DE19509330A1

DE19509330A1 - Versteiftes Bauteil und Verfahren zu seiner Herstellung

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Publication number: DE19509330A1
Application number: DE19509330A
Authority: DE
Inventors: William Henry Topham; Alfred David Ganderton
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-03-15
Filing date: 1995-03-15
Publication date: 1995-09-21
Also published as: FR2717558A1; GB9404949D0; CA2144550A1; GB9505217D0; GB2287491A

Description

Die Erfindung betrifft ein versteiftes Bauteil und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Hohle Bauteile werden üblicherweise durch Extrusions hergestellt und finden als strukturelle Elemente eine weite Verwendung. Solche Bauteile können aus Alumi nium oder aus Kunststoff hergestellt sein. Die Extrudierteile weisen üblicherweise eine Länge von bis zu 5 oder 6 Metern auf.

Solche Bauteile werden beispielsweise bei der Herstellung von Gewächshäusern und Wintergärten verwendet. Sie finden dort als Verglasungsprofile beim Dach Verwen dung, üblicherweise in einer standardisierten Länge von lediglich 2,8 bis 3,0 Meter. Die bekannten Verglasungsprofile weisen oftmals eine unzulässige Durchbiegung auf, und zwar wegen des Gewichts der Verglasung, gleichgültig ob diese aus Glas oder beispielsweise aus Polykarbonat besteht und weiterhin in Folge der Länge der Profile, wobei diese Dachdurchbiegung besonders stark dann in Erscheinung tritt, wenn eine Isolierverglasung, bestehend aus Doppelscheibeneinheiten verwendet wird. Diese Erscheinung wird noch verstärkt durch Schnee und Windeinflüsse.

Solche Bauteile finden auch bei Fassadenverkleidungen Verwendung, wobei das Gerüst der Bauteile zum Befestigen der Fassadenplatten dient. Hierbei kann der Wind be wirken, daß die Fassadenverkleidung sich nach innen oder außen durchbiegt, abhängig von der Windrichtung. Die bekannten Bauteile sind nicht steif genug, um diese Durchbiegung zu verhindern.

Bei Gebäuden finden solche Bauteile Verwendung bei Dachstühlen, die ihrerseits Dachsparren aufweisen. Die Dachsparren dienen zur Abstützung des Gewichts von Ziegeln oder anderen Dachabdeckungen. Dachsparren können unter dem Gewicht der Dachabdeckung sich durchbiegen, und in noch stärkerem Maße bei Schnee oder Winddruck, wobei wenn diese Einwirkung über längere Zeit wirkt, das Dach sich unzulässig stark durchbiegt.

Das Problem des unakzeptablen Durchbiegens rührt von der mangelnden Steifigkeit der extrudierten Längen der vorerwähnten Hohlprofile her.

Es besteht die Aufgabe, die als Hohlprofile ausgebildeten Bauteile so zu verbessern, daß ihre Steifigkeit erhöht wird, ohne daß dabei das Gewicht der Bauteile unzulässig erhöht wird.

Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1. Vorteilhafte Aus gestaltungen und Verfahren zur Herstellung der Extrudierteile sind Gegenstand der Unteransprüche.

Bei dem zweiten Material handelt es sich bevorzugt um geschäumtes Kunststoffma terial, wie beispielsweise Polyvinylchlorid, Polyuretan oder Styrol. Das Aufschäumen kann stattfinden als Ergebnis der Feuchtigkeit in der Umgebungsluft oder als Er gebnis der Reaktion der Bestandteile einer aus zwei Teilen bestehenden chemischen Mischung.

Andere geeignete Materialien sind Holzschnitzel (oder Sägemehl), die durch einen Kleber gebunden sind oder Holzschnitzel (oder Sägemehl), die durch Gasbeton oder Gaszement gebunden sind.

Das Versteifungsteil kann beispielsweise aus Metall oder Kohlefasern hergestellt sein und weist bevorzugt einen für das jeweilige Material hohen Elastizitätsmodul auf, der beispielsweise bei Aluminium bei etwa 70 G.Pa und bei Stahl etwa 204 G.Pa liegt. Andere Materialien, deren Elastizitätsmodul in diesem Bereich liegt, können ebenfalls verwendet werden.

Bevorzugt weist das versteifte Bauteil einen Hohlraum rechteckigen Querschnitts auf, an dessen Ecken jeweils ein L-förmiges Versteifungsteil angeordnet ist. Gemäß ei nem weiteren Ausführungsbeispiel werden zwei L-förmige Versteifungsteile verwen det, deren Schenkel parallel zu den Innenwandungen des Hohlraums verlaufen. Gemäß ei nem weiteren Ausführungsbeispiel werden zwei oder vier flache Versteifungsteile verwendet, die parallel längs zweier gegenüberliegender Innenwände des Hohlraums verlaufen.

Die Versteifungsteile können durch Abstandshalter abgestützt sein. Der im In nern des Extrudierteils verlaufende Versteifungskörper kann in den Hohlraum des Extrudierteils eingeschoben sein. Alternativ dazu ist es möglich, daß der Verstei fungskörper zusammen mit dem Extrudierteil hergestellt wird oder das Extrudierteil nach seiner Herstellung ausgeschäumt wird.

Von Bedeutung ist, daß der Versteifungskörper innerhalb des Extrudierteils im we sentlichen die gleiche Länge wie das Extrudierteil selbst aufweist. Das Extrudierteil kann gekrümmt oder gebogen werden, bevor es mit dem Versteifungskörper aus gefüllt wird.

Ausführungsbeispiele werden nachfolgend an Hand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt eines Extrudierteils, beispielsweise aus PVC, bei dem im Innern ein U-förmiger Versteifungskörper angeordnet ist;

Fig. 2 das Extrudierteil nach Fig. 1, bei dem vier Versteifungsteile in den Ecken des Hohlraums angeordnet sind;

Fig. 3 das Extrudierteil nach Fig. 2, bei dem jedoch das Innere mit geschäumten Kunststoffmaterial ausgefüllt ist;

Fig. 4 einen Querschnitt einer teilbaren Spritzform zum Herstellen eines vorgeform ten Versteifungskörpers;

Fig. 5 der in der Form nach Fig. 4 hergestellte vorgeformte Versteifungskörper;

Fig. 6 ein Extrudierteil, in dessen Hohlraum zwei Versteifungsteile angeordnet sind;

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Versteifungsteils nach Fig. 6;

Fig. 8 einen Schnitt durch dieses Versteifungsteil;

Fig. 9 einen Querschnitt durch ein Extrudierteil mit zwei flachen einander ge genüberliegenden Versteifungsteilen, die durch einen Abstandshalter zueinan der im Abstand gehalten werden;

Fig. 10 eine Seitenansicht dieser Versteifungsteile und des Abstandshalters;

Fig. 11 die Seitenansicht eines Extrudierteils nach Fig. 9, welches in zwei zuein ander rechtwinklig verlaufenden Ebenen ausgesteift ist;

Fig. 12 ein auf einer Auflage aufliegendes Extrudierteil vor dem Ausschäumen sei nes Hohlraums;

Fig. 13 das Extrudierteil nach Fig. 12, das jedoch durch einwirkende Kräfte gekrümmt ist;

Fig. 14 eine Vorrichtung zur Herstellung eines versteiften Extrudierteils; und

Fig. 15 einen Querschnitt durch das in der Vorrichtung hergestellte versteifte Ex trudierteil, geschnitten längs der Linie XV-XV in Fig. 14.

Fig. 1 zeigt ein Bauteil gemäß der Erfindung in Form eines hohlen Extrusionsteils 10 (beispielsweise aus PVC), welches als Verglasungsprofil verwendet werden kann und welches einen großen Hohlraum 11 aufweist, wobei andere kleinere Hohlräume unberücksichtigt bleiben. Um das Extrusionsteil 10 zu versteifen, wird wie folgt vorgegangen:

Ein Versteifungsteil 12 von U-Form wird innerhalb des Hohlraumes 11 angeord net. Dieses Versteifungsteil 12 besteht aus zwei parallel zueinander verlaufenden Schenkeln 13, 14, die durch einen Verbindungsschenkel 15 miteinander verbunden sind. Wenn das Versteifungsteil 12 innerhalb des Hohlraums 11 angeordnet ist, wird ein Kunststoffschaummaterial (nicht dargestellt) in den Hohlraum 11 injiziert, um den Hohlraum auszufüllen, um einen länglichen Versteifungskörper zu schaffen. Das Kunststoffschaummaterial verbindet sich mit dem Extrusionsteil 10 und dem Ver steifungsteil 12. Das Kunststoffschaummaterial bildet ein zweites Material, welches eine Dichte aufweist, die geringer als diejenige des Materials des Extrusionsteils 10 und des Versteifungsteils 12, wobei letzteres aus Metall bestehen kann, beispiels weise aus Aluminium oder Stahl oder einem kohlefaserverstärkten Kunststoff, der somit ein drittes Material bildet. Das Versteifungsteil 12 weist einen hohen Elasti zitätsmodul auf, der beispielsweise bei Aluminium bei 70 G.Pa liegt oder bei Stahl bei 204 G.P.a.

Die inhärente Steifigkeit des Extrusionsteils 10, welches beispielsweise 3 Meter oder länger sein kann, wird wesentlich erhöht durch den länglichen Versteifungskörper, welcher aus dem Versteifungsteil 12 und dem Kunststoffschaum besteht. Die Schen kel 13, 14, 15 liegen hierbei an den Innenwandungen des rechteckigen Hohlraums 11 an oder verlaufen in geringfügigem Abstand dazu, wobei die Spalten zwischen den Schenkeln und den Innenwandungen ebenfalls mit Schaum ausgefüllt sein können.

Die Fig. 2 zeigt ein Extrusionsteil 20 mit einem rechteckigen Hohlraum 21, an dessen Ecken vier L-förmige Versteifungsteile 22 angeordnet sind. In den Hohlraum 21 wird ein Kunststoffschaum 23 (Fig. 3) injiziert und somit ausgefüllt, womit ein länglicher Versteifungskörper geschaffen wird, welches aus den Versteifungsteilen 22 und dem geschäumten Kunststoffmaterial 23 besteht. Das geschäumte Kunststoff material kann die Versteifungsteile 22 umhüllen oder drückt diese in die Ecken des Extrusionsteils 20.

Die Versteifungsteile 22 können durch eine Reihe von Abstandshaltern in ihrer Lage gehalten werden, deren Funktion es ist, die Versteifungsteile in das Extrusionsteil einzuführen und dort in ihrer Stellung zu halten, bevor die Schauminjektion durch geführt wird. Diese Abstandshalter können in Abständen von 1 oder 0,5 Meter angeordnet sein.

Die Fig. 4 zeigt eine zweigeteilte Spritzform 30, die einen rechteckigen Hohlraum aufweist, an dessen Ecken vier Versteifungsteile 31 angeordnet sind, welche durch Abstandshalter wie oben beschrieben in ihrer Lage gehalten werden. Die Spritzform 30 wird sodann geschlossen und in die Form ein Kunststoffschaum injiziert, der die Positionszahl 32 trägt. Der Kunststoffschaum 32 kann hierbei die Versteifungsteile 31 umhüllen oder diese in die Ecken der Form 30 drücken.

Das resultierende Produkt, wenn von der Form 30 entfernt, ist ein vorgeformter läng licher Versteifungskörper 33 (Fig. 5), welcher aus vier Versteifungsteilen 31 und dem geschäumten Kunststoffmaterial 32 besteht, wobei das geschäumte Kunststoff material mit den Versteifungsteilen 31 abgebunden hat. Dieser Versteifungskörper weist die gleiche Länge auf wie das Extrusionsteil, in dessen Hohlraum es eingesetzt wird. Beispielsweise kann er in den Hohlraum 11 des Extrusionsteils 10 eingescho ben werden. Der Versteifungskörper nach Fig. 5 weist den gleichen Querschnitt auf, wie der Hohlraum des Extrusionsteils, welches zu versteifen ist.

Die Fig. 6 zeigt ein Extrusionsteil 40 mit einem rechteckigen Hohlraum 41, in welchen zwei Versteifungsteile 42 angeordnet sind. Jedes Versteifungsteil 42 ist gemäß den Fig. 7 und 8 ausgebildet, nämlich im wesentlichen im Querschnitt L-förmig mit Durchbrüchen 43 am Längsschenkel 44. Wird der Kunststoffschaum injiziert, dann hüllt er die Schenkel 44 der Versteifungsteile 42 ein, da der Schaum durch die Durchbrüche 43 hindurchtreten kann. Die Durchbrüche 43 bewirken wei terhin, daß die Versteifungsteile 42 leicht sind und eine gute Verbindung mit dem Kunststoffschaum bewirken.

Das Gleiche gilt, wenn die Versteifungsteile 42 in einer zweigeteilten Spritzform nach Fig. 4 angeordnet werden.

Die Fig. 9 zeigt ein Extrusionsteil 50 mit einem im Querschnitt rechteckigen Hohl raum, in welchem zwei Versteifungsteile 51 angeordnet sind. Diese Versteifungsteile 51 verlaufen längs der gegenüberliegenden Schmalseiten des Hohlraums und werden durch eine Reihe von Abstandshaltern 52 in ihrer Lage gehalten, welche beispiels weise längs der Versteifungsteile 51 in Abständen von 0,5 Meter angeordnet sind. Diese Abstandshalter 52 bestehen beispielsweise aus Kunststoffspritzteilen oder an deren billigen Teilen und bewirken, daß die voneinander im Abstand verlaufenden Versteifungsteile 51 näherungsweise in ihrer erforderlichen Endposition gehalten wer den. Jeder Abstandshalter 52 weist eine große Öffnung 53 auf, so daß das geschäumte Kunststoffmaterial frei durch den Hohlraum hindurchfließen kann und somit einen länglichen Versteifungskörper bildet.

Die Fig. 11 zeigt ein Extrusionsteil 60, das einen rechteckigen Hohlraum aufweist, an dessen Innenwände vier Versteifungsteile 61, 62, 63, 64 angeordnet sind. Zusam men mit dem geschäumten Kunststoffmaterial 65 entsteht somit ein im Querschnitt rechteckiger Versteifungskörper. Dieser Versteifungskörper kann innerhalb des Hohl raums geschaffen werden oder wird in einer zweigeteilten Spritzgußform hergestellt. Jeweils zwei einander gegenüberliegende Versteifungsteile versteifen das Extrudier teil in den zueinander rechtwinklig verlaufenden Ebenen X-X und Y-Y.

Die Fig. 12 zeigt ein Extrusionsteil 70, welches auf einer flachen Fläche aufliegt, be vor der Kunststoffschaum eingespritzt wird, um den Hohlraum 71 auszufüllen. Wenn Versteifungsteile in den Hohlraum eingesetzt wurden, entsprechend den Fig. 1 bis 3 und 6 bis 11, bevor die Injektion erfolgt, ergibt sich nach der Schauminjektion ein gerades ausgesteiftes Extrusionsteil.

Das Bauteil kann jedoch über seine Länge hinweg eine oder mehrere Krümmungen aufweisen.

In einigen Anwendungsfällen ist es wünschenswert, daß das versteifte Extrusionsteil gekrümmt ist, um in der Lage zu sein, schwere Lasten zu tragen. Falls eine Last auf ein nach oben gekrümmtes versteiftes Extrusionsteil wirkt, dann nimmt dieses in Folge der auf das Extrusionsteil wirkenden Last eine weniger gekrümmte Form oder eine eben verlaufende Form an. Dies ist übertrieben in Fig. 13 dargestellt. Auf das Extrusionsteil 80 wirkt etwa in seiner Mitte eine nach oben gerichtete Kraft F₂ und nahe den Enden nach unten gerichtete Kräfte F₁. In dieses vorgekrümmte Extrusionsteil sind wie vorbeschriebenen Versteifungsteile eingesetzt und sodann wird der Hohlraum ausgeschäumt. Alternativ wird ein Versteifungskörper eingesetzt, der mittels einer zweigeteilten Spritzgußform gekrümmt hergestellt wurde. Werden die Kräfte entfernt, dann behält das versteifte Extrusionsteil seine gekrümmte Form bei. Die zweigeteilte Spritzgußform ist entsprechend dem Extrusionsteil gekrümmt. Der Versteifungskörper, bestehend aus den Versteifungsteilen und dem Kunststoff schaum wird in das vorgeformte Extrusionsteil eingeschoben, das seine Krümmung im wesentlichen beibehält, wenn die Kräfte F₁ und F₂ nicht mehr auf das Extrusi onsteil wirken.

Hierbei sei in bezug auf das Vorstehende angemerkt, daß die Krümmungen variiert werden können, indem die Anzahl der Kräfte, deren Angriffspunkte und deren Größe variiert werden.

Die Fig. 14 zeigt den Aufbau eines Extrusionswerkzeugs gemäß welchem versteifte Bauteile gemäß der Erfindung hergestellt werden können. Dem Extrusionskopf 100 wird unter Druck kontinuierlich aufgeschmolzenes Kunststoffmaterial 101 zugeführt. Dieses unter Druck stehende aufgeschmolzene Kunststoffmaterial tritt zur Bildung eines hohlen Extrusionsteils 103 über einen rechteckigen Spalt 102 aus, der zwischen dem Extrusionskopf und einem abgestützten Kern 105 vorhanden ist.

Gleichzeitig mit der Extrusion des aufgeschmolzenen Kunststoffs 101 aus der Öff nung 102 werden Versteifungsteile 106 durch den Kopf und durch die Öffnung 102 kontinuierlich zugeführt und zwar mit der gleichen Geschwindigkeit, wie das extru dierte Kunststoffmaterial aus dem Kopf austritt. Die Versteifungsteile 106 werden intern so geführt, daß sie die Innenseiten der extrudierten Wände 107 auskleiden. Das noch im plastischen Zustand befindliche Extrusionsteil 103 und die Versteifung steile 106 treten aus dem Extrusionskopf 100 aus und durchwandern eine Kühlungs station oder -stationen entsprechend der Bezugszahl 108 in Fig. 14.

Nachdem das Kunststoffmaterial des Extrusionsteils 103 ausreichend abgekühlt ist und somit eine steife Form angenommen hat, wird unter Druck flüssiges Material 109 in den Hohlraum des Extrusionsteils injiziert, und zwar über ein Zuführrohr 110, welches rechtwinklig durch den Extrusionskopf 100 verläuft. Diese Flüssigkeit schäumt auf und bildet einen geschäumten Kunststoffkern, welcher mit 111 bezeich net ist. Das Ausschäumen ist bei dem nachfolgenden Punkt 112 abgeschlossen.

Die Fig. 15 zeigt einen Querschnitt durch das extrudierte Verbundteil. Es besteht aus äußeren steifen Kunststoffwänden 107, an den Schmalseiten des rechteckigen Hohlraums anliegenden Versteifungsteilen 106 und dem erstarrten Schaumkern 111, wobei diese Teile alle miteinander zur Bildung eines Verbundteiles homogen mitein ander verbunden sind.

Es ist anzumerken, daß die Versteifungsteile 106 durch Dichtungen 113 an der rückwärtigen Wand des Extrusionskopfes 100 geführt sind.

Obwohl eingangs in erster Linie Verglasungsprofile erwähnt sind, kann das versteifte Extrudierteil auch für andere Zwecke eingesetzt werden, wie beispielsweise als Fen sterprofile, Fenstersprossen, Türstürze, Dachsprossen und so weiter. Außer einer Verglasung können die verstärkten Extrudierteile auch andere Lasten tragen. Wenn vorstehend von Extrudierteil die Rede ist, so bedeutet dies nicht notwendigerweise, daß es mittels einer Extrusion hergestellt wurde. Es kann auch in einer beliebi gen Gußform hergestellt werden. Das Extruderteil kann auch aus drei oder mehr zusammengefügten geraden Abschnitten bestehen, wie sie beispielsweise bei Mans ardendächern benötigt werden. Die Krümmung des verstärkten Extrudierteils ist in erster Linie von Bedeutung bei solchen Extrudierteilen, welche horizontal ver legt sind. Gekrümmte Teile werden jedoch auch dort benötigt, wo das Teil nicht horizontal verlegt ist.

Einige Vorteile, die sich mit dem verstärktem Extrudierteil erzielen lassen, sind folgende:

Bei Gewächshäusern, Wintergärten

(a) die Erfindung ermöglicht die Verwendung der Gesamtlänge eines extru dierten Verglasungsprofils, welches, wenn wie üblich verstärkt, sich unter dem Eigengewicht unzulässig durchbiegen würde;
(b) das verstärkte Extrudierteil ergibt ein wesentliches leichteres Verglasungs profil als die bekannten Profile, womit der Zusammenbau und die Verar beitung erleichtert wird;
(c) die Erfindung ermöglicht die Verwendung von glasabgeschlossenen Ein heiten mit einer größeren Spannweite durch Vorspannen des Verglasungs profils, um das Gewicht der Glaseinheit zu kompensieren, wobei, wenn die Einheit in den Verglasungsprofilen fixiert ist, das Erscheinungsbild des Dachs eben erscheint, gleichgültig, welche Dachneigung (beispiels weise 10° oder 30°) vorhanden ist
(d) zumindest, wenn geschäumtes Kunststoffmaterial verwendet wird, wobei der Schaum die Versteifungsteile zusammenhält, eine ausgezeichnete Iso lierqualität vorhanden ist, womit der u-Wert eines solchen Dachs erhöht wird und insbesondere die Kondensation an den Profilen wesentlich ver mindert wird.

Bei den gegenwärtigen Fassadenverkleidungen wird ein Stahlgerüst benötigt, um die Wandplatten beispielsweise aus PVC halten zu können. Bei dem versteiften Extrudierteil gemäß der Erfindung werden bei einem solchen Gerüst nicht nur ver besserte Durchbiegeeigenschaften erhalten, sondern auch eine bessere Isolation, da keine Stahlteile von vorne nach hinten verlaufen.

Anstelle eines Kunststoffschaums können die vorbeschriebenen Hohlräume zur Bil dung des Versteifungskörpers auch mit anderen Materialien ausgefüllt werden, wie beispielsweise mit geschnitzeltem Holz und Sägemehl, die durch einen Kleber mit einander verbunden sind oder mit Gasbeton oder Gaszement, der gegebenenfalls mit Holzschnitzeln und/oder Sägemehl versetzt sein kann.

Wenn vorstehend von gekrümmten Formen die Rede ist, ist dies nicht auf solche Form beschränkt, wie in Fig. 13 dargestellt.

Claims

1. Bauteil, das einen Hohlraum aufweist und aus einem ersten Material besteht, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum ein Versteifungskörper ange ordnet ist, der im wesentlichen die gleiche Länge wie das Bauteil aufweist, dieser Körper den ganzen oder nur einen Teil des Hohlraums ausfüllt, dieser Körper ein zweites Material umfaßt, dessen Dichte geringer ist als diejenige des ersten Materials und der Körper mindestens ein Versteifungsteil aufweist, dessen Länge im wesentlichen gleich der Länge des Bauteils ist und das aus einem dritten Material besteht, das mit dem zweiten Material verbunden ist.

2. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material ein Kunststoffschaum ist.

3. Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff schaum aus Polyvinylchlorid, Polyuretan oder Styrol besteht.

4. Bauteil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das auf geschäumte Kunststoffmaterial ein solches ist, das aufgrund der Luftfeuchtig keit aufschäumt oder ein solches ist, das durch Zusammenwirken der Bestand teile einer aus zwei Teilen bestehenden chemischen Mischung aufschäumt.

5. Bauteil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungsteil innerhalb des geschäumten Kunststoffmaterials angeordnet und mit diesem verbunden ist.

6. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Mate rial gehäckseltes Holz und/oder Sägemehl ist, das durch einen Klebstoff oder Gaszement oder Gasbeton gebunden ist.

7. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungsteil aus Metall oder Kohlefasern besteht.

8. Bauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungsteil für das betreffende Material einen hohen Elastizitätsmodul aufweist.

9. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum vier Versteifungsteile angeordnet sind, von denen jedes winkelig ausgebildet ist.

10. Bauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungskörper im Querschnitt rechtwinklig ausgebildet ist und die Versteifungsteile in der Nähe der Ecken des Körpers angeordnet sind.

11. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum zwei L-förmige Versteifungsteile angeordnet sind, die zusammen einen rechteckigen Querschnitt ergeben, bei dem die Schenkel parallel zu den Wandungen des Hohlraums verlaufen.

12. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwei streifenförmige Versteifungsteile im Hohlraum angeordnet sind, die an oder in der Nähe von einander gegenüberliegenden Flächen des Hohlraums verlaufen.

13. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungskörper eine vorgefertigte Einheit ist, welcher in den Hohlraum ein gesetzt wird.

14. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungskörper mit dem Hohlraum verbunden ist.

15. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehr als zwei Versteifungsteilen diese durch Abstandshalter miteinander ver bunden sind.

16. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das einen Hohlraum aufweist und das aus einem ersten Material besteht, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum ein Versteifungskörper eingebracht wird, der im wesentlichen die gleiche Länge wie das Bauteil aufweist, mit diesem Körper der ganze oder ein Teil des Hohlraums ausgefüllt wird, für diesen Körper ein zweites Material verwendet wird, dessen Dichte geringer ist als diejenige des ersten Materials und mit dem Körper ein Versteifungsteil verbunden wird, dessen Länge im wesentlichen gleich der Länge des Bauteils ist und für dieses Versteifungsteil ein drittes Material verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil extrudiert wird und in den Hohlraum des Bauteils der vorgefertigte Verstei fungskörper eingesetzt wird, dessen Querschnitt im wesentlichen gleich dem Querschnitt des Hohlraums ist.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil extrudiert wird und der Versteifungskörper innerhalb des Hohlraums erzeugt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 16, bestehenden aus folgenden Verfahrensschritten:

1. Kontinuierliches und gleichzeitiges Zuführen zu und in einem Extrusions kopf
(a) ein erhitztes Kunststoffmaterial
(b) mindestens ein Versteifungsteil und
(c) ein anderes Material, dessen Dichte geringer ist als diejenige des Kunst stoffmaterials und des Versteifungsteils
2. Extrudieren des Kunststoffmaterials zur Bildung eines einen Hohlraum auf weisenden Bauteils, in dessen Hohlraum mindestens ein Versteifungsteil ange ordnet ist
3. Kühlen des Extrudierteils durch eine Kühlmanschette, welche Teil des Ex trusionskopfes ist und
4. Einführen eines anderen Materials in den Hohlraum, dessen Dichte geringer ist als diejenige des Kunststoffmaterials und des Materials des Versteifungs teils und Ausfüllen dieses Hohlraums, wobei dieses andere Material mit dem Kunststoffmaterial und dem Versteifungsteil bindet.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als zweites Material geschäumter Kunststoff verwendet wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß als geschäumtes Kunststoffmaterial Polyvinylchlorid, Polyuretan oder Styrol verwendet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß in den Hohl raum Holzschnitzel und/oder Sägemehl eingebracht wird, das durch einen Kle ber oder Gaszement oder Gasbeton gebunden wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Versteifungsteil Metall oder Glasfasern verwendet werden.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für das Versteifungsteil ein solches ausgewählt wird, das bei diesem Material einen hohen Elastizitätsmodul aufweist.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß vier Versteifungsteile in oder in der Nähe der Ecken des im Querschnitt rechteckigen Hohlraums angeordnet werden.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum zwei L-förmige Versteifungsteile angeordnet werden, die zusammen einen rechteckigen Querschnitt bilden, deren Schenkel parallel zu den Wandungen des Hohlraums verlaufen.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß in den Hohlraum zwei streifenförmige Versteifungsteile eingesetzt werden, welche parallel zueinander an gegenüberliegenden Wandungen des Hohlraums verlaufen.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbringen des Versteifungskörpers das Bauteil in eine oder meh rere Richtungen gebogen wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß zum Biegen des Bauteils dieses Kräften ausgesetzt wird und danach der Hohlraum mit dem Versteifungskörper gefüllt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Füllen des Hohlraums mindestens ein Versteifungsteil in den Hohlraum eingesetzt und sodann das Bauteil gebogen wird.

31. Versteiftes Bauteil, hergestellt nach einem der Ansprüche 16 bis 30.