DE3609050A1

DE3609050A1 - Dichtungsleiste fuer ein kraftfahrzeug und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3609050A1
Application number: DE19863609050
Authority: DE
Inventors: Takao Shizuoka Nakajima; Kiyoshi Shizuoka Shigeki
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1985-03-18
Filing date: 1986-03-18
Publication date: 1986-10-09
Also published as: US4676856A; CA1262254A

Description

Beschreibung:

Die Erfindung bezieht sich auf eine Dichtungsleiste, wie sie entlang dem Rand einer öffnung einer Fahrzeugkarosserie oder eines Verschlußteils des Fahrzeugs an gebracht wird/. z.B. am Rand einer Fahrzeugtür oder eines Kofferraumdecke Ls.

Nach den Figuren 1 bis 3 enthält eine DichtungsLeiste ^O ein Basisteil 11 mit etwa U-förmigem Querschnitt, ein von einer Außenfläche des Basisteils 12 abstehendes Dichtteil 12a und gegebenenfalls ein zusätzliches Dichtteil 12b, wie es in Figur 2c gezeigt ist.

Der Basisteil 11 besteht aus massivem Gummi und trägt auf seiner Innenseite Haltelippen 13, mit deren Hilfe die Dichtungsleiste an einem Flansch einer Fahrzeugöffnung oder dergleichen festgehaLten wird. In dem U-förmigen Basisteil ist ein aus Blech bestehender Kern 14 einge bettet, welcher die Formbeständigkeit des U-förmigen Ba sisteils verbessert und die Haltekraft an dem Flansch ei— höht. Die Dichtteile 12a und 12b bestehen aus Schwammgummi .

Figur 3 zeigt ein Beispiel für den Kern 14, und Figuren 1 und 2 zeigen den herkömmlichen Herstellungsablauf bei der Fertigung einer Dichtungsleiste, in die der Kern eingebettetwird.

Der Kern 14 besitzt Schlitze 141 in einem Metallblechstreifen, wobei die Schlitze in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Streifens angeordnet sind. Von den einander gegenüberliegenden Enden der Schlitze 141 bis zu den benachbarten Kanten des Meta I L streifens ziehen sich Schnittlinien 142, die als So ILbruchsteIlen dienen.

Wenn auf den Blechstreifen senkrecht zu seiner Oberfläche eine Biegebeanspruchung ausgeübt wird/ konzentriert sich diese Biegebeanspruchung auf die Schnitt⁴¹· Linien 142 mit der Folge> daß der Blechstreifen an den Schnittlinien 142 bricht,so daß man durch eine solche Bearbeitung eine große Anzahl von einzelnen Kernstükken herstellen kann.

Zuerst wird das aus einem Meta I Iblechstreifen bestehende Ausgangsmaterial für den Kern 14 von ein^r Vorrats-¹ spule 2 abgezogen und mit Hilfe eines Extruders 3 ge"* meinsam mit Festgummi und Schwammgummi extrudiert, einen extrudierten Körper zu erhalten.

Figur 2B zeigt im Querschnitt den extrudierten Körperi Der Kern 14 ist mit Festgummi bedeckt, und von der Unterseite des Festgummis stehen Haltelippen 13 ab* während aus Schwammgummi bestehende Dichtteile 12a und 12b von der Oberseite des Festgummis abstehen.

Als nächstes wird der extrudierte Körper einer Hochfrequenz-Induktionsheizvorrichtung 4 und dann einer mit Hochfrequenz arbeitenden dielektrischen Hei zvorr ι ch*- tung 5 zugeführt.
25

In der Hochfrequenz-Induktionsheizvorrichtung 4 wird der Kern 14 bis auf 120 bis 150⁰C erhitzt,und in der mit Hochfrequenz arbeitenden dielektrischen Heizvorrichtung 5 wird das Gummimaterial bis auf etwa 200 bis 22O⁰C erhitzt.

Der extrudierte Körper wird beim Durchlauf durch ein Warmluftbad 6 zur Aushärtung auf etwa 200 C gehalten. Der ausgehärtete Körper wird von einem Aufnehmer 7 er¹-griffen und in einem Kühlbad 8 abgekühlt.

Bei dem hochfrequenten dielektrischen Aufheizen steigt die Temperatur des Gummis an, ohne daß jedoch die Temperatur des metallischen Kerns ansteigt*. Dies führt
dazu, daß die Wärme in dem Gummi in der Nähe des nicht erwärmten Kerns abfließt und demzufolge das Gummimaterial in der Nähe des nicht aufgeheizten Kerns nicht
aushärtet.

Um das obige Phänomen beim Stand der Technik zu vermeiden wird der metallische Kern 14 vorab, also vor dem
hochfrequenten dielektrischen Aufheizen in der Hochfrequenz-Induktionsheizvorrichtung erwärmt.

Der abgekühlte extrudierte Körper wird dann einem
Kernseparator 9 zugeführt, in welchem auf den extru-

dierten Körper mit Hilfe von Rollen senkrecht zur Oberfläche des Körpers wiederholt Biegebeanspruchungen ausgeübt werden. Dies führt dazu, daß der Kern 14 innerhalb de s extrudierten Körpers an den Schlitzen 142
bricht,so daß eine große Anzahl von Kernstücken erhalten wird.

Dann wird der extrudierte Körper einer Biegemaschine
10 zugeleitet. Dort wird der FestgummiteiI, welcher

den Kern 14 einschließt, so gebogen, daß man den Basisteil 11 mit dem U-förmigen Querschnitt erhält , wie
Figur 2C zeigt. Damit ist die Dichtungsleiste im wesentlichen fertiggestellt. Die Dichtungsleiste wird
mit Hilfe einer Schneidvorrichtung 30 abgelängt.

Von einer Dichtungsleiste wird gefordert, daß sie ein geringes Gewicht besitzt und gute Dichtungseigenschaften aufweist. Aufgrund dieses Erfordernisses wurde das Metallblech für den Kern dünner gemacht. Allgemein betrug die Dicke des Metallblechs etwa 0,5 mm,und in

' jüngster Zeit wurde die Blechstärke noch auf 0>4 mm verringert. Es ist allerdings äußerst schwierig/ ein Metallblech mit einer noch geringeren Dicke als

0^4 mm zu verwenden.
5

Außerdem kommt es bei Dichtungsleisten/ in die der Kern eingebettet ist/ häufig vor, daß der den Kern abdeckende Gummi reißt oder verschleißt und daß der Kern der Dichtungsleiste freiliegt. Das Einreißen des '" Gummi Überzugs geschieht besonders häufig in der Nähe einer Kante des Kerns.

Das in-Erscheinung-treten des Kerns verleiht der Dichtungsleiste ein schäbiges Aussehen und führt zu dem Problem, daß der Kern an der betreffenden Stelle rostet und sich die Korrosion über den gesamten Kern ausbreitet.

Aus der obigen Erläuterung geht hervor, daß das beschriebene Verfahren zur Herstellung der Dichtungs leiste mit dem eingebetteten Kern langwierig ist«, Man wünscht ein vereinfachtes Herstellungsverfahren* Insbesondere beim Abtrennen der metallischen Kernstücke muß auf den Kern wiederholt eine Biegebean** spruchung ausgeübt werden. Für gewöhnlich werden insgesamt 15 Stationen bei der Herstellung benötigt. Zum Biegen des Kerns in die U-förmige Querschhittsform wird eine relativ große Kraft benötigt/ die im Bereich

von 4 kg/cm liegt.

Unter den oben erläuterten Umständen besteht ein Bedarf an einer Vereinfachung des Herstellungsvorgangs/ insbesondere bezüglich der Separierung des Kerns und des Biegens des Kerns.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dichtungsleiste zu schaffen, die geringes Gewicht aufweist und gegenüber Beschädigungen und damit einhergehenden Korrodierungen weitestgehend unempfindlich ist. Die Dichtungsleiste soll eine gute Flexibilität besitzen und sich leicht auch an Ecken anbringen lassen. Die DichtungsLeiste so 11 an dem Teil des Fahrzeugs, an welchem sie angebracht werden muß, fest halten und gut abdichten. Das Abtrennen des Kerns sowie das '0 Biegen des Kerns sollen vereinfacht werden.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen angegebene Erfindung gelöst.

Bei der erfindungsgemäßen Dichtungsleiste ist ein aus Kunstharz bestehender Kern in einem kanaIförmigen Basisteil mit U-förmigem Querschnitt eingebettet. Als Kunstharz für den Kern kommt thermoplastischer Kunstharz in Frage, z.B. ABS-Harz, Vinylchlorid, Polypropy-

len und Nylon.

Durch Verwendung eines aus Kunstharz bestehenden Kerns läßt sich die Dichtungsleiste viel leichter machen als bei Verwendung eines Metallkerns im Stand der Technik, und man kann das Zerreißen der Gummi abdeckung durch den Kern verhindern.

In der erfindungsgemäßen Dichtungsleiste können zwei Typen von Kernen eingebettet sein, nämlich einmal ein ^O getrennter oder unterteilter Kern, zum anderen ein zusammenhängender Kern.

Bei dem getrennten Kern ist eine große Anzahl von Kernstücken in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung der ■^ Leiste in diese eingebettet. Bei durchgehendem Kern

' hängen vieLe Kernstücke (einstückig) zusammen*

Der Letztgenannte Kern-Typ hat gegenüber dem erstgenannten Typ den Vorteil, daß die DichtungsLeiste sich bei Anbringung am Fahrzeug nicht übermäßig Längt/ hat aber den NachteiL geringerer FLexibiLi tat.

Bei der DichtungsLeiste mit zusammenhängendem Kern aus Kunstharz ist aber die FLexibilität auf jeden Fall noch «0 größer aLs bei metaLLischem Kern,so daß auch bei diesem Typ von Kern die DichtungsLeiste sehr einfach an Eck- und Kantenbereichen angebracht werden kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Herste L Lungsverfahren für ei-

ne DichtungsLeiste mit einem aus Kunstharz bestehenden Kern werden in einem Extrudierprozeß der Kern und ein Gummi materia L gemeinsam extrudiert, um einen extrudierten Körper zu erhaLten. Es schließt sich ein Aushärtungsprozeß zum Härten des Gummimateria Ls des extrudierten Kör- pers an, gefoLgt von einem Kühlvorgang zum Abkühlen des ausgehärteten extrudierten Körpers. In einem Trennprozeß wird der Kern in eine große Anzahl von Kernstücken unterteilt, indem auf den abgekühlten, extrudierten Körper Biegebeanspruchungen ausgeübt werden. In einem Vorwärmprozeß werden die Kernstücke durch Erwärmen des extrudierten Körpers/ welcher die Kernstücke enthält , erweicht,und in einem Basisteil-Formungsprozeß wird der extrudierte Körper mit den erweichten Kernstücken so gebogen, daß er einen etwa U-förmigen Querschnitt annimmt.

Anstelle des erwähnten Kühlvorgahgs kann der extrudierte Körper auch nach dem Aushärtprozeß nach und nach abgekühlt werden. In diesem Fall wird der Kern gebrochen und zu U-förmigem Querschnitt gebogen, während er einen halb erhärteten Zustand einnimmt.

Bei beiden Verfahren Läßt sich der aus Kunstharz bestehende Kern Leicht brechen und in die U-förmige Querschnittsform biegen, wenn man den VergLeich mit einem
meta LLi sehen Kern ansteLLt.

Im foLgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erLäutert. Es zeigen:

Figur 1 ein BLockdiagramm zur VeranschauLichung eines
·" her komm Lichen Herste Llungsverfahrens für eine Dichtungs-Lei ste,

Figuren 2A bis 2C Schnittansichten entlang der Linien
A - A, B - B und C - C in Figur 1,
15

Figur 3 eine Draufsicht auf ein metallisches Blechband für einen herkömmlichen Metallkern, der bei dem Herstellungsverfahren nach Figur 1 verarbeitet wird,

Figur 4 eine perspektivische Ansicht mit teilweise weggebrochenen Teilen einer erfindungsgemäßen Dichtungsleiste mit einem eingebetteten Kern aus Kunstharz,

Figur 5 eine Schnittansicht entlang der Linie V-V in Figur 4,

Figur 6 ein Blockdiagramm, welches eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer

DichtungsLeiste veranschaulicht,
30

Figuren 7A bis 7C Schnittansichten entlang der Linien A A, B - B und C - C in Figur 6,

Figuren SA und 8B eine Drauf- bzw. Seitenansicht eines ^*³ aus Kunstharz bestehenden Bandmaterials für einen Kern,

« der in dem in Figur 6 skizzierten Verfahren verarbeitet wird,

Figur 9 ein Blockdiagramm eines abgewandelten AusführungsbeispieIs eines erfindungsgemäßen Herstellungs verfahrens für eine Dichtungsleiste,,

Figuren 1OA bis 1OC Schnittansichten entlang der Linien A - A, B - B und C-C gemäß Figur 9, 10

Figur 11 ein Blockdiagramm einer weiteren Ausführungs·* form eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für eine DichtungsLeiste,

Figuren 12A bis 12D Schnittansichten entlang der Linien A-A, B-B, C-C und D - D in Figur 11,

Figur 13 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kerns für eine Dichtungsleiste,

Figur 14 eine Draufsicht auf ein aus Kunstharz bestehendes Bandmaterial für einen Kern gemäß Figur 13_# dargestellt im Zustand vor dem Biegen, 25

Figur 15 eine perspektivische Ansicht eines Kunstharz-Bandes für einen Kern gemäß Figur 13, dargestellt im Zustand nach dem Vor-Biegen,

Figur 16 eine perspektivische Ansicht einer weiteren

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kerns für eine Dichtungs leiste,

Figur 17 eine Draufsicht auf ein Kunsthari-Band für einen Kern nach Figur 16, dargestellt im Zustand vor dem

Bi egen,

Figur 18 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kerns für eine Dichtungsleiste,

Figur 19 eine Draufsicht auf ein Kunstharz-Band für den Kern nach Figur 18, dargestellt im Zustand vor dem Biegen,
10

Figur 20 eine Seitenansicht einer gekrümmten Dichtungsleiste, in die der Kern nach Figur 18 eingebettet ist,

Figur 21 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform der erfinduncsgemäßen Dichtungsleiste,

Figur 22 eine vergrößerte Ansicht eines Hauptteils der Figur 21,

Figur 23 eine vergrößerte Ansicht einer modifizierten Ausführungsform des Hauptteils nach Figur 22,

Figur 24A eine Draufsicht auf ein Kunstharz-Band für eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kerns, 25

Figur 24B eine Schnitt ansicht entlang der Linie B-B in Figur 24A,

Figur 24G eine Seitenansicht des in Figur 24A gezeigten Bandmaterials,

Figur 25 eine Schnittansicht einer halbfertigen Dichtungsleiste mit einer aus Kunstharz bestehenden Platte gemäß Figur 24A, B und C,
35

Figur 26 eine Schnittansicht einer Dichtungsleiste mit

' einer aus Kunstharz bestehenden Platte nach Figur 24A, B und C, eingebaut in ein Fahrzeug,

Figur 27 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtunosteiste,

Figur 28A eine Draufsicht auf ein Kunsthaf z-Öandmate'* riaL für einen Kern zur Herstellung der Dichtuhgslei~ ste nach Figur 27,
10

Figur 28B eine Seitenansicht des Bandes nach Figur 28A,

Figur 28C eine Schnittansicht entlang der Linie C -c in Figur 28A,

Figur 29 eine Schnittansicht einer halbfertigen Dich** tungsleiste, bei der das in den Figuren Z8A, B und C dargestellte Bandmaterial verwendet wird^und 20

Figur 30 eine graphische Darstellung, welche Versuchsergebnisse mit der in Figur 27 gezeigten Dichtungs-leiste wiedergibt.

Figuren 4 und 5 zeigen eine erste Ausführungsform einer Dichtungsleiste, die an der Kante eines Kraftfahrzeug-Kofferraums anzubringen ist.

Eine Dichtungsleiste 1 besitzt ein Basisteil 11 aus Festgummi mit U-förmigem Querschnitt zur Anbringung an einem Flansch F am Rand eines Kofferraums, einen hohlen Dichtteil 12a aus Schwammgummi, welcher von dem Basisteil 11 absteht und in Berührung mit einem (nicht gezeigten) Kofferraumdeckel kommt,und ein lippenförmiges Dichtteil 12b aus Schwammgummi, welches

ebenfalls vom Basisteil 11 absteht und in Berührung mit einem Karosserie-Blechteil 7 kommt.

Von einer Innenseite des Basisteils 11 stehen einander gegenüberliegende Haltelippen 13 ab, die die Dichtungsleiste 1 an dem Flansch F festhalten.

In dem Basisteil 11 ist ein Kern 14 eingebettet, welcher aus thermoplastischem Kunstharz besteht, z.B. aus Viny Ich lorid-Harz, ABS-Harz, Polypropylen oder Nylon. Der Kern ist in eine große Anzahl von Kernstücken 143 unt ertei 11.

Der Kern 14 hat eine Form, die dem herkömmlichen Kern für eine Dichtungsleiste ähnelt.

Figur 8 zeigt ein Beispiel für den Kern 14. In einem streifenförmigen flachen Band oder Blatt sind in Querrichtung verlaufende Schlitze 141 in regelmäßigen Intervallen - betrachtet in Längsrichtung des Bandes ausgebildet. Zwischen den beiden Enden jedes zweiten Schlitzes 141 und den benachbarten Seitenkanten des Bandmaterials sind Schnittlinien 142 geformt. Die Schnittlinien 142 bilden Sollbruchstellen, an denen sich bei Biegebeanspruchung des Kerns 14 die Belastung konzent ri ert.

Figuren 6, 7A, 7B und 7C veranschaulichen das Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Dichtungsleiste, wobei in der Dichtungsleiste der aus Kunstharz bestehende Kern eingebettet wird.

Das Verfahren soll unter Bezugnahme auf das in den Figuren 1 und 2 dargestellte herkömmliche Verfahren erläutert werden.

' Zunächst wird in einem Kern-BereitsteLlungsprozeß ein flaches, bandförmiges KernmateriaL 14 von einer Vor* ratsrolle 2 abgezogen CFigur 7A). Als nächstes wird in dem Extrudierprozeß der Kern 14 zusammen mit einem Gummimaterial in einem Extruder 3 extrudiert> so daß ein extrudierter Körper erhalten wird.

Figur 7B zeigt den extrudierten Körper. Der Kern 14 ist mit festem Gummi bedeckt, und Dichtteile I2a„ 12b aus Schwammgummi stehen von dem festen oder massiven Gummi ab.

Dann wird der extrudierte Körper als nächstes ausgehärtet. In dem Aushärteprozeß wird der extrudierte Kör- ^ per bis auf etwa 120 bis 15O⁰C mit Hilfe einer mit

Hochfrequenz arbeitenden dielektrischen Heizvorrichtung

5 erwärmt und ausgehärtet, während er ein Warmluftbad

6 bei 200 bis 220°C durchläuft.

Als nächstes wird der ausgehärtete, extrudierte Kör·*

per in einem Kühlbad 8 abgekühlt und von einem Aufnehmer 7 ergriffen.

In der nächsten Verarbeitungsstufe erfolgt das Trennen ic

des Kerns durch Aufbringen von Biegebeanspruchungen auf den abgeküh Iten,extrudierten Körper in einem Separator 9, senkrecht zur Richtung der Oberfläche des Kerns 14, der in den extrudierten Körper eingebettet ist. Als Folge dieser Bearbeitung wird der Kern 14 bei den Schlitzen 142, die als Sollbruchstellen fungieren (Figur 8), gebrochen.

In diesem Fall läßt sich die Anzahl von Rollen-Stationen reduzieren, da der aus Kunstharz bestehende Kern leichter gebrochen werden kann als ein aus Metall bestehender Kern.

Danach wird der extrudierte Körper in einem Vorheizbad 6A auf etwa 120 C erwärmt, so daß der Kern 14 erweicht wird. Dann wird in dem Basisteil-Formungsprozeß der Basisteil, in welchen der Kern 14 eingebettet ist, so ge~ bogen, daß er U-Form annimmt. Dies geschieht mit Hilfe einer Biegevorrichtung 10.

Der auf etwa 120 C in dem Vorheizbad 6A vorgewärmte Kern 14 aus Kunstharz kann zu der U-Form mit viel weniger Kraft gebogen werden als ein Metallkern.

Die so erhaltene Dichtungsleiste wird sofort mit Hilfe einer Kühlungsluft-Vorrichtung 8A abgekühlt, so daß die U-Form des Kerns 14 erhalten bleibt.

Dann wird die abgekühlte Dichtungsleiste mit Hilfe einer Schneidvorrichtung 30 in vorbestimmte Längenabschnitte untertei It.

Figur 9, 10A, 10B und 1OC zeigen ein anderes Verfahren zum Herstellen der Dichtungsleiste.

Dieses Verfahren gleicht dem oben beschriebenen Verfahren insoweit , als das Bandmaterial für den Kern mit dem Gummimaterial extrudiert und der extrudierte Körper ausgehärtet wird.

Bei diesem Verfahren wird der ausgehärtete, extrudierte Körper von einer Biegevorrichtung 10A vorgeformt.

Bei diesem Vorgang wird der den im aufgeweichten Zustand vorliegenden Kern 14 umschließende Gummiteil unter einem so kleinen Winkel gebogen, daß die U-Form nicht vollständig erreicht wird, wie Figur 10B zeigt.

Der vorgeformte extrudierte Körper wird einem Kühlungsbad 8B für stufenweise Abkühlung zugeführt, wo er nach und nach auf 120 bis 100⁰C abgekühlt wird/ so daß der Kern 14 einen halb erweichten Zustand einnimmt.

Dann wird in diesem Zustand der Kern von dem Kernseparator 9 gebrochen und unmittelbar anschließend mit der Biegevorrichtung 10 zu der U-Form gebogen. In diesem Zustand läßt sich der Kern 14 sehr leicht brechen '" und biegen, um die U-Form anzunehmen, da er vorverformt wurde.

Der gebogene, extrudierte Körper wird sofort mit Hilfe der Küh lungs luf t-Anordnung 8A abgekühlt. Dies führt da-* ^5 _2U/ daß die U-Form erhalten bleibt.

Durch die genannten Schritte erhält man die in Figur 10C dargestellte Dichtungsleiste 1. Die Dichtungsleiste 1 wird mit Hilfe der Schneidvorrichtung 13 in lange Abschnitte geschnitten.

Das Gewicht des Kunstharzes als Material für den Kern 14 beträgt etwa ein Sechstel bis ein Siebtel des Gewichts der früher üblichen Kerne aus Eisen. Deshalb betragt selbst dann,

^LO wenn man einen 1 mm dicken Kern aus Kunstharz verwendete das Gewicht nur etwa ein Drittel des Gewichts des herkömmlichen Kerns mit einer Dicke von 0,5 mm. Das Gewicht der Dichtungsleiste insgesamt läßt sich also beträchtlich reduzieren.

*" Bei dem bekannten Kern aus Eisen bestand das Problem, daß sich an den Schneidkanten und an den Stanzbereichen Grate bildeten, welche den Gummiüberzug durchschnitten, wenn die Dichtungsleiste an Ecken oder Rundungen gekrümmt wurde.

Im Gegensatz dazu ergeben sich beim Stanzen des aus Kunstharz bestehenden Kerns kaum Grate/ und selbst wenn, werden diese durch die Wärme beim Aushärtvor-.gang aufgeweicht und abgerundet. Da außerdem Kunstharz weicher als Metall ist, kommt ein Zerschneiden durch den Kern kaum vor.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der aus Kunstharz bestehende Kern nicht rosten kann. 10

Das Brechen an den Schnittlinien 142 des Kerns während dessen Trennung läßt sich in einfacher Weise dadurch bewerkstelligen, daß man im Vergleich zu den aus Eisen bestehenden Kernen nur geringe Kräfte aufbringt.

Beim Biegen des aus Kunstharz bestehenden Kerns reichen

kleine Kräfte aus, indem der aus Kunstharz bestehende Kern erwärmt und erweicht wird.

2Q Außerdem läßt sich die den aus Kunstharz bestehenden Kern umschließende Dichtungsleiste von der Schneidvoi— richtung viel leichter schneiden als der aus Eisen bestehende Kern.

Im folgenden wird ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Dichtungsleiste erläutert. Außerdem wird ein Herstellungsverfahren beschrieben, wozu auf die Figuren 11, 12A, 12B, 12C und 12D Bezug genommen wird.

Wie Figur 12D zeigt, befinden sich die beiden Enden des

hohlen Dichtteils 12a an den Biegekanten des einen U-förmigen Querschnitt besitzenden Basisteils 11. Der andere Aufbau der zweiten Ausführungsform der Dichtungsleiste gleicht im wesentlichen demjenigen der ersten Aus· führungsform der Dichtungsleiste nach den Figuren 4 und

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Bei einer Dichtungsleiste dieses Typs kann der Dicht-⁴ teil 12a an seinen beiden Enden reißen, wenn der ausgehärtete Basisteil 11, der den Kern 14 umschließt, zu der U-förmigen Form gebogen wird. Um dies zu vermeiden, wird von dem in den Figuren 11 und 1H skizzier-¹ ten Herstellungsverfahren Gebrauch gemacht.

Von der Vorratsrolle 2 wird das Material für den Kern

14 (siehe Figur 12A) abgezogen, das in seiner Form etwa der in Figur 3 gezeigten Form ähnelt. Das Material be** steht aus Kunstharz, z.B. ABS-Harz. Der Kern 14 wird bis zu etwa 16O⁰C in einem Vorheizbad 2OA vorgewärmt und mit einem so kleinen Biegewinkel gebogen, daß der Querschnitt noch nicht der U-Form entspricht, wie das in Figur 12B skizziert ist.Dies geschieht mit Hilfe der Biegevorrichtung 20B. Der aus Kunstharz bestehende Kern läßt sich leicht mit geringerer Kraft als ein Me-¹· tallkern biegen.

Als nächstes wird der so erhaltene Kern 14 mit Hilfe des Extruders 3 zusammen mit festem Gummi und Schwammgummi extrudiert. In dem extrudierten Körper ist der Kern 14 mit Festgummi bedeckt, und die Haltelippen 13 stehen von der Innenseite des Festgummis ab, während die Dichtteile 12a und 12b von der Außenseite des Festgummis abstehen, wie in Figur 12c gezeigt ist. Dann wird der ex¹-trudierte Körper ausgehärtet. Während des Aushärtvor- gangs werden der Kern 14 und das Gummimaterial zusammen bis auf etwa 120 bis 150°C erwärmt, und zwar mit Hilfe der mit Hochfrequenz arbeitenden dielektrischen Heiz^ vorrichtung 5. Das Material wird ausgehärtet, während es ein Heißluftbad 6 bei 200 bis 22O⁰C durchläuft.

Der ausgehärtete, extrudierte Körper wird in einem Kühl-

BAD

bad 90 schrittweise auf etwa 110°C abgekühlt, so daß der Kern 1A einen haLb gehärteten Zustand einnimmt. In diesem Zustand wird der Kern 14 an seinen Schnitt-Linien 142 ( siehe Figur 3) mit Hilfe des Kerntrenners 9 gebrochen. Der Kerntrenner 9 besteht aus einer Walze mit großem Durchmesser und Walzen mit kleinen Durchmessern. Sofort anschließend wird der extrudierte Köi— per mit Hilfe der Biegemaschine 10 zu der U-Form ge- ·" bogen und von einer Kühlungsluft-Zuführvorrichtung 1OB abgekühlt, damit die Form erhalten bleibt. Hierdurch erhält man die in Figur 12D dargestellte Dichtungsleiste.

in diesem Fall läßt sich der Kern 14 in seinem halb gehärteten Zustand leicht brechen und biegen. Schließlich wird die so erhaltene Dichtungsleiste von der Schneidvorrichtung 30 abgelängt.

Hat die Dichtungsleiste einen metallischen Kern, so ist es äußerst schwierig, den Kern mit der in Figur 12c dargestellten Form zu brechen. Im Gegensatz dazu läßt sich dieses Brechen bei dem erfindungsgemäßen Kunstharz-Kern sehr leicht durchführen.

Im folgenden wird ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Dichtungsleiste anhand der Figur 13 erläutert.

Der Aufbau der dritten Ausführungsform der Dichtungsleiste ähnelt etwa der ersten Ausführungsform nach Figur 4 und 5, mit der Ausnahme, daß der Kern eine andere Gestalt aufweist.

Die Form des Kerns 14 der dritten Ausführungsform ist ist so gewählt, daß auf einem Seitenteil ein durch-

gehender, kontinuierlicher Abschnitt 143 gebildet ist, wie Figur 13 zeigt. Der obere Abschnitt sowie der andere Seitenabschnitt des gebogenen Kerns 14 sind durch die Schlitze 141 in regelmäßigen Abständen/ be¹* trachtet in Längsrichtung des Kerns, getrennt.

Wenn die Dichtungsleiste nach der dritten Ausfuhrungs" form an einer öffnung eines FahrzeugteiLs befestigt wird, wird der durchgehende Abschnitt 143 ah der Sei-•0 te des Innendurchmessers einer Ecke positioniert»

In dem durchgehenden Abschnitt 143 sind Löcher 144 aus* gebildet, die das Haften des Kerns 14 an dem Gummima·* terial verbessern.
15

Hat die Dichtungsleiste getrennte Kernstücke, können sich bei Anbringung der Leiste am Fahrzeug unerwünschte Lockerungen und Längungen ergeben, insbesondere an einer Ecke.
20

Wenn hingegen die Dichtungsleiste nach def dritten Aus⁴ führungsform verwendet wird, ist derjenige Seitenabschnitt des Kerns, der am Innendurchmesser einer Ecke angeordnet wird, in Längsrichtung durchgehend/ mit der Folge, daß ein unerwünschtes Lockerwerden und Länger" werden bei der montierten Dichtungsleiste nicht zu be⁴· fürchten steht.

Da auch bei dieser dritten Ausführungsform die Dich"-tungsleiste einen Kern aus Kunstharz aufweist, läßt sich auch der durchgehende Abschnitt 143 viel leichter verformen als bei einem Kern aus Metall.

Im folgenden wird ein Herstellungsverfahren für die " Dichtungsleiste nach der dritten Ausführungsfortn der Erfindung anhand der Figuren 14 und 15 beschrieben.

' Wie Figur 14 zeigt, sind in einem band- oder streifenförmigen Element aus thermopLa stischem Kunstharz auf einer Seite ein durchgehender Abschnitt 143 und in dem verbleibenden Abschnitt des Streifens sich in Querrichtung erstreckende Schlitze 141 gebildet. Der durchgehende Abschnitt 143 verläuft in Längsrichtung des Streifens, und die quer verlaufenden Schlitze 141 sind in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Streifens angeordnet.
10

Aus dem oben beschriebenen Streifen erhält man den Kern 14 nach der dritten Ausführungsform der Erfindung,indem der Streifen in einem Extrudiervorgang zusammen mit Gummimaterial extrudiert wird. Der dadurch erhaltene, extrudierte Körper wird ausgehärtet. Zunächst wird der extrudierte Körper in der mit Hochfrequenz arbeitenden dielektrischen Heizvorrichtung auf etwa 120 bis 15O⁰C

aufgewärmt und dann ausgehärtet, indem der Körper ein 20

Warmluftbad bei etwa 200 bis 22O⁰C durchläuft.

Als nächstes wird der ausgehärtete Körper einem Kühlbad für abgestufte Abkühlung zugeführt und dort nach und nach auf etwa 120 bis 14O⁰C abgekühlt, so daß der Kern 14 einen weichen Zustand einnimmt, der das Biegen erleichtert.

Der erweichte Körper wird dann zur Bildung des Basisteils weiterverarbeitet. Bei diesem Verarbeitungsabschnitt wird der den Kern 14 einschließende Gummiteil von der Biegemaschine 9 so gebogen, daß er U-Form annimmt.

Bei der dritten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Dichtungsleiste ist ein Auftrennen des Kerns nicht notwendig.

Figur 13 2eigt den gebogenen Kern 14, wie er entlang eines Eckabschnitts eines Fahrzeugs/ an welchem die Dichtungsleiste zu befestigen ist/ gekrümmt wird·

Danach wird die Dichtungsleiste durch die Kühtungslott* vorrichtung abgekühlt, so daß der U-förmige Querschnitt des Kerns 14 erhalten bleibt. Schließlich wird die abgekühlte Dichtungsleiste von der Schneidvorrichtung in vorbestimmte Längenabschnitte geschnitten. 10

Bei dieser Ausführungsform der Erfindung läßt sich der Kern 14 in dem einen Seitenabschnitt biegen, bevor der Extrudiervorgang stattfindet. Diese Situation ist in Figur 15 skizziert.
15

Im folgenden soll anhand der Figuren 16 und 17 ein weiteres Herstellungsverfahren für eine erfindungsgemäße Dichtungsleiste beschrieben werden. Bei dieser Dichtungsleiste besteht der Kern aus Kunstharz, und ein Sei* tenabschnitt ist in Längsrichtung durchgehend ausgebildet, während der verbleibende Abschnitt in regelmäßigen Abständen aufgetrennt ist, betrachtet in Längsrichtung des Streifens.

Zunächst wird ein aus thermoplastischem Kunstharz beste** hender blattförmiger Streifen hergestellt, bei dem ein durchgehender Abschnitt 143 auf der einen Seite und sich in Querrichtung erstreckende Schlitze141 im mittleren Bereich vorgesehen sind, während sich auf der anderen

*0 Seite ebenfalls quer erstreckende offene Schlitze 141· befinden. Der durchgehende Abschnitt 143 erstreckt sich in Längsrichtung des Streifens, die Schlitze 141 und 141* sind in denselben regelmäßigen Abständen in Längsrich"· tung des Streifens angeordnet, so daß sie über schmale

Verbindungsabschnitte miteinander in Verbindung stehen·

BAD ORIGINAL

An jedem Verbindungsabschnitt befindet sich eine Schnittlinie 142. Man erhält dadurch den in Figur 17 dargestellten Streifen für den Kern 14.

Der so erhaltene Kern 14 wird zusammen mit dem Gummimaterial extrudiert, um einen extrudierten Körper zu erhalten, der ausgehärtet und dann in einem Kühlbad abgekühlt wird, bis der Kern 14 einen gehärteten oder einen halb gehärteten Zustand einnimmt.

Während der extrudierte Körper die Rollen des Kern-Separators durchläuft, wird der Abschnitt mit festem Gummi, der den Kern 14 einschIießt, senkrecht zur Oberfläche des Kerns Biegebeanspruchungen ausgesetzt. Dies führt dazu, daß der Kern an den Schnittlinien 142 bricht,

Dann wird der extrudierte Körper in dem Vorwärmbad erwärmt, um den Kern 14 zu erweichen, und der Abschnitt aus festem Gummi, der den Kern 14 umschließt, wird von einer Biegemaschine gebogen, so daß er gemäß Figur 16 einen U-förmigen Querschnitt annimmt.

Der so erhaltene Kern der Dichtungsleiste ähnelt im wesentlichen dem Kern nach Figur 13, mit der Ausnahme, daß die gebrochenen Abschnitte 145 in dem Kern 14 vorhanden sind.

Bei dem in Figur 14 gezeigten Kern werden beim Extrudiervorgang die durch die Schlitze definierten Abschnitte häufig verformt.

Im Gegensatz dazu wird bei dem Kern nach Figur 17 eine solche Verformung des Kerns beim Extrudiervorgang vermieden, da beide Seitenbereiche einstückig zusammenhängen.

• Im folgenden wird eine vierte Ausführungsforffl der erfindungsgemäßen Dichtungsleiste anhand der Figuren 18, 19 und 20 beschrieben.

Der erfindungsgemäße, aus Kunstharz bestehende Kern für eine Dichtungsleiste kann verschiedene Formen annehmen. Beispielsweise besitzt der in Figur 18 gezeigte Kern 14 einen in Längsrichtung verlaufenden Verbindungsabschnitt 143 in seinem MitteLbereich sowie querverlaufende Schlit-'0 ze 141 in den beiden Seitenbereichen des Kerns· Diese Schlitze 141 sind in regelmäßigen Abständen lh Längsrichtung des Kerns 14 ausgebildet.

Zunächst werden durch Stanzen in einem Kunststoffstreifen die Schlitze 141 gebildet_/ so daß man den in Figur 19 ge*- zeigten Streifen erhält, und dieser Streifen wird zusammen mit dem Gummimaterial extrudiert. Der dadurch er^u haltene extrudierte Körper wird ausgehärtet* schr1ttwei^u se abgekühlt, ähnlich, wie es bei den oben beschriebenen Ausführungsformen der Fall ist.

figur 20 zeigt die so erhaltene DichtungsIeiste> die im Bereich einer Ecke gekrümmt wurde, so daß der öasisteil 11 sich auf der Seite des Außendurchmessers befindet und cj_er hohle Dichtteil 12a auf der Seite des Innendurchmessers angeordnet ist. Da der Kern 14 durch den Verbihdungsabschnitt 143 in Längsrichtung zusammenhängt> erfolgen kein unerwünschtes Lockerwerden und Längerwerden, wenn eine solche Dichtungsleiste in einem Eckbereich an gebracht wird. Der aus Kunstharz bestehende Kern 14 weist eine hervorragende Flexibilität auf. DieS führt dazu, daß die Dichtungsleiste nach der vierten Ausfüh¹-rungsform auch bei starken Krümmungen sehr sicher und mit guter Dichtungswirkung angebracht werden kann· Beim

" Stanzen der Schlitze 141 wird in dem aus Kunstharz bestehenden Kern kaum ein Grat gebildet, und wenrt das

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• dennoch der FaLL sein soLlte, so werden solche Grate
durch die Wärme beim Aushärtprozeß erweicht und abgerundet. DeshaLb Läßt sich ein Zerschneiden des Gummimaterials durch solche Grate vermeiden.

Im folgenden wird eine fünfte Ausführungsform der Dichtungsleiste unter Bezugnahme auf die Figuren 21 und 22
beschrieben. Wird die in Figur 5 gezeigte Dichtungsleiste an einem Flansch F befestigt, nimmt der Neben-Dichtteil 12b vom Fahrzeugkörper (nicht dargestellt) Gegenkräfte auf, so daß die Dichtungsleiste in die dem Neben-Dichtteil 12b abgewandte Richtung geneigt wird. Wenn
nun der Dichtteil 12a einer in dieser Lage befindlichen Dichtungsleiste zum Beispiel von einem Kofferraumdeckel zusammengedrückt wird, neigt sich die Dichtungsleiste noch weiter in die dem Neben-Dichttei I 12b abgewandte Richtung. Dies hat zur Folge, daß die Dichtkraft des Neben-Dichtteils 12b sowie die Kraft der Haltelippen 13 abgeschwächt wird, so daß unter Umständen Wasser und Feuchtigkeit in das Innere des Basisteils eintreten kann.

Um. solche Nachteile zu vermeiden, wurde versucht, die
Haftung der Dichtungsleisten am Flansch F dadurch zu
verbessern, daß ein Endbereich jeder Haltelippe aus
Schwammgummi gebildet wurde. Allerdings läßt sich damit keine ausreichend gute Abdichtung erreichen.

Figuren 21 bis 23 zeigen eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtungsleiste, bei der die oben erwähnte unerwünschte Neigung der Leiste vermieden und
dadurch eine hervorragende Dichtigkeit erreicht wird.

Die Dichtungsleiste 1 besitzt einen Basisteil 11 etwa
U-förmigen Querschnitts,ein hohles Dichtteil 12a und ein Lippenförmiges Neben-Dichttei I 12b. Außerdem stehen von einander gegenüberliegenden Innenflächen des Basisteils

' 11 HaLtelippen 13a, 13b, 13c und 13d ab, welche die Leiste an einem Flansch einer Fahrzeugkarosserie halten sollen.

In dem Basisteil 11 ist der aus Kunstharz, z*B* Vinylchlorid-Harz und ABS-Harz bestehende Kern 14 einge* bettet.

Der Kern 14 besitzt Vorsprünge 140, von denen sich je- «0 je,. _vom Fußpunkt jeweils einer Lippe zu deren Kittet*- abschnitt erstreckt.

Nur die Lippe 13a, die sich auf der Seite das Neben* Dichtteils 12b befindet> d.h. auf der Außenseite eines Fahrzeugs, an dem die Dichtungsleiste befestigt wird, be sitzt einen aus Schwammgummi bestehenden Endabschnitt 131a. Der restliche Abschnitt des Basisteits 11 besteht aus massivem Gummi.

Statt dieser Ausführungsform kann man auch die jeweiligen äußeren Enden der Lippen 13a und 13b aus Schwamm·¹· gummi herstellen. Außerdem können auch die Lippen 13a und 13b in ihrer Gesamtheit aus Schwammgummi hergestellt

werden, wie in Figur 23 gezeigt ist. 25

Im folgenden wird ein Verfahren zum Herstellen der Dichtungsleiste nach der fünften Ausführungsform der Erfin*- dung anhand der Figuren 24 und 25 erläutert«

Figur 24 zeigt den Kern 14. Zunächst wird ein aus Kunstharz bestehender blattförmiger Streifen durch Extrudieren hergestellt, bei welchem von beiden Seitenabschnitten auf einer Oberflächenseite zwei vorspringende Leisten 140 gebildet sind. In dem so erhaltenen extru-

" dierten Streifen werden durch Stanzen in Querrichtung verlaufende Schlitze 141 gebildet, die in regelmäßigen

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' Abständen in Längsrichtung des Streifens angeordnet sind.

In der anderen Oberfläche des extrudierten Streifens erstrecken sich von den Enden jedes zweiten Schlitzes 141 aus zu den jeweiligen Seitenkanten des Streifens Schnittlinien 142. Aus dem so erhaltenen Kernstreifen 14 erhält man durch gemeinsames Extrudieren des Kern-, Streifens und des Gummimaterials eine halbfertige Dich-'" tungsleiste, wie sie in Figur 25 gezeigt ist. In der halbfertigen Dichtungsleiste nach Figur 25 besteht lediglich der Endabschnitt 131a der Haltelippe 13a aus Schwammgummi.

Ais nächstes wird wiederholt auf denjenigen Abschnitt, in welchem der Kern 14 eingebettet ist, senkrecht zur Oberfläche Biegekraft aufgebracht. Dies führt dazu, daß der Kern an den Schnittlinien 142 bricht und in Kernstücke unterteilt wird.

Anschließend wird der Abschnitt, in welchem der Kern 14 eingebettet ist, gebogen, so daß man die U-Form erhält. Hieraus ergibt sich dann die in Figur 21 dargestellte Dichtungsleiste.
25

Die Dichtungsleiste 1 paßt sich besonders gut den Eckbereichen an, da der Kern 14 in einzelne Kernstücke unt erteilt ist.

Die Dichtungsleiste 1 hat eine verbesserte Steifigkeit aufgrund der Vorsprünge 140, die in die Lippen 13a, 13b, 13c und 13d eingebettet sind.

Wie in Figur 26 gezeigt ist, wird, wenn die Leiste an einem Flansch eines Fahrzeugs angebracht ist, eine Kraft in Richtung des Pfeils B auf die Leiste ausgeübt. Bei

Ί der fünften Ausführungsform der Erfindung jedoch läßt sich eine unerwünschte Neigung oder ein Kippen der Leisteaufgrund der durch die Haltelippen 13b und 13c hervorgerufenen Gegenkraft verhindern.

Der Kern 14 besteht aus Kunstharz, so daß die Vorsprünge 140 des Kerns 14 innerhalb der Haltelippen gebogen werden können, wenn der Flansch zwischen die Hattelippen eingedrückt wird. Dies unterscheidet die erfindungsge·· ^O mäße Dichtungsleiste von einer Leiste mit metallischem Kern.

Die auf den Flansch ausgeübte Kraft wird kaum erhöht, und folglich kann das Gummi der Haltelippen kaum dadurch brechen, daß es den Vorsprüngen ausgesetzt ist.

Selbst wenn die Vorsprünge zum Teil aus dem Gummi der Haltelippen vorstünden und in Berührung mit dem eingeschobenen Flansch kämen, wurden die aus Kunstharz bestehenden Vorsprünge den Flansch wohl kaum beschädigen.

Die erfindungsaemäße Dichtungsleiste nach dieser Aus" führungsform wird nicht zu der Innenseite des Fahrzeugs hin gekippt, und der vordere Endabschnitt mindestens der Haltelippen 13a von den Haltelippen 13a und 13b auf der Außenseite des Fahrzeugs besteht aus Schwammgummi und steht in enger Berührung mit dem Flansch F. Deshalb kann verhindert werden, daß Wasser in das. Innere der

Dichtungsleiste eintritt.

Zusätzlich zu dem Endabschnitt der Haltelippe 13a kann auch der Endabschnitt jeder der Haltelippen 13b und 13d an der oberen Innenseite des Fahrzeugs ebenfalls aus Schwammgummi bestehen.

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In jedem Fall ist es vorzuziehen, die gesamte Halte-Lippe 13C an der unteren Innenseite eines Fahrzeugs, die in starkem Maße die Kippkraft der DichtungsLeiste aufnimmt, aus massivem Gummi herzusteLLen.

Im folgenden wird eine sechste Ausführungsform der erfindungsgemäßen DichtungsLeiste anhand der Figur 27 erläutert.

Bei der DichtungsLeiste, in der die von der Innenseite des Basisteils mit U-förmigem Querschnitt abstehenden Haltelippen einen Flansch eines Fahrzeugkörpers halten, ist, falls ausreichend große Haltekraft der Haltelippen für den Flansch nicht erzielt werden kann, zu befürchten, daß Wasser in das Innere des Basisteils eindringt.

Wenn jedoch, um der genannten Befürchtung Rechnung zu tragen, die Haltekraft zu stark erhöht wird, wird die zum Eindrücken des Flansches aufzubringende Kraft zu groß, so daß sich das Anbringen der DichtungsLeiste an den Flansch als zu schwierig erweist.

Figur 27 zeigt eine DichtungsLeiste, bei der die Haltekraft verbessert ist, ohne daß dazu die Einsetzkraft für den Flansch erhöht würde.

Wie Figur 27 zeigt, besitzt die DichtungsLeiste 1 einen Basisteil 11 mit U-förmigem Querschnitt, den hohlen Dichtteil 12a und den I ippenförmigen Neben-Dichttei I 12b.

Der Basisteil 11 besteht aus massivem Gummi wie z.B. Äthylen-Propylen-Gummi, und die Dichtteile 12a und 12b bestehen aus Schwammgummi, wie z.B. Schwammgummi aus Äthylen-Propylen.

Der Kern 14 besteht aus Kunstharz und besitzt Vorsprünge

140, die von einem U-förrtiigen Häuptteil abstehen* Diese Vorsprünge 140 dienen als Haltelippen zum Halten eines Flansches eines Fahrzeugkörpers. 5

Der U-förmige Hauptteil besteht aus massivem Vinylchlorid, während die Vorsprünge 140 aus weichem Vinylchlorid bestehen.

Anhand der Figuren 28 bis 29 soll nun ein Herstellungsverfahren für die sechste Ausführungsform der erfindungs*¹ gemäßen Dichtungsleiste beschrieben werden*

Zunächst wird durch gemeinsames Extrudieren gemäß Figur 28 ein Kern 14 gebildet, der aus einem flachen Abschnitt 14a aus festem Vinylchlorid und Vorsprüngen 1Ad aus weichem Vinylchlorid besteht, wobei die Vorsprünge 140 von einer Seite des flachen Abschnitts 14a abstehen·

Als nächstes werden in dem flachen Abschnitt 14a in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Streifens Schlitze 141 und Löcher 146 gebildet. Außerdem werden in dem flachen Abschnitt 14a von den beiden Enden jedes Schlitzes 141 aus bis zu den jeweiligen Seitehran- dem des flachen Abschnitts 14a durch die Löcher 146 hindurch geradlinige Schnittlinien 142 gebildet.

In der nächsten Verarbeitungsstufe wird der so erhaltene Kern 14 mit Festgummi aus Äthylen-Propylen und Schwamm gummi gemeinsam extrudiert/um einen extrudierten Kör per zu erhalten, bei dem der flache Abschnitt 14a mit festem Gummi bedeckt ist, während sich die Vorsprunge 140 aus einer Oberfläche des festen Gummis heraus erstrecken und ein hohler Dichtteil 12a sowie ein lippen- förmiger Neben-DichtteiI 12b, jeweils bestehend aus Schwammgummi, aus der anderen Oberfläche des harten

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Gummis vorstehen, wie Figur 29 zeigt.

Der extrudierte Körper wird separat in Richtung senkrecht zur Oberfläche des Kerns 14 Biegekräften ausgesetzt. Der Kern bricht entlang den Schnittlinien 142 in eine große Anzahl von Kernstücken a"usei nander. Anschließend werden die die getrennten Kernstücke umschließenden Bereiche gebo-■ gen, so daß man die U-Form im Querschnitt erhält. Dadurch erhält man die in Figur 27 gezeigte Dichtungsleiste 1.

Figur 30 zeigt anhand einer graphischen Darstellung die Ergebnisse von Untersuchungen der Beziehung zwischen der von den Lippen auf den eingesetzten Flansch ausgeübten Kraft < Einfügungskraft) und der Kraft, die von den Lippen auf den gezogenen Flansch ausgeübt wird (Ziehkraft), und zwar bei der erfindungsgemäßen Dichtungsleiste einerseits und der herkömmlichen Dichtungsleiste andererseits, wobei die herkömmliche Dichtungsleiste e i nen Metallkern in Form von Kernstücken aufweist, die in einem Basisteil aus Äthylen-Propylen-Festgummi eingebettet sind.

Bei den Versuchen wurde ein beschichtetes Metallblech mit einer Stärke von 0,7 mm und einer Länge von 100 mm als Flansch in das Innere des Basisteils 11 mit einer Einsetzgeschwindigkeit von 20 mm/Min, bzw. aus dem Basisteil mit einer Ziehgeschwindigkeit von 100 mm/Min, eingefügt bzw. herausgezogen.

. . . ■

Die Markierungen "Δ" zeigen die Versuchsergebnisse für die erfindungsgemäße DichtungsIeiste,während die Markierungen "0" die Ergebnisse für die herkömmliche Dichtungsleiste zeigen.

Aus Figur 30 ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäße

DichtungsLeiste eine vieL größere HaLtekraft und deshaLb eine vieL bessere Dichtungswirkung aufweist als die herkömmliche DichtungsLe ιste, während die Einfügekraft bei beiden Leisten etwa gleich groß ist.

- Leerseite -

Claims

Patentansprüche

1. Dichtungsleiste für ein Kraftfahrzeug, g e k e η η " zeichnet durch

a) einen kanalförmigen, aus Gummi bestehenden und einen etwa U-förmigen Querschnitt aufweisenden Basisteil (11), von dessen Innenseite einander gegenüberliegende Halte" lippen (13) zum Festhalten an einem Flansch des Kraftfahr*⁴· zeugs abstehen,

b) einen Gummi-Dichtteil (12), der von einer Außenseite des Basisteils absteht und einstückig mit diesem ausgebildet ist, und

c) einen Kern(14), der aus Kunstharz besteht, einen etwa U-förmigen Querschnitt aufweist und in den kanaIförmigen Basisteil eingebettet ist.

2. Dichtungsleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus thermoplastischem Kunstharz besteht.

3. Dichtungsleiste nach Anspruch 2, dadurch g e -

Radecfcestraße 43 8000 Mündien 60 Telelon (089) 8β3603/β636Μ Telex 5212313 Telegramme Patentconsult Sonnenberger StraBe 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 562943/561V98 Telex 4186237 Telegramme Patentconsult

• kennzeichnet, daß der Kern (14) aus festem thermoplastischen Kunstharz besteht, welches aus der Gruppe ABS-Harz, Vinylchlorid, Polypropylen und Nylon

ausgewählt ist.
5

4. Dichtungsleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (14) aus einer großen Anzahl von trennbar verbundenen Kernstücken (143) besteht, die in Längsrichtung der Dich-

'0 tungsleiste mit regelmäßigen Abständen angeordnet sind,

5. Dichtungsleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß, in Längsrichtung der DichtungsLeiste gesehen, der- Kern in seinem oberen Mittelbereich durchgehend ist, während seine beiden Seitenteile in regelmäßigen Abschnitten voneinander getrennt sind.

6. DichtungsLeiste nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzei chnet, daß, in Längsrichtung der Dichtungsleiste gesehen, der Kern in mindestens einem Seitenbereich zusammenhängt und in seinem oberen Bereich und gegebenenfalls noch in dem anderen Seitenbereich in regelmäßigen Abständen getrennt ist.

25

7. Dichtungsleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern mit von seiner Innenseite abstehenden Vorsprüngen ausgestattet

ist, die in das Innere der Haltelippen hineinragen. 30

8. Dichtungsleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzei chnet, daß der Kern aus einem einstückig extrudierten Körper besteht, welcher sich zusammensetzt aus einem kanaIförmigen Abschnitt aus

^ festem thermoplastischen Kunstharz sowie aus von einer

Innenseite des kanatförmigen Abschnitts vorstehenden Abschnitten> die einander gegenüberliegen und aus weichem thermoplastischen Kunstharz bestehen, und daß der kanalförmige Abschnitt mit einer aus festem Gummi bestehenden

Abdeckung bedeckt ist, während die vorstehenden Abschnitte von der Gummiabdeckung abstehen und dadurch die Haltelippen bilden.

9. Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsleiste, '" die aus einem kanaIförmigen Basisteil, einem von einer Außenseite des Basisteils abstehenden Dichtteil und ei¹" nein in dem Basisteil in dessen Längsrichtung eingebetteten und teilweise oder vollständig abtrennbaren Kern be·* steht, gekennzeichnet durch folgende

Schritte:

a) ein aus thermoplastischem Kunstharz bestehender und, in Längsrichtung gesehen, in regelmäßigen Abständen Sollbruchstellen aufweisender Streifen wird zur Öitdufi^ des Kerns bereitgestellt;

™ b) der Streifen wird zusammen mit Gummi einstückig extrudiert, um einen extrudierten Körper zu erhalten;

c) der extrudierte Körper wird erwärmt und das Gummi^ material ausgehärtet,

d) durch gezielte Biegebeanspruchung des ausgeharteten extrudierten Körpers wird der für den Kern vorgesehene Streifen an bestimmten Sollbruchstellen gebrochen, um Kernstücke zu erhalten;

e) die Kernstücke werden zusammen mit dem Gummimateria L zu einem U-förmigen Querschnitt gebogen, um einen Basis*¹

^" teil mit jeweils einem Kernstück zu bilden;

f) der den Basisteil aufweisende extrudierte Korper wird abgekühIt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch g e k e η η -zeichnet, daß der extrudierte Körper zum Aushärten einer hochfrequenten dielektrischen Erwärmung

3603050

ι ausgesetzt und dann auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch g e kennzeichnet, daß der ausgehärtete, extrudierte Körper vor dem Trennen des Kerns abgekühlt und die Kernstücke vor dem Biegen zur Bildung des Basisteils durch Erwärmung erweicht werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Trennendes Kerns der ausgehärtete,extrudierte Körper nach und nach abgekühlt wird, bis der Kern einen halb gehärteten Zustand einnimmt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgehärtete, extrudierte Kör-

■ per mit einem Biegewinkel vorgebogen wird, der kleiner ist als der des Basisteils, bevor der Kern den haLbgehärteten Zustand einnimmt.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern bei der BereitsteI Lung des Kern-Streifens erwärmt und mit einem Biegewinkel vorgebogen wird, der kleiner ist als der des Basisteils.

15. Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsleiste, die sich zusammensetzt aus einem kana Iförmigen Basisteil, einem Dichtteil, welches von einer Außenseite des Basisteils absteht, und einem in Längsrichtung in den Basisteil eingebetteten Kernteil, der teilweise zusammenhängt, gekennzeichnet durch die Schritte:
a) Es wird für den Kern ein aus thermoplastischem Kunstharz bestehender Streifen mit in Längsrichtung des Kerns

in regelmäßigen Abständen angeordneten Querschlitzen bereitgestel It,

b) der Kern-Streifen wird zusammen mit GummimateriaI gemeinsam extrudiert,so daß ein extrudierter Körper

** erhalten wird,

c) in einem Aushärteprozeß wird der extrudierte Korper erwärmt und das Gummimaterial ausgehärtet;

d) zur Bildung des Basisteils wird der Kernstreifen im

erweichten Zustand des Gummimaterials gebogen/ so daß

^IU der Körper einen U-förmigen Querschnitt annimmt;

und

e) dergebogene extrudierte Körper mit dem Basisteil wird abgekühlt.

•5 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch g e k e η η ** zeichnet, daß bei dem Aushärtprozeß der exirw dierte Körper einer hochfrequenten dielektisehen Erwärmung ausgesetzt und dann auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten wird.