreckt.

Die verschiedenen Schichten der beschichteten Verglasungsscheibe wirken in günstiger Weise zusammen, um das Ziel der Erfindung zu erreichen. Die genauen erhaltenen Eigenschaften können durch die Wahl der Materialien variiert werden, welche jede Beschichtungslage ausmachen und die Dicke derselben.

Vorzugsweise ist die Zusammensetzung der absorbierenden Beschichtungslage 12 bis 14 Gew.-% Cr₂O₃ und 23 bis 28 Gew.-% Fe₂O₃ und als Rest Co₂O₃. Die Kombination von Chrom-, Kobalt- und Eisenoxiden hat den besonderen Vorteil, daß sie eine Beschichtungslage mit guten Absorptionseigenschaften und guter Dauerhaftigkeit liefert.

Im allgemeinen ist die absorbierende Schicht von solcher Zusammensetzung und einer solchen Dicke, daß

gilt, worin T_L den Transmissionsfaktor für sichtbares Licht und R_L die sichtbare Reflektivität bedeuten.

Die geometrische Dicke der absorbierenden Beschichtungslage ist vorzugsweise 30 bis 75 nm.

Vorzugsweise ist die Dicke der nicht-absorbierenden Schicht (B) ausreichend, um die dominante Wellenlänge der Verglasungsscheibe zu verändern, wenn sie durch Reflexion von der beschichteten Seite betrachtet wird. Insbesondere wird bevorzugt, daß die optische Dicke dieser Beschichtungslage, das ist geometrische Dicke multipliziert mit dem Brechungsindex dieser Beschichtungslage, 69 nm bis 300 nm beträgt. Die Dicke der nicht absorbierenden Schicht (B) sollte optimiert werden, um die gewünschten Eigenschaften zu gewährleisten. So wurde z. B. gefunden, daß dann wenn die nicht-absorbierende Schicht aus SnO₂ gebildet ist, ein blaues Aussehen ausgebildet wird, wenn die optische Beschichtungsdicke zwischen 120 und 150 nm liegt. Ein goldenes Aussehen wird jedoch erreicht, wenn TiO₂ das Beschichtungsmaterial bei einer optischen Dicke von etwa 100 nm ist. Im allgemeinen rührt ein goldenes Aussehen von einer optischen Dicke von wenigstens 80 nm her, während ein tiefblaues Aussehen von einer optischen Dicke von wenigstens 110 nm herrührt.

Die geometrische Dicke der nicht-absorbierenden Schicht ist vorzugsweise 35 bis 90 nm.

Die nicht-absorbierende Beschichtungslage umfaßt ein Material mit einem Brechungsindex n(λ) von 1,4 bis 3,0 über das gesamte sichtbare Spektrum (380 nm bis 780 nm). Unter dem Ausdruck "nicht-absorbierendes Material" wie es hier verwendet wird, sind Materialien gemeint, die einen "Brechungsindex" n(λ) haben, der größer ist als, vorzugsweise beträchtlich größer als der Wert des "spektralen Absorptionsindex" k(λ) über das gesamte sichtbare Spektrum (380 bis 780 nm). Insbesondere wurde es als vorteilhaft befunden, ein Material zu wählen, bei welchem der Brechungsindex n(λ) größer ist als zehnmal der spektrale Absorptionsindex k(λ) über den gesamten Wellenlängenbereich von 380 bis 780 nm. Am bevorzugtesten wird das Material der nicht-absorbierenden Beschichtung aus Aluminiumnitrid, Aluminiumoxid, Wismutoxid, Siliciumnitrid, Zinn IV-oxid, Titanoxid (sowohl Rutil als auch Anatas), Zinkoxid, Zirkoniumoxid und Siliciumoxid gewählt.

Es sei bemerkt, daß es in der Beschichtungslage aus nicht-absorbierendem Metalloxid- oder -nitridmaterial nicht wesentlich für das Metall und den Sauerstoff oder den Stickstoff ist, in stöchiometrischen Mengen vorzulegen.

Im allgemeinen ist die nicht-absorbierende Schicht aus solchem Material und hat solch eine Dicke, daß gilt:

Die Definitionen für den Brechungsindex und den spektralen Absorptionsindex können in "International Lighting Vocabulary", herausgegeben von der "International Commission on Illumination" (CIE), 1987, Seiten 127, 138 und 139 gefunden werden.

Die folgende Tabelle listet den Brechungsindex n(λ) und den spektralen Absorptionsindex k(λ) einer Anzahl von geeigneten und ungeeigneten nicht absorbierenden Materialien über den Bereich 380 nm bis 780 nm auf.

Tabelle I

Es ist besonders bevorzugt, daß das Material der nicht-absorbierenden Beschichtungslage Titanoxid und/oder Zinn IV-oxid ist. Wenn die nicht absorbierende Beschichtungslage eine Außenschicht ist, ist Zinn IV-oxid günstig, wenn eine höhere Abriebbeständigkeit erforderlich ist, z. B. wenn die Scheibe mit der beschichteten Seite als äußerste Scheibe angeordnet ist.

Gewöhnlich sind keine anderen Beschichtungslagen vorhanden. So wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die absorbierende Beschichtungslage direkt auf das Substrat aufgeschichtet (d. h. die erste Beschichtungslage), und die nicht-absorbierende Beschichtungslage ist eine freiliegende Beschichtungslage (d. h. die zweite Beschichtungslage). Bei anderen Ausführungsformen können die Lage der absorbierenden und nicht absorbierenden Beschichtungslagen vertauscht sein. Eine dritte Beschichtungslage kann auf das Substrat über die zweite Beschichtungslage gewünschtenfalls aufgebracht werden. Wenn z. B. die dritte Beschichtungslage eine Zusammensetzung und eine Dicke hat ähnlich der der ersten Lage, wird eine Verglasungsscheibe erhalten, die ähnliche optische Eigenschaften hat, wenn man sie von ihren beiden Seiten betrachtet.

Es ist erwünscht, daß die Scheibe einen vernünftigen Mengenanteil an sichtbarem Licht durchläßt, um die natürliche Belichtung des Inneren des Gebäudes zu gewährleisten und damit seine Bewohner hinaussehen können. Die Durchlässigkeit von sichtbarem Licht kann durch den "Transmissionsfaktor" ausgedrückt werden als Anteil des einfallenden Lichts, der auf das beschichtete Substrat fällt. Vorzugsweise ist der Lichttransmissionsfaktor der Scheibe gemäß der Erfindung zwischen 30% und 65%.

Vorzugsweise hat die Scheibe eine mittlere Ultraviolett-Durchlässigkeit, über das Ultraviolett-Spektrum (280 nm bis 380 nm) von weniger als oder gleich 30%, am meisten bevorzugt weniger als oder gleich 15%, was günstig sein kann, um Schädigung von lichtempfindlichen Materialien innerhalb des Gebäudes zu vermindern.

Aus ästhetischen Gründen wird bevorzugt, daß die dominante Wellenlänge bei der Reflexion von der beschichteten Seite zwischen 470 und 490 nm (blau) oder zwischen 575 und 596 nm (gold) ist. Die Reflektivität von sichtbarem Licht von dieser Seite ist vorzugsweise 3% bis 33%.

Zusätzlich ist die Reinheit der reflektierten Farbe größer als 16%, vorzugsweise größer als 50%. Die Reinheit einer Farbe wird definiert gemäß einer linearen Skala, wo eine definierte Weißlichtquelle eine Reinheit von 0, und die reine Farbe eine Reinheit von 100% hat. Unter dem Ausdruck "Farbreinheit", wie er hier verwendet wird, ist die Anregungsreinheit zu verstehen, gemessen mit dem Beleuchtungsmittel C, wie in International Lighting Vocabulary, herausgegeben von der International Commission on Illumination (CIE), 1987, Seiten 87 und 89 definiert. Die "Farbreinheit" wird von der beschichteten Seite der Scheibe gemessen. Wenn die Scheibe z. B. in Gebäuden verwendet wird, kann die beschichtete Seite der Scheibe nach außen schauen, wobei diese Anordnung möglich gemacht wird durch die Verwendung von Pyrolyse zur Bildung der Beschichtungslage. Bei Solarscheiben gemäß dem Stand der Technik war es nicht möglich für die gleichen Herstellungsmethoden und Kosten so hohe Reinheiten der reflektierten Farbe zu erhalten, wie sie mit den Scheiben gemäß der vorliegenden Erfindung erhältlich sind.

Die Verglasungsscheiben gemäß der Erfindung haben einen Solarfaktor von weniger als 70%, vorzugsweise weniger als 60%, wenn die Scheiben gemäß der Erfindung mit der beschichteten Seite nach außen angeordnet sind, d. h., wenn sie der Energiequelle zugekehrt sind. Im allgemeinen führt diese Anordnung zu einem verbesserten Solarfaktor, verglichen mit der Anordnung der Scheibe mit der beschichteten Seite weg von der Energiequelle.

Die Scheiben gemäß der Erfindung können in Einzelglas- oder Mehrfachglasanordnungen eingebaut werden. Die Scheiben gemäß der Erfindung können mit Nutzen in laminierten Glasstrukturen verwendet werden.

Die Erfindung liefert auch ein Verfahren zur Bildung einer Verglasungsscheibe, umfassend das aufeinanderfolgende Beschichten eines Substrats mittels Pyrolyse mit:

(A) einer absorbierenden Beschichtungslage, umfassend wenigstens ein Metalloxid ausgewählt aus den Oxiden von Chrom, Kobalt und Eisen und
(B) einer nicht-absorbierende Beschichtungslage in Kontakt mit Lage (A), umfassend ein Material mit einem Brechungsindex n(λ) im Bereich von 1,4 bis 3,0,

wobei diese Verglasungsscheibe die folgenden Merkmale zeigt:

Jede pyrolytische Beschichtungsstufe kann bei einer Temperatur von 550°C bis 750°C durchgeführt werden.

Die Beschichtungen können auf einer Glasscheibe gebildet werden, die sich in einem Tunnelofen bewegt oder auf einem Glasband während dessen Bildung während es noch heiß ist. Die Beschichtungen können innerhalb des Kühlabschnitts gebildet werden, welcher auf die Vorrichtung zur Bildung des Glasbands folgt oder innerhalb eines Float-Tanks auf der Oberseite des Glasbands während letzteres auf einem Bad von geschmolzenem Zinn schwimmt.

Die Beschichtungslagen A und B werden vorzugsweise auf das Substrat durch chemische Dampfabscheidung aufgebracht. Die chemische Dampfabscheidung wird besonders bevorzugt, weil sie dazu neigt, zu Oberzügen von regelmäßiger Dicke und Zusammensetzung zu führen und Gleichmäßigkeit des Produkts besonders wichtig ist, wenn die Verglasungsscheiben über große Flächen verwendet werden sollen. Bei Verwendung von Flüssigkeiten als Reaktionsmaterialien ist es schwierig, den Verdampfungsprozeß zu steuern, und es ist schwierig, eine gute Gleichmäßigkeit der Beschichtungsdicke zu erhalten.

Überdies ist die Pyrolyse im wesentlichen auf die Herstellung von Oxidbeschichtungen beschränkt, wie SnO₂ und TiO₂. Es ist schwierig, mehrlagige Beschichtungen herzustellen, weil jede Beschichtungsabscheidung eine deutliche Abkühlung des Substrats bewirkt. Überdies ist die chemische Dampfabscheidung wirtschaftlicher hinsichtlich der Rohmaterialien, was zu geringerem Abfall führt.

Um jede Beschichtung zu bilden wird das Substrat in eine Beschichtungskammer mit einem Gasmedium in Kontakt gebracht, das eine oder mehrere Substanzen in der Gasphase enthält. Die Beschichtungskammer wird mit einem Reagenzgas durch eine oder mehrere Düsen versorgt, deren Länge mindestens gleich der zu beschichtenden Breite ist. In Abhängigkeit von der Art der zu bildenden Beschichtung und der Reaktivität der verwendeten Substanzen, wenn mehrere Substanzen verwendet werden sollen, werden diese entweder in Form eines Gemischs durch eine einzige Sprühdüse in der Beschichtungskammer oder getrennt durch mehrere Sprühdüsen verteilt.

Verfahren und Vorrichtungen zur Bildung einer solchen Beschichtung sind z. B. im französischen Patent Nr. 2 348 1 66 (BFG Glassgroup) oder in der französischen Patentanmeldung Nr. 2 648 453 A1 (Glaverbel) beschrieben. Diese Verfahren und Vorrichtungen führen zur Bildung von besonders starken Beschichtungen mit vorteilhaften optischen Eigenschaften.

Zur Bildung von Beschichtungen von Zinnoxid SnO₂ oder Titandioxid TiO₂ werden zwei aufeinanderfolgende Düsen benutzt. Das Reagenz, das das Metall trägt (Sn oder Ti), das bei der ersten Düse eingeführt wird, ist ein Tetrachlorid, das bei Zimmertemperatur flüssig ist, und in einem Strom von wasserfreiem Trägergas bei erhöhter Temperatur verdampft ist. Das Verdampfen wird erleichtert durch das Versprühen dieser Reagenzien im Trägergas. Zur Erzeugung des Oxids werden die Moleküle von Tetrachlorid in die Gegenwart von Wasserdampf gebracht, der der zweiten Düse zugeführt wird. Der Wasserdampf ist überhitzt und wird ebenfalls in das Trägergas eingespritzt. SnO₂ kann z. B. gebildet werden unter Verwendung der Mengen an Teilen von SnCl₄ und H₂O, die in der britischen Patentbeschreibung GB 2 026 454 (Glaverbel) angegeben sind.

Beschichtungen von Siliciumoxid SiO₂ oder SiO_x können aus Silan, SiH₄, und Sauerstoff gemäß der Beschreibung in den britischen Patenten GB 2 234 264 und GB 2 247 691 abgeschieden werden.

Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die folgenden nicht beschränkten Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Ein Substrat bestehend aus einer 4 mm dicken Scheibe von klarem Natriumkalkglas wurde durch Pyrolyse in folgender Weise beschichtet. Ein Reagenz, enthaltend ein Gemisch der Acetylacetonate von Chrom, Kobalt und Eisen, verdampft in einem Strom von wasserfreiem Stickstoffgas bei etwa 600°C, wird in eine erste Düse eingeführt. Die Verdampfung wird erleichtert durch das Versprühen dieser Reagenzien im Trägergas. Wasserdampf wird zur zweiten Düse geleitet. Der Wasserdampf wird auf etwa 600°C überhitzt und wird auch in das Trägergas gespritzt, das Luft ist, die auf etwa 600°C erhitzt ist. Die Fließgeschwindigkeit von Gas (Trägergas + Reagenz) in jeder Düse ist 1 m³/cm Breite an Substrat/Stunde bei der Betriebstemperatur.

Das Beschichtungsverfahren wurde fortgesetzt bis die geometrische Dicke der auf dem Substrat gebildeten Beschichtung 68 nm war. Die erste Beschichtung wurde analysiert, und es wurde gefunden, daß sie die folgende Zusammensetzung (Gew.-%) hatte:

Fe₂O₃
26
Co₂O₃	13
Cr₂O₃	61

Das Substrat wurde dann einer zweiten Beschichtung unterworfen. Ein Reagenz bestehend aus Zinn IV-chlorid, verdampft in einem Strom von wasserfreiem Stickstoffgas bei etwa 600°C, wird einer ersten Düse zugeführt. Wasserdampf wird der zweiten Düse zugeführt. Der Wasserdampf ist auf etwa 600°C überhitzt und wird ebenfalls in ein Trägergas eingespritzt, das Luft ist, die auf etwa 600°C erhitzt ist. Die Fließgeschwindigkeit von Gas (Trägergas + Reagenz) in jeder Düse ist 1 m³/cm Breite an Substrat/Stunde bei der Betriebstemperatur.

Das zweite Beschichtungsverfahren wurde fortgesetzt, bis die geometrische Dicke der auf dem Substrat gebildeten Zinnoxid-Beschichtung, die auf die absorbierende Beschichtungslage auflag, 66 nm betrug.

Die oben beschriebene Verglasungsscheibe hatte eine intensivblaue Farbe bei Reflexion von der beschichteten Seite. Verschiedene Eigenschaften der Scheibe wurden gemessen und wie folgt befunden:

Dominante Wellenlänge bei Reflexion\|475 nm
Farbreinheit	62%
Solarfaktor	(F_s) 53%
UV-Durchlässigkeit	15%

Beispiele 2 und 3

Unter Anwendung entsprechender Verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, wurden beschichtete Verglasungsscheiben hergestellt, welche die folgenden Merkmale hatten.

Claims

1. Verglasungsscheibe, umfassend ein Substrat und darauf durch Pyrolyse aufgeschichtet:

(A) eine absorbierende Beschichtungslage, umfassend wenigstens ein Metalloxid ausgewählt aus den Oxiden von Chrom, Kobalt und Eisen, und
(B) eine nicht-absorbierende Beschichtungslage in Kontakt mit Lage (A), umfassend ein Material mit einem Brechungsindex n(λ) im Bereich von 1,4 bis 3,0,

wobei diese Verglasungsscheibe die folgenden Merkmale zeigt:

(i) eine Farbreinheit von mehr als 16% gemessen durch Reflexion von der beschichteten Seite und
(ii) einen Solarfaktor von weniger als 70%.

2. Verglasungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung der absorbierenden Beschichtungslage 12 bis 14 Gew.-% CrO₂ und 23 bis 28 Gew.-% Fe₂O₃, Rest Co₂O₃ beträgt.

3. Verglasungsscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-absorbierende Material ein Material mit einem Brechungsindex n(A) ist, der größer ist als der Wert des spektralen Absorptionsindex k(λ) über die Gesamtheit des sichtbaren Spektrums (380 bis 780 nm).

4. Verglasungsscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der nicht-absorbierenden Beschichtungslage (B) ausgewählt ist aus einem oder mehreren der Verbindungen Aluminumnitrid, Aluminiumoxid, Wismutoxid, Siliciumnitrid, Zinn IV-oxid, Titanoxid, Zinkoxid, Zirkonoxid und Siliciumoxid.

5. Verglasungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat klares Glas ist.

6. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die absorbierende Beschichtungslage direkt auf das Substrat aufgeschichtet ist, und die nicht-absorbierende Beschichtungslage eine freiliegende Beschichtungslage ist.

7. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtdurchlässigkeitsfaktor zwischen 30% und 65% liegt.

8. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine mittlere Ultraviolett-Durchlässigkeit über den Bereich 280 nm bis 380 nm von weniger als oder gleich 30%, vorzugsweise weniger als oder gleich 15% hat.

9. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die geometrische Dicke der absorbierenden Beschichtungslage (A) 40 bis 75 nm beträgt.

10. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der nicht-absorbierenden Lage (B) ausreichend ist, um die dominante Wellenlänge der Verglasungsscheibe zu verändern, wenn sie durch Reflexion von der beschichteten Seite betrachtet wird.

11. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Dicke der nicht-absorbierenden Schicht 69 bis 300 nm ist.

12. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die geometrische Dicke der nicht-absorbierenden Lage (B) 35 bis 90 nm ist.

13. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbreinheit der Verglasungsscheibe, gemessen durch Reflexion von der beschichteten Seite aus, größer als 50% ist.

14. Verglasungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dominante Wellenlänge, betrachtet durch Reflexion von der beschichteten Seite aus, zwischen 470 und 490 nm liegt.

15. Verglasungsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die dominante Wellenlänge, betrachtet durch Reflexion von der beschichteten Seite aus, zwischen 575 und 596 nm liegt.

16. Verfahren zur Bildung einer Verglasungsscheibe, umfassend das aufeinanderfolgende Beschichten eines Substrats durch Pyrolyse mit:

(A) einer absorbierenden Beschichtungslage, umfassend wenigstens ein Metalloxid, ausgewählt aus den Oxiden von Chrom, Kobalt und Eisen, und
(B) einer nicht-absorbierenden Beschichtungslage in Kontakt mit Lage (A), umfassend ein Material mit einem Brechungsindex n(λ) im Bereich von 1,4 bis 3,0,

wobei diese Verglasungsscheibe die folgenden Merkmale zeigt:

(i) eine Farbreinheit von mehr als 16%, gemessen durch Reflexion von der beschichteten Seite aus und
(ii) einen Solarfaktor von weniger als 70%.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jede pyrolitische Beschichtungsstufe bei einer Temperatur von 550°C bis 750°C durchgeführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungslagen (A) und (B) auf das Substrat durch chemische Dampfabscheidung aufgebracht werden.