DE19505935A1 - Struktur zur Absorption von Aufprallenergie durch ein nichtmetallisches Innenraummaterial eines Kraftfahrzeuges - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Struktur zur Absor­ ption von Aufprallenergie, indem ein nicht-metallisches Innenraummaterial benutzt wird, welches auf der Innenseite eines Trägers eines Bauelementes eines Kraftfahrzeugkörpers angeordnet ist, und insbesondere eine Absorptionsstruktur, bei der die Aufprallenergie durch eine Frontstütze, eine Zentralstütze, eine Heckstütze, eine Dachseitenschiene oder ein ähnliches Bauelement einer Kraftfahrzeugkarosserie aufge­ bracht wird, wobei die Aufprallenergie durch einen Energie­ absorber aufgenommen wird, der einer Stützenabdeckung, einem Dachträger, einer Dachseitenabdeckung oder einem ähnlichen Innenraummaterial zugeordnet ist und auf der Innenseite des Bauteils angeordnet ist, um den Aufprall abzuschwächen.

Es ist eine hohle Trägerabdeckung bekannt, die auf der Innen­ seite eines Trägers zur Abdeckung des Trägers angeordnet ist, um einen Aufprall abzuschwächen oder zu reduzieren bei einem Unfall, wobei der Aufprall durch den Träger und andere Kraft­ fahrzeugkarosseriebauteile weitergeleitet wird, die eine hohe Steifigkeit aufweisen (siehe Japanisches Gebrauchsmuster (KOKAI) Nr. 4-125953).

Überdies ist es bekannt, daß eine Vielzahl von längs und quer angeordneten Rippen benutzt werden können, um Energie zu ab­ sorbieren, indem deren Steifigkeit geeignet ausgewählt wird. Dadurch kann die Aufprallenergie absorbiert werden, sogar bei einem Bauteil, bei dem die Stützenabdeckung und die Rippen als ein Körper gegossen sind, so daß die Rippen auf der Rück­ seite, d. h. auf der Außenseite der Stützenabdeckung angeord­ net sind.

Beim Ausformen der hohlen Stützenabdeckung wird, da ein Zwischenraum zum Absorbieren der Energie notwendig ist, zum Beispiel ein Zwischenraum in einer Größenordnung von 15 bis 30 mm durch einen hohlen Abschnitt in der Stützenabdeckung sichergestellt, wodurch die Größe der Stützenabdeckung im Ganzen anwächst. Wenn eine solche große Stützenabdeckung mit­ tels Spritzguß in die hohle Stützenabdeckung eingeformt wird, variiert die erzeugte hohle Stützenabdeckung leicht in der Dicke, so daß eine stabile Absorption von Energie nicht er­ reicht werden kann.

Andererseits ist es schwierig eine erwünschte Absorptions­ fähigkeit von Energie zu erreichen, infolge von vielen Ein­ schränkungen, die sich durch den Gesichtspunkt des Gießens ergeben, wenn die Vielzahl von Rippen auf der Außenseite der Stützenabdeckung einstückig vorgesehen werden. Zusätzlich er­ zeugt die Oberfläche der Stützenabdeckung, die den Rippen­ abschnitten zugeordnet ist, d. h. die Innenseitenoberfläche der Stützenabdeckung manchmal eine Spannung in Form von Ver­ wölbungen oder ähnlichem beim Gießen. In diesem Fall redu­ ziert diese Spannung den Wert des Produktes erheblich, da die Innenoberfläche der Stützenabdeckung den Blicken von der Fahrgastzelle aus freigesetzt ist und den Innenraum der Fahr­ gastzelle bildet.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Bau­ teil zur Absorption von Aufprallenergie zu schaffen, welches ein Innenraummaterial eines Kraftfahrzeuges benutzt, bei dem eine stabile Absorptionsfähigkeit von Energie erreicht werden kann und bei dem eine Spannung, die zur Zeit des Gießens auf­ tritt, verhindert werden kann, wobei das Innenraummaterial auf der Innenseitenoberfläche den Blicken ausgesetzt ist.

Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird ein Bauteil zur Absorption von Aufprallenergie vorgesehen, das ein nicht-me­ tallisches Innenraummaterial gebraucht, welches auf der In­ nenseite einer Stütze eines Bauteils einer Kraftfahrzeug­ karosserie angeordnet ist. Das Bauteil nach der vorliegenden Erfindung umfaßt einen Energieabsorptionsraum, der zwischen der Stütze und dem Innenraummaterial ausgebildet ist, und einen nicht-metallischen Energieabsorber, der getrennt vom Innenraummaterial erzeugt wird und der auf einem von beiden Teilen, d. h. Stütze oder Innenraummaterial befestigt wird, so daß dieser innerhalb des Energieabsorptionsraumes angeord­ net ist.

Sofern das Absorptionsbauteil nach der vorliegenden Erfindung ausgeführt wird, können der Energieabsorptionsraum und der Energieabsorber jeweils verschiedene Formen annehmen. Im all­ gemeinen hat das Bauteil einen inneren und einen äußeren Trä­ ger. Weiterhin umfaßt das Bauteil zwei Flanschverbindungs­ abschnitte, indem jeweilige Flansche des inneren und äußeren Trägers zusammen in einem Überlappungszustand gebracht werden und ist so ausgeformt, daß es im Querschnitt entlang einer gedachten Ebene eine geschlossene Form hat. Solch ein Bauteil kann für eine Frontstütze, eine Zentralstütze, eine Heck­ stütze, eine Dachseitenschiene einer Kraftfahrzeugkarosserie oder ähnliche Bauteile mit hoher Steifigkeit eingesetzt werden. Falls ein Unfall mit einem Kraftfahrzeug auftritt, wird große Aufprallenergie durch die innere Stütze des Bauteils aufgebracht. Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird das Innenraummaterial eingesetzt, welches auf der Innen­ seite des Bauteils zum Abschwächen oder Reduzieren solch großer Aufprallenergie eingesetzt wird, wobei der Energie­ absorptionsraum vorzugsweise aus einem ersten Raum besteht, der durch das Innenraummaterial und die Kante eines von zumindest den zwei Flanschverbindungsabschnitten in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungs­ abschnitts in der gedachten Ebene definiert wird, und aus einem zweiten Raum besteht, der durch das Innenraummaterial und den inneren Träger definiert wird, der nicht einer der Flanschverbindungsabschnitte ist. Für diesen Fall wird der Energieabsorber vorzugsweise in beiden, den ersten und den zweiten Raum angeordnet.

Falls eine Belastung von nicht weniger als einem vorbestimm­ ten Wert aufgebracht wird, wird das Innenraummaterial zusam­ men mit dem Energieabsorber deformiert und der Energieab­ sorber absorbiert hauptsächlich die Aufprallenergie. Da das Innenraummaterial getrennt vom Energieabsorber ausgebildet wird, kann die Größe des Energieabsorbers als Ganzes gesehen reduziert werden, im Vergleich zum Innenraummaterial, so daß der Energieabsorber mit hoher Genauigkeit ausgeformt werden kann. Weiterhin können das Innenraummaterial und der Energie­ absorber unter Berücksichtigung jeweiliger wichtiger Funk­ tionen des Innenraummaterials und des Energieabsorbers ent­ worfen und hergestellt werden, ohne das vom Blickpunkt des Gießens aus wesentliche Einschränkungen zu machen wären, und im Ergebnis kann eine ideale Absorptionsfähigkeit von Energie erreicht werden. Obwohl weiterhin der Energieabsorber beim Gießen eine Spannung erzeugt, ist diese Spannung niemals den Blicken aus dem Innenraum ausgesetzt, da der Energieabsorber auf der Außenseite des Innenraummaterials angeordnet ist.

Die vorstehenden Aufgabe, andere Ziele und Merkmale der vor­ liegenden Erfindung werden durch die folgende Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung verständlich, wobei auf die zugehörigen Zeichnungen Bezug genommen wird.

Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht entlang der in Fig. 16 eingezeichneten Linie 1-1 einer Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraummaterial eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 2 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraummaterial eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht entlang der in Fig. 16 eingezeichneten Linie 3-3 einer weiteren Aus­ führungsform nach der vorliegenden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraummaterial eines Kraftfahrzeuges be­ nutzt;

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht, die die Außenseite einer Stützenabdeckung darstellt, die für die Absorptionsstruktur nach Fig. 3 eingesetzt wird;

Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht, die die Außenseite eines Energieabsorbers darstellt, der für die Absorptionsstruktur nach Fig. 3 eingesetzt wird;

Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht entlang einer senkrechten Linie, wobei der Klammerzustand einer Veran­ kerungsklaue und ein konkaver Abschnitt dargestellt sind, die für die Absorptionsstruktur nach Fig. 3 einge­ setzt werden;

Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren verfügbaren Ausführungsform, die die Außenseite eines Energieabsorbers darstellt, der für die Absorptions­ struktur nach Fig. 3 eingesetzt wird;

Fig. 8 zeigt eine Querschnittsansicht entlang einer senkrechten Linie einer weiteren Ausführungsform, wobei der Klammerzustand einer anderen Verankerungsklaue und ein anderer konkaver Abschnitt dargestellt sind, die für die Absorptionsstruktur nach Fig. 3 eingesetzt werden;

Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren verfügbaren Ausführungsform, die die Außenseite eines Energieabsorbers darstellt, der für die Absorptions­ struktur nach Fig. 3 eingesetzt wird, wobei in den Fig. 9(a) und 9(b) unterschiedliche Energieabsorber gezeigt sind;

Fig. 10 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 11 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 12 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 13 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 14 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 15 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der von Fig. 1 einer weiteren Ausführungsform nach der vorlie­ genden Erfindung, wobei eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie dargestellt ist, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt;

Fig. 16 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kraft­ fahrzeuges, bei welchem entsprechend einer Ausführungs­ form nach der vorliegenden Erfindung eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie ausgeführt ist, wobei ein Innenraummaterial des Kraftfahrzeuges benutzt wird;

Fig. 17 zeigt eine Querschnittsansicht einer Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein Innenraum­ material eines Kraftfahrzeuges benutzt, wobei ein weite­ res Ausführungsbeispiel dargestellt ist und in Fig. 17(a) ein Querschnitt dargestellt ist, entlang der Linie 17a-17a in Fig. 19 und in Fig. 17(b) ein Querschnitt dargestellt ist, entlang der Linie 17b-17b in Fig. 19;

Fig. 18 zeigt eine perspektivische Ansicht eines git­ terähnlichen Elements als ein Ausführungsbeispiel, wel­ ches für die Absorptionsstruktur nach Fig. 17 eingesetzt werden kann;

Fig. 19 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung einer Stützenabdeckung und eines gitterähnlichen Ele­ ments, welche für die Absorptionsstruktur nach Fig. 17 eingesetzt werden können;

Fig. 20 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Verbin­ dungsabschnittes einer längsverlaufenden Rippe und einer querverlaufenden Rippe eines gitterähnlichen Elementes, welches für die Absorptionsstruktur in Fig. 17 verfügbar ist, wobei die Figs. 20(a), 20(b) und 20(c) unterschied­ liche Verbindungsabschnitte zeigen;

Fig. 21 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der nach Fig. 17(a), wobei ein gebräuchlicher Träger bzw. eine Säule dargestellt ist, an der eine Struktur zur Absorp­ tion von Aufprallenergie befestigt ist, indem gemäß der vorliegenden Erfindung ein Innenraummaterial eines Kraftfahrzeuges benutzt wird;

Fig. 22 zeigt eine schematische Ansicht, wobei die Funk­ tion einer Stützen- bzw. Säulenabdeckung dargestellt ist, die für die Absorptionsstruktur nach Fig. 17 ver­ fügbar ist, und wobei die Funktion einer Säulenabdeckung mit einer rechtwinkeligen Rippe dargestellt ist, wobei Fig. 22(a) den Fall der vorliegenden Erfindung zeigt, und die Fig. 22(b) bis Fig. 22(d) jeweils unterschiedli­ che Zustände der Säulenabdeckung mit der rechtwinkelig angeordneten Rippe zeigen;

Fig. 23 zeigt die schematische Ansicht einer Funktion einer Säulenabdeckung, die für die in Fig. 17 darge­ stellte Absorptionsstruktur verfügbar ist und die An­ sicht eines Modells zum Vergleich mit der Säulenab­ deckung, wobei in der Fig. 23(a) die vorliegende Erfin­ dung dargestellt ist und in Fig. 23(b) das Modell darge­ stellt ist;

Fig. 24 zeigt eine Funktionsdarstellung, wobei die Be­ lastungscharakteristik gegen die Verschiebung aufge­ zeichnet ist;

Fig. 25 zeigt eine Querschnittsansicht ähnlich der nach Fig. 1 oder Fig. 17, wobei nur ein wesentlicher Ab­ schnitt einer Struktur zur Absorption von Aufprall­ energie dargestellt ist, indem ein Innenraummaterial ei­ nes Kraftfahrzeuges benutzt wird, als ein weiteres Ausführungsbeispiel nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 26 zeigt die perspektivische Ansicht eines Befesti­ gungswerkzeuges für eine Klamme, die bei der Absorp­ tionsstruktur nach Fig. 25 eingesetzt wird; und

Fig. 27 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Innenraummaterials, eines Energieabsorbers und ei­ nes Befestigungswerkzeuges, welche für die in Fig. 25 dargestellte Absorptionsstruktur eingesetzt werden.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird entsprechend einer Struktur zur Absorption von Aufprallenergie ein Innenraummaterial 58 verwendet, um Aufprallenergie zu absorbieren, wobei das In­ nenraummaterial 58 auf der Innenseite eines inneren Trägers 50 eines Bauteils 56 einer Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet ist. Das Bauteil 56 hat zwei Flanschverbindungsabschnitte 54, 55, die durch Verbindungsflansche 51A, 51B des inneren Trä­ gers 50 und jeweilige gegenüberliegende Flansche 53A, 53B eines äußeren Trägers 52 im Zustand des Überlappens ausgebil­ det werden, und ist so ausgeformt, das es im Querschnitt ent­ lang einer im wesentlichen horizontalen gedachten Ebene eine geschlossene Struktur aufweist. Bei dieser Absorptions­ struktur ist das Innenraummaterial 58 einen Zwischenraum D1 von der Kante von zumindest eines Flanschverbindungsab­ schnittes 55 der beiden Flanschverbindungsabschnitte 54, 55 entfernt in der Richtung der Erstreckung des einen Flansch­ verbindungsabschnittes 55 in der gedachten Ebene angeordnet, nämlich in der Ebene der Zeichnung nach Fig. 1 und einen Zwischenraum D2 vom inneren Träger 50 entfernt angeordnet. In diesem Fall bilden zwei Zwischenräume einen Energieab­ sorptionsraum und ein Energieabsorber 60, der getrennt vom Innenraummaterial 58 ausgebildet ist, ist innerhalb der beiden Zwischenräume D1 und D2 angeordnet.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 entspricht das Bauteil 56 einer Frontstütze (A-Säule) und das Innenraummaterial 58 ent­ spricht einer Stützen- bzw. Säulenabdeckung. Die Frontstütze 56 umfaßt einen Verstärkungsträger 57, der zwischen dem inne­ ren Träger 50 und dem äußeren Träger 52 angeordnet ist. Wie aus den Fig. 1 und 16 ersichtlich ist, ist die Frontstütze 56 an einer Seite einem Windschutzscheibenglas 62 und auf der anderen Seite einem Türglas 64 eng zugeordnet. Der Flansch­ verbindungsabschnitt 54 stützt mittels einer Dichtung 66 das Windschutzscheibenglas 62. Somit ist der Flanschverbindungs­ abschnitt 54 auf der vorderen Seite der Kraftfahrzeugka­ rosserie angeordnet und vom Insassen entfernt liegend ange­ bracht. Andererseits ist der Flanschverbindungsabschnitt 55 auf der hinteren Seite, der Kraftfahrzeugkarosserie ange­ bracht, näher dem Insassen und der Fahrgastzelle zugewandt. Dementsprechend ist bei der Absorptionsstruktur nach der vorliegenden Erfindung der Flanschverbindungsabschnitt 55 auf der Rückseite der Kraftfahrzeugkarosserie mit dem Energie­ absorber 60 bedeckt, um Aufprallenergie zu absorbieren.

Die Stützenabdeckung 58 ist mittels Gießen eines harten Kunststoffes wie zum Beispiel Polyethylen oder Polypropylen hergestellt und die Zwischenräume D1, D2 von der Frontstütze 56 entfernt angeordnet. Die Zwischenräume D1 und D2 liegen jeweils vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 20 mm und 15 bis 30 mm.

Der Energieabsorber 60 wird innerhalb der beiden Zwischen­ räume D1 und D2 angebracht und verformt sich unter Aufnahme einer Belastung, die durch die Stützenabdeckung 58 aufge­ bracht wird, um die Aufprallenergie zu absorbieren, die durch die Belastung hervorgerufen wird. Indem man so verfährt, kann man einen Energieabsorber verwenden, wie er später noch beschrieben werden wird.

Bei der Ausführungsform, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, ist der Energieabsorber 60 ein Produkt, welches mittels eines Blasformverfahrens hergestellt ist und welches einen Hohlraum 70 hat. Wenn das Blasformverfahren zur Herstellung des Energieabsorbers 60 benutzt wird, können die Zeit und die Arbeit, die zur Herstellung notwendig sind, reduziert werden, und der Energieabsorber 60 kann leicht ausgeformt werden, so daß er in der gedachten Ebene in die Zwischenräume D1 und D2 paßt. Zusätzlich kann ein Energieabsorber 60 mit einer sol­ chen Form leicht um eine vorbestimmte Länge in der vertikalen Richtung erstreckt werden, die der Richtung senkrecht zur Zeichnungsebene entspricht. Während die Form des Energie­ absorbers 60 in der gedachten Ebene frei bzw. willkürlich ausgewählt werden kann, ist der Energieabsorber 60 vorzugs­ weise so gestaltet, daß er die Kante des Flanschver­ bindungsabschnittes 55 in der Erstreckung des Flansch­ verbindungsabschnitts 55 bedeckt. Weiterhin ist der Energie­ absorber 60 vorzugsweise so ausgeformt, daß er mit dem inne­ ren Träger 50 und mit einer Öffnungsleiste 68 in Kontakt steht, der am Flanschverbindungsabschnitt 55 befestigt ist. Jedoch ist es nicht immer notwendig, daß der Energieabsorber 60 so ausgeformt ist, daß er bis in die Nähe des Flanschver­ bindungsabschnittes 54 reicht. Der Energieabsorber 60 kann aus dem gleichen harten Kunststoff wie dem der für die Stützenabdeckung 58 verwendet wird, gegossen sein oder aus einem harten Kunststoff wie zum Beispiel Vinylchlorid her­ gestellt sein.

Ein Befestigungssitz 71 ist an der Außenseite des Hohlraumes 70 vorgesehen, um den Energieabsorber 60 am inneren Träger 60 der Frontstütze 56 mit einer Schraube oder einer Klammer (nicht dargestellt) zu befestigen. Weiterhin ist die Stützen­ abdeckung 58 am Energieabsorber 60 mittels Schrauben oder Klammern befestigt.

Entsprechend der in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist der Energieabsorber 60 innerhalb beider Zwischenräume D1 und D2 angeordnet, die jeweils durch das Innenraummaterial 58 und die Kante des einen der zwei Flanschverbindungsabschnitte 54 und 55 und durch das Innenraummaterial 58 und den inneren Träger 50 definiert werden. Deshalb wird, wenn eine Belastung von nicht weniger als einer vorbestimmten Größe auf den Energieabsorber 60 durch das Innenraummaterial aufgebracht wird, der Energieabsorber 60 deformiert, um so die Aufprall­ energie zu absorbieren. Insbesondere ist es möglich, da der Flanschverbindungsabschnitt 55 mit dem Energieabsorber 60 abgedeckt ist, einen schweren Aufprall zu vermindern, der durch die hohe Steifigkeit des Flanschverbindungsabschnitts 55 verursacht werden würde. Sogar ein kompliziert geformter Energieabsorber 60 kann durch das Blasformverfahren leicht und gleichmäßig hergestellt werden.

Die in Fig. 2 gezeigte Ausführungsform ist der in Fig. 1 ge­ zeigten Ausführungsform ähnlich, wobei die Anordnungen der Frontstütze 56 und der, Stützenabdeckung 58 gleich sind, je­ doch ein Energieabsorber 72 durch das Blasformverfahren so ausgebildet ist, daß er eine unregelmäßige Form im Quer­ schnitt in der gedachten Ebene aufweist. Der Energieabsorber 72 hat fünf Hohlräume 74, die durch eine Wand 75 abgetrennt sind und die in der gedachten Ebene zickzackförmig verläuft, so daß konkave Abschnitte 76 und konvexe Abschnitte 77 ge­ bildet werden. Der Energieabsorber 72 und die Stützenab­ deckung 58 können jeweils am inneren Träger 50 befestigt werden und der Energieabsorber 72 kann auch auf ähnliche Art und Weise wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 gezeigt, befestigt werden.

Entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 2 kann die Ab­ sorptionsfähigkeit an Energie einfach eingestellt werden, in­ dem die Anzahl der unregelmäßigen Abschnitte, die Tiefe und Form der unregelmäßigen Abschnitte und die Größe der Hohl­ räume verändert wird.

Der Absorptionsstruktur in den Fig. 1 und 2 entsprechend, wird die Stützenabdeckung 58 deformiert, wenn eine Belastung von nicht weniger als einer vorbestimmten Größe auf die Stützenabdeckung 58 aufgebracht wird. Mit der Verformung der Stützenabdeckung 58 wird der Energieabsorber 60 oder 72 auch verformt, um so die durch die Belastung aufgebrachte Auf­ prallenergie zu absorbieren. Im Falle des Energieabsorbers 60 wird der Energieabsorber 60 als Ganzes verformt. Andererseits wird im Falle des Energieabsorbers 72 zuerst entsprechend eines Anfangsabschnittes der konvexe Abschnitt 77 verformt, und anschließend der nächste konvexe Abschnitt 77, der dem deformierten konvexen Abschnitt 77 benachbart ist. Auf diese Weise wird die Verformung weitergeleitet, bis schließlich der gesamte Energieabsorber 72 verformt ist.

Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird entsprechend einer Struktur zur Absorption von Aufprallenergie ein Innenraummaterial 88 verwendet, um Aufprallenergie zu absorbieren, wobei das Innenraummaterial 88 auf der Innenseite eines inneren Trägers 80 eines Bauteils 86 einer Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet ist. Das Bauteil 86 hat zwei Flanschverbindungsabschnitte 84, 85, die durch Verbindungsflansche 81A, 81B des inneren Trä­ gers 80 und jeweilige gegenüberliegende Flansche 83A, 83B eines äußeren Trägers 82 im Zustand des Überlappens ausgebil­ det werden, und ist so ausgeformt, das es im Querschnitt ent­ lang einer im wesentlichen horizontalen gedachten Ebene eine geschlossene Struktur aufweist. Bei dieser dargestellten Ausführungsform entspricht das Bauteil 86 einer Zentralstütze bzw. B-Säule und das Innenraummaterial 88 entspricht der Stützenabdeckung. Entsprechend der Absorptionsstruktur ist das Innenraummaterial 88 einen Zwischenraum D3 von der Kante jedes Flanschverbindungsabschnittes in der Richtung der Er­ streckung jedes Flanschverbindungsabschnittes 84 und 55 in der Ebene der Zeichnung nach Fig. 4 angeordnet und einen Zwischenraum D4 vom inneren Träger 80 entfernt angeordnet. In diesem Fall bilden zwei Zwischenräume D3 und D4 einen Energieabsorptionsraum und zwei Energieabsorber 90, die ge­ trennt vom Innenraummaterial 88 ausgebildet sind, sind inner­ halb der beiden Zwischenräume, dem rückwärtigen D3 und dem vorderen D4 angeordnet. Die Zwischenräume D3 und D4 liegen jeweils vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 10 bis 20 mm und von 15 bis 30 mm.

Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist, umfaßt die Stützenab­ deckung 88 eine Außenschicht 87 und zwei sich vertikal er­ streckende Rippen 89. Auf der anderen Seite, wie in den Fig. 3 und 5 dargestellt, können die Energieabsorber 90 so ausgeformt werden, daß sie vor und hinter den Rippen 89 der Stützenabdeckung 88 in der gedachten Ebene angeordnet sind. Somit ist kein Energieabsorber zwischen den Rippen 89 ange­ ordnet. Bei der Zentral- , B- oder Mittelsäule besteht die große Gefahr, daß ein Insasse auf dem Vordersitz gegen einen Abschnitt der Mittelsäule 86 geschleudert wird inklusive des vorderen Flanschverbindungsabschnittes 84, da der Vordersitz auf der Innenseite der Mittelsäule direkt daneben angeordnet ist, sowie ein Insasse auf dem Rücksitz hinter dem Vordersitz gegen einen Abschnitt der Mittelsäule 86 geschleudert werden kann, der den hinteren Flanschverbindungsabschnitt 85 umfaßt.

Der Energieabsorber 90, der in Fig. 5 dargestellt ist, ist durch ein Spritzgußverfahren hergestellt, wobei ein ähnlicher harter Kunststoff verwendet wird als wie bei der Säulenab­ deckung 88. Der Energieabsorber 90 ist aus zwei plattenförmi­ gen Abschnitten 92 aufgebaut, die so angeordnet sind, daß sie einen Winkel von im wesentlichen 90° einschließen und umfaßt eine Vielzahl von Rippen 93, die zwischen den plattenförmigen Abschnitten 92 liegen. Der Energieabsorber 90 umfaßt eine Vielzahl von Verankerungsklammern 94, die zickzackförmig auf den Rippen 93 auf der Innenseite des Energieabsorbers 90 ver­ teilt sind. Hierbei soll bemerkt werden, daß die zickzackför­ mige Anordnung von zwei Verankerungsklammern 94 bedeutet, daß diese beiden nebeneinanderliegenden Verankerungsklammern 94 in einer Richtung senkrecht zur gedachten Ebene unterschied­ liche Ausrichtung haben, bezüglich der Projektion der Klam­ mern in der gedachte Ebene. Andererseits hat die Stützenab­ deckung 88 konkave Ankerabschnitte 96, die auf der Außenseite der Stützenabdeckung 88 vorgesehen sind, um so jeweils zu der Vielzahl der Verankerungsklammern 94 zu korrespondieren.

Wie in der Fig. 6 gezeigt ist, ist jede Verankerungsklammer 94 in den entsprechenden konkaven Ankerabschnitt 96 einge­ führt, um so den Energieabsorber 90 auf der Stützenabdeckung 88 zu befestigen. Die Verankerungsklammern 94 und die konka­ ven Ankerabschnitte 96 sind so ausgebildet, daß wenn jede Klammer 94 in den entsprechenden konkaven Ankerabschnitt 96 eingeführt wird, infolge der Verformung eines äußeren Ab­ schnittes des konkaven Ankerabschnittes 96 zum Zeitpunkt des Einführens eine Nase jeder Klammer 94 durch den konkaven Abschnitt 96 verformt wird, so daß die Nase jeder Klammer 94 vom konkaven Abschnitt 96 festgehalten wird, ohne das die Nase aus dem konkaven Abschnitt 96 leicht herausrutschen kann.

Ein Energieabsorber 100 ist in Fig. 7 gezeigt und dieser ist mittels eines Blasformverfahrens hergestellt, wobei ein ähn­ licher harter Kunststoff verwendet wird als wie für die Stützenabdeckung 88 und er hat eine Vielzahl von Hohlräumen 102 und zwei konkave Ankerabschnitte 103. Anstatt des Energieabsorbers 90 ist der Energieabsorber 100 an der Stützenabdeckung 88 montiert. Um die Verankerungsklammern in die beiden konkaven Ankerabschnitte 103 einzusetzen, ist auf der Innenseite des Energieabsorbers 100 eine Vielzahl von Verankerungsklammern 104 vorgesehen, die sich von der Außen­ seite der Stützenabdeckung 88 abwechselnd nach außen er­ strecken, um den beiden konkaven Ankerabschnitten 103 gegen­ überzuliegen, wobei die Verankerungsklammern 104 zickzackför­ mig angeordnet sind, wie in Fig. 8 gezeigt. Jede Veranker­ ungsklammer 104 der Stützenabdeckung 88 ist in den entspre­ chenden konkaven Ankerabschnitt 103 des Energieabsorbers 100 eingesetzt , um so den Energieabsorber 100 an der Stützenabdeckung 88 zu befestigen. Eine Nase jeder Verank­ erungsklammer 104 ist gleichmäßig in den entsprechenden konkaven Ankerabschnitt 103 eingepaßt, so daß der Hohlraum um jeden konkaven Abschnitt 103 herum vorgesehen ist.

Bei den Energieabsorbern 90 und 100 sind die Energieabsorber in vorderen und hinteren Räumen der Zentralstütze 86 angeord­ net und kein Energieabsorber ist zwischen den beiden Zwischenräumen angeordnet. Eine Ausführungsform eines Energieabsorbers 110 nach Fig. 9(a) ist aus zwei Energie­ absorbern 90 aufgebaut, die einstückig mittels eines Zwischenstücks 112 verbunden sind, während ein Energie­ absorber 114, der in Fig. 9(b) gezeigt ist, aus zwei Energieabsorbern 100 aufgebaut ist, die mittels eines Zwischenstücks 116 zu einem Körper verbunden sind. Jeder der Energieabsorber 110 und 114 kann auf der gesamten Außenseite der Zentralstütze 86 angeordnet werden. Das Zwischenstück 112 ist mit einer Vielzahl von Rippen 113 versehen, während das Zwischenstück 116 einen Hohlraum 117 aufweist.

Nachdem die Energieabsorber 90 oder 100 an der Stützenab­ deckung 88 montiert sind, wird die Stützenabdeckung 88 an der Zentralstütze 86 mit einer Vielzahl von Klammern 118 (nur eine davon ist dargestellt) befestigt, wobei die Klammern in der Richtung senkrecht zur gedachten Ebene im Abstand vorge­ sehen sind, wie in Fig. 3 gezeigt.

Falls eine Belastung von nicht weniger als einer vorbestimm­ ten Größe aufgebracht wird, wird die Stützenabdeckung 88 ver­ formt. In diesem Zustand wird die Vielzahl von Rippen 93 im Falle des Energieabsorbers 90 verbogen, während die Vielzahl von Hohlräumen im Falle des Energieabsorbers 100 zusammenge­ drückt wird, um so die Aufprallenergie zu absorbieren, die durch die Belastung erzeugt wird.

Entsprechend dieser Ausführungsform kann nicht nur die Befes­ tigung vereinfacht werden, sondern es können auch die Befe­ stigungsabschnitte zickzackförmig angeordnet werden, so daß eine Instabilität des Energieabsorbers verhindert werden kann und die Belastung auch aus unterschiedlichen Richtungen ge­ tragen werden kann. Im Ergebnis ist es möglich den im we­ sentlichen gleichen Effekt hinsichtlich der Absorption von Energie zu erreichen, egal aus welcher Richtung die Belastung auf den Energieabsorber einwirkt.

Entsprechend einer Absorptionsstruktur, die in den Fig. 10 und 11 gezeigt ist, wird das Innenraummaterial 58, welches auf der Innenseite des inneren Trägers 50 des Bauteils 56 der Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet ist, zur Absorption der Aufprallenergie verwendet. Das Bauteil 56 umfaßt zwei Flanschverbindungsabschnitte 54 und 55, die durch einen Überlappungszustand der Flansche 51A und 51B des inneren Trägers 50 und der jeweiligen gegenüberliegenden Flansche 53A und 53B des äußeren Trägers 52 verbunden und ausgeformt wer­ den, und ist so ausgebildet, daß es im Querschnitt entlang der gedachten Ebene eine geschlossene Form aufweist. In der gezeigten Ausführungsform entspricht das Bauteil 56 der in Fig. 1 gezeigten ähnlichen Frontstütze, und das Innenraum­ material 58 entspricht der Stützenabdeckung. Die Stützenab­ deckung 58, die in Fig. 10 dargestellt ist, ist der in Fig. 1 gezeigten ähnlich, mit der Ausnahme, daß eine Hinter­ schneidung 59 bei der Stützenabdeckung 58 nach Fig. 1 wegge­ lassen wurde. Bei dieser Absorptionsstruktur ist die Stützenabdeckung 58 einen Zwischenraum D1 von der Kante von zumindest eines Flanschverbindungsabschnitts 55 in der Rich­ tung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsabschnittes 55 in der gedachten Ebene entfernt angeordnet und einen Zwischenraum D2 vom inneren Trager 50 entfernt angeordnet.

In diesem Fall bilden die Zwischenräume einen Energieabsorp­ tionsraum und ein Energieabsorber 120 ist in diesem Energie­ absorptionsraum angeordnet.

Bei der in Fig. 10 gezeigten Absorptionsstruktur ist der Flanschverbindungsabschnitt 55 weiterhin mit einer Öffnungs­ leiste 122 abgedeckt, die zusammen mit dem Energieabsorber 120 mittels Stranggießen einstückig hergestellt wird.

Die Öffnungsleiste wird im allgemeinen als ein unabhängiges Teil so wie die Öffnungsleiste 68 aus Fig. 1 gegossen und zum Befestigen am Flanschverbindungsabschnitt 55 angepaßt. Bei diesem Befestigungszustand werden eine Lippe, die den Flanschverbindungsabschnitt 55 berührt und eine Dichtung, die die Tür berührt, verwendet, um Wasser daran zu hindern in die Fahrgastzelle einzudringen. Andererseits kann nach der vor­ liegenden Erfindung ein Produkt einstückig durch Stranggießen hergestellt werden, das beide Funktionen erfüllt, nämlich das Verhindern von Eindringen von Wasser in die Fahrgastzelle und die Absorption von Energie.

Der Energieabsorber 120 und die Öffnungsleiste 122 werden mittels Stranggießen eines weichen Kunststoffes wie Urethan hergestellt. Im Ergebnis ist der Energieabsorber 120 mit der Öffnungsleiste 120 einstückig ausgebildet, d. h. das ein Abschnitt in den Zwischenräumen D1 und D2 angeordnet ist, um die durch die Belastung verursachte Aufprallenergie zu absor­ bieren, und das ein Abschnitt vorgesehen ist, der durch einen Kern 126 mit U-förmigen Querschnitt in der gedachten Ebene und eine Lippe 124 gebildet wird, die den Flanschverbindungs­ abschnitt 55 berührt und durch eine hohle Dichtung 125, die an der Tür anliegt. Für diesen Fall ist der Kern 126 aus einem sehr steifen Material wie einem Stahlblech hergestellt und gleichzeitig mit dem Kunststoff extrudiert, so daß der Kern 126 im Kunststoff eingebettet ist.

Bei der beschriebenen Ausführungsform ist am Energieabsorber 120 eine Lippe 128 einstückig ausgebildet, die sich von einem Abschnitt des Energieabsorbers 120 aus in Richtung der Er­ streckung des Flanschverbindungsabschnittes 55 in der gedach­ ten Ebene erstreckt. Solange die Kante der Stützenabdeckung 58 mit der Lippe 128 bedeckt ist, ist es möglich das Er­ scheinungsbild der Stützenabdeckung zufriedenstellend ausse­ hen zu lassen, auch wenn die Hinterschneidung 59 von der Stützenabdeckung 58 entfernt worden ist.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 ist die Gestalt des Kerns 130 unterschiedlich zu dem in Fig. 10 gezeigten Kern 126. Der Kern 130 nach der Fig. 11 hat eine hin- und herge­ hende Form (in der gedachten Ebene), so daß er die Funktion der Energieabsorption und der Inkontaktbringung der Lippe 124 der Öffnungsleiste 122 mit dem Flanschverbindungsabschnitt 55 kombiniert. Für diesen Fall ist die Dicke des Kerns 130 redu­ ziert, während die Dichte des Kunststoffes an der Stelle der Öffnungsleiste 122 erhöht ist, um beide Funktionen zufrieden­ stellend zu erfüllen.

Die Öffnungsleiste 122, die einstückig mit dem Energieab­ sorber 120 ausgeformt ist, ist dem Flanschverbindungsab­ schnitt 55 angepaßt, um die Lippe 124 in engen Kontakt mit dem Flanschverbindungsabschnitt 55 zu bringen, und eine Vielzahl von Abschnitten des Energieabsorbers 120 sind am inneren Träger 50 der Frontstütze mit Klammern (nicht darge­ stellt) befestigt, oder aber die Außenseite des Energie­ absorbers 120 ist am inneren Träger mit einem druckempfindli­ chen doppelseitigen Klebstoffband oder einem Einwegband befestigt. Die Stützenabdeckung 58 ist am Energieabsorber 120 auf ähnliche Art und Weise befestigt.

Falls eine Belastung von nicht weniger als einer vorbestimm­ ten Größe auf die Stützenabdeckung 58 aufgebracht wird, wird die Stützenabdeckung 58 verformt. Zusammen mit der Verformung der Stützenabdeckung 58 wird der Energieabsorber 120 ver­ formt, um so die Aufprallenergie zu absorbieren, die durch die Belastung hervorgerufen wird, wodurch der Aufprall abge­ mildert werden kann. In diesem Fall kann die Absorptions­ fähigkeit an Energie von vornherein eingestellt werden, indem im Energieabsorber 120 ein Hohlraum vorgesehen wird oder aber der Hohlraum mit einem anderen Energieabsorber versehen wird.

Dieser Ausführungsform entsprechend ist es nicht notwendig den Energieabsorber abzudecken, der einstückig mit der Öffnungsleiste ausgebildet ist, da die Öffnungsleiste an ei­ ner deutlich sichtbaren Stelle angebracht ist und dem Blick aus der Fahrgastzelle ausgesetzt ist. Obwohl die Stützenab­ deckung im allgemeinen mit einer Hinterschneidung ausge­ stattet ist, ist die Stützenabdeckung nach dieser Ausfüh­ rungsform ohne eine solche Hinterschneidung vorgesehen, so daß die Stützenabdeckung leicht hergestellt werden kann. Zusätzlich werden der Energieabsorber und die Öffnungsleiste als zwei getrennte Teile ausgebildet, wenn der Energie­ absorber getrennt von der Öffnungsleiste hergestellt wird. Andererseits können nach dieser Ausführungsform der Energie­ absorber und die Öffnungsleiste als ein Teil ausgebildet werden, so daß die Handhabung vereinfacht ist.

Entsprechend einer Absorptionsstruktur nach Fig. 12 wird ein Innenraummaterial 140 zur Absorption der Aufprallenergie be­ nutzt, das auf der Innenseite des inneren Trägers 50 des Bauteils 56 der Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet ist. Das Bauteil 56 umfaßt zwei Flanschverbindungsabschnitte 54 und 55, die durch einen Überlappungszustand der Flansche 51A und 51B des inneren Trägers 50 und der jeweiligen gegenüberlie­ genden Flansche 53A und 53B des äußeren Trägers 52 verbunden und ausgeformt werden, und ist so ausgebildet, daß es im Querschnitt entlang der gedachten Ebene eine geschlossene Form aufweist. In der gezeigten Ausführungsform entspricht das Bauteil 56 der in Fig. 1 gezeigten ähnlichen Frontstütze, und das Innenraummaterial 140 entspricht der Stützenab­ deckung. Die Stützenabdeckung 140 ist einen Zwischenraum D1 von der Kante von zumindest eines Flanschverbindungsab­ schnitts 55 in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsabschnittes 55 in der gedachten Ebene entfernt angeordnet und einen Zwischenraum D2 vom inneren Träger 50 entfernt angeordnet. In diesem Fall bildet der Zwischenraum einen Energieabsorptionsraum und der Energieab­ sorber 142 ist im Energieabsorptionsraum angeordnet.

Entsprechend der Absorptionsstruktur, die in der Fig. 12 dar­ gestellt ist, ist der Energieabsorber 142 einstückig mit der Stützenabdeckung 140 ausgebildet. Die Stützenabdeckung 140 hat einen Hohlraum 146, der durch Doppelwände 144 und 145 de­ finiert wird, die an Abschnitten liegen, die den Zwischen­ räumen D1 und D2 entsprechen. Hierbei bilden die Wände 144, 145 und der Hohlraum 146 einen Energieabsorber. Zusätzlich erstreckt sich eine Vielzahl von Rippen 147 von der Außenwand 145 nach außen, in bestimmten Abständen, gesehen in Richtung senkrecht zur gedachten Ebene, d. h. zur Zeichenebene. Die Positionen des Hohlraumes 146 und der Vielzahl von Rippen 147 sind so festgelegt, daß die Hohlräume 146 und die Rippen 147 innerhalb der Zwischenräume D1 und D2 liegen. Im Ergebnis wird der Energieabsorber 142 durch den Hohlraum 146 und die Rippen 147 gebildet. Bei dieser Ausführungsform werden zum Beispiel die Stützenabdeckung mit den Wänden 144, 145 und der Hohlraum 146 zuerst mittels eines Blasformverfahrens und anschließend die Rippen 147 mittels eines Spritzgußverfahrens gegossen. Da die Stützenabdeckung 140 mit dem Hohlraum 146 ausgestattet ist, kann die Größe des Hohlraumes 146 reduziert werden, weil dieser Hohlraum 146 die Energieabsorption zusam­ men mit den Rippen 147 ermöglicht. Deshalb kann die Stützenabdeckung mittels eines Blasformverfahrens mit Genauigkeit ausgeführt werden. Weiterhin ist, sogar wenn ein Abschnitt der Wand 145, der zu einer Rippe 147 gehört, eine Spannung im Falle des Spritzgußverfahrens erzeugt, diese Spannung niemals von der Fahrgastzelle aus sichtbar, da die Wand 145 an der Außenseite der Wand 144 angeordnet ist.

Die Stützenabdeckung 140 ist auf dem inneren Träger 50 der Frontstütze 56 mit Klammern (nicht dargestellt) befestigt, die zwischen der Vielzahl von Rippen 147 angebracht sind. Falls eine Belastung von nicht weniger als einer vorbestimm­ ten Größe aufgebracht wird, wird der Hohlraum 146 der Stützenabdeckung 140 zusammengepreßt und anschließend werden die Rippen 147 verbogen, um so die Aufprallenergie infolge der Belastung zu absorbieren. Dieser Ausführungsform entspre­ chend kann die Erstreckung (im Querschnitt gesehen) des Hohlraumes und der Höhe jeder Rippe in der gedachten Ebene reduziert werden, da die Aufprallenergie infolge der Belastung durch die Verformung des Hohlraumes und die Verkrümmung der Rippen absorbiert wird. Mit anderen Worten kann die Genauigkeit der Dicke des Materials rund um den Hohlraum verbessert werden, falls die Stützenabdeckung gegos­ sen wird, und im Ergebnis kann die stabile Absorptions­ fähigkeit von Energie einfach erreicht werden.

Entsprechend einer Absorptionsstruktur, wie sie in den Fig. 13 bis 15 gezeigt ist, wird ein Innenraummaterial 150 zur Absorption der Aufprallenergie benutzt, das auf der In­ nenseite des inneren Trägers 50 des Bauteils 56 der Kraft­ fahrzeugkarosserie angeordnet ist. Das Bauteil 56 umfaßt zwei Flanschverbindungsabschnitte 54 und 55, die durch einen Überlappungszustand der Flansche 51A und 51B des inneren Trägers 50 und der jeweiligen gegenüberliegenden Flansche 53A und 53B des äußeren Trägers 52 verbunden und ausgeformt wer­ den, und ist so ausgebildet, daß es im Querschnitt entlang der gedachten Ebene eine geschlossene Form aufweist. In der gezeigten Ausführungsform entspricht das Bauteil 56 der in Fig. 1 gezeigten ähnlichen Frontstütze, und das Innen­ raummaterial 150 entspricht der Stützenabdeckung. Die Stützenabdeckung 150 ist bei dieser Absorptionsstruktur einen Zwischenraum D1 von der Kante von zumindest eines Flansch­ verbindungsabschnitts 55 in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsabschnittes 55 in der gedachten Ebene entfernt angeordnet und einen Zwischenraum D2 vom inneren Träger 50 entfernt angeordnet. In diesem Fall bildet der Zwischenraum einen Energieabsorptionsraum und der Energie­ absorber 152 ist im Energieabsorptionsraum angeordnet.

Bei der Absorptionsstruktur nach den Fig. 13 bis 15 ist ein Energieabsorber mit einem Hohlraum, der durch Einsatzgießen hergestellt ist, einstückig mit der Stützenabdeckung vorgese­ hen.

Bei der Absorptionsstruktur nach Fig. 13 ist die Stützen­ abdeckung 150 mittels eines Blasformverfahrens hergestellt, wobei ein röhrenförmiges Material 154 als Einsatz eingebettet ist. Der Energieabsorber 152 setzt sich aus einem Hohlraum 155, der in der Nähe des Flanschverbindungsabschnitts 55 vorgesehen ist und einer Vielzahl von Rippen 156 zusammen, die im Zwischenraum D2 angeordnet sind. Das röhrenförmige Material 154 entspricht einem Produkt, welches durch ein Blasformverfahren hergestellt ist oder ein gebogenes dünnes Metallblech ist.

Bei der Absorptionsstruktur wie sie in Fig. 14 dargestellt ist, ist die Stützenabdeckung 160 mittels eines Blasform­ verfahrens hergestellt, wobei ein röhrenförmiges Material 162 mit einer Rippe 161 als ein Einsatz eingebettet ist. Ein Energieabsorber 164 ist aus zwei Hohlräumen 165 zusammen­ gesetzt, die in der Nähe des Flanschverbindungsabschnittes 55 vorgesehen sind und einer Vielzahl von Rippen 166, die im Zwischenraum D2 angeordnet sind. Das röhrenförmige Material 162 ist ein Produkt, welches entweder durch ein Blasform­ verfahren oder aus einem gebogenen dünnen Metallblech herge­ stellt ist.

Bei der Absorptionsstruktur nach Fig. 15 ist die Stützenab­ deckung 170 mittels eines Blasformverfahrens ausgebildet, so daß ein röhrenförmiges Material 172 als ein Einsatz eingebet­ tet ist. Ein Energieabsorber 174 wird durch das röhrenförmige Material 172 und einem Hohlraum 176 gebildet, der im wesent­ lichen die Zwischenräume D1 und D2 ausfüllt. Das röhrenför­ mige Material 172 entspricht einem Produkt, welches mittels eines Blasformverfahrens ausgebildet wird.

Entsprechend der Absorptionsstrukturen, die in den Fig. 13 und 14 gezeigt sind, wird eine Klammer verwendet, die zwi­ schen den Rippen befestigt ist, um die Stützenabdeckung am inneren Träger zu montieren. Andererseits wird bei der Absorptionsstruktur, die in der Fig. 15 gezeigt ist, eine Schraube verwendet, die sich durch eine Vielzahl von Befesti­ gungssitzen 178 erstreckt oder eine Klammer (nicht gezeigt), um die Stützenabdeckung am inneren Träger zu befestigen. Falls eine Belastung von nicht weniger als einem vorbestimm­ ten Wert aufgebracht wird, wird die Stützenabdeckung 150, 160 oder 170 verformt. Mit der Verformung der Stützenabdeckung wird das röhrenförmige Material 154, 162 oder 172 des Energieabsorbers verformt, um den Hohlraum zu verformen. Weiterhin werden für den Fall, daß der Energieabsorber Rippen 156 oder 166 aufweist, diese Rippen verbogen. Im Ergebnis kann die Aufprallenergie infolge der Belastung absorbiert werden. Entsprechend den Ausführungsformen, die in den Fig. 13 bis 15 dargestellt sind, ist die Absorptionsstruktur, die mit dem Energieabsorber versehen ist mittels Einsatzgießens ausgeformt. Für diesen Fall ist es möglich eine gewünschte Leistung für den Energieabsorber vorzusehen und eine stabile Absorptionsfähigkeit für Energie zu erreichen, da der Energieabsorber getrennt von der Stützenabdeckung ausgebildet werden kann.

Während die vorstehenden Ausführungsformen mit Bezug auf ein Bauteil wie eine Frontstütze (A-Säule) und eine Zentralstütze (B-Säule) beschrieben worden sind, hat die Kraftfahrzeug­ karosserie noch andere Bauteile wie eine Heckstütze (C-Säule) 180 oder eine Dachseitenschiene 182, wie in Fig. 16 darge­ stellt. Da zumindest die Möglichkeit besteht, daß auch auf diese anderen Bauteile oder dessen Flanschverbindungs­ abschnitte ein Aufprall erfolgt, können die vorstehenden Ausführungsformen ebenfalls auf solche anderen Bauteile angewendet werden sowie auch auf die Innenraummaterialien, die auf der Innenseite solcher anderer Bauteile angeordnet sind. Das gleiche gilt auch für die im folgenden beschriebe­ nen Ausführungsformen.

Entsprechend einer Absorptionsstruktur, wie sie in der Fig. 17 gezeigt ist, wird ein Innenraummaterial 208 zur Absorption der Aufprallenergie benutzt, das auf der Innenseite des inne­ ren Trägers 200 des Bauteils 206 der Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet ist. Das Bauteil 206 umfaßt zwei Flanschverbind­ ungsabschnitte 204 und 205, die durch einen Überlappungs­ zustand der Flansche 201A und 201B des inneren Trägers 200 und der jeweiligen gegenüberliegenden Flansche 203A und 203B des äußeren Trägers 202 verbunden und ausgeformt werden, und ist so ausgebildet, daß es im Querschnitt entlang der ge­ dachten Ebene eine geschlossene Form aufweist. In der gezeig­ ten Ausführungsform entspricht das Bauteil 206 einer Frontstütze, die jedoch in der Struktur unterschiedlich zu der ist, die in Fig. 1 gezeigt ist. Das Innenraummaterial 208 entspricht der Stützenabdeckung. Die Stützenabdeckung 208 ist an einem Energieabsorptionsraum 210 eines inneren Trägers 200 angeordnet und ein Energieabsorber 212 ist im Energieab­ sorptionsraum 210 angeordnet.

Die Stützenabdeckung 208 ist mittels eines Spritzgußver­ fahrens mit einem harten Kunststoff, wie zum Beispiel Poly­ propylen geformt. Wie in der Fig. 17(a) gezeigt ist, hat die Stützenabdeckung 208 etwa eine C-förmige Gestalt im Quer­ schnitt und erstreckt sich in der Längsrichtung, d. h. der Richtung senkrecht zu Zeichenebene der Fig. 17(a) konti­ nuierlich um eine vorbestimmte Länge, während die Größe in der Querschnittsform variiert. Die Größe des Energieabsorp­ tionsraumes 210, der zwischen der Stützenabdeckung 208 und dem inneren Träger 200 definiert ist, ist vorzugsweise im Bereich von 15 bis 30 mm gewählt.

Ein Energieabsorber 212 ist getrennt von der Stützenabdeckung 208 als gitterförmiges Element ausgeformt und im Energieab­ sorptionsraum 210 angeordnet. Das gitterförmige Element 212 ist aus Kunststoff hergestellt und fähig Energie zu absorbie­ ren und hat eine oder eine Vielzahl von längsgerichteten Rippen 214, die sich in der Längsrichtung der Stützenab­ deckung 208 erstrecken und eine Vielzahl von quergerichteten Rippen 216, die sich quer zu den längsgerichteten Rippen erstrecken. Zumindest eine der entweder längsgerichteten Rippen 214 oder querverlaufenden Rippen 216 sind geneigt zum inneren Träger 200 und der Stützenabdeckung 208 angeordnet (Fig. 18).

Bei der Ausführungsform, die in Fig. 19 gezeigt ist, ist das gitterförmige Element 212 mittels eines Spritzgußverfahrens mit einem aufprallwiderstandsfähigen Kunststoff (zum Beispiel TSOP-YK3 hergestellt von Mitsubishi Yuka und STN-15 herge­ stellt von GE Plastics) ausgeformt, und hat zwei längsgerich­ tete Rippen 214 und zehn querverlaufende Rippen 216, die sich in der Richtung senkrecht zu den längsgerichteten Rippen 214 erstrecken. Die querverlaufenden Rippen 216 können ebenso ho­ rizontal verlaufend angeordnet werden, wenn die querverlau­ fenden Rippen 216 am inneren Träger 200 befestigt werden, wie später noch beschrieben werden wird. Da die Anzahl der quer­ verlaufenden Rippen 216 größer ist als die Anzahl der längs­ gerichteten Rippen 214, tragen die querverlaufenden Rippen 216 hauptsächlich die zu absorbierende Belastung, während die längsgerichteten Rippen 214 hauptsächlich zum Halten der querverlaufenden Rippen 216 dienen. Der Abstand der benach­ barten Rippen und die Dicke jeder Rippe kann jeweils im Bereich zwischen 15 bis 30 mm und 1 bis 2 mm gewählt werden.

Da das gitterförmige Element 212 getrennt von der Stützenab­ deckung 208 ausgeformt wird, kann der aufprallwiderstandsfä­ hige Kunststoff für das gitterförmige Element 212 verwendet werden, so daß im Ergebnis die Absorptionsfähigkeit an Energie verbessert werden kann. Andererseits kann der für die Stützenabdeckung 208 verwendete harte Kunststoff wie zum Beispiel Polypropylen auch für das gitterförmige Element 212 verwendet werden. Das gitterförmige Element 212 kann sowohl mittels eines Schäumverfahrens mit hartem Urethan oder mit­ tels eines Walzschäumverfahrens mit Polypropylen hergestellt werden, als auch mittels eines Spritzgußverfahrens herge­ stellt werden, wobei dann die Kosten stark reduziert werden.

Zumindest entweder die längsgerichteten Rippen 214 oder die querverlaufenden Rippen 216 des gitterförmigen Elements 212 sind gegenüber dem inneren Träger 200 und der Stützenab­ deckung 208 geneigt, so daß im Ergebnis jeder Verbindungs­ punkt der längsgerichteten Rippen 214 und der querverlaufen­ den Rippen 216 gegenüber dem inneren Träger 200 und der Stützenabdeckung 208 geneigt sein kann. Andererseits, falls die längsgerichteten Rippen und die querverlaufenden Rippen im wesentlichen rechtwinkelig zum inneren Träger und der Stützenabdeckung verlaufend ausgebildet sind, ist jeder Verbindungspunkt der längsgerichteten Rippen und der querver­ laufenden Rippen im wesentlichen normal zum inneren Träger und der Stützenabdeckung ausgerichtet. Deshalb werden die Verbindungspunktoberflächenbereiche jedes Verbindungspunktes, an dem entweder die längsgerichteten Rippen oder die querver­ laufenden Rippen geneigt angeordnet sind, größer als die Verbindungspunktoberfläche jedes Verbindungspunktes, an dem die längsgerichteten Rippen und die querverlaufenden Rippen im wesentlichen rechtwinkelig verlaufen, sofern die längsge­ richteten Rippen und die querverlaufenden Rippen die gleiche Größe haben. Im Ergebnis ist eine hohe Belastung notwendig, um die Verbindungsabschnitte abzuscheren, und ein starker Anstieg in der Charakteristik der Belastung gegen die Ver­ formung kann erreicht werden.

Entsprechend dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wird jeder Verbindungspunkt leicht abgeschert, durch jede Belast­ ung, die aus einer Richtung einwirkt, die senkrecht zur Stützenabdeckung verläuft und durch eine Belastung, die aus einer Richtung einwirkt, die geneigt zur Stützenabdeckung verläuft, da jeder der Verbindungspunkte der längsgerichteten und querverlaufenden Rippen des gitterförmigen Elementes ge­ neigt zur Stützenabdeckung ausgerichtet ist. Da die Aufprall­ energie durch das Abscheren absorbiert wird, kann die Ab­ sorptionsfähigkeit von Energie stabil gehalten werden. Andererseits, wenn jeder Verbindungspunkt im wesentlichen rechtwinklig zur Stützenabdeckung verläuft, übt jeder Verbin­ dungspunkt einen großen Widerstand gegen die aufgebrachte Belastung aus, die aus der zur Stützenabdeckung senkrechten Richtung aufgebracht wird, während die Rippen leicht an der Oberfläche des inneren Trägers entlanggleiten oder leicht gebogen werden, infolge der Belastung, die aus der Richtung aufgebracht wird, die zur Stützenabdeckung geneigt ist. Für diesen Fall kann die stabile Absorptionsfähigkeit von Energie nicht erreicht werden. Weiterhin kann der Neigungswinkel zumindest entweder der längsgerichteten Rippen oder aber auch der querverlaufenden Rippen frei gewählt werden, sowie auch die Anzahl oder die Form der längsgerichteten Rippen und der querverlaufenden Rippen frei gewählt werden können, da das gitterförmige Element getrennt von der Stützenabdeckung hergestellt wird.

Die querverlaufenden Rippen 216 des gitterförmigen Elementes 212 haben hauptsächlich die Aufgabe die Belastung zu absor­ bieren und sind gegenüber dem inneren Träger 200 und der Stützenabdeckung 208 geneigt, und zumindest ein paar von querverlaufenden in Längsrichtung benachbarten Rippen und ein paar von querverlaufenden in der kreuz enden Richtung benach­ barten Rippen sind zueinander entgegengesetzt geneigt ange­ ordnet.

Bei der Ausführungsform, die in Fig. 18 gezeigt ist, ist das Paar von in Längsrichtung benachbarten querverlaufenden Rippen 216 und das Paar von querverlaufenden Rippen 216, die in Kreuzungsrichtung zueinander benachbart sind, so angeord­ net, das sie jeweils zueinander entgegengesetzt geneigt sind.

Zum Beispiel sind die querverlaufenden Rippen 216A und die querverlaufenden Rippen 216B und 216C, die in Längsrichtung der querverlaufenden Rippe 216A benachbart sind, zueinander entgegengesetzt geneigt. Weiterhin sind die querverlaufende Rippe 216A und die querverlaufenden Rippen 216D und 216E, die in Kreuzungsrichtung der querverlaufenden Rippe 216A benach­ bart sind, zueinander entgegengesetzt geneigt. Diese oben be­ schriebene Anordnung der querverlaufenden Rippen ist die am meisten bevorzugte, da sie den Einfluß verringert, den die Richtung der aufgebrachten Aufprallbelastung hat, so daß die Aufprallbelastung leicht verteilt wird, sogar wenn die Aufprallbelastung aus einer beliebigen Richtung auf das git­ terförmige Element aufgebracht wird, wie später noch be­ schrieben werden wird.

Um den Einfluß zu reduzieren, der von der Richtung der Aufbringung der Belastung abhängt, und um so die Belastung zu verteilen, können zumindest ein Paar von querverlaufenden Rippen, die in Längsrichtung zueinander benachbart sind und ein Paar von querverlaufenden Rippen, die in Kreuzungs­ richtung zueinander benachbart sind, zueinander entgegenge­ setzt geneigt sein. Zum Beispiel kann ein Paar von querver­ laufenden Rippen, die in Kreuzungsrichtung zueinander benach­ bart sind, so angeordnet sein, daß sie zueinander entgegenge­ setzt geneigt sind, während die in Längsrichtung ausgerichte­ ten querverlaufenden Rippen in die gleiche Richtung geneigt sein können. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die Fig. 18. Die querverlaufende Rippe 216A und die querverlau­ fenden Rippen 216D oder 216E, die der querverlaufenden Rippe 216A in Kreuzungsrichtung benachbart sind, sind so angeord­ net, daß sie zueinander entgegengesetzt geneigt sind, während alle querverlaufenden Rippen, die mir der Rippe 216A in der Längsrichtung ausgerichtet sind, in der gleichen Richtung wie die Rippe 216A geneigt sind. Ähnlich sind alle querverlaufen­ den Rippen, die mit der querverlaufenden Rippe 216D in der Längsrichtung ausgerichtet sind, in die gleiche Richtung geneigt als wie die querverlaufende Rippe 216D sowie alle querverlaufenden Rippen, die mit der querverlaufenden Rippe 216E in Längsrichtung ausgerichtet sind, in der gleichen Richtung als wie die querverlaufende Rippe 216E geneigt sind.

Entsprechend dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die querverlaufenden Rippen geneigt und zumindest ein Paar von querverlaufenden Rippen, die in Längsrichtung benachbart sind und ein Paar von querverlaufenden Rippen, die in Kreu­ zungsrichtung benachbart sind, ist so angeordnet, daß sie zueinander entgegengesetzt geneigt sind. Bei dieser Ausführungsform kann der Unterschied in der Absorptions­ fähigkeit von Energie in Abhängigkeit von der Belastung reduziert werden und die Stabilität weiter verbessert werden, sogar wenn die Belastung auf die Stützenabdeckung aus einer beliebigen Richtung aufgebracht wird.

Ein Verbindungspunkt oder eine Vielzahl von Verbindungspunk­ ten, der oder die durch Verbindung der Vielzahl von längsge­ richteten Rippen 214 und der Vielzahl von querverlaufenden Rippen 216 des gitterförmigen Elementes 212 im Kreuzungs­ zustand geformt wird oder werden, kann so ausgebildet werden, daß eine Verbindungsfläche entsteht, die von der Verbin­ dungsfläche anderer Verbindungspunkte unterschiedlich ist. Entsprechend der vorliegenden Erfindung kann das gitter­ förmige Element 212 leicht hergestellt werden, wie oben be­ schrieben worden ist, ohne daß mit dem Gießen eine allzu große Einschränkung einhergeht, da das gitterförmige Element 212 unabhängig von der Stützenabdeckung 208 hergestellt wird. Im Falle des gitterförmigen Elementes 212 mit den längsge­ richteten Rippen 214 und den querverlaufenden Rippen 216 wurde durch Experimente bestätigt, daß die Verbindungspunkte geschert werden, um so die Energie zu absorbieren. Anderer­ seits kann die Absorptionsfähigkeit an Energie wirkungsvoll variiert werden, indem die Verbindungspunktflächen variiert werden, da die Scherkräfte proportional zur Größe der Ver­ bindungspunktfläche sind. Zudem kann die Absorptionsfähigkeit an Energie wirkungsvoll eingestellt werden, indem das Material entsprechend ausgewählt wird, wie oben beschrieben worden ist.

Wie in den Figs. 20 gezeigt ist, ist bei dieser beschriebenen Ausführungsform die Verbindungspunktfläche S (durch schräg schraffierte Linien zur besseren Darstellung hervorgehoben) eines Verbindungspunktes 220 durch das Produkt aus Verbin­ dungspunktlänge L und der Dicke t der geneigten Rippe, in Fig. 20(c) der Rippe 216 definiert. Dadurch kann die Ver­ bindungspunktfläche S genau festgelegt werden, indem die Dicke der querverlaufenden Rippe 216 auf einen Wert t₁ (siehe Fig. 20(a)) variiert wird, der größer ist als der Wert t oder durch Veränderung der Verbindungspunktlänge auf L₁, der grö­ ßer ist als L (siehe Fig. 20(b)). Für diesen Fall kann die Verbindungspunktlänge L₁ durch Veränderung des Neigungs­ winkels der querverlaufenden Rippe 216 erreicht werden. Dementsprechend kann auch die Verbindungspunktlänge verändert werden, während die vorbestimmte Höhe L des gitterförmigen Elementes 212 konstant gehalten wird.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 20 sind die querverlaufen­ den Rippen 216 geneigt. Andererseits können auch die längsge­ richteten Rippen 214 geneigt sein oder beide, d. h. die quer­ verlaufenden Rippen 216 und die längsgerichteten Rippen 214 können geneigt sein. Somit kann die Verbindungspunktfläche S des Verbindungspunktes 220 verändert werden, durch Veränderung der Dicke und des Neigungswinkels jeder längsge­ richteten Rippe 214, zusätzlich zur Dicke und zum Neigungs­ winkel jeder querverlaufenden Rippe 216, wie oben beschrie­ ben. Im Ergebnis kann die Verbindungspunktfläche S in Abhäng­ igkeit von zumindest der Dicke und des Neigungswinkels der längsgerichteten und querverlaufenden Rippen verändert wer­ den, wie oben beschrieben ist.

Bei dieser Ausführungsform kann ein Verbindungspunkt oder ei­ ne Vielzahl von Verbindungspunkten, der oder die durch Ver­ bindung der Vielzahl von längsgerichteten Rippen 214 und der Vielzahl von querverlaufenden Rippen 216 des gitterförmigen Elementes 212 im Kreuzungszustand geformt wird oder werden, so ausgebildet werden, daß eine Verbindungsfläche entsteht, die von der Verbindungsfläche anderer Verbindungspunkte un­ terschiedlich ist. Bei dieser Ausführungsform ist es möglich eine hohe Absorptionsfähigkeit an Energie durch Vergrößerung der Verbindungspunktflächen der Verbindungspunkte, wie oben beschrieben, zu erreichen, sogar wenn das gitterförmige Element 212 Abschnitte aufweist, die eine hohe Absorptions­ fähigkeit an Energie haben, so wie ein Abschnitt, der als Befestigungspunkt für die Stützenabdeckung auf dem gitterför­ migen Element 212 dient oder zum Befestigen des gitterförmi­ gen Elements auf dem inneren Träger der Stütze oder zum Bei­ spiel der Flanschverbindungsabschnitt der Stütze. Deshalb kann mit dieser Ausführungsform eine Verschwendung in der Hinsicht vermieden werden, daß das ganze gitterförmige Element 212 so aufgebaut ist, daß es die Absorptionsfähigkeit an Energie aufweist, um die Absorptionsfähigkeit an Energie zu erfüllen, die nur für einen Teilabschnitt notwendig wäre. Im Ergebnis kann das gitterförmige Element rationell herge­ stellt werden.

Weiterhin ist die Verbindungspunktfläche variabel in Ab­ hängigkeit von zumindest der Dicke der längsgerichteten Rippen und des Neigungswinkels der längsgerichteten und quer­ verlaufenden Rippen. Für diesen Fall kann die Belastungs­ charakteristik gegen die Verformung einfach eingestellt wer­ den, da der Freiheitsgrad im Entwurf groß ist und die Scher­ kraft proportional zur Größe der Verbindungspunktfläche ist. Weiterhin ist es damit nicht möglich, den Innenraum in der Fahrgastzelle zu vermindern oder das Aussehen zu verschlech­ tern, für den Fall, daß die Stützenabdeckung für die Frontstütze dient, um die gewünschte Absorptionsfähigkeit an Energie zu bewirken ohne das die Größe der Stützenabdeckung erhöht wird.

Wie in der Fig. 21 gezeigt ist, sind an der Stützenabdeckung 208 einstückig eine Vielzahl von Schweißabschnitten 222 (nur einer ist dargestellt) vorgesehen, während ein Befesti­ gungssitz 224 einstückig an einem Abschnitt des gitterförmi­ gen Elements 212 vorgesehen ist, der jedem Schweißabschnitt 222 gegenüberliegt. Hierbei können die Schweißabschnitte 222 in die Löcher des Befestigungssitzes 224 eingesetzt werden, um die Stützenabdeckung 208 und das gitterförmige Element 212 zusammen zu schweißen, die getrennt voneinander hergestellt worden sind. Der Befestigungssitz 224 kann nur an den Abschnitten des gitterförmigen Elements 212 vorgesehen wer­ den, wo er tatsächlich benötigt wird. Vorzugsweise wird der Befestigungssitz 224 einstückig mit den längsgerichteten Rippen 214 und den querverlaufenden Rippen 216 an zumindest drei Seiten davon ausgeformt, um so die Steifigkeit des Befestigungssitzes 224 zu erhöhen.

Wie in der Fig. 21 gezeigt ist, ist am gitterförmigen Element 212 einstückig eine Vielzahl von Befestigungssitzen 226 vor­ gesehen (nur einer davon ist dargestellt). Hierbei kann eine Klammer 228 in den Befestigungssitz 226 eingesetzt werden und in den inneren Träger 200 der Stütze 206 eingesetzt werden, um so das gitterförmige Element 212 auf der Stütze 206 zu be­ festigen. Der Befestigungssitz 226 ist ebenfalls einstückig mit den längsgerichteten Rippen 214 und den querverlaufenden Rippen 216 zumindest auf drei Seiten des Befestigungssitzes 226 ausgeformt. Vorzugsweise ist der Befestigungssitz im Querschnitt L-förmig ausgebildet, um die Steifigkeit zu erhö­ hen. Die Befestigungssitze 224 und 226 sind an verschiedenen Abschnitten des gitterförmigen Elementes 212 vorgesehen, ohne eine Behinderung beim Herausnehmen aus der Gußform nach dem Gießen des gitterförmigen Elementes 212 zu bilden.

Wie in Fig. 21 gezeigt ist, ist ein Windschutzscheibenglas 62 an der Stütze 206 mittels einer Dichtung 63 befestigt und ein Türglas 230 ist ebenfalls an der Stütze 206 befestigt. Das Türglas 230 ist mit einer Abdichtung 232 versehen.

Das gitterförmige Element 212 funktioniert wie folgt: Falls eine Belastung von nicht weniger als einer vorbestimmten Größe aufgebracht wird, werden die längsgerichteten Rippen 214 und die querverlaufenden Rippen 216 des gitterförmigen Elements 212 deformiert und anschließend werden die Verbind­ ungspunktabschnitte der längsgerichteten Rippen 214 und der querverlaufenden Rippen 216 abgeschert. Wie in der Fig. 22(a) dargestellt ist, wird der Verbindungspunktabschnitt 236 verformt, um dann leicht abgeschert zu werden, infolge entwe­ der der aus der Richtung A senkrecht zur Stützenabdeckung 208 oder der aus der Richtung B geneigt zur Stützenabdeckung 208 aufgebrachten Belastung, da ein Verbindungspunktabschnitt 236 der längsgerichteten Rippe 214 und der querverlaufenden Rippe 216 des gitterförmigen Elementes 212 geneigt zum inneren Träger 200 und der Stützenabdeckung 208 angeordnet ist. Wenn die Aufprallenergie durch die Verformung und die Scherung der Verbindungspunktabschnitte absorbiert wird, erhält die Belastungscharakteristik gegen die Verschiebung gesehen einen steilen Anstieg, wie am Punkt E₁ in der Fig. 24 dargestellt ist. Dann ist es möglich die Absorptionsfähigkeit an Energie in die Nähe der Absorptionsfähigkeit an Energie F₀S₀ zu brin­ gen, wenn die Belastung einem vorbestimmten Wert F₀ und die Verschiebung einem vorbestimmten Wert S₀ entspricht.

Wie in der Fig. 22(b) gezeigt ist, erzeugt jeder Verbindungs­ punktabschnitt 244 einen großen Widerstand gegen die aufge­ brachte Belastung aus der Richtung A senkrecht zur Stützen­ abdeckung 240, wenn ein Verbindungspunktabschnitt 244 von jeder Rippe 242 von der Stützenabdeckung 240 sich in Form eines Gitters im wesentlichen senkrecht zur Stützenabdeckung 240 erstreckt. Im Ergebnis wird eine große Belastung aufge­ bracht, die einen vorbestimmten Wert übersteigt und die Belastungscharakteristik wie bei E₂ in Fig. 24 wird erreicht. Hierbei werden die Rippen 242, wie in Fig. 22(c) dargestellt, nicht abgeschert sondern verbogen. Weiterhin gleiten die Rippen 242 an der Oberfläche des inneren Trägers 200 entlang oder werden leicht gebogen, wie in der Fig. 22(d) darge­ stellt, wenn eine Belastung aus der Richtung B aufgebracht wird, die gegen die Stützenabdeckung geneigt ist. Im Ergebnis wird die Belastungscharakteristik wie bei E₃ in Fig. 24 er­ höht. Auf diese Weise verhalten sich die Rippen 242 nicht gleichförmig und deshalb kann eine stabile Absorptions­ fähigkeit an Energie nicht erreicht werden, wenn die Rippen 242 senkrecht zur Stützenabdeckung 240 angeordnet sind.

Wie in der Fig. 23(a) gezeigt ist, sind die querverlaufenden Rippen 216 geneigt angeordnet und das Paar von querverlaufen­ den Rippen 216, die benachbart zueinander in der Längs­ richtung oder der Kreuzungsrichtung angeordnet sind, sind jeweils entgegengesetzt zueinander geneigt angeordnet. Für diesen Fall wird die verteilte Belastung auf die querver­ laufenden Rippen 216 aufgebracht, wenn die Belastung aus den zur Stützenabdeckung 208 geneigten Richtungen B₁ und B₂ auf­ gebracht wird. Wie in der Fig. 23(b) gezeigt wird, kann die Belastung verteilt auf die querverlaufenden Rippen 216 aufge­ bracht werden, sogar wenn die querverlaufenden Rippen 216 in die gleiche Richtung geneigt angeordnet sind. Jedoch ist die Art und Weise wie die querverlaufenden Rippen 216 gegen die Belastung im Fall der Fig. 23(a) halten eine andere als im Falle der Fig. 23(b). Im Falle der Fig. 23(a) ist die Differenz in der Art und Weise wie die querverlaufenden Rippen 216 gegen die Belastung anhalten kleiner als im Falle der Fig. 23(b), so daß der Einfluß der Richtung der aufge­ brachten Belastung reduziert werden kann und die stabile Absorptionsfähigkeit von Energie leicht erreicht werden kann.

Eine Absorptionsstruktur wie sie in den Fig. 25 bis 27 ge­ zeigt ist, ist den vorstehenden Ausführungsformen ähnlich, wobei das Innenraummaterial 254 über einen Energieabsorp­ tionsraum 252 an der Innenseite des inneren Trägers 250 ange­ ordnet ist, und ein gitterförmiger Energieabsorber 256 im Energieabsorptionsraum 252 angeordnet ist. Zusätzlich ist die Absorptionsstruktur nach dieser Ausführungsform mit einer Spezialklammer 258 ausgestattet. Die Klammer 258 kann anstatt der in den vorstehenden Ausführungsformen verwendeten Klammer benutzt werden.

Entsprechend der Ausführungsform, die in den Figs. 25 bis 27 gezeigt ist, entspricht das Innenraummaterial 254 einer Stützenabdeckung und weist eine Vielzahl von damit einstückig ausgeformten Vorsprüngen 260 auf. Die Vorsprünge 260 werden zur gleichen Zeit als wie die Stützenabdeckung erzeugt. Jeder Vorsprung 260 setzt sich aus zwei horizontalen Beinen 262 zu­ sammen, die beim Befestigen des Innenraummaterials 254 verti­ kal im Abstand zueinander angeordnet sind, und hat ein seit­ liches vertikales Bein 263, welches mit den beiden horizonta­ len Beinen 262 verbunden ist. Zusätzlich ist zwischen den beiden horizontalen Beinen 262 und dem vertikalen Bein 263 liegend ein geneigter Schulterabschnitt 264 vorgesehen. Jeder Vorsprung 260 hat eine ausreichende Länge, um sich aus einem Loch 251 des inneren Trägers 250 heraus zu erstrecken, wenn das Innenraummaterial 254 befestigt wird.

Andererseits hat der Energieabsorber 256 eine Vielzahl von längsgerichteten Rippen 266, eine Vielzahl von querverlaufen­ den Rippen 268, die die Vielzahl der längsgerichteten Rippen kreuzen und eine Vielzahl von Lagerflächen 270. Jede Lager­ fläche 270 ist mit einem Durchgangsloch 271 versehen, in das der Vorsprung 260 eingesetzt werden kann. Die längsgerichte­ ten Rippen 266 und die querverlaufenden Rippen 268 können auf eine ähnliche Art und Weise wie in den vorstehenden Ausführ­ ungsformen hergestellt werden. Die Lagerflächen 270 werden entsprechend der Vielzahl der Vorsprünge 260 des Innenraum­ materials 254 vorgesehen. Wie aus der Fig. 25 ersichtlich ist, sind die Lagerflächen 270 zwischen dem Innenraummaterial 254 und dem inneren Träger 250 angeordnet und einstückig mit den benachbarten beiden längsgerichteten Rippen 266 ausge­ bildet.

Der Energieabsorber 256 hat ein Fixierelement 274, welches in den Vorsprung zum fixieren eingesetzt werden kann. Die Klam­ mer 258 setzt sich aus dem Fixierelement 274 und dem Vor­ sprung 260 zusammen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Fixierelement 274 durch Biegen eines dünnen Stahlbleches ausgeformt, und hat Stützabschnitte 276, die umgekehrt U- förmig gebogen sind und einen Zwischenraum 275 bilden- hat Basisabschnitte 277, die sich von beiden Enden jedes Stütz­ abschnittes 276 in entgegengesetzte Richtung erstrecken, hat einen Kontaktabschnitt 278, der durch Ausstanzen jedes Stütz­ abschnittes 276 erzeugt wird und in eine annähernd L-förmige Form gebogen wird, und hat einen Klauenabschnitt 279, der ein spitzes Ende aufweist und von jedem Stützabschnitt abgebogen ist, um in den Zwischenraum 275 zu ragen. Das vertikale Bein 263 des Vorsprungs 260 wird in den Zwischenraum 275 jedes Stützabschnittes 276 eingesetzt.

Wie in der Fig. 25 gezeigt ist, wird der Vorsprung 260 in das Loch 271 der Lagerfläche 270 das Energieabsorbers 256 einge­ setzt, und das Fixierelement 274 wird in den Vorsprung 260 so eingesetzt, daß die Stützabschnitte 276 des Fixierelements 274 auf beiden Seiten des vertikalen Beines 263 des Vor­ sprungs 260 angeordnet sind. Mit dieser Vorgehensweise werden die Basisabschnitte 277 mittels des Schulterabschnittes 264 des Vorsprungs 260 gegen die Lagerfläche 270 gedrückt, und jeder Klauenabschnitt 279 greift in das vertikale Bein 263 des Vorsprungs 260 ein. Auf diese Art und Weise kann der Energieabsorber 256 am Innenraummaterial 254 montiert werden, so daß eine sogenannte Baugruppe entsteht. Im Falle des Befestigens der Baugruppe am inneren Träger 250 werden die Kontaktabschnitte 278 des Fixierelements 274 in die Löcher 251 des inneren Trägers 250 eingesetzt. Nachdem die Kontakt­ abschnitte 278 in den Löchern 251 festgehalten werden, werden die Kontaktabschnitte 278 durch die Elastizität gehalten, so daß jeder Kontaktabschnitt 278 vom Loch 251 gehalten wird. Dadurch ist dann die Baugruppe am inneren Träger vollständig montiert. Die Breite W₁ des größten Zwischenraumes zwischen den Kontaktabschnitten 278 ist größer als der Durchmesser des Loches 251 im inneren Träger 250.

Entsprechend der oben beschriebenen Ausführungsform kann eine Art von Klammer 258 benutzt werden, um den Energieabsorber 256 am Innenraummaterial 254 zu befestigen, während des Mon­ tierens der Baugruppe des Energieabsorbers 256 am Innenraum­ material 254 des inneren Trägers 250, so daß es möglich ist die Kosten zu vermindern. Bei der beschriebenen Ausführungs­ form ist die Breite W2 des Basisabschnittes 277 des Fixier­ elementes 274 kleiner als der Durchmesser des Loches 251 des inneren Trägers 250. Entsprechend der Beziehung zwischen den Größen, wenn die Rippen 266 und 268 des Energieabsorbers 256 verbogen werden infolge der Belastung, kann der Vorsprung 260 des Innenraummaterials 254 und das Fixierelement 274 in den inneren Träger 250 eingepaßt werden, wie es durch die strich­ punktartigen Linien angezeigt ist. Dementsprechend ist es möglich, eine örtliche Anhebung der Belastung durch einen Be­ festigungspunkt zu vermeiden.

Eine Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht-metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, wird vorgeschlagen. Das Innenraummaterial ist auf der Innenseite eines inneren Trägers eines Bauteils angeord­ net, welches den inneren Träger und einen äußeren Träger um­ faßt und im Querschnitt entlang einer horizontalen, gedachten Linie eine geschlossene Form aufweist. Ein Energieabsorp­ tionsraum ist zwischen dem inneren Träger und dem Innenraum­ material ausgebildet. Ein nicht-metallischer Energieabsorber wird getrennt vom Innenraummaterial hergestellt und wird am inneren Träger oder dem Innenraummaterial montiert, so daß er im Zwischenraum angeordnet ist.

Claims (12)

1. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial einsetzt, das auf der Innenseite eines Trägers eines Bauteils einer Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet ist, mit
einem Energieabsorptionsraum, der zwischen dem Träger und dem Innenraummaterial angeordnet ist; und
einem nicht-metallischen Energieabsorber, der getrennt vom Innenraummaterial ausgebildet ist und entweder am Träger oder am Innenraummaterial befestigt ist, so daß der Energieabsorber im Energieabsorptionsraum angeordnet ist.

2. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1,
wobei das Bauteil mit einem inneren Träger und einem äu­ ßeren Träger versehen ist, und zwei Flanschverbindungs­ abschnitte aufweist, die durch Verbinden der jeweiligen Flansche des inneren Trägers und des äußeren Trägers in einen Überlappungszustand ausgebildet werden, und das Bauteil so ausgebildet ist, daß es eine geschlossene Form im Querschnitt der gedachten Ebene (Zeichenebene) hat;
wobei der Träger dem inneren Träger entspricht;
wobei der Energieabsorptionsraum aus einem ersten Zwischenraum, der durch das Innenraummaterial und die Kante von zumindest einem der beiden Flanschverbindungsabschnitte in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsab­ schnittes in der gedachten Ebene definiert ist und einem zweiten Zwischenraum besteht, der durch das Innenraummaterial und den inneren Träger definiert ist, jedoch nicht durch den einen Flanschverbindungsabschnitt; und
wobei der Energieabsorber ein Produkt ist, welches mittels eines Blasformverfahrens hergestellt ist, einen Hohlraum umfaßt und in beiden, dem ersten und dem zweiten Zwischenraum angeordnet ist.

3. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 2,
wobei der Energieabsorber so ausgebildet ist, daß er eine unregelmäßige vorm im Querschnitt der gedachten Ebene aufweist.

4. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1, mit einer Vielzahl von Verankerungsklammern, die zickzack­ förmig auf entweder der Innenseite des Energieabsorbers oder der Außenseite des Innenraummaterials vorgesehen sind; und
konkaven Ankerabschnitten, die auf der anderen Seite vorgesehen sind, entweder der Innenseite des Energieabsorbers oder der Außenseite des Innenraummaterials, so daß sie der Vielzahl von Verankerungsklammern entsprechen;
wobei der Energieabsorber auf der Außenseite des Innen­ raummaterials befestigt ist, indem die Vielzahl an Veranke­ rungsklammern in die konkaven Ankerabschnitte eingreifen.

5. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1,
wobei das Bauteil mit einen inneren Träger und einem äu­ ßeren Träger versehen ist, und zwei Flanschverbindungs­ abschnitte aufweist, die durch Verbinden der jeweiligen Flansche des inneren Trägers und des äußeren Trägers in einen Überlappungszustand ausgebildet werden, und das Bauteil so an­ geordnet ist, das zumindest einer der Flanschverbindungsab­ schnitte mit einer Öffnungsleiste abgedeckt ist, und das Bau­ teil so ausgebildet ist, daß es eine geschlossene Form im Querschnitt der gedachten Ebene hat;
wobei der Träger dem inneren Träger entspricht;
wobei der Energieabsorptionsraum aus einem ersten Zwischenraum, der durch das Innenraummaterial und die Kante von zumindest einem der beiden Flanschverbindungsabschnitte in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsab­ schnittes, der mit der Öffnungsleiste abgedeckt ist, in der gedachten Ebene definiert ist und einem zweiten Zwischenraum besteht, der durch das Innenraummaterial und den inneren Träger definiert ist, jedoch nicht durch den einen Flanschverbin­ dungsabschnitt; und
wobei der Energieabsorber mittels eines Stranggußverfah­ rens als ein Körper hergestellt ist, der die Öffnungsleiste umfaßt und in beiden, dem ersten und dem zweiten Zwischenraum angeordnet ist.

6. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1,
wobei das Bauteil mit einem inneren Träger und einem äu­ ßeren Träger versehen ist, und zwei Flanschverbindungs­ abschnitte aufweist, die durch Verbinden der jeweiligen Flansche des inneren Trägers und des äußeren Trägers in einen Überlappungszustand ausgebildet werden, und das Bauteil so ausgebildet ist, daß es eine geschlossene Form im Querschnitt der gedachten Ebene hat;
wobei der Träger dem inneren Träger entspricht; wobei das Innenraummaterial einem Produkt entspricht, welches durch ein Blasformverfahren hergestellt ist und einen Energieabsorptionsabschnitt umfaßt, der einen Hohlraum defi­ niert;
wobei der Energieabsorptionsraum aus einem ersten Zwischenraum, der durch das Innenraummaterial und die Kante von zumindest einem der beiden Flanschverbindungsabschnitte in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsab­ schnittes in der gedachten Ebene definiert ist und einem zweiten Zwischenraum besteht, der durch das Innenraummaterial und den inneren Träger definiert ist, jedoch nicht durch den einen Flanschverbindungsabschnitt; und
wobei der Energieabsorber einer Vielzahl von Rippen ent­ spricht, die sich vom Energieabsorptionsabschnitt des Innenraummaterials nach außen erstrecken und der in beiden, dem ersten und dem zweiten Zwischenraum angeordnet ist.

7. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1,
wobei das Bauteil mit einem inneren Träger und einem äu­ ßeren Träger versehen ist, und zwei Flanschverbindungs­ abschnitte aufweist, die durch Verbinden der jeweiligen Flansche des inneren Trägers und des äußeren Trägers in einen Überlappungszustand ausgebildet werden, und das Bauteil so ausgebildet ist, daß es eine geschlossene Form im Querschnitt der gedachten Ebene hat;
wobei der Träger dem inneren Träger entspricht;
wobei der Energieabsorptionsraum aus einem ersten Zwischenraum, der durch das Innenraummaterial und die Kante von zumindest einem der beiden Flanschverbindungsabschnitte in der Richtung der Erstreckung des einen Flanschverbindungsab­ schnittes in der gedachten Ebene definiert ist und einem zweiten Zwischenraum besteht, der durch das Innenraummaterial und den inneren Träger definiert ist, jedoch nicht durch den einen Flanschverbindungsabschnitt; und
wobei der Energieabsorber ein röhrenförmige s Element um­ faßt, welches mittels Spritzgußverfahrens des Innenraum­ materials hergestellt ist, um einen Hohlraum auszubilden das und zumindest im ersten Zwischenraum angeordnet ist.

8. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1,
wobei das Bauteil einer Säule einer Kraftfahrzeugkaros­ serie entspricht, mit einem inneren Träger und einem äußeren Träger, und mit zwei Flanschverbindungsabschnitten, die durch Verbinden der jeweiligen Flansche des inneren Trägers und des äußeren Trägers in einen Überlappungszustand ausgebildet wer­ den, und die Säule so ausgebildet ist, daß sie eine geschlos­ sene Form im Querschnitt entlang der gedachten Ebene hat;
wobei der Träger dem inneren Träger entspricht;
wobei das Innenraummaterial der Stützen- bzw. Säulenab­ deckung entspricht;
wobei der Energieabsorber einem gitterförmigen Element entspricht, welches eine oder eine Vielzahl von längsgerichte­ ten Rippen aufweist, die in Längsrichtung der Säulenabdeckung verlaufen, und eine Vielzahl von querverlaufenden Rippen aufweist, die quer oder kreuzend zu den längsgerichteten Rippen verlaufen, wobei zumindest die längsgerichteten Rippen oder auch die querverlaufenden Rippen gegenüber dem inneren Träger und der Säulenabdeckung geneigt angeordnet sind.

9. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 8,
wobei die querverlaufenden Rippen geneigt sind und zumin­ dest ein Paar der querverlaufenden Rippen, die in Längsrichtung benachbart zueinander sind und ein Paar von querverlaufenden Rippen, die in Kreuzungsrichtung benachbart zueinander sind, so angeordnet sind, daß sie zueinander entgegengesetzt geneigt sind.

10. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 8,
wobei ein Verbindungsabschnitt oder eine Vielzahl von Verbindungsabschnitten so ausgebildet ist, das seine Verbin­ dungspunktfläche unterschiedlich zu der der anderen Verbin­ dungsabschnitte ist, wobei die Verbindungsabschnitte durch Verbindung des einen oder der Vielzahl der längsgerichteten Rippen und durch die Vielzahl von querverlaufenden Rippen durch Kreuzen entstehen.

11. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 10,
wobei die Verbindungspunktfläche variiert wird, in Abhängigkeit von zumindest der Dicke der längsgerichteten Rippen, der Dicke der querverlaufenden Rippen, dem Neigungswinkel der längsgerichteten Rippen und dem Neigungswinkel der querverlaufenden Rippen.

12. Struktur zur Absorption von Aufprallenergie, die ein nicht­ metallisches Innenraummaterial für ein Kraftfahrzeug einsetzt, nach Anspruch 1,
wobei der Energieabsorber einem gitterförmigen Element entspricht, mit einer Vielzahl von längsgerichteten Rippen, einer Vielzahl von querverlaufenden Rippen, die die längsge­ richteten Rippen gegenseitig kreuzen, und mit einer Lagerfläche, die ein Durchgangsloch aufweist; und
wobei die Absorptionsstruktur weiterhin eine Klammer aufweist, die am Innenraummaterial befestigt ist und im Durchgangsloch der Lagerfläche des gitterförmigen Elementes und des Trägers einsetzt ist, wobei die Klammer verwendet wird, um das Innenraummaterial und das gitterförmige Element am Träger zu befestigen.