CH644740A5

CH644740A5 - Uhrarmbandelement und verfahren zu seiner herstellung.

Info

Publication number: CH644740A5
Application number: CH1106479A
Authority: CH
Inventors: Matthias Blaetterlein
Original assignee: Timex Corp
Priority date: 1978-12-14
Filing date: 1979-12-13
Publication date: 1984-08-31
Also published as: GB2038713A; US4183986A; AU526515B2; CA1125644A; DE2949044A1; GB2038713B; JPS5586404A; FR2443913B3; AU5336279A; PT70406A; FR2443913A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von laminierten Uhrarmbandelementen mit mindestens einer Schleife zur Aufnahme eines Querstifts einer Uhr an einem Ende sowie nach dem Verfahren hergestellte Uhrarmbandelemente, und zwar Schnallenteile und Zungenteile von Uhrarmbändern.

Uhrarmbänder aus echtem Leder haben ein besonderes Aussehen und einen besonderen Griff und sind daher sehr beliebt. Da echte Lederarmbänder anderseits zahlreiche Nachteile aufweisen, zu denen nicht zuletzt die hohen Kosten für ihre Herstellung zählen, wurden bereits Versuche unternommen, das Aussehen und den Griff echter Lederarmbänder nachzuahmen und Uhrarmbänder aus mehreren Schichten von thermoplastischem Material herzustellen und dabei eine oder mehrere Schichten mit einer lederartigen Muster zu versehen. Üblicherweise bestanden bisher solche laminierten Uhrarmbänder aus einer äusseren thermoplastischen Schicht mit einer Lederprägung aus einer mittleren Schicht aus Kunststoff, Glas oder Gewebe zur Erzielung der erforderlichen Formtreue und aus einer inneren Schicht aus thermoplastischem Material, welches so texturiert oder geprägt war, dass sich das Armband am Handgelenk des Benutzers angenehm tragen liess. Typischerweise wurden dabei die drei Schichten durch Heissiegeln längs ihrer Kanten und im Bereich von Öffnungen im Armband miteinander verbunden, um insgesamt den Eindruck eines Lederarmbands zu vermitteln. Die Schleife für die Aufnahme des Querstifts der Uhr wurde dabei durch Falten einer oder mehrerer Lagen vor dem Versiegeln der Kanten gebildet. Ein Uhrarmband der vorstehend beschriebenen Art und ein Verfahren zu seiner Herstellung sind beispielsweise in den US-PSen 3 362 595 und 3 543 975 beschrieben. Weiterhin beschreibt die US-PS 3 447 993 eine Vorrichtung zur Massenproduktion von derartigen Uhrarmbändern. In der bekannten Vorrichtung werden Bänder, die den drei verschiedenen Lagen entsprechen automatisch mit der gewünschten Schichtfolge einer Heissiegelstation zugeführt, wo sie mit einem üblichen Siegel- oder Schweisswerkzeug längs eines schmalen Streifens, der den Rand des fertigen Armbands bildet, miteinander verschweisst werden. Nach diesem Siegel- oder Schweiss-vorgang werden die fertigen Uhrarmbänder bzw. Armbandteile einfach aus der bandförmigen Sandwichstruktur herausgebrochen. Die Schleife bzw. die Schleifen an einem oder beiden Enden der Armbandteile werden dabei ebenfalls automatisch hergestellt, indem man beim Einlaufen der Bänder in die Vorrichtung zwischen diese Bänder, Stäbe oder Hülsen einbringt, die ein Schliessen der Schleifen während des Schweissvorgangs verhindern.

Ein etwas anderes Verfahren zur Herstellung von laminierten thermoplastischen Bändern ist aus der Gb-PS 1 491 532 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird eine Silikongummi-Form hergestellt, indem man flüssigen Silikongummi über ein als Vorlage dienendes Band giesst. Diese Vorlage besitzt dabei eine Lederoberfläche, deren Struktur während des Aushärtens auf den Silikongummi übertragen wird. In die so hergestellt Form wird ein laminiertes thermoplastisches Band, welches noch keine strukturierten Oberflächen aufweist, eingelegt und durch induktive Hochfrequenzheizung erhitzt. Da eine der Schichten des laminierten Bandes ein Treib- bzw. Schäumungsmittel enthält, wird bei dieser Erhitzung ein innerer Druck erzeugt, der zur Folge hat, dass das Band gegen die geprägte Formoberfläche gepresst wird und so die gewünschte Lederprägung erhält. Das ungeprägte Band, welches in die Form eingelegt wird, wird erhalten, indem man ein Band mit der gewünschten Form aus einer Sandwichstruktur aus mehreren Schichten aus thermoplastischem Material ausstanzt und anschliessend die umlaufende Schnittkante verschweisst. Die Form des Bandes ist also bereits vor dem Prägen in der Silikongummiform fertig.

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Uhrarmbandelementen anzugeben, bei dem gegenüber dem Stand der Technik eine erhöhte Wirtschaftlichkeit bzw. eine qualitative Verbesserung erreichbar ist.

Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch ein Verfahren der eingangs angegebenen Art gelöst, welches durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:

a) man stellt eine erste Sandwichstruktur aus mindestens einer ersten Schicht aus thermoplastischem Material, dessen äussere Oberfläche mit einem eingeprägten Muster versehen werden kann, und aus mindestens einer zweiten Schicht aus thermoplastischen Material her;

b) man legt die erste Sandwichstruktur in eine Form ein, welche eine erste mit einem Muster versehene Arbeitsfläche aufweist, die in Kontakt mit der äusseren Oberfläche der ersten prägbaren Schicht steht und welche eine zweite Arbeitsfläche mit einer länglichen Hauptrippe aufweist, die in Kontakt mit der äusseren Oberfläche der zweiten Schicht steht und man erhitzt die erste Sandwichstruktur in der Form unter Druck, um die einander zugewandten Oberflächen der ersten Schicht und der zweiten Schicht miteinander zu ver-schweissen und um das Muster in die äussere Oberfläche der ersten Schicht und eine der Hauptrippe entsprechende Hauptnut zumindest in der zweiten Schicht zu erzeugen;

c) man faltet die erste Sandwichstruktur aus den beiden miteinander verschweissten Schichten um die Längsachse der Hauptnut, um eine im Querschnitt U-förmige zweite Sandwichstruktur zu erhalten, in der die Aussenflächen der zweiten Schicht unter Druck aufeinanderliegen, während durch die in Längsrichtung gefaltete Hauptnut eine Schleife an dem einen Ende der zweiten Sandwichstruktur gebildet wird und d) man verschweisst die aneinandergrenzenden Flächen der zweiten Schicht durch Erhitzen der zweiten Sandwichstruktur unter Druck, ohne die Schleife an ihrem einen Ende zu schliessen und ohne die geprägte äussere Oberfläche der ersten Schicht zu verformen.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn das nach dem er-findungsgemässen Verfahren hergestellte Uhrarmbandelement so gross ist, dass aus ihm anschliessend durch Zerschneiden mehrere Uhrarmbandteile hergestellt werden können. Hierdurch wird nämlich eine preisgünstige Massenproduktion sowohl der Zungenteile als auch der Schnallenteile von Uhrarmbändern ermöglicht, die in Aussehen und Griff Armbändern aus Naturleder entsprechen. Gegenstand der Erfindung sind ferner gemäss diesem Verfahren hergestellte Uhrarmbandelemente und - teile.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine laminierte thermoplastische Folie hergestellt, indem man eine erste Sandwichstruktur aus mindestens einer ersten Schicht aus prägbarem thermoplastischen Material und aus mindestens einer zweiten Schicht aus verstärkendem thermoplastischen Material herstellt, wobei die erste Schicht beispielsweise geschäumtes Polyvinylchlorid sein kann, dessen Oberfläche mit einem Muster prägbar ist, während die

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zweite Schicht beispielsweise ein nicht geschäumtes Polyurethan sein kann. Diese Sandwichstruktur wird dann in eine Form eingelegt, welche eine erste mit einem Muster versehene Arbeitsfläche aufweist, die in Kontakt mit der Aussenflä-che der ersten (prägbaren) Schicht steht und eine zweite Arbeitsfläche, an der ein länglicher Vorsprung, wie z. B. eine Rippe, vorgesehen ist und die in Kontakt mit der zweiten (verstärkenden) Schicht steht. In der Form wird diese Sandwichstruktur dann unter Druck erhitzt, wobei nicht nur die beiden Schichten miteinander verschweisst werden, sondern auch das Muster in die Oberfläche der ersten Schicht und eine der vorstehenden Rippe entsprechende längliche Nut zumindest in der zweiten Schicht eingeprägt werden, und die Form besteht dabei vorzugsweise aus Silikongummi und wird erhitzt, indem man sie zusammen mit der ersten Sandwichstruktur in eine elektrische Hochfrequenzinduktionsvorrichtung einbringt. Dort wird die Temperatur der Sandwichstruktur so angehoben, dass sich ein Schmelz- bzw. Fliessformen ergibt. Nach diesem Formvorgang wird die erste Sandwichstruktur um die Längsachse der länglichen Nut gefaltet, um eine zweite im Querschnitt U-förmige Sandwichstruktur zu erhalten, bei der zwei Lagen der verstärkenden zweiten Schicht zusammengepresst werden, während an einem Ende durch die Faltung des Nutbereichs eine Schleife gebildet wird. Diese zweite Sandwichstruktur wird dann vorzugsweise in eine weitere Hochfrequenzheizvorrichtung eingebracht, um die Lagen der zweiten Schicht miteinander zu verschweissen, ohne die Schleife zu schliessen und ohne die Prägung an der Oberfläche der ersten Schicht zu verformen. Bei diesem Verfahrensschritt werden das Schliessen der Schleife und die Verformung der geprägten Oberfläche vorzugsweise dadurch verhindert, dass man gekühlte Druck-plattenelektroden verwendet und angrenzend an die Schleife in einer der Elektroden einen isolierenden Einsatz vorsieht.

Die laminierte, geprägte, thermoplastische Folie, die auf diese Weise hergestellt wird, ist im wesentlichen rechteckig und besitzt längs einer der Seiten des Rechtecks eine Schleife. Uhrarmbandteile oder andere Bandelemente, die an mindestens einem Ende eine Schleife aufweisen müssen, können nun ohne weiteres aus dem Laminat zugeschnitten werden, beispielsweise durch Formschneiden zur Erzielung besonders ansprechender Schnittkanten. Wenn es erwünscht ist, kann das Schneiden der streifenförmigen Teile durchgeführt werden, während die Folie mit Ausnahme des Schleifenbereichs so weit erhitzt ist, dass die erste Schicht plastisch um die Schneidkanten fliesst, um die Schichtstruktur des Streifens zu verbergen und abgerundete Schnittkanten zu erhalten.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung von Bandelementen mit Schleifen an beiden Enden kann an der zweiten Arbeitsfläche der Form zusätzlich zu der erwähnten Rippe mindestens eine Nebenrippe vorgesehen ein, die im Abstand von und parallel zu der ersten Rippe verläuft und der Bildung einer zweiten Nut in dem Laminat im vorgegebenen Abstand von der ersten Nut dient. Beim Falten der zweiten Sandwichstruktur ergeben sich dann zwei Schleifen (bei zwei symmetrisch zur Hauptrippe angeordneten Nebenrippen werden die Nebennuten beim Falten zur Deckung gebracht), so dass sich nach dem Verschweissen der aneinandergrenzenden Lagen der zweiten Schicht an den Enden des Elements jeweils eine Schleife ergibt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung von Zungenteil und Schnallenteil eines Uhrarmbands gemäss der Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer ersten Sandwichstruktur aus zwei thermoplastischen Schichten;

Fig. 3 einen Querschnitt durch die in einer Silikongummiform befindliche erste Sandwichstruktur;

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der geöffneten Form;

Fig. 5 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines Verfahrens zur Herstellung einer Silikongummiform zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens;

Fig. 6 eine perspektivische Darstellung der ersten Sandwichstruktur nach dem Fliessformen;

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer zweiten durch Falten der ersten Sandwichstruktur erhaltenen Sandwichstruktur;

Fig. 8 einen schematischen Querschnitt durch die Druckplattenelektroden einer induktiven Hochfrequenzheizvorrichtung.

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer Schneidformplatte zum Zerschneiden von Armbandteilen aus dem Laminat und

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung eines aus dem Laminat zugeschnittenen Schnallenteils.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 der Zeichnung ein laminiertes Uhrarmband aus thermoplastischem Kunststoff, welches aus einem Zugenteil 2 und einem Schnallenteil 4 besteht. Der Zungenteil 2 besitzt an seinem einen Ende eine Schleife 2a zur Aufnahme eines Stifts (nicht dargestellt), wie er bei üblichen Uhren verwendet wird, um das Armband zwischen den Ansätzen des Uhrgehäuses zu sichern. Am anderen Ende des Zungenteils 2 befindet sich eine Reihe von im Abstand voneinander angeordneten Löchern 2b, die in üblicher Weise für die Aufnahme des Dorns einer Schnalle 6 am Schnallenteil 4 bestimmt sind. Der Schnallenteil 4 besitzt an seinem Ende ebenfalls eine Schleife 4a zur Aufnahme eines Stiftes, d. h. eine Schleife, welche den gleichen Zweck erfüllt wie die Schleife 2a am Zungenteil 2. Ausserdem besitzt der Schnallenteil 4 auch an seinem anderen Ende eine Schleife 4b, welche der Aufnahme eines Querstegs der Schnalle 6 dient. Wie die Zeichnung zeigt, sind beide Teile 2,4 des Uhrarmbands auf ihrer im Gebrauch sichtbaren Seite mit einer Prägung versehen, durch die ein Lederarmband imitiert wird. (Wenn das Uhrarmband einen Klemmverschluss aufweisen soll, dann kann auch der Zungenteil des Uhrarmbands an beiden Enden mit jeweils einer Schleife versehen sein.)

Erfindungsgemäss wird nun ein Verfahren angegeben, welches geeignet ist, eine laminierte thermoplastische Folie herzustellen, aus der die mit einer Prägung versehenen Zungen- und Schnallenteile von Uhrarmbändern ohne weiteres mittels der üblichen Einrichtungen abgeschnitten werden können, wobei die geschnittenen Armbandteile an einem oder beiden Enden eine Schleife aufweisen. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird nachstehend als Ausführungsbeispiel der Erfindung der Verfahrensablauf beschrieben, der speziell für die Herstellung des Schnallenteils von Uhrarmbändern geeignet ist, d. h. für die Herstellung von Armbandteilen, die an beiden Enden bzw. in der Nähe ihrer Enden jeweils eine Schleife aufweisen. Die Herstellung der Zungenteile erfolgt im wesentlichen in der gleichen Weise mit der Ausnahme, dass nur an einem Ende der Zungenteile eine Schleife benötigt wird.

Fig. 2 zeigt eine erste Sandwichstruktur aus einer geschäumten thermoplastischen Schicht 8 und einer unge-schäumten thermoplastischen Schicht 10. Die erste Sandwichstruktur wird gewöhnlich hergestellt, indem man rechteckige Bögen des geschäumten und des ungeschäumten Materials zuschneidet und sie dann einfach übereinanderlegt. Die geschäumte thermoplastische Schicht 8 besitzt dabei eine beträchtliche Porosität und weist eine freie Oberfläche 8a s

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auf, die mit der gewünschten Lederprägung oder mit einer anderen dekorativen Prägung versehen werden kann. Vorzugsweise besteht die gestreckte thermoplastische Schicht 8 aus geschäumtem Polyvinylchlorid oder geschäumtem Polyurethan. Solche Materialien werden unter der Handelsbezeichnung «Tolex» (PVC) von der Firma General Tire Co. bzw. unter der Handelsbezeichnung «Porvair» (Polyurethan) von der Fa. Inmont Corp. in Form von Folien bzw. Bögen vertrieben. Bei den genannten Materialien handelt es sich um thermoplastische Materialien mit einem Schmelzpunkt zwischen etwa 149 und 193° C. Die ungeschäumte thermoplastische Schicht 10 ist vorzugsweise einer Polyurethanfolie mit einem Schmelzpunkt von etwa 163° C. Während die Dicke der Schichten 8 und 10 unterschiedlich sein kann, hat es sich als vorteilhaft erwiesen für die erste Sandwichstruktur eine Polyvinylchloridschicht mit einer Dicke von etwa 0,9 mm und eine Polyurethanschicht mit einer Dik-ke von etwa 0,46 mm zu verwenden. Eine derartige Sandwichstruktur hat sich für die Herstellung von Uhrarmbändern als vorteilhaft erwiesen, da sie hinsichtlich der Flexibilität ähnlich wie Leder wirkt, anderseits jedoch verbesserte Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte Festigkeit besitzt. Es versteht sich, dass bei der Verwirklichung der Erfindung auch andere thermoplastische Materialien verwendet werden können, beispielsweise Polyurethan-Polyvinylchlori -Copo-lymere, Äthyl-Vinylazetat, Nylon und ganz allgemein jedes thermoplastische Material, welches auf Hochfrequenzenergie anspricht. Während derzeit geschäumte thermoplastische Materialien für die prägbare erste Schicht bevorzugt werden, können hierfür auch feste Materialien verwendet werden, wenn sie hinreichend weich sind.

Wie Fig. 3 zeigt, wird die erste Sandwichstruktur anschliessend in einer Form 12 aus Silikongummi eingelegt, welche eine obere und eine untere Hälfte aufweist. Die untere Hälfte besitzt dabei eine erste Arbeitsfläche 12a, die das gewünschte Muster trägt, beispielsweise das Muster eines Lederimitats, welches auf der freien Oberfläche 8a der geschäumten Schicht 8 erzeugt werden soll. Die obere Formhälfte besitzt ferner eine zweite Arbeitsfläche 12b mit einer länglichen Hauptrippe 12c bzw. einem Vorsprung und je einer Nebenrippe 12d zu beiden Seiten der Hauptrippe 12c, wobei die Nebenrippen 12d im gleichen Abstand von und parallel zu der Hauptrippe 12c verlaufen. Wie nachstehend noch erläutert werden wird, dienen die Hauptrippe 12c und die Nebenrippen 12d zur Bildung entsprechender Nuten, zumindest in der ungeschäumten Schicht 10, wobei die Nut die der Hauptrippe 12c entspricht, zur Bildung einer Schleife am Schnallenteil 4 dient, wenn dieses gefaltet wird, während die den Nebenrippen 12d entsprechenden Nuten beim Falten des Schnallenteils zur Bildung einer Schleife am anderen Ende desselben führen. Zu diesem Zweck wird der Abstand der Nebenrippen 12d von der Hauptrippe 12c entsprechend dem Abstand zwischen den Schleifen 4a und 4b eines bestimmten Schnallenteils 4 gewählt. Fig. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung der Silikongummiform 12 mit ihren beiden Arbeitsflächen 12a und 12b. Wenn, wie oben ausgeführt, mit Polyvinylchlorid- und Polyurethanschichten gearbeitet wird, dann beträgt die Höhe der Hauptrippe etwa 1,3 mm, während die Höhe der Nebenrippen etwa 0,8 mm beträgt. Femer beträgt die Breite der Hauptrippe etwa 7,6 mm und die Breite der Nebenrippen etwa 3,2 mm.

Fig. 5 dienst der Erläuterung eines Verfahrens gemäss welchem die obere Hälfte der Form 12 so hergestellt werden kann, dass eine erste Arbeitsfläche 12a mit dem gewünschten Muster erhalten wird. Wie Fig. 5 zeigt, wird zunächst ein rechteckiges Stück 14 aus Naturleder auf eine Grundplatte 16 eines Behälters 18 gelegt, um als Vorlage zu dienen. Anschliessend giesst man auf das Lederoriginal einen langsam aushärtenden flüssigen Silikongummi 20 und lässt diesen aushärten. Beim Aushärten übernimmt der Silikongummi das unverwechselbare Muster des Naturleders mit all seinen Strukturen und Ungleichmässigkeiten und bildet nunmehr die erste Arbeitsfläche 12a der Form 12. Wenn es erwünscht ist, auf der Aussenseite und auf der Innenseite des Armbands unterschiedliche Muster bzw. Strukturen zu erzeugen, dann kann man in bekannter Weise eine Vorlage aus zwei Hälften mit verschiedenen Strukturen verwenden. Die zweite Arbeitsfläche 12b der Form 12 wird in ähnlicher Weise hergestellt, indem man flüssigen Silikongummi über eine Vorlage giesst, über deren Oberfläche die Hauptrippe und die Nebenrippen vorstehen.

Wenn die Form gem. Fig. 4 fertiggestellt ist, wird die erste Sandwichstruktur 8,10, wie Fig. 3 zeigt, in die Form 12 eingelegt und in eine Hochfrequenzheizvorrichtung (nicht dargestellt) eingebracht, in der die Schichten 8 und 10 auf eine Temperatur erhitzt werden, bei der sie sich im thermoplastischen bzw. fliessfähigen Zustand befinden, wobei mit Hilfe der üblichen flachen Druckplattenelektroden auf die Formteile ein Druck in Richtung der in Fig. 3 eingezeichneten Pfeile ausgeübt wird. Hochfrequenzheizvorrichtungen sind dem Fachmann bekannt und für die Verwirklichung der Erfindung hat sich beispielsweise eine Heizvorrichtung als geeignet erwiesen, die von der Firma Compo Industries unter der Bezeichnung Compo Fit-High Frequency Flow Molding machine vertrieben wird. Beim Arbeiten mit einer Polyvinylchloridschicht und einer Polyurethanschicht der vorstehend beschriebenen Art ergeben sich günstige Ergebnisse, wenn die Induktionsheizvorrichtung in einem Frequenzbereich zwischen 20 MHz und 60 MHz und in einem Temperaturbereich zwischen 149 und UTC arbeitet. Im allgemeinen wird der Druck während der Dauer des Aufheizens, des Formens und des Abkühlens für einen Zeitraum von 10 bis 30 s aufrecht erhalten. Während dieses Verfahrensschrittes werden die geschäumte Polyvinylchloridschicht 8 und die Polyurethanschicht 10 sicher miteinander verschweisst. Wegen der Fliessfähigkeit der Materialien nimmt ferner die freie Oberfläche 8a der Polyvinylchloridschicht genau das Muster der ersten Arbeitsfläche 12a der Form 12 an, während in der Polyurethanschicht die Hauptnut und die Nebenuten erzeugt werden, die den Rippen 12c, 12d der zweiten Arbeitsfläche 12b der Form 12 entsprechen. Wenn es erwünscht ist, können die Nuten dabei in gewissem Umfang noch in die Polyvinylchloridschicht hineinragen. Die Nuten sollten jedoch nicht so tief in diese Schicht eindringen, dass ihr Vorhandensein an der Oberfläche 8a des fertigen Armbands erkennbar ist. Fig. 6 zeigt die erste Sandwichstruktur nach dem Verschweissen ihrer Schichten 8 und 10, wobei die Seite mit der Hauptnut 22 und den Nebennuten 24 sichtbar ist. Man erkennt, dass die Hauptnut 22 in der Mitte einen schmalen vertieften Nutbereich 22a aufweist, dessen Zweck weiter unten noch beschrieben wird. Die Oberseite 8a der Polyvinylchloridschicht ist in Fig. 6 nicht sichtbar. Die Oberfläche 8a zeigt jedoch, wie dies beispielsweise aus Fig. 7 deutlich wird, das Ledermuster der ersten Arbeitsfläche 12a der Form 12.

Um eine laminierte Folie bzw. ein laminiertes Material zu erhalten, aus dem dann ohne weiteres die Schnallenteile 4 geschnitten werden können, wird die Sandwichstruktur gem. Fig. 6 mit ihren verschweissten Schichten 8,10 zunächst um die Längsmittelachse der Hauptnut 22 gefaltet, um eine ■ zweite Sandwichstruktur 25 zu erhalten, bei der die beiden Hälften der ungeschäumten Schicht 10 aneinander anliegen und zusammengepresst werden, wobei sich durch das Falten der Hauptnut 22 eine Schleife 26 am einen Ende und wegen der miteinander fluchtenden Nuten 24 eine Schleife 28 am anderen Ende ergibt, wie dies Fig. 7 zeigt. Der Faltvorgang

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kann von Hand oder automatisch mittels geeigneter Maschinen durchgeführt werden. Um das Falten zu erleichtern und um sicher zu stellen, dass die Nebennuten 24 miteinander fluchten, ist die Hauptnut 22, wie oben erwähnt, vorzugsweise mit dem schmalen vertieften Nutbereich 22a versehen. Dieser Nutbereich 22a dient also mehr oder weniger als Positionierhilfe, welche sicher stellt, dass die Faltung an der richtigen Stelle erfolgt. Schliesslich zeigt Fig. 7, dass die im Gebrauch der Uhr sichtbare Aussenseite des Armbands -die Oberfläche 8a der Polyvinylchloridschicht - die erwünschte lederartige Struktur aufweist.

Der abschliessende Schritt bei der Herstellung des laminierten Materials, aus dem der Schnallenteil des Uhrarmbands hergestellt wird, besteht darin, dass die zweite Sandwichstruktur 25 in eine geeignete Hochfrequenzinduktions-heizvorrichtung eingebracht wird, in der die aneinandergrenzenden Flächen der Polyurethanschicht 10 bei erhöhter Temperatur miteinander unter Druck verschweisst werden, ohne dass die Schleifen 26 und 28 zusammengedrückt werden und ohne dass die eingeprägte Struktur der Oberfläche 8a der Polyvinylchloridschicht 8 merklich verzerrt wird. In Fig. 8 ist eine Anordnung, in der dieser Verfahrensschritt durchgeführt werden kann, schematisch dargestellt. Man erkennt, dass Druckplattenelektroden 30 und 32 vorgesehen sind, welche mit einer üblichen Hochfrequenz-Induktionsheizvorrichtung verbunden sein können, beispielsweise mit einer Heizvorrichtung, wie sie oben in Verbindung mit dem Schmelzformvorgang erläutert wurde. Die Elektroden 30 und 32 können aufeinander zu bewegt werden, wie dies in Fig. 8 durch Pfeile angedeutet ist, um auf die dazwischen befindliche zweite Sandwichstruktur 25 Druck auszuüben. Um zu vermeiden, dass das Muster an der Oberfläche 8a der Polyvinylchloridschicht 8 beim Pressen und Heizen verzerrt bzw. verformt wird, ist jede der Elektroden mit Kühlkanälen 30a bzw. 32a versehen, welche von Kühlwasser oder dergleichen durchflössen werden, so dass die Temperatur der Elektrodenoberflächen unter der Plastifizierungstemperatur gehalten wird, so dass, wenn überhaupt, nur eine geringe Verformung der Musterprägung erfolgt. Ferner wird ein Schliessen der Schleifen 26 und 28 dadurch verhindert, dass man angrenzend an jede der Schleifen isolierende Einsätze 32b bzw. 32c aus einem Acrylmaterial, einem Styrolmaterial oder dergleichen vorsieht. Die Einsätze 32b und 32c dienen der Unterbrechung des elektrischen Feldes im Bereich der Schleifen 26,28 und verhindern somit, dass dort eine Temperatur erreicht wird, bei der die aneinandergrenzenden Oberflächen der Polyurethan-Schicht 10 miteinander verschweisst werden. Obwohl die Schleifen 26,28 durch die Elektroden 30,32 etwas zusammengedrückt werden und dabei eine mehr oder weniger ovale Form erhalten, werden sie nicht vollständig geschlossen. Die gem. Fig. 8 erhaltene Schicht bzw. Platte aus laminiertem Material kann nunmehr in einzelne Schnallenteile 4 zerschnitten werden, wie dies in Fig. 7 angedeutet ist, wobei die Schleifen 26, 28 nunmehr jedoch eine ovale Form aufweisen. Zum Verschweissen der aneinandergrenzenden Oberflächen der Polyurethanschicht 10 ist es günstig, wenn die Induktionsheizvorrichtung in einem Frequenzbereich zwischen 20 und 60 MHz und in einem Temperaturbereich zwischen 157 und 168° C arbeitet. Für das Heizen, Verschweissen und Abkühlen wird dabei der Druck auf die Dauer von 8 bis 20 s aufrecht erhalten. Es versteht sich, dass die oben angegebenen Betriebswerte für das Verschweissen ebenso wie die Betriebswerte für das Schmelzformen je nach Art der verwendeten thermoplastischen Materialien verändert werden müssen, wobei auch die Dicke der Kunststoffmaterialien, die Grösse der Sandwichstrukturen, die Art der verwendeten Form und andere Faktoren berücksichtigt werden müssen. Dem Fachmann wird es jedenfalls keine Schwierigkeiten bereiten, für den jeweiligen Einzelfall die geeigneten Betriebsparameter zu ermitteln.

Das Ausschneiden der Schnallenteile des Uhrarmbands aus dem laminierten thermoplastischen Material kann nunmehr in bequemer Weise mit üblichen Formschneidvorrich-tungen durchgeführt werden. In diesem Fall wird das Laminat von den Schneiden der Form sauber abgeschert, so dass die Schichtstruktur des Materials an den Schnittkanten sichtbar ist. Wenn jedoch ein noch perfekteres Aussehen des Endproduktes erwünscht ist, dann kann man mit einer Formschneidvorrichtung gemäss Fig. 9 in Verbindung mit einer Hochfrequenz-Induktionsheizvorrichtung der vorstehend beschriebenen Art arbeiten. Im einzelnen zeigt Fig. 9 eine Formschneidvorrichtung 33 zum gleichzeitigen Ausschneiden von vier Schnallenteilen 4 mit Hilfe von vier Schneideinrichtungen 34. Die Platte aus laminiertem Material wird so auf eine geeignete Unterlage gelegt, dass die Längsachsen der Schleifen 26, 28 senkrecht bzw. quer zur Längsachse der Schneideinrichtungen 34 verlaufen. Die Formschneidvorrichtung 33 gem. Fig. 9 dient nun als eine Elektrode einer Induktionsheizvorrichtung, deren zweite Elektrode durch die Unterlage für das laminierte Material gebildet wird. Zur Durchführung des Schneidvorgangs wird die Schneidvorrichtung 33 gegen die Unterlage abgesenkt. Dabei heizen Schneidkanten 35 der Schneideinrichtungen 34 jeweils einen schmalen Streifen des laminierten Materials auf, wobei die Kontur des Streifens der Kontur des zu fertigenden Schnallenteils entspricht. Beim Schneidvorgang wird der schmale Streifen des erhitzten Materials, insbesondere die gestreckte Schicht 8 so verformt, dass sie im plastifi-zierten Zustand um die Schneidkanten herumfliesst und die Schichtstruktur der fertigen Teile des Uhrarmbands verdeckt, wie dies aus Fig. 10 deutlich wird. Die abgerundeten Ecken führen in Verbindung mit der Tatsache, dass die Schichtstruktur nicht mehr erkennbar ist, zu einem wesentlich vollkommeneren Erscheinungsbild des fertigen Schnallenteils. Beim Schneidvorgang ist es andererseits jedoch wichtig, dass die Schnittkanten angrenzend an die Schleifen 26, 28 nicht ebenfalls plastisch verformt werden und die seitlichen Öffnungen der Schleifen schliessen, was mit Hilfe einer Unterlage erreichbar ist, die ähnlich, wie dies anhand der Fig. 8 erläutert wurde, mit isolierenden Einsätzen versehen ist. Auf diese Weise erhält man, wie Fig. 10 zeigt, im Bereich der Schleifen 26 und 28 saubere Schnittkanten, an denen die Schichtstruktur sichtbar ist. Da jedoch der Querschnitt der Schleifen ziemlich klein ist, hat die Tatsache, dass die dort die Schichtstruktur erkennbar ist, keinen wesentlichen Ein-fluss auf den Gesamteindruck des Schnallenteils. Um zu verhindern, dass beim Schneidvorgang die übrigen Teile des laminierten Materials erwärmt und verformt werden, können in den einzelnen Schneideinrichtungen 34 längliche isolierende Einsätze 36, beispielsweise aus Epoxidharz oder aus mit einem Kunststoffbeschichteten Metall vorgesehen werden. Typischerweise besteht die Formschneidvorrichtung 33 gemäss Fig. 9 aus Werkzeugstahl.

Wie bereits angedeutet, zeigt Fig. 10 ein fertiges, aus dem laminierten Material ausgeschnittenes Schnallenteil 4 mit einer Schleife 26 an einem Ende zur Aufnahme des Quersteges an der Uhr und mit einer Schleife 28 in der Nähe des anderen Endes zur Aufnahme des Quersteges einer Schnalle. Dabei ist mit einer gestrichelten Linie eine Nut 37 angedeutet, die im Bereich der Schleife 28 eingeschnitten bzw. eingestanzt werden kann und durch die der Dorn vorstehen kann. Obwohl es möglich ist, die Nut 37 im Verlauf des vorstehend beschriebenen Schneidvorgangs zu schneiden, hat es sich als günstig erwiesen, das Stanzen erst nachträglich in einem getrennten Schritt durchzuführen. Vorzugsweise wird das Schnallenteil 4 zunächst so zugeschnitten* dass sich an

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dem Ende mit der Schleife 28 eine T-Form (nicht dargestellt) ergibt. Die Seiten des «T» und die Nut 37 werden dann anschliessend ausgestanzt, um in einem weiteren Verfahrensschritt die endgültige Form des Schnallenteils 4 zu erhalten.

Bei einer abgewandelten Ausführungsform der Erfin- 5 dung werden zur Herstellung eines Stücks aus laminiertem Material mit Schleifen an beiden Enden, aus dem Schnallenteile geschnitten werden können, zumindest in der Polyurethanschicht zwei Hauptnuten vorgesehen, woraufhin die erste Sandwichstruktur aus ihren zwei miteinander verschweis- 10 sten Schichten längs der Längsachsen beider Hauptnuten so gefaltet wird, dass die nach innen umgefalteten Enden anein-anderstossen, während die Oberflächen der Polyurethanschicht einander gegenüberliegen und zusammengepresst werden, wobei an beiden Enden wegen der umgefalteten Nu- 15 ten Schleifen gebildet werden. Die nach innen gefalteten Enden, die aneinanderstossen, können dann im Bereich einer Quernaht miteinander verschweisst werden, wenn dies erwünscht ist. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass anschliessend nur noch die seitlichen Ränder der Schnallen- 20 teile geschnitten werden müssen.

Das Herstellen der Zungenteile eines Uhrarmbands gemäss der Erfindung erfolgt im wesentlichen in der gleichen Weise wie dies vorstehend beschrieben wurde; es ist jedoch nicht erforderlich, in der Form 12 Nebenrippen 12d vorzuse- 25 hen, da in der ersten Sandwichstruktur keine Nebennuten 24 benötigt werden. Nach dem Falten und Fixieren der ersten Sandwichstruktur zur Fertigstellung der im Querschnitt U-förmigen zweiten Sandwich-Struktur können die Zungenteile in der oben beschriebenen Weise durch Formschneiden 30 fertiggestellt werden. Die Lochreihe in der Zunge kann dabei beim Formschneiden hergestellt werden oder erst anschlies-sen durch Stanzen.

Nach dem Fertigstellen der Zungenteile und der Schnallenteile ist es lediglich noch erforderlich, die Querstege der Uhr in die Schleifen 2a und 4a des Zungenteils 2 bzw. des Schnallenteils einzusetzen und die Schnalle 6 an der Schleife 4b des Schnallenteils anzubringen, um ein fertiges Armband zu erhalten.

Das Uhrarmband aus künstlichem Leder, welches nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhalten wird, ist ebenso gut wie ein Uhrarmband aus Naturleder, was das Aussehen, den Griff, die Flexibilität und die Festigkeit anbelangt, wenn man die thermoplastischen Materialien und deren Dicke, Farbe und Glanz richtig auswählt. Durch die Verwendung einer Schicht aus geschäumtem thermoplastischem Material, beispielsweise aus geschäumtem Polyvinylchlorid, die später zur äusseren Schicht des Uhrarmbandes wird, ergibt sich eine niedrige thermische Leitfähigkeit und eine gute Flexibilität des Armbands aufgrund der schwammartigen Struktur, in der an der Oberfläche winzige Zellen vorgesehen sind. Ausserdem wird im Griff eine hervorragende Annäherung an Naturleder erreicht.

Es versteht sich, dass dem Fachmann, ausgehend von den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen, zahlreiche Möglichkeiten für Änderungen und/oder Ergänzungen zu Gebote stehen, ohne dass er dabei den Grundgedanken der Erfindung verlassen müsste.

Insbesondere kann das erfindungsgemässe Verfahren ganz allgemein zur Herstellung von streifen- bzw. bandförmigen Gebilden mit einer Schleife an mindestens einem Ende angewandt werden, beispielsweise zur Herstellung von Riemen, Geschirren, Halsbändern usw. Ausserdem kann man diese Bänder nicht nur mit einer Lederstruktur, sondern mit jeder beliebigen dekorativen Oberflächenstruktur versehen.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zum Herstellen von laminierten Uhrarmbandelementen mit mindestens einer Schleife zur Aufnahme eines Querstifts einer Uhr an einem Ende, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) man stellt eine erste Sandwichstruktur (8,10) aus mindestens einer ersten Schicht (8) aus thermoplastischem Material, dessen äussere Oberfläche (8a) mit einem eingeprägten Muster versehen werden kann, und aus mindestens einer zweiten Schicht (10) aus thermoplastischem Material her;

b) man legt die erste Sandwichstruktur (8m, 10) in eine Form (12) ein, welche eine erste mit einem Muster versehene Arbeitsfläche (12a) aufweist, die in Kontakt mit der äusseren Oberfläche (8a) der ersten prägbaren Schicht (8) steht und welche eine zweite Arbeitsfläche (12b) mit einer länglichen Hauptrippe (12c) aufweist, die in Kontakt mit der äusseren Oberfläche der zweiten Schicht (10) steht, und man erhitzt die erste Sandwichstruktur (8, 10) in der Form (12) unter Druck, um die einander zugewandten Oberflächen der ersten Schicht (8) und der zweiten Schicht (10) miteinander zu ver-schweissen und um das Muster in die äussere Oberfläche (8a) der ersten Schicht (8) und eine der Hauptrippe (12c) entsprechende Hauptnut (22) zumindest in der zweiten Schicht (10) zu erzeugen;

c) man faltet die erste Sandwichstruktur (8,10) aus den beiden miteinander verschweissten Schichten (8,10) um die Längsachse der Hauptnut (22), um eine im Querschnitt U-förmige zweite Sandwichstruktur (25) zu erhalten, in der die Aussenflächen der zweiten Schicht (10) unter Druck aufein-anderliegen, während durch die in Längsrichtung gefaltete Hauptnut (22) eine Schleife (26) an dem einen Ende der zweiten Sandwichstruktur (25) gebildet wird und d) man verschweisst die aneinandergrenzenden Flächen der zweiten Schicht durch Erhitzen der zweiten Sandwichstruktur (25) unter Druck, ohne die Schleife (26) an ihrem einen Ende zu schliessen und ohne die geprägte äussere Oberfläche (8a) der ersten Schicht (8) zu verformen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man für die erste Schicht (8) eine geschäumte thermoplastische Folie verwendet und dass man für die zweite Schicht (10) eine ungeschäumte thermoplastische Folie verwendet.

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PATENTANSPRÜCHE

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als geschäumte thermoplastische Folie eine geschäumte Polyvinylchloridfolie verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als geschäumte thermoplastische Folie eine geschäumte Polyurethanfolie verwendet.

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5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als ungeschäumte thermoplastische Folie eine Polyurethanfolie verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die zweite Sandwichstruktur (25) nach ihrer Fertigstellung in mehrere Uhrarmbandteile (2,4) zerschneidet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das Zerschneiden bei erhöhter Temperatur der zweiten Sandwichstruktur (25) derart durchführt, dass das Material der ersten Schicht (8) plastisch über die Schnittkanten fliesst und die Schichtstruktur der Uhrarmbandteile (2, 4) verdeckt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die erste Sandwichstruktur (8,10) in der Form (12) elektrisch durch induktive Hochfrequenzerwärmung durchführt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Verschweissen der aneinandergrenzenden

Oberflächenbereiche der zweiten Sandwichstruktur (25) unter Druck durch Erwärmung mittels induktiver Hochfrequenzheizung durchführt.

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10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man den Druck auf die zweite Sandwichstruktur (25) mittels gekühlter Elektrodenplatten (30, 32) ausübt, um eine Erwärmung und Verformung der mit der Prägung versehenen äusseren Oberfläche (8a) der ersten Schicht (8) zu vermeiden, und dass man an einer Elektrodenplatte (32) angrenzend an jede Schleife (26,28) der zweiten Sandwichstruktur (25) einen isolierenden Einsatz (32b), (32c) vorsieht, um eine Erwärmung im Bereich der Schleifen und damit ein Schliessen derselben zu verhindern.

11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man an der zweiten Arbeitsfläche (12b) der Form (12) zwei Nebenrippen (12d) vorsieht, welche jeweils im gleichen Abstand von und parallel zu der Hauptrippe (12c) verlaufen, um beim Erhitzen der ersten Sandwichstruktur (8, 10) in der Form (12) eine entsprechende Hauptnut (22) und Nebennuten (24) zumindest in der zweiten Schicht (10) zu erzeugen, und dass man beim Falten die Nebennuten (24) zur Bildung einer Schleife (28) zur Deckung miteinander bringt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die gemusterte Arbeitsfläche (12a) der Form (12) in der Weise herstellt, dass man flüssigen Silikongummi über ein Original des Musters giesst, welches in der äusseren Oberfläche (8a) der ersten Schicht (8) erzeugt werden soll, dass man den Silikongummi aushärten lässt und dass man das Original dann von der Arbeitsfläche (12a) abzieht.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man als Original ein Stück (14) Naturleder verwendet.

14. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Zerschneiden der zweiten Sandwichstruktur (25) gleichzeitig die Reihe von Löchern (2b) erzeugt.

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15. Verfahren nach Anspruch 1 zum Herstellen von Uhrenarmbandelementen in Form von zu einem Uhrarmband gehörigen Schnallenteilen mit Schleifen an beiden Enden zur Aufnahme eines Querstifts einer Uhr bzw. eines Quersteges einer Schnalle, dadurch gekennzeichnet, dass man die zweite Arbeitsfläche (12b) mit mindestens einer länglichen Nebenrippe (12d) versieht, die im Abstand von und parallel zu der Hauptrippe (12c) verläuft, dass man beim Prägen der Hauptnut (22) mindestens eine der Nebenrippe (12d) entsprechende Nebennut (24), zumindest in der zweiten Schicht (10) erzeugt und dass man die mit der Prägung und den Nuten (22,24) versehene erste Sandwichstruktur (8,10) zu einer zweiten Sandwichstruktur (25) mit U-förmigem Querschnitt und mit einer der Hauptnut (22) entsprechenden ersten Schleife (26) und einer in der Nähe des anderen Endes befindlichen, der Nebennut (24) entsprechenden zweiten Schleife faltet und ihre einander zugewandten Flächen miteinander verschweisst, ohne die Schleifen (26,28) zu schliessen.

16. Verfahren nach Anspruch 1 zum Herstellen von Uhrarmbandelementen in Form von Zungenteilen mit einer Schleife an einem Ende zur Aufnahme eines Querstifts einer Uhr und mit einer Reihe von Löchern am anderen Ende zur Aufnahme des Doms einer Schnalle, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reihe von Löchern (2b) in die fertige zweite Sandwichstruktur (25) stanzt.

17. Uhrarmbandelement, hergestellt nach dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 16.

18. Schnallenteil für ein Uhrarmband, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 15.

19. Zungenteil für ein Uhrarmband, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 16.