ITTO950296A1 - Pannello di vetratura e procedimento per formarlo. - Google Patents
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Abstract
Viene descritto un pannello di vetratura prodotto mediante rivestimento pirolitico di un substrato. Uno strato di rivestimento assorbente comprende almeno un ossido metallico scelto fra gli ossidi di cromo, cobalto e ferro,. Uno strato di rivestimento non assorbente, a contatto con lo strato assorbente, comprende un materiale avente un indice di rifrazione n () nell'intervallo da 1,4 a 3,0. Il pannello di vetratura mostra una purezza di colore superiore al 16%, misurata in riflessione dal lato ricoperto, e un fattore solare inferiore al 70%.
Description
D E S C R I Z I O N E
dell'invenzione industriale avente per titolo:
"PANNELLO DI VETRATURA E PROCEDIMENTO PER FORMARLO"
La presente invenzione riguarda un pannello di vetratura, in particolare un pannello di vetratura comprendente un substrato rivestito.
Pannelli di vetratura trasparenti e riflettenti che controllano l ' irraggiamento solare sono diventati un materiale utile per gli architetti per l'impiego in facciate esterne di edifici. Detti pannelli hanno qualità estetiche per il fatto di riflettere l'ambiente circostante e, essendo disponibili in un certo numero di colori, consentono un'opportunità di progetto ornamentale. Detti pannelli hanno anche vantaggi tecnici in quanto forniscono agli abitanti di un edificio, una protezione contro la radiazione solare, per riflessione e/o assorbimento, ed eliminano gli effetti abbaglianti di luce solare intensa, dando uno schermo efficace contro l'abbagliamento, aumentando il benessere visivo e riducendo lo sforzo dell'occhio
Da un punto di vista tecnico, è desiderabile che il pannello di vetratura non lasci passare una proporzione troppo grande di radiazione solare incidente totale, affinchè l'interno dell'edificio non diventi surriscaldato con il tempo soleggiato. La trasmissione di radiazione solare incidente totale può venire espressa in termini di "fattore solare". Come qui usata, l'espressione "fattore solare" indica la somma dell’energia totale trasmessa direttamente e dell'energia che viene assorbita e di nuovo irradiata sul lato opposto alla sorgente di energia, come percentuale dell'energia radiante totale incidente sul vetro rivestito.
Da un punto di vista estetico, è preferibile fornire pannelli di vetratura con un colore blu o oro in riflessione. Quando edifici hanno una superficie vetrata relativamente grande ed anche quand,o si tratta di edifici alti, un colore riflesso blu fornisce un aspetto più piacevole a chi li osserva. Edifici aventi una superficie vetrata di colore oro sono considerati indicativi di ricchezza e qualità.
Si preferisce anche migliorare la purezza di colore dei pannelli di vetratura quando visti in riflessione, in particolare in modo tale che l'intera facciata vetrata di un edificio presenti un aspetto uniforme quando vista dall'esterno. Si è trovato che la purezza di colore è particolarmente difficile da ottenere simultaneamente con un basso fattore solare, in particolare quando i rivestimenti vengono depositati per pirolisi. Generalmente la pirolisi ha il vantaggio di produrre un rivestimento resistente, che evita la necessità di uno strato di protezione. I rivestimenti formati per pirolisi hanno proprietà durevoli di resistenza alla corrosione e all'abrasione. Si crede che questo sia dovuto in particolare al fatto che il procedimento implica il deposito di materiale di rivestimento su un substrato che è caldo. La pirolisi è anche generalmente più economica di procedimenti di rivestimento alternativo quali nebulizzazione catodica ( "sputtering"), in particolare in termini di investimento nell'impianto.
Esistono pannelli di vetratura aventi un rivestimento che fornisce una protezione contro la radiazione solare.
Per esempio è noto depositare sul vetro, per pirolisi, una pellicola di ossido metallico colorato, quale una miscela di ossidi di ferro, di cromo e di cobalto. Tipicamente detti pannelli di vetratura sono di colore ambra in riflessione dal lato rivestito, con una lunghezza d'onda dominante da 571 a 575 nra, ed hanno una bassa purezza di colore, dal 6 all'8 % circa.
Secondo il brevetto Canadese CA 1117383 (PPG Industries Ine.) la resistenza all'abrasione di detti rivestimenti può venire migliorata con un secondo strato di rivestimento di ossido stannico avente uno spessore da 30 a 80 nm. Il rivestimento viene realizzato ad una temperatura da 500°C a 710°C. Secondo detto brevetto, il colore del primo rivestimento non viene cambiato dal secondo rivestimento.
Uno scopo della presente invenzione è quello di fornire un pannello di vetratura esteticamente gradevole che possa venire prodotto per rivestimento pirolitico di un substrato, presenti un basso fattore solare ed una grande purezza di colore riflesso, e possa venire fabbricato industrialmente su larga scala mediante pirolisi.
Secondo l'invenzione, si fornisce un pannello di vetratura comprendente un substrato su cui sono applicati mediante pirolisi :
(A) uno strato di rivestimento assorbente comprendente almeno un ossido metallico scelto fra gli ossidi di cromo, cobalto e ferro; e
(B) uno strato di rivestimento non assorbente, in contatto con lo strato (A) e comprendente un materiale avente un indice di rifrazione n(-λ,) nell’intervallo da 1,4 a 3,0,
detto pannello di vetratura avendo le seguenti caratteristiche :
(i) una purezza di colore maggiore del 16 %, quando misurata in riflessione dal lato rivestito; e
(ii) un fattore solare inferiore al 70 %.
Il substrato é preferibilmente sotto forma di un nastro di materiale vetroso, come vetro o altro materiale trasparente rigido. Tenuto conto della proporzione di radiazione solare incidente assorbita dal pannello di vetratura, specie in ambienti in cui il pannello è esposto a radiazione solare intensa o di lunga durata, sul pannello di vetro si ha un effetto di riscaldamento che può richiedere che il substrato vetroso sia successivamente sottoposto ad un processo di indurimento. Tuttavia, la durevolezza del rivestimento fa sì che il pannello possa essere montato con la faccia rivestita rivolta all'esterno, riducendo in tal modo l'effetto di riscaldamento. Inoltre, la selettività dei pannelli di vetratura secondo l'invenzione limita l'assorbimento di energia del pannello stesso ad una data trasmissione luminosa, il che attenua la necessità di indurire il vetro.
Di preferenza il substrato è costituito da vetro chiaro, per quanto l'invenzione si estenda anche all'uso di vetro colorato come substrato.
I vari strati del pannello di vetratura rivestito concorrono in modo vantaggioso a realizzare lo scopo dell'invenzione. Le esatte proprietà ottenute possono essere variate scegliendo i materiali che costituiscono i singoli strati di rivestimento e il loro spessore.
Di preferenza, la composizione dello strato di rivestimento assorbente comprende, in peso, dal 12 % al 14 % di Cr203 e dal 23 % al 28 % di Fe203, il resto essendo costituito da C02O3. La combinazione di ossidi di cromo, cobalto e ferro ha il particolare vantaggio di costituire uno strato di rivestimento con buone proprietà di assorbimento e durevolezza.
In generale, lo strato assorbente ha composizione e spessore tali che:
in cui rappresenta il fattore di trasmissione della luce visibile e RL la riflettività nel visibile.
Lo spessore geometrico dello strato di rivestimento assorbente è preferibilmente da 40 a 75 nm.
Preferibilmente, lo spessore dello strato non assorbente (B) è sufficiente a modificare la lunghezza d'onda dominante del pannello di vetratura quando visto in riflessione dal lato rivestito. Si preferisce particolarmente che lo spessore ottico di tale strato di rivestimento, ossia il suo spessore geometrico moltiplicato per l'indice di rifrazione, sia da 69 nm a 300 nm. Lo spessore dello strato non assorbente (B) dovrà essere ottimizzato per assicurare le proprietà desiderate. Si è così trovato ad esempio che quando lo strato non assorbente è formato di Sn02, si determina un aspetto blu quando lo spessore del rivestimento ottico è fra 120 e 150 nm. Un aspetto dorato viene invece ottenuto quando il materiale di rivestimento è TiO2 con uno spessore ottico di circa 100 nm. In generale, un aspetto dorato viene ottenuto da uno spessore ottico di almeno 80 nm, mentre un aspetto blu intenso viene ottenuto con uno spessore ottico di almeno 110 nm.
Lo spessore geometrico dello strato non assorbente è preferibilmente da 35 a 90 nm.
Lo strato di rivestimento non assorbente comprende un materiale con indice di rifrazione n(/\) da 1,4 a 3,0 per l'intero spettro visibile (da 380 a 780 nm). Con il termine "materiale non assorbente" qui utilizzato si intendono materiali con un "indice di rifrazione" n(A) che è maggiore, e preferibilmente sostanzialmente maggiore, del valore dell'"indice di assorbimento spettrale" k( A.) per l'intero spettro visibile (da 380 a 780 nm). In particolare, si è trovato vantaggioso scegliere un materiale per il quale l'indice di rifrazione n(A) è 10 volte maggiore dell'indice di assorbimento spettrale k(A) per l'intero intervallo di lunghezze d'onda da 380 a 780 nm. Più preferibilmente, il materiale dello strato di rivestimento non assorbente viene scelto fra nitruro di alluminio, ossido di alluminio, ossido di bismuto, nitruro di silicio, ossido stannico, ossido di titanio (sia rutilo che anatasio), ossido di zinco, ossido di zirconio e ossido di silicio.
Si noterà che, nello strato di rivestimento di materiale non assorbente di ossido o nitruro metallico, non è essenziale che il metallo e l'ossigeno o l'azoto siano presenti in proporzioni stechiometriche .
Generalmente, lo strato non assorbente è di materiale e spessore tali che
Si possono trovare le definizioni di indice di rifrazione e di indice di assorbimento spettrale in International Lighting Vocabulary, pubblicato da International Commission on Illumination (CIE), 1987, pagine 127, 138 e 139.
La tabella che segue riporta l'indice di rifrazione η(λ) e l'indice di assorbimento spettrale k( λ ) di un certo numero di materiali non assorbenti adatti e non adatti nell' intervallo da 380 a 780 nm.
Nota:
r - sotto forma di rutilo
a - sotto forma di anatasio
0* indica meno di 103
* indica che il materiale non è adatto all'uso come strato di rivestimento non assorbente. Questo è un materiale assorbente.
Si preferisce particolarmente che il materiale dello strato di rivestimento non assorbente sia ossido di titanio e/o ossido stannico. Se lo strato di rivestimento non assorbente è uno strato esterno, l'ossido stannico è vantaggioso se è necessaria una maggiore resistenza all'abrasione, come quando il pannello è disposto con la faccia rivestita all'esterno.
Di solito, non saranno presenti altri strati di rivestimento. In questo modo, in una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, lo strato di rivestimento assorbente è applicato direttamente sul substrato (cioè forma il primo strato di rivestimento) e lo strato di rivestimento non assorbente è uno strato di rivestimento esposto (cioè forma il secondo strato di rivestimento). In altre forme di realizzazione, la posizione degli strati di rivestimento assorbente e non assorbente è invertita. Un terzo strato di rivestimento può venire applicato al substrato, sopra il secondo strato di rivestimento, se lo si desidera. Per esempio, quando il terzo strato di rivestimento ha una composizione e uno spessore simili a quelli del primo strato, viene ottenuto un pannello di vetratura che ha proprietà ottiche simili qualunque sia il lato da cui viene osservato.
E' desiderabile che il pannello trasmetta una proporzione ragionevole di luce visibile per permettere l’illuminazione naturale dell'interno dell'edificio e per permettere ai suoi occupanti di vedere fuori. La trasmissione di luce visibile può venire espressa in termini del "fattore di trasmissione" , come percentuale della luce incidente che cade sul substrato rivestito. Preferibilmente, il fattore dì trasmissione luminosa del pannello secondo l'invenzione è fra il 30 % e il 65 %.
Preferibilmente, il pannello ha una trasmissione ultravioletta media, sullo spettro ultravioletto (da 280 nm a 380 nm), inferiore o uguale al 30 %, più preferibilmente inferiore o uguale al 15 %, il che può essere utile per ridurre danni a materiali sensibili alla luce all'interno dell'edificio.
Per motivi estetici si preferisce che la lunghezza d'onda dominante in riflessione dal lato rivestito sia fra 470 e 490 nm (blu) o fra 575 e 596 nm (oro). La riflettività della luce visibile da questo lato è preferibilmente dal 3 % al 33 % .
Addizionalmente, la purezza del colore riflesso è maggiore del 16 %, preferibilmente maggiore del 50 %. La purezza di un colore è definita secondo una scala lineare in cui una sorgente di luce bianca definita ha una purezza zero e il colore puro ha una purezza del 100 %. Con il termine "purezza di colore" come qui usato, indichiamo la purezza di eccitazione media misurata con l'illuminante C come definito in International Lighting Vocabulary, pubblicato dalla International Commission on Illumination (CIE), 1987, pagine 87 e 89. La "purezza di colore" viene misurata dal lato rivestito del pannello. Quando il pannello viene usato per esempio in edifici, il lato rivestito del pannello può essere rivolto all'esterno, questa disposizione essendo resa possibile dall'uso della pirolisi per formare gli strati di rivestimento. Con i pannelli solari secondo l'arte precedente non è stato possibile, a parità di costi e metodi di fabbricazione, ottenere purezze di colore riflesso così elevate come si possono ottenere con i pannelli secondo la presente invenzione.
I pannelli di vetratura secondo l'invenzione hanno un fattore solare inferiore al 70 %, preferibilmente inferiore al 60 %, quando i pannelli secondo l'invenzione vengono disposti con il lato rivestito rivolto verso l'esterno, cioè rivolto verso la fonte di energia. Generalmente, questa disposizione porta ad un fattore solare migliorato in confronto con la disposizione del pannello con il lato rivestito dal lato opposto alla fonte di energia.
I pannelli secondo l'invenzione possono venire installati in strutture di vetratura singole o multiple. I pannelli secondo l'invenzione possono venire usati utilmente in strutture di vetro laminate.
L'invenzione fornisce anche un procedimento per formare un pannello di vetratura, comprendente il rivestimento sequenziale per pirolisi di un substrato con:
(A) uno strato assorbente comprendente almeno un ossido metallico scelto fra gli ossidi di cromo, cobalto e ferro; e
(B) uno strato non assorbente, in contatto con lo strato (A) e comprendente un materiale avente un
,
indice di rifrazione η(λ) nell'intervallo da 1,4 a 3,0,
detto pannello di vetratura avendo le seguenti caratteristiche :
(i) una purezza di colore maggiore del 16 %, misurata in riflessione dal lato rivestito; e
(ii) un fattore solare inferiore al 70 %.
Ogni fase del rivestimento pirolitico può venire eseguita ad una temperatura da 550° C a 750° C.
I rivestimenti possono venire formati su una lastra di vetro che si muove in un forno a tunnel o su un nastro di vetro durante la formazione, mentre è ancora caldo. I rivestimenti possono venire formati all'interno del forno che segue il dispositivo di formazione del nastro di vetro o all'interno della vasca di galleggiamento, sulla faccia superiore del nastro di vetro mentre quest'ultimo galleggia su un bagno di stagno fuso.
Preferibilmente gli strati di rivestimento A e B vengono applicati al substrato mediante deposizione chimica in fase vapore. La deposizione chimica in fase vapore è particolarmente preferita poiché tende a portare a rivestimenti di spessore e composizione regolari, l'uniformità del prodotto essendo particolarmente importante quando i pannelli di vetratura devono venire usati su grandi superfici. Con l'impiego di liquidi come materiali reagenti, è difficile controllare il processo di vaporizzazione ed è difficile ottenere .una buona uniformità di spessore del rivestimento. Inoltre, la pirolisi è essenzialmente limitata alla fabbricazione di rivestimenti di ossidi, quali Sn02 e TÌO2· E' difficile ottenere rivestimenti multistrato poiché ogni deposizione di un rivestimento produce un raffreddamento significativo del substrato. Inoltre, la deposizione chimica in fase vapore è più economica in termini di materie prime, portando a sprechi minori.
Per formare ogni rivestimento, il substrato è portato a contatto, in una camera di rivestimento, con un mezzo gassoso comprendente una 0 più sostanze in fase gassosa. La camera di rivestimento viene alimentata con un gas reagente attraverso uno o più ugelli, la cui lunghezza è almeno uguale alla larghezza da rivestire. Secondo il tipo di rivestimento da formare e la reattività delle sostanze usate, se devono venire usate più sostanze, queste vengono distribuite 0 in forma di una miscela da un unico ugello di eiezione nella camera di rivestimento, o separatamente da più ugelli di eiezione.
Procedimenti e dispositivi per formare detto rivestimento sono descritti per esempio nel brevetto francese N. 2 348 166 (BFG Glassgroup) o nella domanda di Brevetto francese N. 2 648 453 Al (Glaverbel). Questi procedimenti e dispositivi portano alla formazione di rivestimenti particolarmente robusti con proprietà ottiche vantaggiose .
Per formare rivestimenti di ossido di stagno SnO2 o di biossido di titanio TiO2, vengono utilizzati due ugelli successivi. Il reagente che trasporta il metallo (Sn o Ti), introdotto nel primo ugello, è un tetracloruro, liquido a temperatura ambiente, vaporizzato in una corrente di gas anidro di trasporto ad una temperatura elevata. La vaporizzazione è facilitata dall'atomizzazione di questi reagenti nel gas di trasporto. Per produrre l'ossido, le molecole di tetracloruro sono portate in presenza di vapore acqueo condotto al secondo ugello. Il vapore acqueo è surriscaldato ed è anch'esso iniettato in un gas di trasporto. Si può formare SnO2 per esempio usando le proporzioni di SnCl4 e H2O fornite nella descrizione di brevetto britannico GB 2026454 (Glaverbel).
Rivestimenti di ossido di silicio SÌO2 o SiOx possono essere depositati partendo da silano SiH4 e ossigeno secondo quanto descritto nei brevetti britannici GB 2234264 e GB 2247691.
L'invenzione verrà ora descritta più dettagliatamente con riferimento ai seguenti esempi non limitativi.
ESEMPIO 1
Un substrato consistente in una lastra spessa 4 min di vetro calcio-sodico chiaro venne rivestito mediante pirolisi nel modo seguente. Si utilizza un’apparecchiatura comprendente due ugelli consecutivi. Nel primo ugello si introduce un reagente comprendente una miscela degli acetilacetonati di cromo, cobalto e ferro, vaporizzata in una corrente di azoto gassoso anidro a circa 600° C. La vaporizzazione è facilitata dall'atomizzazione di questi reagenti nel gas di trasporto. Al secondo ugello si conduce vapore acqueo. Il vapore acqueo è surriscaldato a circa 600° C ed è anch’esso iniettato in un gas di trasporto, che è aria riscaldata a circa 600° C. La portata di gas (gas di trasporto reagente) in ogni ugello è 1 m^/cm di larghezza del substrato/ora, alla temperatura operativa.
Il procedimento di rivestimento proseguì fino a quando lo spessore geometrico del rivestimento formato sul substrato non fu di 68 nm. Si analizzò il primo rivestimento e si trovò che aveva la seguente composizione (% in peso):
Fe2O3 26
Co2O3 13
Cr2O3 61
Si sottopose poi il substrato ad un secondo rivestimento. Nel primo ugello si introduce un reagente consistente in cloruro stannico, vaporizzato in una corrente di azoto gassoso anidro a circa 600° C. Al secondo ugello si porta vapore acqueo. Il vapore acqueo è surriscaldato a circa 600° C ed è anch'esso iniettato in un gas di trasporto, che è aria riscaldata a circa 600° C. La portata di gas (gas di trasporto reagente) in ogni ugello è 1 m3/cm di larghezza del substrato/ora, alla temperatura operativa.
Il secondo procedimento di rivestimento proseguì fino a quando lo spessore geometrico del rivestimento di ossido stannico formato sul substrato, sovrapposto allo strato di rivestimento assorbente, non fu di 66 nm.
Il pannello di vetratura sopra descritto aveva un colore blu intenso in riflessione dal lato rivestito. Si misurarono diverse caratteristiche del pannello e si trovò che erano le seguenti:
Lunghezza d'onda dominante in riflessione 475 nm Purezza di colore 62% Fattore solare (Fg) 53% Trasmissione UV 15%
ESEMPI 2 & 3
Usando procedimenti simili a quelli descritti nell’Esempio 1, vennero preparati pannelli di vetratura ricoperti aventi le seguenti caratteristiche.
Note :
* - Si ottiene biossido di titanio in forma di anatasio mediante pirolisi di TiCl^ H2O ad oltre 600°C ;
1 - Una miscela di Fe203, C02O3, e Cr2O3 come quella usata nell'Esempio 1.
Claims (1)
- R I V E N D I C A Z I O N I 1.- Pannello di vetratura comprendente un substrato su cui sono applicati mediante pirolisi: (A) uno strato di rivestimento assorbente comprendente almeno un ossido metallico scelto fra gli ossidi di cromo, cobalto e ferro; e (B) uno strato di rivestimento non assorbente, in contatto con lo strato (A) e comprendente un materiale avente un indice di rifrazione n( A ) nell'intervallo da 1,4 a 3,0, detto pannello di vetratura avendo le seguenti caratteristiche: (i) una purezza di colore maggiore del 16 %, quando misurata in riflessione dal lato rivestito; e (ii) un fattore solare inferiore al 70 %. 2.- Pannello di vetratura secondo la rivendicazione 1, in cui la composizione dello strato di rivestimento assorbente comprende dal 12 % al 14 % in peso di Cr2O3, e dal 23 % al 28 % in peso di Fe203, il resto essendo C02O3. 3.- Pannello di vetratura secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il materiale non assorbente è un materiale con indice di rifrazione n (λ) maggiore del valore dell'indice di assorbimento spettrale k(λ) per l'intero spettro visibile (da 380 a 780 nm). 4.- Pannello di vetratura secondo la rivendicazione 3, in cui il materiale dello strabo di rivestimento non assorbente (B) è scelto fra uno o più dei seguenti materiali: nitruro di alluminio, ossido di alluminio, ossido di bismuto, nitruro di silicio, ossido stannico, ossido di titanio, ossido di zinco, ossido di zirconio e ossido di silicio. 5.- Pannello di vetratura secondo la rivendicazione 1, in cui il substrato è vetro chiaro. 6.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato di rivestimento assorbente è applicato direttamente sul substrato e lo strato di rivestimento non assorbente è uno strato di rivestimento esposto. 7.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il fattore di trasmissione luminosa è fra il 30 % e il 65 %. 8.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, con una trasmissione ultravioletta media, nell'intervallo da 280 nm a 380 nm, inferiore o uguale al 30 %, preferibilmente inferiore o uguale al 15 %. 9.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore geometrico dello strato di rivestimento assorbente (A) è da 40 a 75 nm. 10.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore dello strato non assorbente (B) è sufficiente per cambiare la lunghezza d'onda dominante del pannello di vetratura quando visto in riflessione dal lato rivestito. 11.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore ottico dello strato non assorbente è da 69 a 300 nm. 12.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore geometrico dello strato non assorbente (B) è da 35 a 90 nm. 13.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la purezza di colore di detto pannello di vetratura, quando misurata in riflessione dal lato rivestito, è superiore al 50 %. 14. - Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la lunghezza d'onda dominante vista in riflessione dal lato rivestito è tra 470 e 490 nm. 15.- Pannello di vetratura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13, in cui la lunghezza d'onda dominante vista in riflessione dal lato rivestito è tra 575 e 596 nm. 16.- Procedimento per formare un pannello di vetratura, comprendente il rivestimento sequenziale per pirolisi di un substrato con: (A) uno strato di rivestimento assorbente comprendente almeno un ossido metallico scelto fra gli ossidi di cromo, cobalto e ferro; e (B) uno strato di rivestimento non assorbente, in contatto con lo strato (A) e comprendente un materiale avente un indice di rifrazione n( λ ) nell'intervallo da 1,4 a 3,0, detto pannello di vetratura avendo le seguenti caratteristiche : (i) una purezza di colore maggiore del 16 %, misurata in riflessione dal lato rivestito; e (ii) un fattore solare inferiore al 70 %. 17.- Procedimento secondo la rivendicazione 16, in cui ogni fase del rivestimento pirolitico è eseguita ad una temperatura da 550° C a 750° C. 18.- Procedimento secondo la rivendicazione 16 o 17, in cui detti strati (A) e (B) di rivestimento sono applicati al substrato mediante deposizione chimica in fase vapore.
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