DE19510240A1 - Leder oder Kunstleder - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Leder oder Kunstleder, das aus einem Trägerkörper aus Ledermaterial oder aus Fasermaterial besteht, der an seiner Oberfläche eine Zurichtung aufweist.

Es ist bereits bekannt, Spaltleder mit einer Zurichtung zu versehen, deren Oberfläche ledernarbenartig strukturiert ist und somit das Aussehen von Narbenleder besitzt. Bei einem bekannten Verfahren wird eine flüssige, die Zurichtung bildende Masse direkt auf die Oberseite des Spaltleders aufgebracht und durch Trocknen verfestigt, worauf das so hergestellte Zwischenprodukt zwecks Bildung der strukturierten Oberfläche in einer Prägepresse einer Hitze- und Druckeinwirkung unterworfen wird. Soll eine stark profilierte Oberfläche hergestellt werden, so ist es bekannt, die Verformung in einem Hochfrequenzfeld vorzunehmen. Dadurch wird das zugerichtete Spaltleder in unerwünschter Weise härter und steifer und die Wasserdampfdurchlässigkeit wird weitgehend verringert, da die in der Zurichtung vorhandenen Poren durch die Hitze- und Druckeinwirkung verschlossen werden.

Ein wesentlicher Nachteil bei diesem bekannten Verfahren ist weiters darin gelegen, daß die Zurichtung verhältnismäßig dick sein muß, damit der erwähnte Prägevorgang möglich ist. Überschreitet die Dicke der Zurichtung einen bestimmten Wert, so darf nicht mehr von einem echten Leder gesprochen werden. Außerdem können für die Bildung der Zurichtung nur thermoplastische Kunststoffe verwendet werden, welche unter Wärme und Druck verformbar sind, da sonst ein nachträgliches Prägen der strukturierten Oberfläche in die verfestigte Zurichtung nicht möglich ist. Solche thermoplastischen Kunststoffe weisen jedoch schlechte Eigenschaften auf, da sie temperaturempfindlich, schwer und nicht atmungsaktiv sind, eine geringe Abriebfestigkeit besitzen und sich im Aussehen wesentlich von einem Narbenleder unterscheiden.

Um die erwähnten Nachteile zu vermeiden, hat man bereits vorgeschlagen, die Zurichtung aus einer wässerigen, insbesondere Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion zu bilden. Hiebei wird so vorgegangen, daß auf die ein ledernarbenähnliches Aussehen aufweisende Oberfläche einer Matrize eine wäßrige Kunststoffdispersion aufgetragen und verfestigen gelassen wird, worauf entweder auf diese verfestigte Kunststoffdispersion oder auf das Spaltleder eine Kunststoffdispersion oder -lösung aufgebracht wird und noch in der Naßphase das Spaltleder auf die auf der Matrize befindliche verfestigte Kunststoffdispersion aufgebracht wird, worauf der so hergestellte Verbund verpreßt und einer Vakuumbehandlung unterworfen wird.

Mit den erwähnten bekannten Verfahren kann lediglich ein zugerichtetes Spaltleder hergestellt werden, dessen Sichtfläche ein einheitliches Aussehen, also insbesondere die Narbenstruktur eines Leders von einem bestimmten Tier oder das Aussehen eines Velourleders, besitzt. Das Aussehen dieser Oberfläche ist ja bei dem zuerst erwähnten Verfahren von der Prägeplatte der Presse, im zweitgenannten Verfahren von der Oberfläche der Matrize abhängig.

Häufig soll jedoch die Oberfläche eines aus Leder gefertigten Teiles ein verschiedenartiges Aussehen besitzen. Bei einer Lederbekleidung wie Ledermänteln, Lederhüten, Lederhosen, Lederröcken, Lederkostümen, bei Schuhen, Gürteln, Handtaschen, Lederpolstern u. dgl. ist dies häufig aus ästhetischen Gründen erwünscht. Es gibt jedoch auch funktionelle Gründe, um der Oberfläche von Lederwaren ein verschiedenartiges Aussehen zu verleihen. So ist es beispielsweise bei Sportschuhen wie Fußballschuhen, Wanderschuhen, Kletterschuhen zweckmäßig, wenn bestimmte Bereiche der Schuhoberfläche eine größere Rauhigkeit besitzen und dadurch die Führungskräfte, das Haftvermögen od. dgl. erhöht wird. Bei anderen Schuhen, beispielsweise bei Kinderschuhen, ist es wiederum zweckmäßig, die einer besonderen Beanspruchung unterworfenen Bereiche, also beispielsweise den Bereich der Schuhspitze und den Fersenbereich, mit einer besonders abriebfesten Oberfläche auszugestalten.

Bei Taschen ist es beispielsweise von Vorteil, die Abstellfläche glatt auszubilden, um sie leichter reinigen zu können, wogegen andere Bereiche ein rauhlederähnliches Aussehen besitzen können. Bei Polsterungen für Autositze kann der Mittelbereich der Sitzfläche glatt ausgebildet sein, wogegen die in der Regel leicht hochgezogenen Seitenbereiche eine bestimmte Rauhigkeit aufweisen müssen, damit in Kurvenfahrten gute Hafteigenschaften vorhanden sind, und ein unerwünschtes seitliches Verrutschen der auf den Autositzen befindlichen Personen verhindert wird.

Sollte ein aus Leder bestehender Gegenstand, beispielsweise ein Schuh, an seiner Oberfläche ein verschiedenartiges Aussehen aufweisen, also beispielsweise teilweise eine rauhlederartige bzw. nubuklederartige, teilweise eine narbenlederartige Oberfläche besitzen, wobei auch eine Kombination verschiedener Narbenleder möglich ist, oder mit Ziernähten, Flechteinsätzen od. dgl. versehen sein, so war es bisher notwendig, diesen Gegenstand aus einzelnen, die gewünschte Oberfläche aufweisenden Stücken zusammenzusetzen, die durch Nähte miteinander verbunden werden. Eine solche Vorgangsweise ist nicht nur arbeitsaufwendig und teuer, sondern bringt auch den Nachteil mit sich, daß im Bereich der Nahtstellen der Wasserdurchtritt wesentlich erleichtert wird, daß die Nahtstellen hinsichtlich der Festigkeit Schwachstellen darstellen, daß das Nahtmaterial reißen kann, und daß die Nahtstellen infolge ihres eingeschränkten Dehnungsverhaltens Druckstellen am Fuß verursachen können.

Es ist weiters bekannt, Kunstleder in Bahnen herzustellen und aus diesen Bahnen die für die Schuhherstellung benötigten Teile auszustanzen. Bei der Herstellung dieses Kunstleders wird so vorgegangen, daß eine Seite eines vorzugsweise aus Textilmaterial bestehenden Trägerkörpers mit einer Beschichtung aus einem thermoplastischen und Weichmacher enthaltenden Material versehen wird. Es wurde auch bereits vorgeschlagen, eine strukturierte Oberfläche der Beschichtung durch Prägen bei Hitze- und Druckeinwirkung, gegebenenfalls durch Verformung in einem Hochfrequenzfeld, auszubilden. Die Beschichtung muß in diesem Fall verhältnismäßig dick sein, damit der erwähnte Prägevorgang möglich ist. Dadurch verschlechtern sich die Materialeigenschaften des Kunstleders. Die Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen als Beschichtungsmaterial weist weiters den Nachteil auf, daß das Kunstleder schwer wird, eine geringe Abriebfestigkeit besitzt und nicht atmungsaktiv ist und daß sich die Oberfläche wesentlich von einem Narbenleder unterscheidet.

Es ist auch bekannt, in die Oberfläche der Beschichtung ein Muster zu prägen, welches auch aus Scheinnähten bestehen kann, so daß die Optik von zusammengesetzten Lederstücken (sogenanntes Patchwork) entsteht. Ein spezielles Oberflächenmuster, abgestellt auf jene Bereiche des Schuhoberteiles, wo ausgestanzte Formatstücke verwendet werden, läßt sich jedoch hierdurch nicht erzielen.

Es ist auch bekannt, ein solches Patchwork dadurch herzustellen, daß auf ein, beispielsweise silikonbeschichtetes, Trennpapier, dessen Oberfläche ein Negativ zur gewünschten Patchworkoptik ist, eine Polyurethanlösung zur Bildung der Beschichtung auf einem textilen Gewebeträger aufgebracht wird. Auch ein derart hergestelltes Kunstleder ist nicht atmungsaktiv und die Oberfläche desselben besitzt gleichfalls lediglich das Aussehen von willkürlich zusammengefügten Lederstücken. Infolge der Verwendung von Trennpapier als Matrize, in welcher keine tiefen Prägungen zur Herstellung der Oberflächenstruktur des Kunstleders möglich sind, ist auch diese Oberflächenstruktur sehr flach, so daß die Nähte in dieser Oberflächenstruktur nur andeutungsweise vorhanden sind. Eine spezielle Anordnung von Nähten oder anderen gewünschten Oberflächenstrukturen an bestimmten Stellen des Schuhs ist bei Verwendung eines solchen bekannten Kunstleders nicht möglich.

Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die erwähnten Nachteile zu vermeiden und ein Leder oder Kunstleder zu schaffen, bei welchem die Oberfläche ein verschiedenartiges Aussehen besitzt, ohne daß das Leder oder Kunstleder aus verschiedenen, durch Nähte miteinander verbundenen Einzelteilen besteht. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß der eine vorgegebene Berandung aufweisende Trägerkörper mit einer eine unterschiedliche Oberflächengestaltung aufweisenden Zurichtung versehen ist.

Dadurch, daß die Zurichtung nicht auf einen großflächigen Trägerkörper, also beispielsweise auf eine ganze Lederhaut oder auf eine endlose Bahn, aufgebracht wird, sondern auf ein eine vorgegebene Berandung aufweisendes Formatteil, kann die Oberflächengestaltung der Zurichtung speziell auf dieses Formatteil abgestellt werden. Dieses Formatteil kann daher eine Oberfläche aufweisen, die in vorgegebenen Bereichen ein unterschiedliches Aussehen besitzt, beispielsweise in einem Bereich eine bestimmte Narbenlederstruktur und in einem anderen Bereich eine andere Narbenlederstruktur, oder das Aussehen von Lackleder besitzt, oder die in einem bestimmten Bereich mit Ziernähten versehen ist, oder bei der die einzelnen Bereiche durch Scheinnähte voneinander getrennt sind. Die Größe der Formatteile wird zumeist so gewählt sein, daß diese sofort weiterverarbeitet werden können. Werden jedoch für die Weiterverarbeitung kleinere Stücke benötigt, so ist es möglich, diese kleineren Stücke von einem größerformatigen Teil, dessen Zurichtung die gewünschte Oberflächengestaltung aufweist, herauszuschneiden.

Die Tatsache, daß lediglich Formatteile mit einer vorgegebenen Berandung mit einer Zurichtung versehen werden, bringt den weiteren Vorteil mit sich, daß keine Abfälle entstehen, die entsorgt werden müssen, wie dies bisher der Fall war, wo die benötigten Formatteile aus einem großflächigen, zur Gänze mit einer Zurichtung versehenen Lederstück herausgestanzt werden. Da die Formatteile bei Verwendung von Ledermaterial für den Trägerkörper vor dem Aufbringen der Zurichtung gebildet werden, ist es auch leichter möglich, die für diese Formatteile besonders geeigneten Lederstücke, also beispielsweise solche mit einer bestimmten Dicke oder mit einer formschönen Oberfläche, auszuwählen. Die nicht mit einer Zurichtung versehenen verbleibenden Reststücke können für andere Zwecke, beispielsweise für die Herstellung von Arbeitshandschuhen, verwendet werden und stellen daher keinen Abfall dar.

Die Oberfläche der Zurichtung kann mit, beispielsweise das Aussehen von Perforationen aufweisenden, Vertiefungen versehen sein oder zumindest zwei Bereiche mit verschiedenen Oberflächenstrukturen, beispielsweise verschiedenen Ledernarbenstrukturen, oder verschiedenen Glanzgraden, aufweisen.

Es ist auch möglich, daß zumindest einer der eine unterschiedliche Oberflächenstruktur aufweisenden Bereiche der Zurichtung eine gegenüber den anderen Bereichen unterschiedliche Dicke aufweist. So kann ein bei der Verwendung des aus dem erfindungsgemäßen Leder oder Kunstleder hergestellten Gegenstandes, beispielsweise eines Schuhs, mehr strapazierter Bereich dicker ausgebildet werden als die anderen Bereiche.

Weiters ist es möglich, daß die eine unterschiedliche Oberflächenstruktur aufweisenden Bereiche der Zurichtung verschieden gefärbt sind.

Zweckmäßig ist die Anordnung so getroffen, daß die Dicke der Zurichtung an den dicksten, beispielsweise von Vorsprüngen gebildeten Stellen weniger als 0,65 mm, vorzugsweise weniger als 0,25 mm beträgt.

Aus Herstellungsgründen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Zurichtung aus zumindest zwei Schichten besteht, von welchen zumindest die die unterschiedliche Oberflächengestaltung aufweisende Außenschicht vernetzt ist und vorzugsweise aus einer wässerigen Polyurethan-Dispersion gebildet ist. Diese Außenschicht ist somit nicht thermoplastisch und weist daher gute Festigkeits- und Abriebeigenschaften auf.

Falls gewünscht, kann auf die Zurichtung noch zusätzlich ein dünner Finish aufgebracht werden. Ein solcher Finish wird beim erfindungsgemäßen Leder nicht der Zurichtung zugerechnet.

Bei Verwendung von Fasermaterial als Trägerkörper ist dieser zweckmäßig mit einer Grundbeschichtung versehen, durch welche verhindert wird, daß das flüssige, die Zurichtung bildende Material beim Aufbringen auf den Trägerkörper zu tief in diesen eindringt und in diesen Trägerkörper versackt.

Als vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn der Trägerkörper aus einem mit Polyurethan porös beschichteten und/oder porös imprägnierten Vlies oder Gewebe, vorzugsweise aus Feinstfasern, besteht.

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles schematisch veranschaulicht. Fig. 1 zeigt ein ein Schuhoberteil bildendes Formatteil aus einem mit einer Zurichtung versehenem Leder oder Kunstleder. Fig. 2 stellt in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1 dar.

Ein Trägerkörper 1 aus Ledermaterial, beispielsweise aus Spaltleder, oder aus einem keine strukturierte Oberfläche aufweisenden Fasermaterial, das vorzugsweise aus einem mit Polyurethan porös beschichteten und/oder porös imprägnierten Vlies oder Gewebe, zweckmäßig aus Feinstfasern, besteht, ist mit einer Zurichtung 2 versehen, die aus einer Außenschicht 3 und aus einer, diese Außenschicht 3 mit dem Trägerkörper 1 verbindenden Zwischenschicht 4 besteht. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Oberfläche der Außenschicht 3 zwei Ziernähte 5 auf, durch welche die Oberflächenbereiche 6, 7 voneinander getrennt sind. Der Bereich 6 weist eine feinstrukturierte Oberfläche, der Bereich 7 eine grobstrukturierte Oberfläche auf. Es kann aber beispielsweise auch einer der Bereiche eine Lackoberfläche besitzen. Weiters können noch zusätzliche Ziernähte vorgesehen sein, oder es kann die Gesamtoberfläche der Außenschicht 3 lediglich mit Ziernähten oder Flechtimitationen versehen sein. Die verschiedensten Variationsmöglichkeiten sind gegeben.

Falls gewünscht, kann auf die Oberseite der Außenschicht 3 zusätzlich noch ein Finish aufgebracht werden, welches der Zurichtung nicht zugezählt wird.

Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen mit einer Zurichtung versehenen Leders oder Kunstleders ist folgendes:

Bei Verwendung von Ledermaterial als Trägerkörper 1 werden aus einem Lederstück Formatteile mit einer gewünschten vorgegebenen Umrandung ausgestanzt. Hierbei können jene Bereiche ausgewählt werden, wo das Leder die erforderlichen Eigenschaften, also beispielsweise die erforderliche Dicke oder die erforderliche Festigkeit aufweist. Dabei ist zu beachten, daß eine stark strukturierte, beispielsweise langfaserige Lederoberfläche sich auf der später aufzubringenden Zurichtung abbilden kann. Dieser Nachteil kann allerdings durch eine entsprechende Oberflächengestaltung der Zurichtung ganz oder teilweise aufgehoben werden, auch wenn diese Zurichtung dünn ist.

Bei der Herstellung von Kunstleder wird aus einer Kunstlederbahn oder aus einer großformatigen Kunstlederplatte ein Trägerkörper 1 mit der gewünschten vorgegebenen Umrandung ausgestanzt oder ausgeschnitten. Dieser Trägerkörper 1 besteht aus einem Grundkörper aus Fasermaterial, der zumindest oberflächlich mit einer Grundbeschichtung bzw. Grundimprägnierung versehen ist, um zu verhindern, daß beim Aufbringen der Zurichtung diese zu tief in den Grundkörper aus Fasermaterial eindringt. Diese Grundbeschichtung wird nicht der Zurichtung zugerechnet.

Auf eine Matrize aus Silikonkautschuk, deren Größe der Größe und Form des zuzurichtenden Trägerkörpers 1 angepaßt ist, und deren Oberfläche eine Struktur aufweist, die ein Negativ zur Oberfläche der Zurichtung darstellt, wird eine wässerige, Polyurethan enthaltende Kunststoffdispersion aufgebracht und durch Wärmezufuhr trocknen gelassen. Dadurch entsteht eine vernetzte, nicht thermoplastische Außenschicht, die die Oberflächenfeinheiten des zugerichteten Leders oder Kunstleders aufweist.

Falls die Oberfläche der Zurichtung größere Erhebungen wie Nähte, Noppen, ein Flechtwerk od. dgl. aufweist, können die an der den Erhebungen gegenüberliegenden Seite der Außenschicht 3 entstehenden Vertiefungen mit einer gesonderten Füllschicht ausgefüllt werden, die partiell aufgebracht wird.

Anschließend wird entweder auf die bereits verfestigte Außenschicht 3 oder auf den Trägerkörper 1 eine Zwischenschicht 4 aufgebracht, die zweckmäßig auch aus Polyurethan besteht, jedoch nicht oder zumindest nicht stark vernetzt sein muß und in der Regel auch aus einer vernetzten Polyurethandispersion besteht, aber auch aus einer Polyurethanlösung gebildet sein kann. Bei Verwendung einer Polyurethandispersion wird auf die noch nasse Zwischenschicht 4, bei Verwendung einer Polyurethanlösung auf die noch klebefähige Zwischenschicht 4 der Trägerkörper 1 aufgelegt, worauf der so hergestellte Verbund zusammen mit der Matrize mit einem solchen Druck verpreßt wird, daß sich die Zwischenschicht 4, die eine bereits verfestigte und die gewünschte Gestalt aufweisende Oberfläche besitzt, mit dem Trägerkörper 1 verbindet. Beim Pressen wird die bereits verfestigte, auf der Matrize gebildete Oberflächenstruktur der Zurichtung nicht mehr verändert. Ebensowenig verändert sich beim Pressen die Dichte und die Dicke der Zurichtung. Eine Strukturveränderung beim Pressen erfolgt allenfalls beim Trägerkörper 1 und/oder bei der Zwischenschicht 4. Nach dem vollständigen Verfestigen der Zwischenschicht 4 kann das zugerichtete Leder bzw. Kunstleder der Presse entnommen werden.

Dieses Verfahren ist verhältnismäßig einfach durchführbar, so daß beispielsweise Schuhfabriken in der Lage sind, zugerichtete Formatteile mit der gewünschten Oberfläche für die Anfertigung von Schuhen selbst herzustellen. Soll die Oberflächenstruktur geändert werden, so ist lediglich ein Austausch der Matrize notwendig. Es ist somit nicht erforderlich, eine große Anzahl fertiger Schuhschaftteile mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen auf Lager zu halten, sondern die Schuhfabriken können diese Lederformatteile unmittelbar vor ihrem Bedarf herstellen.

Die Dicke der gesamten Zurichtung beträgt im allgemeinen weniger als 0,15 mm. An jenen Stellen, wo an der Oberfläche der Zurichtung vorspringende Nähte, grobe Strukturoberflächen, Noppen, Flechtwerk od. dgl. vorhanden sind, kann die Zurichtung jedoch stärker sein und eine Dicke von maximal 0,65 mm aufweisen. Dennoch wirken die auf der Oberfläche der Zurichtung vorgesehenen Nähte od.dgl dreidimensional und sind von echten Nähten od. dgl. mit freiem Auge nicht zu unterscheiden.

Claims (10)

1. Leder oder Kunstleder, bestehend aus einem Trägerkörper aus Ledermaterial oder aus Fasermaterial, der an seiner Oberfläche eine Zurichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der eine vorgegebene Berandung aufweisende Trägerkörper (1) mit einer eine unterschiedliche Oberflächengestaltung (5, 6, 7) aufweisenden Zurichtung versehen ist.

2. Leder oder Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Zurichtung (2) mit, beispielsweise nahtähnlichen oder die Form von Applikationen aufweisenden, Vorsprüngen (5) versehen ist.

3. Leder oder Kunstleder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Zurichtung (2) mit, beispielsweise das Aussehen von Perforationen aufweisenden, Vertiefungen versehen ist.

4. Leder oder Kunstleder nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Zurichtung (2) zumindest zwei Bereiche (6, 7) mit verschiedenen Oberflächenstrukturen, beispielsweise verschiedenen Ledernarbenstrukturen oder verschiedenen Glanzgraden, aufweist.

5. Leder oder Kunstleder nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der eine unterschiedliche Oberflächenstruktur aufweisenden Bereiche (6, 7) der Zurichtung (2) gegenüber anderen Bereichen eine unterschiedliche Dicke aufweist.

6. Leder oder Kunstleder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die eine unterschiedliche Oberflächenstruktur aufweisenden Bereiche (6, 7) der Zurichtung (2) verschieden gefärbt sind.

7. Leder oder Kunstleder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Zurichtung an den dicksten, beispielsweise von Vorsprüngen gebildeten Stellen weniger als 0,65 mm, vorzugsweise weniger als 0,25 mm, beträgt.

8. Leder oder Kunstleder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zurichtung (2) aus zumindest zwei Schichten (3, 4) besteht, von welchen zumindest die die unterschiedliche Oberflächengestaltung (5, 6, 7) aufweisende Außenschicht (3) vernetzt ist und vorzugsweise aus einer wässerigen Polyurethandispersion gebildet ist.

9. Leder oder Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus Fasermaterial bestehende Trägerkörper (1) mit einer Grundbeschichtung versehen ist.

10. Leder oder Kunstleder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (1) aus einem mit Polyurethan porös beschichteten und/oder porös imprägnierten Vlies oder Gewebe, vorzugsweise aus Feinstfasern, besteht.