DE3623728C2

DE3623728C2 -

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Publication number: DE3623728C2
Application number: DE19863623728
Authority: DE
Priority date: 1986-07-07
Filing date: 1986-07-14
Publication date: 1992-04-30
Also published as: FR2601897A1; AU568986B1; US4874448A; GB2192334A; GB8616529D0; GB2192334B; DE3623728A1; FR2601897B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sitz elementes, welches aus einem Polsterkörper aus durchlässigem Polyurethanschaum, einer durchlässigen Oberflächenschicht und einer dazwischenliegenden Verbindungsschicht zusammengesetzt wird, wobei die Oberflächenschicht zwischen einer oberen und einer unteren Form, die eine Gestalt entsprechend der Oberflächen gestalt des Polsterkörpers haben, angeordnet und erhitzt wird, um der Oberflächenschicht eine Gestalt entsprechend der jenigen des Polsterkörpers zu erteilen, wonach die Oberflächen schicht mit dem Polsterkörper über die dazwischenliegende Ver bindungsschicht verbunden wird.

Es ist ein Sitzelement, insbesondere für Kraftfahrzeuge, bekannt (DE-OS 19 43 449), welches einen Polsterkörper in Form eines Unterbaus aufweist, auf welchem ein Textilbezug angeordnet ist. Der Unterbau weist Federn irgendwelcher Art auf und ist mit einem Unterstoff überzogen. Der Unterstoff kann aus einem Nesselstoff oder einem anderen geeigneten Gewebe bestehen, der bzw. das mit PVC getränkt oder beschichtet ist. Als Unter stoff kann auch ein Stoff aus schweißbaren PVC-Fäden, die gegebenenfalls mit anderen Fäden gemischt sein können, ein Kunst leder oder eine Kunststoffolie verwendet werden. Der Textilbezug ist wenigstens auf der dem Unterbau zugewandten Seite als schweißbare Web- oder Maschenware ausgebildet und ist wenigstens stellenweise mit dem Unterbau verschweißt. Das Verschweißen kann mittels eines Hochfrequenzverfahrens oder eines Thermoverfahrens ausgeführt werden. Einzelheiten des Herstellungs verfahrens sind nicht beschrieben.

Es ist auch ein Verfahren der einleitend genannten Art (GB 20 61 806) bekannt, bei welchem als Verbindungsschicht eine Kleb stoffschicht verwendet wird. Daraus ergeben sich folgende Nach teile:

a) Ein gleichmäßiger Auftrag des Klebstoffes auf die gesamte Oberfläche der Oberflächenschicht und/oder des Polstermaterials mittels Bürsten oder Spritzpistolen ist sehr schwierig. Kleb stoffmarkierungen treten höchstwahrscheinlich an Stellen auf, wo der Klebstoff zu stark aufgetragen wurde, während die Ober flächenschicht wahrscheinlich an Stellen abblättert, an denen der Klebstoff zu dünn aufgetragen ist. Derartige Klebstoff markierungen ergeben ein ungefälliges Aussehen und gleichzeitig erhärten sie die Oberflächenschicht stellenweise, indem sie keinen Zutritt und Austritt von Luft gestatten.
b) Es entstehen zusätzliche Kosten für die Sprühanlage und für industrielle Hygiene. Ferner sind zusätzliche Klebstoffauftrag- und Laminatpreßvorgänge erforderlich.
c) Was den Klebstoff betrifft, beispielsweise Urethanharz, so erfordert es etwa 45 Sekunden, bevor bei einer Umgebungstemperatur von 18°C eine vollständige Klebung erzielt ist, und etwa 60 Sekunden bei einer Umgebungstemperatur von 5°C. Daher sind besondere Anlagen erforderlich, um die Umgebung auf einer zur Förderung des Klebevorganges geeigneten Temperatur zu halten.
d) Wird ein Klebstoff auf eine Oberflächenschicht aufgebracht, und wird die Oberflächenschicht nicht früh genug auf ein Polstermaterial gegeben, so verliert der aufgetragene Klebstoff seine Fähigkeit, die Oberflächenschicht und den Polsterkörper miteinander zu verbinden.
e) Falls es gewünscht wird, daß ein Dekorationsüberzug mit einem Prägemuster aus einem nicht dehnbaren Werkstoff gefertigt wird, wird gewöhnlich das Oberflächenschichtmaterial, ausgehend von einer gewünschten dreidimensionalen Gestalt in Form einer Abwicklung geschnitten und anschließend wird die Oberflächen schicht mit einer Nähmaschine in der gewünschten Gestalt ver näht. Der auf diese Weise geformte Dekorationsüberzug wird an einem Urethan-Formkörper der gleichen Form aufgebracht. Diese Arbeiten erfordern jedoch Geschick und eine Erhöhung in der Zahl der Verfahrensstufen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart auszuführen, daß auf einfache Weise gleich mäßiges Verbinden zwischen der Oberflächenschicht und dem Polsterkörper und ein gefälliges Aussehen des Sitzelementes erhalten werden.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß als Verbindungsschicht eine ebene Schweißfolie auf die geformte Oberflächenschicht aufgebracht wird, während letztere sich noch an der unteren Form befindet, die geformte Oberflächenschicht mit der auf ihr angeordneten Schweißfolie zwischen der oberen und der unteren Form angeordnet und erhitzt wird, um auch der Schweißfolie eine Gestalt entsprechend der Oberflächengestalt des Polsterkörpers zu erteilen, und daß nach dem Entfernen der oberen Form ein Polsterkörper auf das geformte Gebilde aus der Schweißfolie und der Oberflächenschicht aufgebracht und das dadurch geschaffene Gebilde so weit erhitzt wird, daß die Schweiß folie schmilzt, wodurch ein Anhaften der Oberflächenschicht und des Polsterkörpers aneinander hervorgerufen wird.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens gemäß der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird anschließend anhand bevorzugter Ausführungsformen in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Verfahrensschritt, gemäß welchem eine Oberflächenschicht auf einer unteren Form aufgebracht wird,

Fig. 2 einen Verfahrensschritt, gemäß welchem die Oberflächenschicht erhitzt wird,

Fig. 3 einen Verfahrensschritt, gemäß welchem die Oberflächenschicht in eine gewünschte Form gepreßt wird,

Fig. 3A einen Verfahrensschritt, gemäß welchem eine Schweißfolie zusammen mit der Oberflächenschicht unter Druck zur Erzielung einer gewünschten Form erhitzt werden,

Fig. 4 einen Verfahrensschritt, gemäß welchem eine Schweißfolie auf die Oberflächenschicht aufgebracht wird,

Fig. 5 einen Verfahrensschritt, bei den eine obere Form verwendet wird, um das Laminat zu erhitzen und in eine endgültige Form zu bringen,

Fig. 6 einen Verfahrensschritt, bei welchem die Oberflächenschicht mittels Erhitzen der dazwischenliegenden Schweißfolie mit einem Polsterkörper verschweißt wird,

Fig. 7 einen Verfahrensschritt, gemäß welchem der Polsterkörper erhitzt wird, bevor das Aufbringen der Oberflächenschicht am Polsterkörper erfolgt,

Fig. 8 ein Sitzelement im Querschnitt, nachdem es aus der unteren Form anschließend an den Verfahrensschritt gemäß Fig. 6 entnommen wurde,

Fig. 9 eine der Fig. 8 ähnliche Darstellung, die verschiedene Sitzelemente zeigt, die an ausgewählten Bereichen des Polsterkörpers mit Streifen versehen sind, und

Fig. 10 eine der Fig. 8 ähnliche Darstellung, die weitere Sitzelemente angibt, die durch eine Kombination einer geformten Platte und eines geformten Urethan-Körpers gebildet werden.

Anschließend wird eine Einzelbeschreibung der bevorzugten Ausführungsformen gegeben.

Ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Sitzelementes wird nunmehr unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.

Beim Verfahrensschritt gemäß Fig. 1 wird eine Oberflächenschicht (1) umgelegt und in eine untere Form (6) gegeben, deren Oberseite eine Form aufweist, die gerade das Gegenstück zur äußeren Form des herzustellenden Sitzelementes bildet.

Bei einem anschließenden Verfahrensschritt gemäß Fig. 2 wird ein Heizelement (7) in die Nachbarschaft der unteren Form (6) gebracht, um die auf der unteren Form (6) liegende Oberflächenschicht (1) zu erhitzen.

Bei einem anschließenden Verfahrensschritt gemäß Fig. 3 wird eine obere Form (8) gegen die untere Form (6) gepreßt, um die vorerhitzte Oberflächenschicht (1) in die gewünschte Endform zu pressen. Wie dargestellt ist, weist die obere Form (8) eine zur Formgebung der unteren Form komplementäre Gestalt auf, die entsprechend der endgültigen Formgebung des herzustellenden Sitzelementes ausgebildet ist.

Bei einem anschließenden Verfahrensschritt gemäß Fig. 4 wird ein Stück einer Schweißfolie (2) auf die Oberflächenschicht (1) aufgebracht, die weiterhin eng an der unteren Form (6) anliegt.

Bei dem in Fig. 5 dargestellten folgenden Verfahrensschritt wird eine weitere oder zweite obere Form (8A) gegen die Schweißfolie gedrückt, um diese unter Druck zu erhitzen. Anschließend wird die Schweißfolie in ihrer Form verändert, so daß sie mit der durch die Kombination der oberen und unteren Form erzielten Form übereinstimmt. Heizelemente (9) werden in den Hohlraum der oberen und der unteren Form eingebracht, um die Schweißfolie (2) zu erhitzen. Es wird darauf hingewiesen, daß die Schweißfolie (2) in ihrer Form verändert (nicht geschmolzen) wird und zwar bei einer Temperatur, die kleiner ist als die Temperatur, bei welcher die Oberflächenschicht (1) mittels des getrennten Heizelementes (7) verformt wird.

Schließlich wird bei dem in Fig. 6 dargestellten Verfahrensschritt die zweite obere Form (8A) (Fig. 5) entfernt und ein Polsterkörper (3) aus einem mit einer Haut versehenen Urethan-Formkörper oder einer geschnittenen und geformten Urethan-Platte wird eingebracht. Anschließend wird ein Pressentisch (10) mit Anschlagstiften (11) in Fluchtung zur unteren Form (6) gebracht und anschließend gegen den Polsterkörper (3) gepreßt. Somit wird der Polsterkörper zusammengedrückt und die Schweißfolie wird mittels des Heizelementes (9) bis zu ihrem Schmelzen erhitzt, wodurch die Oberflächenschicht (1) und der Polsterkörper (3) verschweißt und miteinander verbunden werden. Somit kann aus der unteren Form ein Sitzelement entnommen werden. Es wird darauf hingewiesen, daß die Oberflächenschicht (1) nicht bei einer Temperatur schmelzen kann, bei welcher die Schweißfolie schmilzt. Der Vorsprung (6A) der unteren Form (6) hat an seinen Rückseiten Hohlräume, wodurch ein Abfallen der Temperatur an den Vorsprüngen unter die Temperatur des übrigen Abschnittes der unteren Form verhindert wird, das sonst erfolgen würde, falls die Vorsprünge nicht hohl ausgebildet wären. Anstelle der Heizelemente (9) in der oberen und unteren Form (8, 8A, 6) kann ein erhitztes Gas oder Dampf verwendet werden. Schließlich sind eine Anzahl kleiner Löcher in der oberen und unteren Form vorhanden, damit erhitztes Gas oder Dampf durch die obere und untere Form strömen und dabei die Oberflächenschicht (1) und die Schweißfolie (2) erhitzen kann.

Fig. 8 zeigt im Schnitt das Sitzelement, das durch eine Entnahme aus der unteren Form anschließend an den Verfahrensschritt gemäß Fig. 6 erhalten wird, sowie durch Ziehen des Schurzes der Oberflächenschicht über den Polsterkörper. Die Schweißfolie (2) wird in der Tat geschmolzen und dringt in die Stärke der Oberflächenschicht (1) und jener des Polsterkörpers (3) ein. Im allgemeinen ist die Schmelzfolie (3) dünn genug, damit nach ihrem Schmelzen Luft durch die Verbindung der Oberflächenschicht und des Pufferkörpers treten kann.

Eine mögliche Kombination von Verfahrensstufen, die unter jenen der Fig. 1 bis 6 ausgewählt sind, wird nachfolgend angegeben.

a) Kombination der Verfahrensschritte gemäß den Fig. 1, 2, 4, 3A und 6 in der aufgeführten Reihenfolge: Während eine Oberflächenschicht (1) erhitzt und auf der erhöhten Temperatur (Fig. 2) gehalten wird, wird eine Schweißfolie (2) auf die Oberflächenschicht (1) (Fig. 4) aufgelegt und anschließend wird das Laminat zwischen die obere und untere Form (Fig. 3A) eingegeben und verformt. Die Schweißfolie (2) wird verschweißt, um die Oberflächenschicht (1) und den Polsterkörper (3) zusammenzukleben (Fig. 6).
b) Kombination der in den Fig. 1, 2, 3, 4 und 6 dargestellten Verfahrensschritte: Diese Kombination kann angewandt werden, falls ein Polsterkörper eine verhältnismäßig ebene Oberfläche aufweist, die keine besondere Formgebung der Schweißfolie (2) gemäß Fig. 3A erfordert. Die Schweißfolie (2) wird im Verfahrensschritt gemäß Fig. 2 gleichzeitig geformt und verschweißt.
c) Beim Verfahrensschritt gemäß Fig. 1 wird eine Schweißfolie (2) auf die Oberflächenschicht (1) aufgelegt und anschließend wird ein Polsterkörper (3) gemäß Fig. 6 auf die Schweißfolie (2) aufgebracht. Anschließend wird der Verbundkörper mit Hilfe des Pressentisches (10) und des Heizelementes (9) gepreßt und geformt. Infolgedessen werden die Oberflächenschicht (1) und der Polsterkörper (3) miteinander verbunden. Dieses Verfahren kann bei der Oberflächenschicht und einer Schweißfolie angewandt werden, die beide leicht gedehnt werden können, oder bei einem Polsterkörper (3), dessen Oberfläche eben oder regelmäßig genug ist, damit der Pressentisch (10) allein der Oberflächenschicht und der Schweißfolie unter Druck eine gewünschte Form geben kann.
d) Selbst wenn eine Oberflächenschicht (1) ihrer Natur nach kaum dehnbar ist, wird die Oberflächenschicht in eine Abwicklungsform beschnitten, die später in eine gewünschte dreidimensionale Formgebung gebracht werden kann, und anschließend kann das vorausgehend unter (c) beschriebene Verfahren verwendet werden, wobei die Oberflächenschicht (1) auf die untere Form (6) aufgebracht wird.
e) Die vorausgehend beschriebenen Verfahrensstufen können in geeigneter Weise ausgewählt und kombiniert werden, abhängig von der Werkstoffart und der jeweiligen Formgebung der Oberflächenschicht und der Schweißfolie, und von der endgültigen Form, in die das Sitzelement gebracht werden soll.

Fig. 7 zeigt eine Vorrichtung (12) zum Vorerhitzen eines Urethan-Formkörpers (3) und umfaßt ein geschlossenes Gehäuse (13), einen perforierten Basisteil (16), der am Boden des Gehäuses (13) ruht und eine Formgebung aufweist, die komplementär zu einem zu erhitzenden Urethan-Formkörper ist, sowie einen Pressentisch (10) mit Anschlagstiften (11) und einem Stempel (14), der an der gegenüberliegenden Fläche des Pressentisches (10) befestigt ist. Wie durch die Pfeile angegeben wird, kann der Pressentisch (10) im Gehäuse angehoben und abgesenkt werden, wodurch der Polsterkörper (11) zusammengedrückt und freigegeben wird. Wird der Polsterkörper (3) durch den Pressentisch (10) gegen den Basisteil (16) gedrückt, so wird Luft aus dem Urethan-Formkörper (oder -platte) (3) durch dessen kleine Löcher ausgestoßen, und die ausgestoßene Luft tritt anschließend aus den Entlüftungen (17) des Gehäuses (13) aus. Hierauf wird der Pressentisch (10) angehoben und gleichzeitig wird erhitzte Luft über Leitungen (17A) des Basisteils (16) in das Gehäuse angezogen. Der Polsterkörper (3) kehrt elastisch zu seinem ursprünglichen unbelasteten Volumen zurück und gestattet der erhitzten Luft in die kleinen Löcher des porösen Körpers einzutreten. Dies wiederholt sich, bis der poröse Polsterkörper (3) mit erhitzter Luft gefüllt ist, womit die Temperatur des Polsterkörpers (3) ansteigt. Anschließend wird der Polsterkörper (3) aus dem Gehäuse (13) entnommen und unmittelbar dem Preß- und Klebeverfahren gemäß Fig. 6 unterzogen. Dabei wird der Polsterkörper (3) mittels des Pressentisches (10) gegen die Schweißfolie (2) gedrückt. Der Polsterkörper (3) ist ausreichend heiß, um die dazwischenliegende Schweißfolie zu verschweißen und Oberflächenschicht (1) und Polsterkörper (3) miteinander zu verkleben. Dieses Vorerhitzungsverfahren hat sich als geeignet erwiesen, um den Abfall der Temperatur der unteren Form (6) an ihren Vorsprüngen (6A) zu kompensieren, wodurch eine gute Haftung zwischen der Oberflächenschicht (1) und dem Polsterkörper (3) längs unregelmäßiger Grenzbereiche zwischen diesen gewährleistet wird. Eine derartige Vorerhitzung unterstützt die Erhitzung der unteren Form (6) durch deren Heizelement (9). In einigen Fällen kann das Heizelement (9) weggelassen werden. Als Alternative kann die Vorheizung einfach durch Eintauchen eines Polsterkörpers während einer gewissen Zeit in ein heißes Bad erzielt werden.

Das Erhitzen wird beschrieben und dargestellt unter Zuhilfenahme der Heizelemente (9). Als Alternative kann jedoch erhitztes Gas oder Dampf der oberen und unteren Form zugeführt werden. Ferner können die obere und die untere Form aus einem porösen Werkstoff bestehen. Ansonsten können sehr kleine Löcher an den Innenflächen dieser Formen angebracht werden, die in Anlage mit einer Oberflächenschicht und einer Schweißfolie kommen, wodurch heißes Gas oder Dampf gegen die Oberflächenschicht und die Schweißfolie blasen kann. Das Erhitzen kann durch geeignete Auswahl der Größe und/oder Lage der kleinen, in der oberen und unteren Form vorgesehenen Löcher gesteuert werden. Gegebenenfalls kann eine dünne Gummifolie als Ersatz für eine obere Form verwendet werden und anschließend kann eine Oberflächenschicht in die gewünschte Form gebracht werden, indem lediglich ein Unterdruck auf die Gummifolie ausgeübt wird.

Die Fig. 8 bis 10 zeigen verschiedene Anordnungen von Sitzelementen. Anstelle einer dehnbaren Oberflächenschicht, kann eine Oberflächenschicht verwendet werden, die aus dehnbaren und nicht-dehnbaren Abschnitten besteht. Dabei kann der dehnbare Abschnitt der Oberflächenschicht zur Bildung des Teils des Sitzelementes ausgewählt werden, der eine Dehnung der Oberflächenschicht bei der Ausbildung einer Endform erfordert, während der nicht-dehnbare Abschnitt zur Bildung jenes Teils des Sitzelementes bestimmt werden kann, der bei der Erzielung der Endform des Sitzelementes keine Dehnung benötigt. Im übrigen kann als Oberflächenschicht jene verwendet werden, die durch Schneiden und Dehnen, ausgehend von einer gewünschten dreidimensionalen Form erhalten wird. Manchmal kann eine Oberflächenschicht aus zwei oder mehr Werkstoffen bestehen oder sie kann verschiedene Farben aufweisen.

Was die Schweißfolie angeht, so kann diese aus gewebtem Tuch, nicht-gewebtem Tuch oder Papier bestehen und als Netz, Band oder Folie verwendet werden. Diese Werkstoffe sind derart gewählt, daß sie beispielsweise bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 150°C schweißen, und daß die Schweißfolie an den Schweißnähten nicht erhärtet. Nylonhalf oder Meltwave (beides Handelsbezeichnungen) können verwendet werden.

Ein Polsterkörper besteht vorzugsweise aus nicht mit einer Haut versehenen Urethanschaum. Nachdem der Urethan-Polsterkörper mit der Oberflächenschicht mittels der dazwischenliegenden Schweißfolie verschweißt wurde, läßt er es nicht zu, daß sich die Oberflächenschicht von ihm löst, wie dies der Fall wäre, falls ein mit einer Haut versehener Urethan-Formkörper verwendet würde. Falls ein mit einer Haut versehener Urethan-Formkörper verwendet wird, wird die Haut an jenen ausgewählten Abschnitten entfernt, an denen eine Oberflächenschicht mit dem Polsterkörper verschweißt wird, damit kein Ablösen verursacht wird.

Wie in Fig. 9 gezeigt ist, werden Streifen (4) eines geschäumten Werkstoffs, dessen spezifisches Gewicht kleiner als jenes des Urethan-Formkörpers ist, auf ausgewählte Abschnitte des Polsterkörpers aufgebracht, wodurch ein weicher Umriß des Sitzelementes erzeugt wird.

Um einen weichen Umriß des Sitzelementes zu erhalten und den Sitzkomfort zu verbessern, kann ein plattinierter Urethan-Körper (5) verwendet werden.

Ein derartiger Urethan-Formkörper kann aus Werkstoffen unterschiedlichen spezifischen Gewichts hergestellt werden.

Die vorausgehend aufgeführten Sitzelemente sind unter Verwendung von Urethan-Formkörpern beschrieben. Selbstverständlich können andere Polsterwerkstoffe verwendet werden.

Die Vorteile des Verfahrens zur Herstellung eines Sitzelementes sind folgende:

a) Alle Mängel, die durch Verwendung eines Klebstoffs verursacht sind und die in der Beschreibungseinleitung aufgeführt wurden, können völlig beseitigt werden;
b) eine Präzisionsformgebung kann mühelos gewährleistet werden, indem lediglich Schweißfolienstücke auf ausgewählte Schweißabschnitte aufgebracht werden;
c) es können mühelos Taschen befestigt werden, beispielsweise die Rückseite eines Sitzrückens in einem Kraftfahrzeug, indem einfach Schweißfolienstreifen auf ausgewählte enge Abschnitte eines flachen Tuches aufgebracht und erhitzt werden, statt einen Klebstoff auf solche engen Abschnitte mit einer Spritzpistole aufzubringen.
d) die Stärke, der Schmelzpunkt und andere physikalische Daten einer verwendeten Schweißfolie können im Hinblick auf die erforderliche Klebekraft, die Art des zu verwendenden Oberflächenschichtwerkstoffs und die endgültige Formgebung eines Sitzelementes ausgewählt werden, damit eine hochzuverlässige Klebeverbindung erhalten wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Sitzelementes, welches aus einem Polsterkörper (3) aus durchlässigem Polyurethan schaum, einer durchlässigen Oberflächenschicht (1) und einer dazwischenliegenden Verbindungsschicht (2) zusammen gesetzt wird, wobei die Oberflächenschicht (1) zwischen einer oberen (8) und einer unteren Form (6), die eine Gestalt entsprechend der Oberflächengestalt des Polster körpers (3) haben, angeordnet und erhitzt wird, um der Ober flächenschicht (1) eine Gestalt entsprechend derjenigen des Polsterkörpers (3) zu erteilen, wonach die Oberflächen schicht mit dem Polsterkörper über die dazwischenliegende Verbindungsschicht verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbin dungsschicht eine ebene Schweißfolie (2) auf die geformte Oberflächenschicht (1) aufgebracht wird, während letztere sich noch an der unteren Form (6) befindet, die geformte Oberflächenschicht (1) mit der auf ihr angeordneten Schweißfolie (2) zwischen der oberen (8) und der unteren (6) Form angeordnet und erhitzt wird, um auch der Schweiß folie (2) eine Gestalt entsprechend der Oberflächengestalt des Polsterkörpers (3) zu erteilen, und daß nach dem Ent fernen der oberen Form (8) ein Polsterkörper (3) auf das geformte Gebilde aus der Schweißfolie (2) und der Ober flächenschicht (1) aufgebracht und das dadurch geschaffene Gebilde so weit erhitzt wird, daß die Schweißfolie (2) schmilzt, wodurch ein Anhaften der Oberflächenschicht (1) und des Polsterkörpers (3) aneinander hervorgerufen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen vom Inneren der unteren Form (6) her vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen der ebenen Schweißfolie (2) nach ihrem Anordnen auf der geformten Oberflächenschicht (1) vom Inneren der oberen Form (8A) her vorgenommen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polsterkörper (3) mit Heiß luft gefüllt wird, um dadurch seine Temperatur vor dem Anhaften an der Oberflächenschicht (1) zu erhöhen.