DE2365996A1

DE2365996A1 - Teile fuer schuhe u.dgl. aus blatt- bzw. tafelfoermigem thermoplastischen material sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE2365996A1
Application number: DE19732365996
Authority: DE
Inventors: Adrian E Balfour; Henry Hardy
Original assignee: Compo Industries Inc
Current assignee: Compo Industries Inc
Priority date: 1972-03-13
Filing date: 1973-03-08
Publication date: 1977-05-18
Also published as: DE2365995A1

Description

Patentanwälte -9. Januar 1.977

Dipl.-Ing. Hans Meissner
Biding. Erich Balte
28 Bremen

Sievogtstraße 21, Telefon 34 2010

Aktz.: P 23 65 996.3

Anm.: Compo Industries Inc.

Teile für Schuhe und dgl, aus blatt- bzw. tafelförmigem thermoplastischen Material sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung derselben.

Die Erfindung betrifft ein Teil, insbesondere für Schuhe und dgl., also ein verhältnismäßig dünnes Teil, mit einer thermoplastischen Vorderseite und der Oberflächengestaltung eines Originals, als dessen Ersatz es dienen soll. Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zur Herstellung derarti=» ger Teile und auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens·

Aus den US-FS« en 3 369 94-9, 3 311 692 und 2 463 370 ist die Herstellung einer Negativform nach einem Original und deren anschließende Verwendung zur Herstellung von Teilen aus thermoplastischem blatt» oder tafelförmigen Material in genauer Nachbildung des Originals bereits bekannt. Die US-PS 3 369 94-9 sieht für die Herstellung der Gestaltung eines Cordsamtgewebes an der Oberfläche eines thermoplastischen blatt- oder

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tafelförmigen Materials vor, eine llegativform auf das Gewebe aufzugießen und dann diese Negativform dazu zu verwenden, die Gestaltung des Cordsamtgewebes auf die Oberfläche des thermoplastischen Materials zu übertragen. Die US-PS 3'311 beschreibt einen Prägeprozess, bei dem eine Negativform, bspw. durch Ätzung, hergestellt wird, worauf die Form zur Prägung der Oberfläche des thermoplastischen blatt- bzw. tafelförmigen Materials verwendet v/ird, die Gestaltung der Form im einzelnen ganz genau herzustellen, wobei zunächst Hitze zur Schmelzung der Oberfläche und anschließend Druck zur Einwirkung gebracht wird, damit die Oberfläche des Blattes bzw. der Tafel die Gestalt der Formungsoberfläche der Form annimmt. Gemäß US-PS 2 463 370 und US-PS 3 311 692 v/ird eine gravierte Form verwendet; dabei wird derjenige Bereich des Kunststoffs, der geprägt werden soll, zur Bewirkung eines "Schmelzens erhitzt, wonach das Blatt gegen die Fornoberflache gepresst wird. Die US-PS 2 940 838, die sich mit der Schuhfabrikation sowie mit der Herstellung von Oberteilen befaßt, offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Oberteilen aus thermoplastischem blatt- bzw. tafelförmigen Material, das so behandelt wird, daß Oberteile und jeweils in Kode befindliche Verzierungen erreichbar sind, bei denen bezüglich Aussehen und Qualit&t die Narbung von echtem Leder nachgeahmt ist. Gemäß dieser US-PS wird ein Original des Schuhoberteils auf einen herkömmlichen Leisten aufgezogen, dann entfernt und zur Herstellung einer Negativform verwendet, die eine der Kontur des ursprünglich aufgeleisteten Lederoberteils entsprechende, konkave Oberfläche besitzt. Die Negativform wird zur Herstellung eines aus einem thermoplastischen Material bestehenden Oberteils, das in jeder Beziehung dem Originallederoberteil entspricht, verwendet. Dieses Verfahren ist auf die Oberflächenbehandlung beschränkt, da das sich so ergebende Endprodukt weitere Schuhherstellungsarbeiten, wie zum Beispie.l Beschneiden, Abteilen· der Stücke, Kantenformen, Stanzen, Schneiden und dgl., verlangt·

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Es ist des v/eiteren bereits bekannt, ein thermoplastisches Blatt bzw, eine solche Tafel mit einem Verstärkungsblatt bzw., Tafel zu verbinden und gleichzeitig der Fläche des thermoplastischen Blatts durch Aufbringung von Druck und V/äriue eine vorbestimmte Oberflächengestaltung zu verleihen. Die bekannten Verfahren machen jedoch von der Schmelzung des thermoplastischen Blatts Gebrauch und erfordern die sorgfältige Steuerung in Hinblick auf Temperatur und Zeit der Erwärmung.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht in der Schaffung eines verbesserten Verfahrens, das zusätzlich zu der Oberflächenformung die Durchführung derartiger Arbeitsgänge wie Kantenbehandlung, Herstellung von Ausschnitten und ösenlöchern, die Schaffung von Flächen und Kanten verschiedener Farbe und die Befestigung von Futter- und Verstärkungsteilen vorsieht. Dabei soll durch das Verfahren des weiteren die Schaffung einer genaueren Nachbildung eines Originals, als dies bisher möglich gewesen ist, und die gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile möglich sein. Die Aufgabe besteht ferner in der Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Die Erfindung bezweckt insbesondere die Anformung eines bereits geschmolzenen, thermoplastischen Kunststoffblatts mit vorbestimmten physikalischen Eigenschaften an die Oberfläche eines Verstärkungsblatts aus Leder ohne Schmelzung und ohne Benötigung einer Temperatur- und Zeitsteuerung der Erwärmung, wenn man davon absieht, daß die Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts zu halten ist, weshalb die Herstellung ohne Verlust der ursprünglichen physikalischen Eigenschaften des thermoplastischen Blatts bzw. Tafel erfolgt.

Die Erfindung betrifft die Herstellung verhältnismäßig dünner !Teile mit einer thermoplastischen Vorderseite, böpw. von

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Teilen für Schuhe und andere Bekleidungs- und Ausstattungsstücke, in genauer Imitation von Leder, Gewebe und dgl. In verfahrensgemäßer Weise wird zunächst ein Original des herzustellenden Teils angefertigt, wonach ein Negativ des Originals von diesem abgenommen wird. Dieses eine Form aufweisende Negativ wird zur Herstellung der Vorderseite des Teils durch Anwendung von Druck und Hitze, um die Schmelzung des Materials an der Vorderseite und die Annahme der Gestalt der Form zu bewirken, und durch Steuerung des Materialflusses innerhalb des Umfangs der Form während des Schmelzzustands des Materials und durch Abkühlung desselben zur Bev/irkung einer dauerhaften Gestalt verwendet. Die Teile können eus thermoplastischen Kunststoff in Blatt- oder Tafelform bestehen, auf den eine Unterlage aufgebracht wird oder bereits aufgebracht ist. Der Verformungsdruck und die Formungshitze werden vorzugsweise gleichzeitig zur Einwirkung gebracht. Die Abkühlung unter die Schmelztemperatur zur Erreichung einer Dauerhaftigkeit der Gestalt wird vorzugsweise während der fortlaufenden Aufrechterhaltung des Verformungsdrucks auf das Teil durchgeführt. Das Verfahren kann gegebenenfalls die gleichzeitige Aufbringung von Oberschichten oder Pigmenten auf die Vorderseite und einer oder mehrerer Verstärkungsschichten auf die Rückseite umfassen. Das Teil kann entsprechend der Gestaltung der Formaussparung vorgeschnitten werden; in diesem Fall können Randstreifen während des Verformungsvorgangs zur Herstellung endgültiger Kanten angebracht werden. Des weiteren können Ausschnitte, ösenlöcher und dgl. gleichzeitig mit der Oberflächen- und Kantenbehandlung hergestellt werden.

Die zur Durchführung des Verfahrens in seinen verschiedenen Anwendungsformen vorzugsweise einzusetzende Form besteht aus Silikongummi oder einem von dessen Bestandteilen; dabei wird eine Druckpresse und ein Hochfrequenzgenerator zur Erwärmung, bspw durch Anschluß der Platten der Presss über einen Hochfrequenzgenerator, verwendet. Eine einzelne mit einer festen

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• und einer beweglichen Platte und einem, zwischen diesen bestehenden Hochfrequenzfeld ausgestattete Presse ist die einfachste Vorrichtungsform; bei einer solchen Vorrichtung bringt die Bedienungsperson die Form mit dein herzustellenden Teil zwischen die Platten ein, läßt Druck und Hochfrequenzheizung für eine bestimmte Zeitspanne zur Einwirkung kommen, nimmt dann die Form und das Teil heraus und entfernt das Teil aus der Form. Zur Abkürzung der zur Bewirkung der permanenten Aushärtung des Teils benötigten Zeit können gegebenenfalls Mittel zur Kühlung der Platten vorgesehen werden. Für optimale Ergebnisse empfiehlt sich die Vorwärmung des Teils und der Form. Es können auch zwei Pressen zum Einsatz kommen, die eine zur Aufbringung des Verformungsdrucks in einem Hochfrequenzfeld und die andere zur Aufbringung eines Verformungsdrucks während der Kühlung der Teile. Des v/eiteren kann im Fall hoher Produktionsziffern die die Presse und die Vorwärmungsmittel aufweisende Vorrichtung rund um einen Drehtisch oder entlang eines Förderer angeordnet sein, so dal: die Gesamtarbeit mit den Teilen und Formen, die am Drehtisch oder Förderer an einer Ladestation angeordnet sind, und mit den fertigen Teilen, die an einer Entladestation von der Form entfernt werden, kontinuierlich durchführbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch gekennzeichnet durch Herstellung einer Silikonform mit einer Oberflächengestaltung in Nachahmung der Oberfläche des herzustellenden Teils, durch Herstellung eines Vorderseitenblatts aus expandiertem thermoplastischen (Schaum-)Material mit einer durchgehenden Haut an mindestens einer Seite, durch Herstellung eines Verstärkungsblatts, durch Aufsprühen eines Klebers auf eine Oberfläche des Verstärkungsblatts, durch Auflegung des Vorderseitenblatts mit der Hautseite nach unten in der Form, durch Ablegung dar kleberbeschichteten Oberfläche des Verstärkungsblatts mit der Kleberseite nach unten auf der anderen Seite des Vorderseitenblatts und durch Aufbringung von _r Druck und

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Wärme in einem Ilochfrequenzfeld zur Bewirkung einer formmässigen Anpassung der Haut oder des Schaums an die Formoberfläche und zrr gegenseitigen Vereinir;ung von Vorderseitenblatt und Verstärkungsblatt, Das Vorderseitenblatt besteht vorzugsweise aus expandiertem Vinylkunststoff, jedoch können auch andere vergleichbare Kunststoffe Verv;endung finden; das Verstärkungsblatt besteht vorzugsweise aus Leder, und die Spaltoder Narbungsseite kann mit dem Klebemittel besprüht sein. Der bevorzugte Kleber ist ein schnelltrocknendes Acryl-Latex.

Zur Erfindung gehört des weiteren ein nach dem Verfahren hergestelltes Teil, das gekennzeichnet ist durch eine Schicht aus zwei übereinander angeordneten und an ihren Berührungsflächen miteinander verbundenen Blättern bzw. Tafeln, wobei das eine Blatt ein Vorderseitenblatt und das andere Blatt ein Verstärkungsblatt bildet, das Vorderseitenblatt eine ' durchgehende Haut, deren Oberfläche eine vorbestimmte Gestaltung besitzt, und eine Zellstruktur aufweist, die eine FoI-ster- und Schwellschicht zwischen der Haut und dem Verstärkungsblatt bildet, und das Vorderseitenblatt aus einem expandierten thermoplastischen Kunststoff und das Verstärkungsblatt aus Leder und ähnlichem Material, das im wesentlichen abmessungsstabil ist, besteht.

Im folgenden wird die Erfindung weiter ins einzelne gehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben; dort zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf das Original eines Vorderteils "bzw. einer Kappe eines Schuhoberteils,

Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 1,

Fig. 4 einen der Fig. 2 entsprechenden Schnitt bei Abflachung von Teilbereichen gegen eine ebene Fläche,

Fig.'5 'eine Draufsicht auf das Original eines Teils eines ; Schuhoberteils,

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Fig« 6 einen Schnitt nach der Linie 6-6 der Fig. 5»

Fig. 7 einen der Fig. 6 entsprechenden Schnitt mit einem zusätzlichen Futterteil,

Fig. 8· eine Draufsicht auf das Original eines Geldbeutels,

Fig. 9 eine Draufsicht auf das Original einer Handschuhrückseite,

Fig. 10 einen Teil des Originals eines Gürtels oder Uhrarmbands,

Fig. 11 eine Draufsicht auf eine Form mit dem Negativ des Originals der Fig. 1,

Fig. 12 einen Schnitt durch die Form der Fig. 11 nach der Linie 12-12,

Fig. 13 einen Querschnitt durch eine Form, bspw. gemäß

Fig. 11 und 12, mit einer flachen Formungsoberflache,

Fig. 14 eine Draufsicht auf eine Form mit einer Au::¹ spaltung, wobei in dieser das Negativ des Originals der Fig. 1 enthalten ist,

Fig» 15 einen Querschnitt durch die in Fig. 14 dargestellte Form nach der Linie 15-15»

Fig. 16 einen Querschnitt nach der Linie 16-16 der Fig. 14,

Fig. 17 in vergrößertem Maßstab einen Schnitt durch eine Form mit glattflächiger Seitenwand,

Fig. 18 einen Schnitt durch eine Form mit ausgekehlter Seitenwand ,

Fig. 19 in schematischer Darstellung eine Presse mit einer feststehenden Stützplatte, einer bewegbaren Platte und einer zwischen diesen befindlichen Form,

Fig. 20 eine Teil-Draufsicht auf eine Form zur gleichzeitigen Formung einer Vielzahl gleicher Teile,

Fig. 21 einen Schnitt nach der Linie 21-21 der F^g. 20,

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Fig. 22 eine Draufsicht auf eine Form zur gleichzeitigen Formung einer Vielzahl unterschiedlicher Teile,

Fig. 23 einen Querschnitt nach der Linie 23-23 der Fig. 22,

Fig. 24 in schematischer Darstellung eine Presse zur Formung eines Bohlings unter Verwendung einer Form und einer Hochfrequenzheizung,·

Fig. 25 in schematischer Darstellung eine Herstellungsanlage mit zv/ei Plattenpressen, die eine mit einen Hochfrequenzheizgenerator und die andere zur Aufrechterhaltung des Verformungsdrucks ?/ährend der Kühlung des Rohlings,

Fig. 26 in schematischer Darstellung eine Herstellungsanlage mit einer Plattenpresse, einem Heizgenerator und einem Schrittschalttisch,

Fig. 27 eine Draufsicht auf eine zur Anlage der Fig. 26 ähnliche Anlage mit zusätzlichen Mitteln zur Vorwärmung _ der Rohlinge und Formen,

Fig. 28 in schematischer Darstellung eine trommelartige Presse,

Fig. 29 eine Draufsicht auf ein Schuhoberteil mit flacher Oberseite, einer Schuhspitze und Seitenteilen,

Fig. 30 einen Schnitt nach der Linie 3C-3O der Fig. 29,

Fig. 31 einen Teilschnitt nach der Linie 31-31 der Fig. 29 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 32 eine Draufsicht auf ein Vorderseitenblatt aus expandiertem thermoplastischen (Schaum-)!.".aterial mit einer Hautbeschichtung an einer Seite,

Fig. 33 einen Schnitt durch das Vorderseitenblatt zur Darstellung der Haut und Zellstruktur,

Fig. 3^ eine Draufsicht auf ein Verstärkungsblatt, Fig. 35 einen Schnitt durch das Verstärkungsblatt,

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Fig, 36 in schematischer Darstellung eine Silikonforra nit am Formaussparungsboden aufgelegtem Vordorseitenblatt, auf das ein Verstärkungsblatt aufgelegt ist, wobei die Form zwischen Druckplatten abgesetzt ist,

Fig. 37 eine Teilansicht einer Form mit Aussparung und der Platten nach Anhebung der bewegbaren Platte,

Fig. 38 eine Draufsicht auf die Form der Fig. 37 und

Fig. 39 eine Teilansicht einer.reliefartigen Form und der Platten nach Anhebung der bewegbaren Platte.

Die Fig. 1-10 zeigen mehrere üblicherweise aus Leder bestehende Teile, die erfindungsgemäß mit einer thermoplastischen Vorderseite, die den Eindruck von Leder erweckt, hergestellt werden können, Fig. 1 und 5 Teile eines Schuhoberteils, Fig. 8 eine Seite eines Geldbeutels, Fig. 9 eine Handschuhrückseite und Fig. 10 einen Abschnitt eines Gürtels oder Uhrarmbands. Allen diesen Gegenständen ist eine übliche Oberflächen— und Randbehandlung in der Form von Verzierungen eigen.

Das Schuhvorderteil der Fig. 1 ist flügelspitzenartig gestaltet mit einem Außenteil 12 und einem Innenteil 14, die durch Nähte 16 verbunden sind. Der Außenrand des Außenteils ist bei 18 abgeschrägt oder angefast und der Außenrand des Innenteils bei 20 angefast. Entlang der Naht sind Durclibrüche in Abständen auf einer Linie vorgesehen. Der Innenrand des Außenteils ist bei 24 zickzackförmig ausgebildet. Der sich nach hinten erstreckende Teil des Innenteils 14 bildet eine Zunge 26 und ist, da sein Rand sichtbar ist, angefast; der angefaste Bereich ist zur Bildung eines abgerundeten, weichen Rands 28 umgewendet und angenäht oder angeklebt.

Zur Herstellung eines Teils, bspw. gemäß Fig. 1, wird zunächst ein Original 10 mit der gewünschten Oberflächen- und Randgestaltung hergestellt, anschließend eine Form vom Original abgenommen bzw. hergestellt und diese dann zur Her-

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stellung einer exakten Wiedergabe des Originals verwendet. Beim Vorderteil der Fig. 1, 2, 3 wird das Original gemäß Fig. 4 gegen eine ebene Fläche hin abgeflacht, woran anschließend eine Form dieses abgeflachten Modells hergestellt wird, vorzugsweise durch Aufbringung von Silikongummi auf die Oberfläche zur Bildung eines Silikongummiblocks mit einer Form 30 gemäß Fig. 11 Und 12, deren Gestalt im wesentlichen dem Original entspricht, von beträchtlicher Dicke ist und eine das Negativ des Originals verkörpernde Formoberfläche besitzt. Die Formoberfläche der Fig. 8 besitzt einen Teil 30a mit den Verzierungen der Oberfläche des Originals,

die die Teile JOb und 30c der Fig. 12 besitzen ilandgestalt des Originals. Der Teil 30b ist abgeschrägt und der Teil 30c eben bzw. flach, s.ie dem angefasten und dem ebenen Rand des Originals entsprechen. Soll der Rand flach, also weder abgeschrägt noch umgerollt sein, so kann die Form gemäß Fig. 13 mit einer flachen Randoberfläche ausgestattet werden.

Die Form der Fig. 11 und 12 ist reliefartig gestaltet; jedoch kann die Form auch eine Aussparung gemäß Fig. 14, 15 und 16 in einem im wesentlichen rechteckigen Block 36 mit einer ebenen Oberfläche 38, der Aussparung 40, einer Bodenwand 42 und einer umlaufenden Seitenwand 44 besitzen. Die Bodenwand bildet ein Negativ der Oberfläche und die Seitenwand das Negativ der Randgestalt des Originals. Fig. 15 zeigt eine Auskehlung 3Od zur Bildung des Rands 28, Fig. 16 eine Fase 44 zur Bildung des angefasten Rands 18 und die Fig. 17 und 18 Formen mit einer Aussparung, deren Wände bei 44a flach und bei 44b ausgekehlt sind.

Die bevorzugte Form besteht aus Silikongummi, einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Material, das sich dadurch auszeichnet, daß es Details wiedergibt, nachgiebig und für die Verwendung zur Formenherstellung preiswert ist und geeignete Dielektrizitatseigenschaften .besitzt, insbesondere eine kleinere Dielektrizitätskonstante als das zu formende Teil.

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Da Silikongumini einer wiederholten Benutzung nicht widersteht, kann die Silikonform zur Herstellung einer zweiten Silikonform mit einer positiven Reproduktion des Originals und einer nach dieser geformten Negativform aus einem anderen Material mit größerer Widerstandsfähigkeit verwendet werden.

Die Form kann auch aus Metall "bestehen; allerdings sind Metallformen mit der gewünschten Genauigkeit im Vergleich zu Silikongummiformen verhältnismäßig teuer herzustellen. Im Gegensatz zu einer Form aus Silikongummi und derartigen Stoffen ist es "bei Metallformen fast immer notwendig, Trennmittel zu benutzen, um eine Entfernung des Teils aus der Form zu ermöglichen.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird die Vorderseite eines aus thermoplastischem, blatt- bzw. tafelförmigen Material bestehenden Teils mit oder ohne Unterlage einem Ver— formungsdruck bei Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffs unterworfen, wobei es mit der Form 30, 35 zwischen den Platten 4-5, 4-7 einer Presse in Berührung steht. Die Aufbringung des Verformungsdrucks auf die Teile bewirkt eine Verschiebung und einen Fluß des Materials an der Vorderseite in inniger Berührung mit der Oberfläche der Form und gleichzeitig ein seitliches Fließen des Materials an den Rändern in Anpassung an die abgeschrägten oder ausgekehlten Formbereiche. Das seitliche Fließen wird an den Rändern teils von der Randbildung der Form und teils von der Kühlung der Form in Hinblick auf ein Zusammenwachsen und Einfrieren des thermoplastischen Kunststoffs gesteuert, wenn dieser die abgeschrägten oder ausgekehlten Formbereiche berührt. Soll der Rand eben sein, werden die abgeschrägten und ausgekehlten Bereiche v/egge las sen, und wird die Steuerung der Randbildung ausschließlich durch eine Kühlung der Form erreicht, die schnell genug ist, ein seitliches Fließen zur Randfläche einzuschränken, d.h. der thermoplastische Kunststoff fließt

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lediglich über den Rand, wobei er eine Beschichtung in Form einer die Randfläche bedeckenden, weichen Oberflächenschicht bildet. Bei der Verwendung einer reliefartigen Form ohne Begrenzungswand rund um die Formoberfläche, sollte eine Einfassung 49 (Fig. 19) an dem Träger peripher zur Form angeordnet werden, um die Begrenzung des seitlichen Fließens zur Ranfläche zu unterstützen. Die Einfassung 49 muß bei Aufbringung des Verformungsdrucks nachgeben können,-damit die Druckplatten das Teil mit dem Boden der Form in Berührung bringen können; die Einfassung besteht vorzugsweise aus einem nachgiebigen Material. Sofern sie aus Metall besteht, ist eine Nut bzw. Kehle in der Trägerfläche vorgesehen, in der die Einfassung durch Federmittel 53 in deren Betriebsstellung nachgiebig getragen ist.

Auch eine Form mit einer Aussparung gemäß Fig. 14, 15» 16 und 17 wird mit dem herzustellenden Teil zwischen den Pressenplatten angeordnet, der Verformungsdruck bei Schmelztemperatur auf die Rückseite aufgebracht und so die Vorderseite gegen den Formboden gepreßt. Die geschmolzene Fläche des Teils paßt sich zwangsweise dem Boden und das seitlich wegfließende Material zwangsweise der abgeschrägten oder ausgekehlten Ausbildung der Wand der Formaussparung an. Ein flacher Sand kann durch 7/eglassung der Abschrägung und/oder Auskehlung gebildet werden, so daß die Wand senkrecht zum Boden verläuft. Dann begrenzt die Wand das seitliche Fließen. Die Tiefe der Formaussparung sollte kleiner als die Dicke des Teils sein, um die Aufbringung eines Verformungsdrucks zu ermöglichen. Eine Form, die aus einem Material besteht, das dem Verformungsdruck in Hinblick auf die Abnahme der Tiefe der Aussparung unter Druck geringfügig nachgibt, stellt die Aufbringung des Verformungsdrucks auf das Teil sicher. Bei einer Metallform kann die Formseitenwand im Hinblick auf den Boden bewegbar ausgebildet und nachgiebig gelagert sein. In jedem Fall sollte für das Teil ein Material verwendet werden, das sich bei Erwärmung ausdehnt, so daß während der Aufbringung des Verformungsdrucks und der Wärme die Ausdehnung zu einer

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Eindrückung des Teils in die Formaussparung führt. Es lassen ■ sich auch thermoplastische Blätter bzw. Tafeln aus einer Schaumschicht mit einer im wesentlichen gleichstarken Haut an einer Oberfläche verwenden. Die Schaumschicht besitzt im allgemeinen materialbildenden Restschaum, so daß das Restmaterial bei Wiedererwärmung als Teil des Verformunn;sprozesses eine Expansion bewirkt und diese das Teil in die Formaussparung drückt. Eine Schaumschicht verbessert die "Griffigkeit" des Teils und stellt eine sehr feine Detailreproduktion sicher. Ein etwa rhnlich. gelagerter Effekt kann durch Anordnung einer Schicht aus nachgiebigem Material an der Rücksoitt des Teils erreicht werden, so daß der Verformungscruck das Teil in die Form drückt. Zur Durchführung des Verfahrens unter Bedingungen, unter denen der Verformungsdruck und die Plastifizierung gleichzeitig auftreten, wird das nachgiebige Material an der· Rückseite des Teils angeordnet. :

Das zu verformende Teil kann eine größere oder eine geringfügig kleinere Fläche als die Formoberfläche besitzen oder auf die Größe zugeschnitten werden. Ist das Teil größer als die Formoberfläche, wird es nach der -Verformung zugeschnitten. Gegebenenfalls kann die Zuschneidung gleichzeitig mit der Verformung erfolgen.

Die so weit beschriebene Verformung betrifft ausschließlich die vorbestimmte Gestaltung der Vorderseite und des Randes des Rohlings; jedoch lassen sich gleichzeitig Stücke aus blatt- bzw. tafelförmigem Material an der Rückseite und den Rändern des Teils anfügen. Es liegt somit im Rahmen der Erfindung, ein Stück aus blatt- bzv/. tafelförmigem Material auf eine der Fläche des Teils 14 entsprechende Gestalt vorzuschneiden, das von dem Zickzackrand des Teils 12 des Originals der Fig. 1 begrenzt wird. Das Stück kann auf der Formoberfläche abgelegt oder leicht an dem Teil angeheftet werden. Dieses Stück kann eine andere Farbe als das Teil besitzen und in Kombination mit letzterem einen Farbkontrast liefern, Stücke anderer Gestalt und Farbe können an anderen Bereichen

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des Teils zur Bildung einer Verzierung angebracht werden, und diese Teile können Durchbrüche, Löcher und dgl. "besitzen, so daß das darunter liegende Material nach der Aufbringung durchscheint. Fig, 5 zeigt Stücke in der Form einer Litze '4-6 bzw. einer Stütze 50» die am vorderen bzw. oberen Rand eines Viertel-Rohlings 10a angebracht sind. Der Streifen 4-6 kann vorgeschnitten, gefaltet und- zum Schnittrand des Teils in Hinblick auf die Schnittrandabdeckung und zur ErStreckung nach unten entlang der äußeren und inneren Seiten umgelegt sein. Der Streifen kann aus thermoplastischem Material mit U-förmigem 'Querschnitt extrudiert sein. Während der Aufbringung des Verformungsdrucks findet das seitlich fließende Material seinen Weg zwischen der inneren Seite des Litzenstreifens und dem Rand des Teils in Hinblick auf die Bildung eines einstückigen Gebildes. In diesem Fall dient der Streifen zur Steuerung des seitlichen Fließens zur Gestalt des Litzenstreifens.

Eine Farbbehandlung der Vorderseite des Teils kann durch Aufbringung eines pigmentierten thermoplastischen Kunststoffs an bestimmten Bereichen der Formoberfläche, bevor das Teil mit der Formoberfläche in Berührung gebracht wird, erreicht werden. Zur Erzielung einer feinen Reproduktion und dauerhaften Gestaltung wird eine dünne Schicht gelösten Kunststoffs oder plastischen Monomers auf die Formoberfläche aufgesprüht, bevor das herzustellende Teil und irgendv/elche Einsätze, tfberschichtungen oder pigmentiertes Material aufgebracht wird«

Blatt- bzw. tafelförmiges Material in der Form von Futter- und/oder Verstärkungselementen kann auf der Rückseite des Teils aufgebracht werden. Solche Futter- und Verstärkungselemente können aus beliebigem, geeigneten Material bestehen; und, sofern sie keine thermoplastischen Bestandteile enthalten, wird ein thermoplastischer Kleber auf die Oberflächen derart aufgebracht, deß es durch die Schmelzwärme aktiviert

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wird. Der Kleber kann flüssig aufgebracht werden und darf vortrocknen, oder er kann in Blatt- oder Gewebeform vorgesehen, formgerecht zugeschnitten und zwischen dem Teil und dem Futterelement eingebracht werden. Der Kleber kann auf die gesamte Oberfläche oder lediglich auf Teilen derselben aufgebracht werden, um das Futterelement an bestimmten Bereichen festzulegen, während -andere Bereiche unbefestigt bleiben, beispielsweise zur Schaffung von Gegentaschen. Beispielsweise kann ein Futterelement 55 (Fig. 7) an der Innenseite des Viertelteils der Fig. 5 entlang dessen oberen Rand durch Aufbringung von Kleber am oberen Rand des Futterelements durch durch Anordnung des Klebers zwischen der Innenseite des Teils und dem Bereich des Litzenstreifens an der Innenseite befestigt werden. Der übrige Teil des Futterelements bleibt unbefestigt.

Gemäß Fig. 5 ist am Terderen Ende des Viertelteils eine P.eihe von Ösenlöchern 48 vorgesehen. Im Rahmen der Erfindung können ·· Schneid- bzw. Stanzwerkzeug in Verbindung mit der Form verwendet werden, um gleichzeitig mit der Formung des Teils Ösenlöcher zu stanzen. Das Stanz- bzw. Schneidwerkzeug dient nicht nur zur Stanzung des Teils, sondern, wenn der Verformungsdruck zur Einwirkung gebracht wird, auch zur Bildung eines weichen Randabschlusses rund um jedes Loch herum durch Begrenzung des seitlichen Fließens zu den Randseiten der öffnungen. In derselben Weise können Oberteile für Damenschuhe und Sandalen mit großen Öffnungen und Ausschnitten durch Kombination der Form mit geeigneten Stanz- bzw. Schneidwerkzeugen zur gleichzeitig mit der Formgebung erfolgenden Stanzung der Öffnungen hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur gleichzeitigen Herstellung einer Vielzahl von Teilen, bspw. einer Vielzahl rückseitiger Stützen, Oberteile, die sich gegeneinander versetzt' anordnen lassen. Die Formen 60, 62 der Fig., 20, 21,

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23 dienen diesem Zv/eck. Die Form 60 besitzt Formungsoberflächen 66 zur Oberflächenformung von rückseitigen Stützen und die Form 62 Formungsberflachen 68 zur Formung eines Vorderteils, einer Zunge, einer rückseitigen Stütze und von Manschetten. Jede Formoberfläche ist von einer Polsterschicht 61 getragen und einem Stanz- bzw. Schneidwerkzeug 70 umgeben, so daß Formung und Stanzung nahezu gleichzeitig ausgeführt werden. Die Stanz- bzw. Schneidwerkzeuge sind im Schnitt dargestellt (Fig. 21, 23). Die Formung findet während der anfänglichen Aufbringung des Verformungsdrucks statt, und die Stanzung schließt sich an.

Die erfolgreiche Formung der Vorderseite und des Hands eines Teils und Befestigung von Stücken an der Vorder- und der Eückseite desselben hängt von der ordnungsgemäßen Schmelzung des Materials des Teils und der Aufrechterh«ltung des Schmelzpunkts zur Ermöglichung der Formung ohne Benötigung einer außerordentlichen Druckaufbringung ab. Die Schmelzung kann mit unterschiedlichen Einrichtungen erreicht werden; am zweckmäßigsten ist ein Hochfrequenzgenerator. Eine Hochfrequenzheizung ist wohlbekannt, und das Verfehren der gleichzeitigen Formung der Fläche und Gestaltung des Randes des Teils in erfindungsgemäßer Weise kann mittels einer Presse 73 (Fig. 24) ausgeführt werden, die eine feste Tragplatte 74 und eine bewegbare Platte 76 besitzt, die auf die feststehende Platte hin- und von dieser wegbewegbar ist. Leitungen 78 schließen die Platte an eine Energiequelle für das Hochfrequenzfeld zwischen den Platten an, wenn die bewegbare Platte mit einer auf der feststehenden Platte aufliegenden Form in Berührung gebracht wird, so daß Schmelzung und Aufbringung des Verformungsdrucks gleichzeitig stattfinden. Die Hochfrequenzerwärmung dringt schnell in das Teil ein, ohne die Temperatur der Platten wesentlich zu erhöhen, so daß diese bei Abschaltung der Energiequelle als Wärmesenken zur Abführung von Wärme aus der Form wirken, und somit eine schnelle Aushärtung des Kunststoffs an der Vorderseite des Teils bewirken.

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Gegebenenfalls kann ein zweistufiges Verfahren zur Formung ■ angewendet werden, bei dem zunächst das Teil mit der Form zwischen Platten unter dem Verformungsdruck stehend in einem zwischen den Platten erzeugten Hochfrequenzfeld in Berührung gebracht wird und dann die Form und das Teil einer zv/eiten Presse zur abermaligen Aufbringung des Verformungsdrucks und zur Kühlung des Teils, während dieses unter dem Verformungsdruck bei einer unter dem Schmelzpunkt liegenden Temperatur gehalten wird, zugeführt v/erden. Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses zweistufigen Verfahrens ist in Fig. 25 erläutert, wo ein Schrittschalttisch 87 mit einem zwischen den Platten einer ersten Presse 81 angeordneten Bereich ur,cl mit einem weiteren zwischen den Platten einer zweiten Presse 83 angeordneten Bereich dargestellt ist. Die Platten der Presse .81 sind an eine Energiequelle für das Hochfrequenzfeld angeschlossen und die Platten der Presse 83 mit Kühlschlangen 85 ausgestattet.

Die Fig. 26 und 27 zeigen eine Vorrichtung, bei der die Schmelzung des Teils bewirkt wird, bevor das Teil in die Presse zur Aufbringung des Verformungsdrucks eingeführt wird, und die einen Drehtisch 80 in einer Anordnung besitzt, daß sich ein Teil desselben unter einem Wärmegenerator 82 und ein weiterer Teil zwischen den Platten 84, 86 einer Presse 88 bewegen kann. Kühlschlangen 100 umgeben die Platten. Am Tisch ist eine Vielzahl von Formen 90 angeordnet. Da sich jede Form unter dem "tfärmegenerator in Sichtung der Presse bewegt, wird ein geschmolzenes Teil vom TTärmegenerator wegbewegt, wobei es mit seiner Vorderseite nach unten gerichtet auf der Form aufliegt, wonach Form und Teil zur Presse 88 zur Aufbringung des Verformungsdrucks hinbewegt werden. Eine geradlinige Bewegungsweise des Teils nacheinander durch ein Hochfrequenzfeld und hieran anschließend in eine Presse ist bäspw. mittels eines Förderbands durchführbar·

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Die Wi eel ergäbe gute wird durch merkliche Kühlung des Teils "bei seiner Bewegung von der ersten zur zweiten Presse oder vom Wärmegenerator zur Presse ungünstig "beeinflußt. Ferner ist es wichtig, das Teil vor seiner Anordnung in der Form zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Schmelzung vorzuwärmen. Daher kann in Weiterbildung eine Vorwärmeeinrichtung vorgesehen werden, gemäß Fig. 27 in Form eines Ofens 92 oder dgl., in dem ein Stapel der Teile untergebracht und derart erwärmt wird, daß die Teile gänzlich durchgehend bis auf eine vorbestimmte Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts erwärmt werden. Eine Vorwärmtemperatur von 70° bis 125° C (= 150° - 250° F) ist ausreichend. Dieser Ofen 92 bzw. ein geheizter Behälter kann dicht beim Tisch 80 der Fig. 19 oder Tisch 87 der Fig. 25 derart angeordnet werden, daß die Teile leicht entnommen und in einer Form untergebracht werden können, wenn diese sich in den Wärmegenerator oder die Presse bewegt. Des weiteren soll die Form selbst eine Temperatur besitzen, in deren Folge das geschmolzene Teil bei seiner Auf- bringung auf die Form nicht abkühlt; daher wird die Form mit Hilfe eines Heizstrahlers 94 vor der Einbringungsstelle für die Teile erwärmt, um die Temperatur der Formoberfläche auf 205° - 250° C ( = 400 - 450° F) zu erhöhen. Bei einer Silikonform ist eine Wärmeeindringtiefe von 0,25 - 0*37 mm (='0,010 0,015 Zoll) wünschenswert. Zur Aufrechterh^.ltung des Schmelzzustands des Teils nach Verlassen der ersten Presse (Fig. 25) oder des Wärmegenerators (Fig. 26) sind Muffeln 89, 96 zwischen der ersten und zweiten Presse oder dem Wärmegenerator und der Presse vorgesehen, durch die die Form zusammen mit dem Teil hindurchwandert, und zwar vor der umgebenden Atmosphäre geschützt. Die Muffeln können zur Aufrechterhaltung der Schmelztemperatur mit Heizschlangen (nicht dargestellt) und/oder mit Mitteln, bspw. Lüftern 911 98, zur Ausrichtung von Heißgasströmen über die Teile und Formen ausgestattet sein.

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Anstelle einer Hochfrequenzheizung kann bspvr. ein Mikrowellengenerator oder ein HeiζStrahlengenerator eingesetzt werden.

Ungeachtet der Art des Heizmittels ist es, insbesondere beim Betrieb auf Produktionsbasis, notwendig, Mittel zur 'Wärmeabfuhr von den Platten vorzusehen, da diese, selbst in sehr massivem Zustand, die Wärme nicht schnell genug von der Form abführen, um für ein Wärmegefälle zur ausreichenden Formkühlung zur Bewirkung der Aushärtung des hergestellten Teils und für die Steuerung des seitlichen Fließens zur Erreichung einer geeigneten Randformation zu sorgen. Daher sind die Platten zur Zirkulation eines Kühlmediums hohl gestaltet, oder es sind Schlangen 100 rund um die Platten herumlaufeud vorgesehen.

Anstelle einer Plattenpresse kann eine trommelartige Fresse 102 (Fig. 28) verwendet v/erden. Eine derartige Fresse besitzt eine untere fest angeordnete Walze 104· und eine obere einstellbar angebaute Trommel 106 verhältnismäßig großen Durchmessers. Eine oder mehrere Formen 108 sind an der Zylinderoberfläche der Trommel angeordnet. Durch Einstellung der Trommelhöhe zur Walze können die FormeS^mzur Verformung notwendigen Druck ausgesetzt werden. Da der Verformungsdruck in diesem Fall eher entlang einer Linie als über einen Bereich auftritt, kann der für eine einheitliche Formgebung über der gesamten Oberfläche notwendige Druck trotz Veränderungen der Dicke der Form oder des Teils leicht erreicht werden. Ein Förderband 110 od. dgl. führt das Teil vom Wärmegenerator 112 durch den Spalt zv/ischen Trommel und Walze. Sofern die Form aus einem Elastomer besteht, kann sie leicht an die Zylinderoberfläche der Trommel angepaßt werden, deren Durchmesser in Hinblick auf eine ansonsten mögliche Formzerstörung groß genug sein soll. Eine Metallform muß der Walzenkontur entsprechend gestaltet sein. Eine Muffel 114 zum Schutz und zur Aufrechterhaltung der Schmelzung der Oberfläche des Teils während seiner Weiterführung vom Wärmegenerator zum Spalt

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zwischen Trommel und V/alze ist zu empfehlen. Zusätzlich können Vorwärmmittel (nicht dargestellt) für die Formen und Teile vorgesehen sein.

Als geeignete Materialien zur erfindungsgemäßen Herstellung der Teile sind zu nennen Vinylpolymere und -copolymere, Vinylchlorid, Polypropylene und Polyvinylchloride (FVC).

Das Schuhoberteil 210 der Fig. 29 besteht aus einer Spitze 212 und Seitenteilen 214. Zweck der Erfindung ist die Herstellung dieses Oberteils in flachem Zustand in Form einer Schicht aus einem Verstärkungsblatt 216, an dessen einer Oberfläche ein thermoplastisches Vorderseitenblatt 218 befestigt wird, dessen Oberfläche besonders geformt wird in Hinblick auf die Nachahmung von im Rahmen der Schuhherstellung üblicherweise verwendeten Oberflächeneigenschaften, beispielsweise Narbung 220, Vernähung 222, Durchbrüche 224 und dgl.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kann in einer Hohlform 226 (Fig. 37) oder einer Reliefform 226a (Fig. 39) bestehen. Jede dieser Formen ist aus Silikongunmii oder einem silikonhaltigen Material oder entsprechenden Äquivalenten hergestellt, vorzugsweise unter Berücksichtigung der obigen Ausführungen. Beide Ausführungsformen der Form werden derart benutzt, daß sie bspw. auf einer fest angeordneten Platte 228 (Fig. 37, 39) unterhalb einer beweglichen Platte 230 angeordnet und die zu verformenden Teile auf ihr abgelegt werden, die bewegbare Platte gegen die Form abgesenkt wird, die -Teile unter Druck erwärmt werden, wobei das Teil mit der Form in Berührung steht, und daß die Teile gegenseitig verbunden v/erden. Ein an die Platten angeschlossener Hochfrequenzgenerator HF sorgt für die Erwärmung der Teile, während diese unter Druck stehen und Kühlschlangen 232, 234 in den Platten für die Kühlung des zusammengesetzten, Teils nach der Verformung.

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Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und unter Verwendung der Einrichtung gemäß Fig. 36 - 39 wird das Vorderseitenblatt 218 der Fig. 32 aus expandiertem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere aus einer Vinylsciiaumlage, mit einer Zellschicht 24-3 und einer durchgehenden Haut 236 an einer Oberfläche, in oder auf der Form 226, 226a plaziert· Das Vorderseitenblatf kann auf die Größe der Aussparung der Form 226 vorgerchnitten sein oder größer sein und lediglich über die Aussparung der Form. 226a querübergelegt sein.

Eine expandierte thermoplastische Kunststofflage besitzt im allgemeinen eine Haut an ihren beiden Oberflächen oder eine Haut en einer Oberfläche und einen Stoff oder ein Gewebe an der anderen Oberfläche. Das Vorderseitenblatt 218 kann in einem Blatt aus expandiertem thermoplastischen (Schaum-)Kunststoff mit einer Haut an einer oder beiden Seiten bestehen oder aufgespalten sein, so daß es an einer Seite offenen Schaum und an der anderen Seite eine Haut besitzt. Ein geeignetes Material stellt expandiertes Vinyl von etwa 0,9 mm (= 0,035 Zoll) Dicke mit einer Haut an einer oder beiden Seiten dar.

Das Verstarkungsblatt 216 der Fig. 34·, 35 besteht aus Leder, ggf. mit einer genarbten oder geschabten Oberfläche und entsprechend der Gestalt der Form der Fig. 34- vorgeschnitten oder größer geschnitten und später größengerecht zugeschnitten. Es sind auch andere Verstärkungsmaterialien, beispielsweise natürliche oder künstliche Materialien verwendbar, vorzugsweise ein Material, das abmessungsstabil ist. Dieses Verstarkungsblatt aus Leder ist an einer Oberseite mit einem Kleber 238 versehen, vorzugsweise durch Aufsprühen. Zweckmäßig ist die Verwendung eines schnelltrocknenden Klebers, bspw. eines Acryl-Latex auf Wasserbasis. Der Kleber wird aufgesprüht und soll zwei bis drei Minuten an der Luft trocknen, damit er in die Oberfläche des Leders eindringen und das Wasser oder Lösungsmittel verdunsten kann, wonach die Beschich-

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tung im wesentlichen aus 100 % reinem Kleber besteht.

Die beiden Blätter werden miteinander vereinigt, indem das Vorderseitenblatt mit der Hautseite nach unten in oder auf der Form 226, 226a angeordnet, das Verstärkungsblatt mit der Kleberseite nach unten auf die Oberseite des Vorderseitenblatts abgelegt, die bewegbare Pressenplatte 230 durch Absenkung mit den beiden übereinandergelegten Blättern in Berührung gebracht wird, und ein Hochfrequenzfeld zwischen den beiden Platten zur Einwirkung gebracht wird, um die Anpassung der Haut und des Schaums des Vorderseitenblatts an die Oberflächengestaltung der Form und gleichzeitig eine permanente Bindung zwischen dem Vorderseitenblatt und dem Verstärkung sblatt zu erreichen. Druck und Wärme werden etxva für 5-10 Sek. zur Einwirkung gebracht, woran anschließend für etwa 5 - 10 Sek. eine Kühlung stattfindet, und zwar mittels in den Platten vorgesehener Kühlschlangen 232 und 234-, wonach die bewegbare Platte angehoben und das fertig geformte Teil von der Form entfernt wird.

In Hinblick auf die Erreichung einer zufriedenstellenden Verformung der Oberfläche und eine zufriedenstellende Bindung zwischen den beiden Blättern ist auf Grund von Versuchsergebnissen die Aufbringung der Klebeschicht auf das Verstärkungsblatt zu bevorzugen. Es wird ein Vorderseitenblatt aus geschmolzenem thermoplastischen Kunststoff vorbestimmter physikalischer Eigenschaft verwendet und die Erwärmung in dem Hochfrequenzfeld wird unterhalb der Schmelztemperatur ausgeführt, um das Erweichen und die Anpassung der Haut und eines unterhalb der Haut liegenden Bereichs der Dicke des Blatts an die Gestaltung der Form zu erreichen, wobei der übrige Teil der Dicke im wesentlichen ungepreßt und an der mit dem Verstärkungsblatt verbundenen Oberfläche im wesentlichen flach bleibt und kein Verlust der ursprünglichen physikalischen Eigenschaften des Blattmaterials eintritt·

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Auf diese Weise ist es möglich, die physikalischen Eigenschaften des in erfindungsgemäßer Weise herzustellenden Teils vorher anzugeben bzw. vorzuschreiben, und zwar durch Wahl eines vom Hersteller gelieferten Blattmaterials mit den gewünschten physikalischen Eigenschaften.

Im Eahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es ebenfalls möglich, an ausgewählten Bereichen der Formoberflache vor der Aufbringung des Vorderseitenblatts Stücke aus thermoplastischem Kunststoff einer anderen Farbe zum Zwecke der Herstellung eines Oberteils in kontrastierenden Farben anzuordnen oder ein mit dem thermoplastischen Kunststoff des ■Vorderseitenblatts verträgliches, gefärbtes Pigment anzuordnen, das während der Aufbringung von Druck und Wärme mit dem Vorderseitenblatt vereinigt wird,,

Wenn die aus dem Vorderseitenblatt und dem Veretärkungsblatt bestehenden Teile größengerecht zugeschnitten sind, ist eine spätere Beschneidung im Anschluß an die Verformung nicht notwendig, da die Zellstruktur der Schicht 243 die während der Schmelzung des Vorderseitenblatts auftretende Flüssigkeit aufnimmt, so daß kein flüssiges Material seitlich über die Abmessungen der Teile hinaus und aus der Form herausgedrückt wird. Sofern die Teile allerdings größer als die Form zugeschnitten werden, ist allerdings eine spätere Beschneidung selbstverständlich notwendig.

Ein verfahrensgemäßer Vorteil besteht darin, daß die Zeil- . struktur des thermoplastischen Vorderseitenblatts unter dem Verformungsdruck nachgiebt bzw. nachfedert, so daß die verhältnismäßig dünne Haut zu einer scharfkantigeren und genaueren Anpassung an die Oberflächengestaltung der Form tendiert, als dies bei einem Vorderseitenblatt aus einem nicht- ■ expandierten thermoplastischen Kunststoff der Fall ist. Darüber hinaus wird die Oberfläche, da die Zellstruktur mit Ausnahme des der Haut des Vorderseitenblatts benachbarten

Teils im wesentlichen ungeprägt bzw. uncepreßt bleibt, im Gegensatz zu den verhältnismäßig flachen, harten Oberflächen, die mittels anderer Verfahren hergestellt werden, aufgebläht·

Ein beachtlicher Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß der thermoplastische Kunststoff des Vorderseitenblatts während der Formgebung und Verbindung des Vorderseitenblatts mit dem Verstärkungsblatt nicht geschmolzen wird und somit die ursprünglichen physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise Streckfähigkeit, Zugfestigkeit, Biegbarkeit und dgl., die bei seiner Herstellung vorgesehen und sorgfältig durch entsprechende Vorschriften gesteuert waren, nicht verlorengehen, wodurch die erfindungsgemäße Herstellung von Schuhteilen mit bekannten physikalischen Eigenschaften möglich ist.

Anstelle eines expandierten Vinylkunststoffs kann jeder be-liebige äquivalente, expandierte, thermoplastische Kunststoff und anstelle von Acryl-Latex jedes beliebige Äquivalent des- ~, selben verwendet werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung verhältnismäßig dünner Teile mit einer thermoplastischen Vorderseite, gekennzeichnet durch Herstellung einer Form mit der der Vorderseite zu verleihenden Oberflächengestaltung, durch Pressung und Erv/ärmung des mit der Oberfläche der Form in Berührung stehenden Materials der Vorderseite derart, daß das Material an der Vorderseite schmilzt und den Abdruck der Form annimmt, durch während des Schmelzzustandes des Materials durchzuführendes Steuern des Materialflusses im Umfang der Form und durch Kühlung des Materials zur Erreichung einer Dauerhaftigkeit des dem Material verliehenen Abdrucks ."

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Steuerung des Materialflusses am Umfang der Form in Hinblick auf die Bildung eines wulstartigen Rands.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch schnelle Abführung der Wärme von der Form unmittelbar nach der Erwärmung und durch Kühlung unter dem Verformungsdruck zur 3ewirkung eines Zusammenwachsens.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verarbeitung des thermoplastischen Materials in der Form eines vorgeschnittenen Rohlings, durch Aufbringung eines Litzenstreifens an einem Teil oder der Gesamtheit des Randes des Rohlings zur Steuerung des seitlichen Fließens am Rand und durch Bewirkung eines seitlichen Fltßens zwischen dem Rand und dem Litzenstreifen zur Verklebung bzw. Verschweißung des Litzenstreifens am Rand.

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5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Anbringung eines Litzenstreifens U-förmigen Querschnitts, der den Rand des Teils umgreift, und durch Bewirkung eines seitlichen Materialfließens zwischen Rohling und Litzenstreifen.

6. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Zwischenlegung des Rands eines Futtermaterials zwischen dem Rand des Rohlings an dessen Innenseite und dem Litzenstreifen.

7. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Anbringung eines Futters mit an vorbestimmten Bereichen aufgebrachtem Kleber, durch Zwischenlegung des Futterrands zwischen den Rand des Rohlings an dessen Innenseite und den Litzenstreifen und durch Verklebung des Futters an vorbestimmten Bereichen des Rohlings.

8. Verfahren zur Herstellung von Teilen aus thermoplastischem, blatt- bzw. tafelförmigem Material mit einer vorbestimmten Oberflächengestaltung und einer endgültigen Randgestaltung, gekennzeichnet durch Schaffung einer Form mit einer von Wänden umgebenen Aussparung, deren Boden einen Negativabdruck der Oberflächengestaltung und deren Wand die gewünschte Randgestaltung aufweist, durch Einbringung des thermoplastischen Kunststoffs in Form eines flachen Rohlings aus einem der Gestalt der Formaussparung - entsprechenden Blatt, durch Schmelzung der Vorderseite des Rohlings und damit Vorbereitung zur Verformung, durch Aufbringung eines Verformungsdrucks auf den Rohling in der Form derart, daß die Vorderseite die Oberflächengestaltung annimmt und eine seitliche Verschiebung des Materials an der Vorderseite über den Rand hinaus .in Anpassung an die Wand eintritt.

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9. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verarbeitung eines Rohlings mit einer Unterlageschicht, insbesondere aus nachgiebigem Material.

10. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verarbeitung eines Rohlings, der aus einer Schaumschicht und einer an dieser vorgesehenen thermoplastischen Hautschicht besteht.

11. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Aufbringung eines Stücks aus thermoplastischem Kunststoff mit einer vorbestimmten Gestaltung mit mindestens einem Durchbruch an der Vorderseite" des Rohlings vor der Erwärmung.

12. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Anordnung eines wärmeaktivierbar beschichteten Unterlageteils an der Rückseite des Vorderseitenmaterials vor der Erwärmung.

13. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Hochfrequenzerwärmung im Bereich der Presse.

14. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Vorwärmung des Vorderseitenmaterials und/oder der Form, letzteres auf eine im wesentlichen der Schmelztemperatur des Materials entsprechende Temperatur.

15. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Einschließung einer Schicht eines Verstärkungsmaterials zwischen einer Unterlageschicht und dem Vorderseitenmaterial.

16. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durqh Einschließung eines mit dem Vorderseitenmaterial ver-

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traglichen Materials anderer Farbe zwischen Form und Vorderseitenmaterial.

17. Verfahren nach Asspruch 1, gekennzeichnet durch Einsprühung der Oberfläche der Formaussparung mit einer Flüssigkeit vor der Ablage des Vorderseitenmaterials in der Formaussparung.

18. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Aufbringung des Verformungsdrucks in einer ersten Presse, durch Erhöhung der Temperatur des Rohlings auf seine Schmelztemperatur zur Anpassung des Rohlings bei seiner Schmelzung an die Form, durch Entfernung der Form und des geschmolzenen Teils aus der ersten Presse, durch

.Weiterleitung der beiden an eine zweite Presse, durch abermalige Aufbringung des Verformungsdrucks auf das geschmolzene Teil in der zweiten Presse und durch Aufrechterhai tung des Verformungsdrucks bis zur Abkühlung des Teils unter seine Schmelztemperatur.

X9. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Verarbeitung eines Vorderseitenblatts aus expandiertem, thermoplastischen Material mit einer durchgehenden Haut an einer Seite seiner Oberfläche, durch Vorsehung eines Verstärkungsblatts, durch Aufbringung eines Klebers an einer Seite der Oberfläche des Verstärkungsblatts, durch ein beträchtliches Trockenlassen des Klebers, durch Plazierung des Vorderseitenblatts mit der Hautseite nach unten auf der Form und des Verstärkungsblatts mit der kleberbeschichteten Seite nach unten auf der anderen Seite der Oberseite des Vorderseitenblatts und durch Einwirkenlassen von Wärme und Druck auf die übereinandergelegten Blätter in einem Hochfrequenzfeld. _t

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20. Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch eine Erwärmung in dem Hochfrequenzfeld bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts.

21. Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch eine Erwärmung in dem Hochfrequenzfeld bei einer Temperatur zur Erweichung ohne Schmelzung.

22. Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch eine solche Einwirkung von Druck und Wärme auf die übereinanderliegenden Vorderseiten- und Verstärkungsblätter, daß sich die Haut und ein Teil des darunterliegenden Schaums an die Oberflächengeäzaltung der Form anpassen und sich das Vorderseitenblatt und das Verstärkungsblatt miteinander verbinden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch Erwärmung der übereinanderliegenden Teile in einem Hochfrequenzfeld auf eine Temperatur zu ihrer Erweichung ohne Schmelzung.

24. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Herstellung der Form aus Silikon oder einem silikonhaltigen Material durch Aufgießen desselben auf die Oberfläche des Originals.

25. Vorrichtung zur Herstellung verhältnismäßig dünner Teile mit einer thermoplastischen Vorderseite mit einer vorbestimmten Oberflächengestaltung und einer endgültigen Randgestaltung, gekennzeichnet durch eine Form (30,36) mit einem Negativ der dem Teil (10) zu verleihenden Oberflächengestaltung, eine Presse mit im Abstand voneinander angeordneten Platten (45,47), zwischen denen die Form (30,36) und

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das zu formende Teil (10) zur Aufbringung des Verformungsdrucks angeordnet werden können, mit den Platten (30,36) in Verbindung stehende Mittel (78) zur Erzeugung eines Hochfrequenzfelds zwischen den Platten (30,36) gleichzeitig mit der Aufbringung des Verformungsdrucks und mit der Form (30,36) in Verbindung stehende Mittel zur Steuerung des seitlichen Fließens des thermoplastischen Kunststoffs an der Vorderseite des Teils (10) zu der vorbestimmten Randgestaltung.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (30,36) aus Silikongummi besteht.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch Mittel (92) zur Vorwärmung des Teils (10) und/oder der Form (30,36).

28. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch Mittel (89,96) zur Aufrechterhaltung der Temperatur der Platten unterhalb der Schmelztemperatur.

29. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch einen Heizgenerator (82) zur Bewirkung einer Schmelzung des Teils (10) und eine Muffel (89,96) zur Aufrechterhaltung der Schmelztemperatur des Vorderseitenmaterials an der Form (90) und dem Teil (10) während der Weiterleitung vom Heizgenerator (82) zur presse (88).

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch Mittel (80,87,110) zur Bewegung der Form (90) und des Teils (10) vom Heizgenerator (82) zur Presse (88).

31. Vorrichtung nach Anspruch.30, gekennzeichnet durch einen Schrittschalttisch (80,87) oder Endlosförderer

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(110) zur Bewegung der Form (90) und des Teils (10).

32. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch Mittel (80,87,110) zur Bewegung von Form (90) und Rohling (10) in zunehmende»'Berührung entlang einander tangierender Bahnen und Mittel (91,98) zur Aufrechterhaltung des geschmolzenen Zustands des Rohlings (10) während der Weiterführung vom Wärmegenerator (82) zur Form (90) .

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, gekennzeichnet durch eine Presse in der Form einer Stützwalze (104) und einer in deren Nähe angeordneten Trommel (Io6), an der die Form (108) befestigt ist und die zur periodischen Bewegung der Form (108) in tangentialer Be- · Ziehung zur Stützrolle (104) drehbar ist, und durch Mittel zur Bewegung des geschmolzenen Rohlings vom Heizgenerator (112) zur Stützrolle (104) und der Trommel (106) und zwischen diesen hindurch.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch Mittel zur gegenseitigen Zustellung von Trommel (106) und Stützrolle (104).

35. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch eine erste Presse (81) mit einem Eochfrequenzheizgenerator zur Schmelzung der Vorderseite des Teils, eine zweite Presse (83) mit Kühlschlangen (85) und Mittel zur Weiterleitung der Form und des Rohlings von der ersten (81) zur zweiten Presse (83).

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, gekennzeichnet durch eine innen geheizte Muffel (89) zwischen der ersten (81) und der zweiten Presse (83) , durch die die Form und das Teil hindurch bewegbar "sind.

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37. Teil mit einer thermopastischen Vorderseite und einer vorbestimmten Oberflächengestaltung in Imitation des Originals, für das es einen Ersatz darstellen soll, gekennzeichnet durch eine Schicht aus zwei übereinanderliegenden und an ihren Zwischenflächen miteinander verbundenen Blättern, wobei das eine Blatt ein Vorderseitenblatt (218) und das andere Blatt ein Verstärkungsblatt (216) bildet, das Vorderseitenblatt (218) eine durchgehende Haut (236), deren Oberfläche die vorbestimmte Gestaltung trägt, und eine Zellstruktur (243) besitzt, die eine Polster- und Prallschicht zwischen der Haut (236) und dem Verstärkungsblatt (216) bildet, wobei das Verstärkungsblatt (216) an der Rückseite des Vorderseitenblatts (218) mit Hilfe eines zuvor auf dem Verstärkungsblatt (216) aufgebrachten Klebers(238) verbunden ist.

38. Teil nach Anspruch 37, gekennzeichnet durch eine Verklebung von Vorderseitenblatt (218) und Verstärkungsblatt (216) mittels eines teilweise auf der Oberfläche des Verstärkungsblatts (216) aufgebrachten und teilweise in das Verstärkungsblatt (216) eingedrungenen Klebers(238), wobei das Vorderseitenblatt (218) aus einem expandiertem, thermoplastischen Kunststoff mit einer durchgehenden Haut (236) an mindestens einer Seite und das Verstärkungsblatt (216) aus einem abmessungsstabilen Material besteht und das Vorderseitenblatt (218) in seiner Dicke die vorbestimmte Oberflächengestaltung der Art besitzt, daß an den Zwischenflächen der Blätter (216,218) die Rückseite des Vorderseitenblatts (218) einheitlich glatt ist.

39. Teil nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (243) beträchtlich dicker ist als die Haut (236J.

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40. Teil nach Anspruch 37, 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsblatt (216) aus Leder besteht.

Meissner & Bolte Patentanwälte

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