DE19504678A1

DE19504678A1 - Harzfilmlaminiertes Aluminiumblech für Dosen, herstellbar durch Trockenformgebung

Info

Publication number: DE19504678A1
Application number: DE19504678A
Authority: DE
Inventors: Keiichi Shimizu; Humio Kunishige; Atsuo Tanaka
Original assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Current assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Priority date: 1994-02-14
Filing date: 1995-02-13
Publication date: 1995-08-17
Anticipated expiration: 2015-02-14
Also published as: FR2716139B1; GB9502752D0; IT1278364B1; DE19504678C2; ITTO950091A0; GB2286364B; CA2142531A1; FR2716139A1; ITTO950091A1; GB2286364A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein beidseitig mit einem thermoplastischen Harzfilm laminiertes Metallblech, das für die Herstellung einer zweiteiligen Dose mit einer dünnen Wandstärke geeignet ist, die durch ein Wandstärkereduktions verfahren, z. B. durch Streckziehen, und insbesondere ohne Verwendung eines Kühlmittels auf Wasserbasis oder eines Schmiermittels erzeugt werden kann.

Zweiteilige Dosen sind im allgemeinen eine DRD (drawn and redrawn can; gezogene und nachgezogene Dose) und eine DWI (drawn and wall ironed can; gezogene und Wand-streckgezogene Dose), die aus verzinntem Stahlblech, Aluminiumblech, Blech aus Aluminiumlegierung oder ECCS (electrolytically chromium coated steel; galvanisch chrombeschichteter Stahl) herge stellt werden; eine DTR (drawn and thin-redrawn can; gezo gene und dünn nachgezogene Dose) ist kürzlich eingesetzt worden. Eine DRD hat eine ziemlich dicke Wandstärke, welche im Verhältnis zur Dosenhöhe infolge des Ziehens und Nachzie hens dicker wird. Aus ökonomischer Sicht wird sie dann für eine Dose mit einer ziemlich niederen Dosenhöhe verwendet. Die für eine DRD verwendeten Werkstoffe sind ECCS, verzinn tes Stahlblech oder Blech aus Aluminiumlegierung. Anderer seits kann eine DWI ökonomisch für eine Dose mit einer hohen Dosenhöhe verwendet werden, da die Wandstärke auf ein Drit tel der des ursprünglichen Blechs reduziert werden kann. Die für eine DWI gegenwärtig verwendeten Werkstoffe sind verzinntes Stahlblech oder Blech aus Aluminiumlegierung. Je doch besteht ein großer Unterschied zwischen einer DRD und einer DWI darin, daß die erstere, die durch Ziehen herge stellt wird, aus einem mit einer organischen Beschichtung vorbeschichteten Metallblech gemacht wird, während die letz tere, die durch Streckziehen hergestellt wird, nach dem For men beschichtet wird. Das geschieht deshalb, weil der Reduk tionsgrad der Dosenwand und der Spannungszustand beim Her stellen zwischen einer DRD und einer DWI sehr verschieden sind. Bis jetzt ist von der Verwendung eines mit einer orga nischen Beschichtung beschichteten Metallblechs für eine DWI, worin der Reduktionsgrad der Dosenwand und der Oberflä chendruck auf die Dosenwand extrem hoch sind, wegen des Festfressens der organischen Beschichtung an den Formwerk zeugen oder der Beschädigung der organischen Beschichtungen auf der äußeren und der inneren Oberfläche der Dose prak tisch kein Gebrauch gemacht worden.

Andererseits wird eine DTR durch Verdünnen der Dosenwand hergestellt, wobei das Biegen und Zurückbiegen an der Ecke eines Ziehwerkzeugs mit einem kleinen Eckenradius und der Verwendung einer hohen Zugspannung eingeschlossen ist. Eine DTR, die ähnlich zum Ziehen hergestellt wird, besitzt eine etwas dünnere Dosenwandstärke als die des ursprünglichen Blechs, weil die Dosenwand gestreckt wird. Außerdem wird kein großer Oberflächendruck auf die Dosenwand, die zwischen den Stanzformen und dem Stanzstempel liegt, im DTR-Verfahren im Gegensatz zum Streckzugverfahren angewendet, so daß die organische Beschichtung kaum beschädigt wird, und dann kann ein mit einer organischen Beschichtung beschichtetes Metall blech für eine DTR verwendet werden. Gegenwärtig wird ein mit einem thermoplastischen Harzfilm beschichtetes ECCS industriell verwendet. Da im DTR-Verfahren die Dosenwand während der Formgebung zum Brechen neigt, weil sie haupt sächlich unter Zugbeanspruchung hergestellt wird, kann dann die Wandstärke nur etwa 80% der des ursprünglichen Blechs sein und ist dicker als die einer DWI.

Aus diesem Grund ist bis jetzt kein Aluminiumblech als ein Werkstoff für eine DTR verwendet worden, da es weniger für ein Verdünnungsverfahren durch Biegen und Zurückbiegen als das ECCS geeignet ist.

Wie vorstehend beschrieben, gibt es Vorteile und Nachteile für eine DRD, DWI oder DTR und für ihre Herstellung. Demzu folge liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Herstellung eines Metallblechs, das beidseitig mit einem thermoplastischen Harzfilm laminiert ist, das für die Her stellung einer Dose mit einer Dosenhöhe von etwa der doppel ten Länge des Dosendurchmessers und einer dünnen Wandstärke von etwa 30 bis 70% der ursprünglichen Blechdicke ähnlich einer DWI geeignet ist. Die wichtigste Aufgabe liegt in der Herstellung eines mit einem thermoplastischen Harzfilm lami nierten Metallblechs, aus der eine Dose ohne Verwendung einer Emulsion oder eines wasserlöslichen Schmiermittels, das gegenwärtig zum Kühlen und zum Schmieren im DWI-Verfah ren verwendet wird, hergestellt werden kann. Die Verwendung eines vorher mit einem thermoplastischen Harzfilm beschich teten Metallblechs kann das Beschichten und Backen im Dosen herstellungsverfahren beseitigen, die Diffusion eines Lö sungsmittels verhindern und das nachfolgende Spülen, Trock nen und eine Schmutzwasserentsorgung unnötig machen. Ein mit einem thermoplastischen Harzfilm laminiertes Metallblech, aus welchem eine Dose mit einer hohen Dosenhöhe und einer dünnen Wandstärke ohne Kühlmittel auf Wasserbasis oder Schmiermittel hergestellt werden kann, eine derartige Dose oder ein Verfahren zu ihrer Herstellung sind bislang nicht bekannt. Beim nachstehend beschriebenen Stand der Technik ist die Aufgabe gegenüber der vorliegenden Erfindung unter schiedlich.

Die JP-A-62-275172 zeigt ein mit einer organischen Beschich tung beschichtetes Metallblech für eine zweiteilige Dose, und ihre Aufgabe liegt darin, die Retention des Kühlmittels (Kühlmittel auf Wasserbasis und Schmiermittel) auf der äuße ren Oberfläche einer Dose in einem DWI-Verfahren zu erhöhen. Dieses hängt nämlich von der Verwendung eines Kühlmittels auf Wasserbasis und einem Schmiermittel ab und unterscheidet sich so von dem der vorliegenden Erfindung. WO 89/03303 zeigt ein Metallblech für eine DWI, das auf einer oder auf beiden Seiten mit einem Polyesterharzfilm beschichtet ist, jedoch schließt das Herstellungsverfahren einer DWI, die aus diesem beschichteten Metallblech gemacht wird, die Verwendung des ausreichend gleitfähig gemachten Laminats im Ziehverfahren ein; dabei kann ein Spülverfahren nicht gänzlich ausge schlossen werden. Deshalb wird ein kleiner Spülapparat an stelle einer großen Dosenwaschmaschine benötigt. Dieses unterscheidet sich deutlich durch den Ausschluß eines Spül verfahrens in der vorliegenden Erfindung. Die JP-A-4-91825 zeigt ein mit einem thermoplastischen Harz beschichtetes Me tallblech, aus welcher eine Dose mit einer dünnen Wand durch Biegen und Zurückbiegen mit einem Schmierstoff, welcher bei hoher Temperatur verdampft, jedoch ohne ein Kühl- und/oder Schmiermittel auf Wasserbasis, hergestellt werden kann. Es betrifft eine DTR, jedoch beträgt, wie in seinen Beispielen gezeigt, das Reduktionsverhältnis der Dosenwandstärke etwa 20% und ist kleiner als das angestrebte Reduktionsverhält nis der vorliegenden Erfindung.

In der vorliegenden Erfindung wird die Dosenhöhe höher im Verhältnis zur Zunahme des Reduktionsverhältnisses der Do senwandstärke von 30 bis zu 70%. Dieses dient als Ziel der vorliegenden Erfindung, aber je größer das Reduktionsver hältnis der Dosenwandstärke ist, desto mehr findet das Fest fressen der Dosenaußenwand an dem Formwerkzeug und die Be schädigung der Harzschicht oder ein Bruch der Wand statt. Infolge der Abwesenheit eines Kühl- und/oder eines Schmier mittels auf Wasserbasis wird die Beschädigung der Harz schicht auf der Außenseite der Dosenwand und infolgedessen das Brechen der Dosenwand verursacht, so daß die Verhinde rung dieser Probleme die wichtigste Aufgabe ist. Außerdem besteht eine weitere wichtige Aufgabe darin, eine ausrei chende Adhäsionsfestigkeit zwischen dem Metallblech und der laminierten Harzschicht bereitzustellen, weil sie im Ver hältnis zum Reduktionsgrad der Dosenwand abnimmt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung eines mit einem thermoplastischen Harz laminierten Alumi niumblechs, aus welchem durch Trockenformgebung leicht eine zweiteilige Dose mit einer dünnen Wandstärke erzeugt werden kann, wobei die Dose eine ausreichende Druckdichtefestig keit, Korrosionsbeständigkeit und Adhäsionsfestigkeit zwi schen dem Aluminiumblech und der laminierten Harzschicht nach der Formgebung besitzt. Nachfolgend bedeutet "Alumi nium" Aluminium und eine Aluminiumlegierung, die mehr als 90% Aluminium und weniger als 10% zur Gesamtmenge andere Metalle, wie Mangan, Magnesium und dgl., umfaßt. Um die Formbarkeit in der Trockenformgebung zu verbessern und die angestrebte Festigkeit der Dose gemäß der vorliegenden Er findung zu erreichen, werden die chemische Zusammensetzung, die anderen mechanischen und physikalischen Eigenschaften und das Oberflächenprofil des verwendeten Aluminiumblechs innerhalb bevorzugter Bereiche definiert. Das Aluminiumblech wird ebenso galvanisch in einer Chromatlösung behandelt, um ausreichende Adhäsionsfestigkeit zwischen dem Aluminiumblech und der laminierten Harzschicht bereitzustellen. Das thermo plastische Harz ist vorzugsweise ein Polyesterharz, stärker bevorzugt ein Polyethylenterephthalat oder ein Copolyester harz, das sich hauptsächlich aus einer Ethylenterephthalat einheit mit einer Stärke von 10 bis 30 µm und einer Schmelz temperatur von 180 bis 260°C zusammensetzt. Die hervorra gende Formbarkeit in der Trockenformgebung und die Korro sionsbeständigkeit können durch Definieren dieser Faktoren innerhalb bevorzugter Bereiche erreicht werden.

Außerdem kann das Beschichten der Oberfläche der laminierten Harzschicht mit einem Schmierstoff, welcher bei einer hohen Temperatur verdampft, die Formbarkeit in der Trockenformge bung verbessern, und der Schmierstoff kann durch Erhitzen der Dose nach der Formgebung entfernt und ein Entfettungs-, Spül- oder Trocknungsverfahren weggelassen werden. Es wird ebenso bevorzugt, ein geeignetes Formgebungsverfahren für die vorliegende Erfindung zu verwenden, um die Trockenform gebung ohne Störung bei einem hohen Reduktionsverhältnis zu betreiben. Das Verbundverfahren, zusammengesetzt aus Ziehen und Streckziehen unter speziellen Bedingungen, das ist ein Wand-Verdünnungsverfahren, in welchem das auf beiden Seiten einer Dose laminierte Harz nicht beschädigt wird und die Do senwand nicht bricht, kann die Aufgabe der vorliegenden Er findung noch wirksamer erfüllen.

Fig. 1 zeigt eine Querschnittszeichnung des harzbeschichte ten Aluminiumblechs der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2A und Fig. 2E sind schematische Ansichten, die sich auf die Arbeitsweise des Verfahrens beziehen, in welchem eine Dose mit einer dünnen Wandstärke durch Trockenformgebung aus einem harzlaminierten Alumini umblech der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.

Fig. 3 zeigt einen Teil einer Querschnittszeichnung, die ein aus Ziehen und Streckziehen zusammengesetztes Verbundverfahren zeigt, das zur Herstellung einer Dose mit einer dünnen Wand und einer hohen Dosenhöhe durch Trockenformgebung aus einem harzlaminierten Aluminiumblech der vorliegenden Erfindung geeignet ist.

Fig. 4 zeigt eine Querschnittszeichnung einer Dose, die aus einem harzlaminierten Aluminiumblech der vorliegen den Erfindung erzeugt wurde.

Fig. 5 zeigt ein Diagramm, das ein Profil einer Wandstärke einer Dose zeigt, die aus dem harzlaminierten Alumi niumblech der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.

In der vorliegenden Erfindung, wie in Fig. 1 gezeigt, wird ein Aluminiumblech 1, das mit einer Schicht 2 beschichtet ist, die aus beidseitig mit einem thermoplastischen Harz 3 laminierten, hydratisierten Chromoxid zusammengesetzt ist, die mit einem Schmierstoff 4, der bei hoher Temperatur ver dampft, beschichtet ist, durch Trockenformgebung mit einem hohen Reduktionsverhältnis auf eine geringe Stärke redu ziert. Die Schwierigkeiten, wie während der Verarbeitung entstehende Hitze, Erweichen oder Schmelzen des laminierten Harzes infolge der entstandenen Hitze, der dadurch erhaltene Direktkontakt des Trägeraluminiums mit den Formwerkzeugen und das Brechen der Dosenwand, müssen überwunden werden. Die infolge der Verarbeitung entstandene Hitze beruht auf der Formänderung des Aluminiumblechs und der Reibung. Die auf der Formänderung beruhende Hitzeerzeugung vermindert sich, wenn der Reduktionsgrad der Dosenwand und der Formänderungs widerstand gering sind. Beim Streckziehen des Verbundverfah rens der vorliegenden Erfindung vermindert sich die Hitzeer zeugung infolge der Reibung im Verhältnis zu (Oberflächen druck) × (Reibungskoeffizient), wenn der Formänderungswider stand gering ist. Außerdem verringert sich die Beschädigung der laminierten Harzschicht, falls das Harz erhitzt wird, wenn der Oberflächendruck gering ist. Dann verringert sich die Beschädigung der Harzschicht, wenn der Formänderungswi derstand so gering wie möglich ist. Da das Laminat gezogen und nachgezogen wird, bevor es, wie in Fig. 3 gezeigt, streckgezogen wird, ist es erwünscht, daß die Kalthärtung so gering wie möglich ist. Aus vorstehend erwähnten Gründen wird Aluminiumblech als Metallträgermaterial für das harz filmlaminierte Metallblech der vorliegenden Anmeldung ausge wählt.

Wenn die fertige Dose im Gebrauch positiv oder negativ unter Druck gesetzt wird, dann sollte der Dosenboden und die Do senwand die Festigkeit besitzen, um diesen Druck auszuhal ten. Insbesondere, wenn die Dose positiv unter Druck gesetzt wird, ist die Druckdichtefestigkeit (Dichtigkeit unter Druck) des Dosenbodens kritisch. Da die Druckdichtefestig keit ungefähr proportional zu (Blechstärke)² × (Streckfe stigkeit) ist, hängt sie von der Blechstärke und der Streck festigkeit ab. Die Untergrenze der Streckfestigkeit, der Zugfestigkeit und der Aluminiumblechstärke werden durch die Druckdichtefestigkeit bestimmt. Andererseits werden die Obergrenze der Streckfestigkeit und der Zugfestigkeit durch den Beschädigungsgrad der laminierten Harzschicht während dem Streckziehen definiert. Wenn sie in einem Bereich über der Obergrenze liegen, neigt die Dose infolge der Beschädi gung der Harzschicht zum Brechen. Auch wird das Streckver hältnis, dargestellt durch (Streckfestigkeit/Zugfestigkeit), von 0,7 bis kleiner 1 definiert, weil die höhere Streckfe stigkeit, welche die Dosenbodenfestigkeit und den niedrige ren Formänderungswiderstand bei der Herstellung beeinflußt, welche die Beschädigung der Harzschicht während dem Streck ziehen beeinflußt, für die Aufgabe der vorliegenden Erfin dung bevorzugt wird. Die Obergrenze der Blechstärke wird auf 0,5 mm, gestützt auf die Druckdichtefestigkeit der erzeugten Dose (ein Wert von mehr als 0,5 mm ist selten erforderlich) und ebenso auf die Verminderung der Kosten, festgelegt. Die Untergrenze der Blechstärke wird auf 0,15 mm festgelegt, ge stützt auf das Ziel einer gleichbleibenden kontinuierlichen und schnell laufenden Herstellung eines Aluminiumblechs mit einer gleichmäßigen Stärke, jedoch muß diese nicht festge legt werden.

Dann ist das in Fig. 1 gezeigt Harz 3, welches auf das Alu miniumblech aufgetragen wird, ein thermoplastisches Harz, vorzugsweise ein kristalliner Polyester mit einer Stärke im Bereich von 5 bis 50 µm und einer Schmelztemperatur von 180 bis 260°C. In der auf die vorliegende Erfindung gestützte Trockenformgebung kann das thermoplastische Harz, das als ein auf das Aluminiumblech aufzutragendes Harz verwendet wird, die Schmierwirkung während dem Streckziehen wirksamer machen. Wenn das Harz durch die durch Reibung zwischen der äußeren Oberfläche der Dose und den Streckziehstanzformen während dem Streckziehverfahren erzeugte Hitze weichgemacht wird, entsteht eine Schmierwirkung. Je höher die Temperatur der Stanzformen ist, desto wirksamer tritt eine Schmierwir kung ein. Jedoch wird dann, da das Harz in den Streckzieh stanzformen umso mehr erweicht, je höher die Temperatur der Stanzformen steigt, das Harz durch den Oberflächendruck im Verhältnis zum Formänderungswiderstand des Aluminiumblechs beschädigt. Wenn das Aluminiumblech direkt die Streckzieh stanzformen berührt, bricht die Dosenwand. Deshalb wird das übermäßige Erweichen des thermoplastischen Harzes nicht be vorzugt, und die Temperatur der Streckziehstanzformen wird vorzugsweise innerhalb eines geeigneten Bereiches, stärker bevorzugt innerhalb von 25°C bis zur Glasübergangstemperatur des laminierten thermoplastischen Harzes, gehalten. Ebenso wird das thermoplastische Harz, das bei einer niederen Tem peratur erweicht, nicht bevorzugt und das mit einer Schmelz temperatur (verwendet als ein Index, der die Erweichungs empfindlichkeit bezeichnet) höher als 180°C wird vorzugs weise verwendet, da es die Formbarkeit durch Trockenformge bung verbessert, welches eine Aufgabe der vorliegenden Er findung ist. In der industriellen Produktion wird das Ziehen und das Streckziehen nacheinander betrieben und die Tempera tur der Dosenwand steigt manchmal über 100°C. Zum Zeitpunkt, wo ein thermoplastisches Harz mit einer niederen Schmelztem peratur erweicht oder geschmolzen wird, wird dann das Ausse hen der erzeugten Dose beschädigt, oder das Aluminium wird in der Dose freigelegt, und dann wird die Korrosionsbestän digkeit verschlechtert. Wenn sich das thermoplastische Harz auf den Verformungswerkzeugen festsetzt, kann die kontinu ierliche Herstellung nicht durchgeführt werden. Aus diesem Grund hat das thermoplastische Harz eine Schmelztemperatur höher als 180°C. Andererseits wird bei einer Schmelztempera tur höher als 260°C eine ausreichende Schmierung durch Er weichung des Harzes während der Formgebung weniger gut er reicht. Aus diesen vorstehend beschriebenen Gründen wird die Schmelztemperatur des thermoplastischen Harzes vorzugsweise auf 180 bis 260°C festgelegt. Die Stärke des auf das Alumi niumblech aufzutragenden, thermoplastischen Harzes wird auf 5 bis 50 µm festgelegt. Wenn die Harzstärke geringer als 5 µm ist, besteht die Möglichkeit, daß die Streckziehstanz formen direkt das Aluminiumblech auf der Außenseite der Dose während dem Streckziehen berühren, und dann bricht die Do senwand. Es besteht ebenso die Möglichkeit, daß die Korro sionsbeständigkeit auf der Innenseite der Dose reduziert wird. Außerdem ist es schwer, das thermoplastische Harz auf das Aluminiumblech kontinuierlich und gleichmäßig aufzutra gen. Die Obergrenze der Harzstärke wird auf 50 µm festge legt, gestützt auf das Vermeiden von Falten, die während des Ziehens verursacht werden, und ebenso auf die Kostenverrin gerung.

Unter den thermoplastischen Harzen mit einer Schmelztempera tur von 180 bis 260°C werden ein Polyesterharz, speziell Po lyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, ein haupt sächlich aus Ethylenterephthalateinheiten zusammengesetztes Copolyesterharz oder ein aus einem Gemisch dieser Harze zu sammengesetztes Polyesterharz bevorzugt für die vorliegende Erfindung verwendet. Insbesondere werden ein aus 75 Mol-% Polyethylenterephthalat und 25 Mol-% Polyethylenisophthalat, Polyethylensebacat oder Polyethylenadipat zusammengesetztes Copolyesterharz oder ein aus Polyethylenterephthalat zusam mengesetztes Polyesterharz oder ein vorstehend erwähntes, mit Polybutylenterephthalat vermischtes Polyesterharz ver wendet.

Mit dem vorstehend beschriebenen Polyesterharz kann ein Alu miniumblech durch das nachstehende Verfahren laminiert wer den:

(1) Ein geschmolzenes Polyesterharz wird direkt auf beide Seiten eines Aluminiumblechs aufgetragen.
(2) Auf ein Aluminiumblech wird beidseitig ein in üblicher Kenntnis hergestellter, nicht-orientierter oder orien tierter Polyesterharzfilm aufgetragen.

Beide Verfahren können für die Herstellung des harzlaminier ten Aluminiumblechs der vorliegenden Erfindung verwendet werden, jedoch wird ein biaxial orientierter Polyesterharz film bevorzugt verwendet, gestützt auf solche erforderlichen Eigenschaften der hergestellten Dose wie Schlagbeständigkeit der laminierten Harzschicht und Permeationsbeständigkeit ge genüber korrosivem Inhalt. In diesem Fall wird bevorzugt, ein Aluminiumblech mit einem biaxial orientierten Polyester harzfilm zu beschichten, damit der innerste Teil (der direkt die Aluminiumoberfläche berührt) des Harzfilms einen plana ren Orientierungskoeffizienten von 0,00 bis 0,05 besitzt und der äußerste Teil (der am weitesten von der Aluminiumober fläche entfernteste, der dann freiliegt) des Harzfilms einen von 0,01 bis 0,10 besitzt.

Wenn der planare Orientierungskoeffizient des innersten Teils größer als 0,05 ist, neigt der laminierte Harzfilm während der Herstellung zum Ablösen und ist dann nicht brauchbar. Andererseits, im Fall, wo der planare Orientie rungskoeffizient der äußersten Schicht kleiner als 0,01 ist, ist die biaxiale Orientierung im gesamten Harzfilm fast ver schwunden. Wenn das mit diesem Harzfilm laminierte Alumi niumblech durch Trockenformgebung in eine gezogene und streckgezogene Dose verarbeitet wird, werden manchmal in der laminierten Polyesterharzschicht Risse verursacht, und dann kann diese nicht für eine Dose verwendet werden, die mit einem korrosiven Inhalt gefüllt wird. Auch besitzt im Fall, wo der planare Orientierungskoeffizient an der äußersten Schicht mehr als 0,10 ist, der laminierte Harzfilm eine un genügende Ausdehnbarkeit. Dann werden manchmal in der lami nierten Harzschicht unter der rauhen Verarbeitung Risse ver ursacht. Deshalb wird bei einem harzlaminierten Aluminium blech der vorliegenden Erfindung bevorzugt, daß der planare Orientierungskoeffizient an der äußersten Schicht in einem Bereich von 0,01 bis 0,10 und der an der innersten Schicht in einem Bereich von 0,00 bis 0,05 bleibt. Das Auftragen des Polyesterharzfilms auf ein Aluminiumblech durch Legen eines Haftstoffs zwischen den Harzfilm und das Aluminiumblech ist für die Innenseite einer Dose geeignet, in die ein korrosi ver Inhalt eingefüllt wird. In diesem Fall ist die Kontrolle des planaren Koeffizienten des laminierten Harzfilms, wie vorstehend beschrieben, nicht notwendig. Es können die be kannten Haftstoffe verwendet werden, doch wird ein wärme härtbares Harz bevorzugt, das eine Epoxygruppe in ihrer Mo lekülstruktur enthält. Es kann auf der Seite des Harzfilms, die auf die Aluminiumoberfläche aufgetragen werden soll, oder auf beiden Seiten des Aluminiumblechs verwendet werden.

Der planare Orientierungskoeffizient, der als Orientierung des innersten und des äußersten Teils des laminierten Poly esterharzfilm definiert ist, wird jeweils durch das nachste hende Verfahren bestimmt. Als erstes wird der laminierte Po lyesterharzfilm vom Aluminiumblech durch Eintauchen des La minats in eine verdünnte Salzsäurelösung entfernt, welche nur das Aluminiumblech auflöst. Nach dem Ausspülen in Wasser und Trocknen des Films werden die Brechungsindices in den Längs-, den Breiten- und den Dickenrichtungen beider Schichtseiten (der innersten und der äußersten Schicht) des Polyesterharzfilms mit einem Refraktometer gemessen. Dann wird jeweils der planare Orientierungskoeffizient gemäß der nachstehenden Gleichung bestimmt:

A = (B + C)/2 - D

wobei A den planaren Orientierungskoeffizienten des Poly esterharzfilms darstellt,
B den Brechungsindex in Längsrichtung des Polyesterfilms darstellt,
C den Brechungsindex in der Breitenrichtung des Polyester harzfilms darstellt,
D den Brechungsindex in der Dickenrichtung des Polyester harzfilms darstellt.

Die durch vorstehend beschriebenes Verfahren gemessenen Bre chungsindices zeigen einen Durchschnittswert innerhalb von 5 µm von der äußersten Schicht (von den beiden Seiten des Harzfilms). Dann ist es möglich, den planaren Orientierungs koeffizienten in der innersten Schicht von dem in der äußer sten Schicht zu trennen.

Außerdem ist in der vorliegenden Erfindung die Verwendung eines biaxial orientierten, doppelschichtigen Films möglich, der aus einem oberen Film und einem unteren Film (mit je weils zueinander verschiedenen Schmelztemperaturen) zusam mengesetzt ist, damit der planare Koeffizient jeder der bei den Seiten des Films leicht innerhalb eines bevorzugten Be reichs kontrolliert werden kann.

Ferner ist in der vorliegenden Erfindung die innere Viskosi tät (IV-Wert) des Polyesterharzfilms ebenso einer der wich tigen Faktoren. Der IV-Wert, der im Verhältnis zum Moleku largewicht des Harzes steht, beeinflußt die Steifigkeit und die Formbarkeit des Harzfilms beträchtlich. Im Falle eines Harzfilms mit einem IV-Wert von weniger als 0,50 besitzt die Harzschicht auf der gezogenen und streckgezogenen Dose eine geringe Schlagbeständigkeit, selbst wenn der planare Koeffi zient des laminierten Harzfilms innerhalb eines bevorzugten Bereichs gehalten wird. Viele Mikrorisse werden dann in der Polyesterharzschicht auf der Innenseite des Auswirkungsbe reichs verursacht, und dann wird das Aluminiumträgermaterial freigelegt. Andererseits stößt ein Harzfilm mit einem IV-Wert von mehr als 0,70 auf einen hohen viskosen Wider stand während des Streckziehverfahrens, der manchmal prak tische Probleme verursacht.

In der vorliegenden Erfindung ist das Auftragen des pigmen tierten thermoplastischen Harzfilms auf der Seite des Alumi niumblechs, die die Außenseite der Dose bildet, vom künstle rischen Standpunkt aus ebenso ein wichtiger Faktor. Es ist ebenso möglich, weiße Pigmente auf Titandioxidbasis dem Harz während des Herstellungsverfahrens des Harzes zuzugeben, um den Druckkontrast des auf der Außenseite der Dose verwende ten Designs zu verbessern. Es können anorganische oder orga nische oder andersfarbige als weiße Pigmente verwendet und entsprechend der Verwendung ausgewählt werden. Der bevor zugte Druckkontrast kann durch Zugabe von 1 bis 20% eines Pigments erhalten werden.

Ferner kann in der vorliegenden Erfindung ein anderes ther moplastisches Harz wie Bisphenol-A-Polycarbonat, eines der Polyamidharze, die ausgewählt werden aus 6-Nylon, 6,6-Nylon, 6-6,6-Copolymernylon, 6,10-Nylon, 7-Nylon und 12-Nylon, und Polyethylennaphthalat ebenso verwendet werden. Diese Harze können alleine verwendet werden oder können mit anderen coextrudiert und als eine Oberschicht oder eine Zwischen schicht eines doppelschichtigen oder dreischichtigen Films verwendet werden. Es kann ebenso ein Harz, das aus einem vorstehend erwähnten Polyesterharz, vermischt mit diesen thermoplastischen Harzen, zusammengesetzt ist, verwendet werden. Und es kann ebenso ein doppelschichtiger Film, der aus einer oberen Schicht des vorstehend erwähnten Polyester harzes und einer unteren Schicht des vorstehend erwähnten vermischten Harzes zusammengesetzt ist, verwendet werden. In einigen Fällen werden Additive wie ein Antioxidans, ein Sta bilisator, ein antistatischer Stoff, ein Schmierstoff und ein Korrosionshemmer zugegeben, sofern sie nicht andere Eigenschaften während des Herstellungsverfahrens des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyesterharzes herabset zen.

Die Korngröße und der mittlere Rauhwert der Oberflächen rauheit des Aluminiumblechs beeinflussen die Adhäsion des laminierten thermoplastischen Harzes daran und die Korro sionsbeständigkeit.

Die Korngröße wird wie nachstehend definiert:
Die Korngröße ist definiert als der Durchschnittswert der in den Korngrößen dreier größerer Körner gemessen wird, die ausgewählt werden aus jenen, die in einem 3 cm × 3 cm Ge sichtsfeld einer 200fachen Vergrößerung (tatsächliche Flä che: 150 µm × 150 µm) in einem Schnitt parallel zur Roll richtung des Aluminiumblechs beobachtet werden. Die Korn größe jedes Körnchens ist der Durchschnittswert der gemesse nen längeren und der kürzeren Kornachse. Die längere Achse ist definiert als die Länge der längsten Segmentlinie, die durch das Zentrum eines Korns führt, und die kürzere Achse ist definiert als die der Segmentlinie, die durch das Zentrum eines Korns führt und ebenso senkrecht zur längsten Segmentlinie steht. Die Korngrößendefinition, die von den Größen abhängt, die wie vorstehend erwähnt in größeren Körnern gemessen werden, hängt von nachstehendem ab:
Unter der Annahme, daß alle Aluminiumkörner aus Kugeln mit dem gleichen Durchmesser zusammengesetzt sind, werden die Kugelschnitte als Kreisflächen mit verschiedenen Durchmes sern zueinander beobachtet. Der längste Durchmesser dieser Kreisflächen mit verschiedenen Durchmessern ist der Durch messer der Kugel, das ist die wirkliche Korngröße. Aus vor stehend erwähnten Gründen wird die Aluminiumkorngröße in Ab hängigkeit von jenen der größeren Körner definiert.

Wenn die Korngröße größer als 50 µm ist, wird eine Oberflä chenrauheit während des Ziehens hervorgerufen und ver schlechtert die Adhäsion des thermoplastischen Harzes. Es werden ebenso Filmdefekte hervorgerufen und die Korrosions beständigkeit wird verschlechtert. Andererseits, falls die Korngröße kleiner als 10 µm ist, wird das Aluminiumblech härter und muß rasch erhitzt werden, wenn es verarbeitet wird.

Der mittlere Rauhwert wird wie nachstehend definiert:
Wenn die Richtung der Mittelachse der gemessenen Rauhig keitskurve als X-Achse definiert wird und die longitudinale Richtung (Richtung der Peakhöhe der gemessenen Rauhigkeits kurve) als Y-Achse definiert wird, wird die Rauhigkeitskurve mit der Länge l der gemessenen Rauhigkeitskurve durch die nachstehende Formel beschrieben:

y = f(x)

und der mittlere Rauhwert (Ra) wird durch die nachstehende Formel beschrieben:

(Ra ist in µm angegeben).

Wenn der mittlere Rauhwert der Oberflächenrauheit mehr als 0,7 µm beträgt, gibt es einige Fälle, wo die Adhäsion des laminierten thermoplastischen Harzfilms zum Aluminiumblech in Abhängigkeit von den Formgebungsbedingungen verschlech tert wird. Dann wird die Obergrenze des mittleren Rauhwerts der Oberflächenrauheit mit 0,7 µm definiert. Andererseits wird die Untergrenze davon dadurch definiert, daß sie nicht von der Ausführung des Aluminiumblechs, sondern von dem Grund abhängt, daß es schwierig ist, ein Aluminiumblech mit einem mittleren Rauhwert der Oberflächenrauheit unter 0,05 µm herzustellen. Diesbezüglich ist die Untergrenze vor zugsweise 0,05 µm.

Wie in Fig. 1 gezeigt, wird die Oberfläche des Aluminium blechs behandelt, und die behandelte Schicht 2 wird auf ihr erzeugt, damit sie eine genügend gute Adhäsion zur laminier ten thermoplastischen Harzschicht 3 besitzt. Die Behandlung wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus chemischer Be handlung, elektrochemischer Behandlung in einer Chromatlö sung und anodischer Oxidation. Die chemischen Behandlungen enthalten Chromatbehandlung, Phosphat-Chromatbehandlung und Nicht-Chromatbehandlung. Die Auswahl sollte unter Berück sichtigung der Formgebungsbedingung, des Verfahrensaufbaus usw. erfolgen. Die Auftragsmenge beträgt vorzugsweise 5 bis 100 mg/m² in Abhängigkeit von der Art der chemischen Behand lung. Die elektrochemische Behandlung in einer Chromatlösung oder die anodische Oxidation werden bevorzugt verwendet, falls eine noch bessere Adhäsion erforderlich ist.

Ein in Fig. 1 gezeigter, auf das thermoplastische Harz auf gebrachter Schmierstoff, der bei hoher Temperatur verdampft, spielt eine wichtige Rolle, wenn die Trockenformgebung, das ist eine der Hauptideen der vorliegenden Erfindung, in einer Produktion mit hoher Intensität und in hoher Geschwindigkeit durchgeführt wird. Der Schmierstoff ist bevorzugt derjenige, der zu mehr als 50% verdampft, wenn die hergestellte Dose für wenige Minuten auf etwa 200°C nach der Formgebung er hitzt wird, und wird ausgewählt aus einem einfachen Stoff eines flüssigen Paraffins, synthetischen Paraffins oder Na turwachses oder einem Gemisch aus diesen gemäß der Herstel lungsbedingung und der Hitzebedingung nach der Formgebung. Einer mit Eigenschaften wie einer Schmelztemperatur von 25 bis 80°C und einer Siedetemperatur von 180 bis 400°C wird bevorzugt in der vorliegenden Erfindung verwendet. Die Auf tragsmenge beträgt vorzugsweise 5 bis 100 mg/m², stärker be vorzugt 30 bis 60 mg/m². Die Auftragsmenge sollte auf die verwendete Oberfläche der Dose (die innere oder äußere Ober fläche) usw. bezogen bestimmt werden.

In der vorstehend erwähnten Weise kann durch Definition der mechanischen und der physikalischen Eigenschaften eines Alu miniumblechs und derjenigen eines thermoplastischen Harzes, und der Anwendung eines Schmierstoffs, welcher bei hoher Temperatur verdampft, auf dem thermoplastischen Harz usw., ein Aluminiumblech erhalten werden, das zur Herstellung einer Dose mit einer Dosenhöhe von etwa der doppelten Länge des Dosendurchmessers und einer dünnen Wandstärke von etwa 40 bis 70% der ursprünglichen Blechstärke geeignet ist.

Nun wird das Streckziehverfahren erklärt. Durch die gleich zeitige Verwendung eines aus einem Nachziehverfahren und einem Streckziehverfahren zusammensetzten Verbundverfahrens zur Verdünnung der Dosenwandstärke kann die Aufgabe der vor liegenden Erfindung weiter wirksam durchgeführt werden. Fig. 2A bis Fig. 2E zeigen die Art des Verbundverfahrens, das aus einem Zieh- und einem Streckziehverfahren zusammengesetzt ist, das für die Herstellung einer Dose mit einer dünnen Wand und einer hohen Dosenhöhe durch Trockenformgebung eines harzlaminierten Aluminiumblechs der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Zuerst wird, wie in Fig. 2A gezeigt, ein Roh ling aus einem harzlaminierten Blech, gezeigt in Fig. 1, ausgestanzt. Dann wird dieser in eine gezogene Dose 6, ge zeigt in Fig. 2B, gezogen, und wird dann in eine nachgezo gene Dose 7, gezeigt in Fig. 2C, mit einem kleineren Durch messer als der der gezogenen Dose 6 nachgezogen, und diese wird dann gleichzeitig in eine nachgezogene und streckgezo gene Dose 8, gezeigt in Fig. 2D, mit einem noch kleineren Durchmesser als der der nachgezogenen Dose 7 nachgezogen und streckgezogen. Nachfolgend wird der obere Randteil 11 einer Dose 8 weggeschnitten und diese wird in eine zurechtge schnittene Dose 12, gezeigt in Fig. 2E, umgeformt, und dann wird der obere Randteil der Dose 12 durch Absicken und einer Flanschformgebung verarbeitet und dann zur fertigen Dose, gezeigt in Fig. 4, umgeformt. Das Verbundverfahren, dessen Skizze in der Fig. 3 gezeigt wird, spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung einer Dose mit einer hohen Dosen höhe und einer dünnen Wandstärke der vorliegenden Erfindung. Die nachgezogene Dose 7 wird durch eine Nachziehstanzform 14 und einen Niederhalter 17 unter Druck gehalten. Der Stempel 13 wird in die Richtung, die durch einen Pfeil 18 angezeigt wird, vorwärts bewegt, um eine Dose mit einer hohen Dosen höhe zu erzeugen. Gleichzeitig mit der Vorwärtsbewegung des Stempels 13 in die Richtung des Pfeils 18 wird die Dosenwand 10 durch eine Streckziehstanzform 15 zur Verdünnung der Wand 10 streckgezogen, um eine dünne Dosenwand 9 zu erzeugen. Durch Streckziehen mit der Auferlegung einer wirksamen Rück spannung am streckgezogenen Teil des Metallblechs wird die Harzschicht, die die Außenseite der Dose ist, kaum beschä digt. Die Länge l der Dosenwand 10 zwischen dem nachgezoge nen Teil und dem streckgezogenen Teil wird auf die notwen dige Stärke für die nachfolgende Absickformung gestützt be stimmt. Ferner ist es für die vorliegende Erfindung effek tiv, daß die Temperaturen der Nachziehstanzform 14 und der Streckziehstanzform 15 in einem Bereich von 25°C bis zur Glasübergangstemperatur des laminierten Harzes liegen. Fig. 5 zeigt ein Beispiel für ein Profil einer Wandstärke (das Aluminiumblech allein, nachdem der laminierte Harzfilm ent fernt ist) in der Richtung der Dosenhöhe einer zurechtge schnittenen Dose 12, die aus einem mit einem thermoplasti schen Harz laminierten Aluminiumblech mit einer ursprüngli chen Blechstärke von 0,25 mm unter einem Verfahren, gezeigt in Fig. 2A bis Fig. 2E, hergestellt wurde. Wie in Fig. 5 ge zeigt, ist die Stärke des Dosenkörpers dünner (etwa 0,14 mm, welche 56% der ursprünglichen Blechstärke sind) und die des oberen Teils davon ist dicker (etwa 80% der ursprünglichen Blechstärke) und ist für das nachfolgende Absickformverfah ren geeignet. Es ist aus dem Verfahren, gezeigt in Fig. 3, deutlich ersichtlich, daß für den Fall, wo ein Streckzieh stempel verwendet wird, dessen Durchmesser an dem der Dosen körperwand 9 entsprechenden Teil und an dem, der dem oberen Randteil 10 entspricht, gleich sind, die abgestufte Stärke differenz zwischen dem Körperwandteil 9 und dem Teil der oberen Ecke 10, der auf der Außenseite der Dose erzeugt wird, stärker sichtbar ist, im Gegensatz mit einem Fall einer DWI mit einer Stufe auf der Innenseite. Fig. 2A bis Fig. 2E zeigen den Fall, wo die Stufe auf der Außenseite er zeugt wird. Andererseits muß nicht betont werden, daß im Fall einer Verwendung eines Streckziehstempels, dessen Durchmesser an dem Teil, der dem Teil der oberen Ecke 10 entspricht, kleiner ist, als an dem Teil, der der Dosenkör perwand 9 entspricht, die abgestufte Stärkedifferenz auf der Innenseite der Dose erzeugt wird. Das Äußere der Dose wird durch die auf der Außenseite der Dose erzeugten Stufe kaum beeinflußt, und die Ablösefunktion der Streckziehstanzform wird durch die an der Innenseite der Dose erzeugten Stufe kaum beeinflußt. Es entsteht dann kein Problem für die Do senqualität und das Formgebungsverfahren dadurch, ob die Stufe auf der Innenseite der Dose oder der Außenseite er zeugt wird.

Die vorliegende Erfindung wird im einzelnen weiter durch die nachstehenden Beispiele erklärt.

Beispiel 1

6 Metallblecharten, dessen Eigenschaften in Tabelle I ge zeigt sind, wurden auf 240°C erhitzt und wie nachstehend mit thermoplastischen Harzen laminiert. Zuerst wird ein biaxial orientierter Copolyesterharzfilm, bestehend aus 88 Mol-% Po lyethylenterephthalat und 12 Mol-% Polyethylenisophthalat (Stärke: 25 µm, Orientierungskoeffizient: 0,126 (auf beiden Seiten des Films) und Schmelztemperatur: 229°C) auf die Seite des Metallblechs aufgetragen, die die Innenseite einer Dose sein soll, und ein weiß gefärbter, biaxial orientierter Copolyesterharzfilm mit der gleichen chemischen Zusammenset zung wie der vorstehend erwähnte Film, pigmentiert mit Ti tandioxid, (Stärke: 15 µm) wurde gleichzeitig auf die andere Seite, die die Außenseite der Dose sein soll, aufgetragen, und dann wurden sie sofort in Wasser getaucht und abgekühlt. Nach der Laminierung wurden die Laminate getrocknet und beidseitig mit Paraffin auf Wachsbasis mit etwa 50 mg/m² be schichtet und wurden dann wie nachstehend verarbeitet. Zunächst wurden Rohlinge mit einem Durchmesser von 160 mm herausgestanzt, die dann in gezogene Dosen mit einem Durch messer von 100 mm gezogen wurden. Als nächstes wurden diese in nachgezogene Dosen mit einem Durchmesser von 80 mm nach gezogen, und dann wurden diese zu gezogene und streckgezo gene Dosen mit einem Durchmesser von 66 mm in einem Verbund verfahren, das aus gleichzeitigem Nachziehen und Streckzie hen besteht, verarbeitet. Das Verbundverfahren wird unter Bedingungen durchgeführt, wo die Distanz zwischen dem Nach ziehteil und dem des Streckziehens (oberer Randteil der Dose) 20 mm betrug, der Eckenradius der Nachziehstanzform das 1½fache der Blechstärke betrug, der Spielraum zwi schen der Nachziehstanzform und dem Stempel gleich der der Blechstärke war und der Spielraum zwischen dem Streckzieh teil und dem Stempel 50% der ursprünglichen Blechstärke be trug. Während des ganzen vorstehend erwähnten Verfahrens wurde kein Kühlmittel auf Wasserbasis oder ein Schmiermittel verwendet und die Trockenformgebung wurde in jedem Verfahren ausgeführt. Die erzeugten Dosen wurden in bezug auf Brechen einer Dosenwand, Aussehen der Außenseite einer Dose, Metall freilegung in einer Dose und Adhäsion der laminierten Harz schicht auf dem Aluminiumträgermaterial untersucht. In dem Verfahren wird das Verfahren entlang der Richtung des Pfeils 18, gezeigt in Fig. 3, fortgesetzt, wobei die Formgebung in dem Stand beendet wurde, daß der geflanschte Teil im oberen Randteil der Dose gehalten wurde, dann die verarbeitete Dose in Gegenpfeilrichtung durch Zurückziehen des Stempels 13 ausgestoßen wurde. Dann wurde der obere Teil einer Dose ab geschnitten, durch Absicken und Flanschformgebung verarbei tet, und dann wurde die fertige Dose, gezeigt in Fig. 4, mit einer hohen Dosenhöhe und einer dünnen Wandstärke in dem Zu stand erhalten, daß die Dosenenden zu dieser gefalzt werden können. Die hergestellten Dosen wurden in bezug auf das Bre chen einer Dosenwand, dem Aussehen der Außenseite einer Dose, der Metallfreilegung auf der Innenseite einer Dose und der Adhäsion der laminierten Harzschicht an das Metallträ germaterial, gestützt auf die nachstehenden Standards, un tersucht:

1) Das Brechverhältnis der Dosenwand (bestimmt durch das Verhältnis der Anzahl der Dosen, deren Wände gebrochen wurden, zur Gesamtzahl der hergestellten Dosen)
ausgezeichnet: 0%; gut: <10%; mittelmäßig: <10% und <30%; schlecht: <30%;
2) Aussehen der Außenseite einer Dose (bestimmt durch das Verhältnis der Anzahl der Dosen, deren Außenseiten wäh rend der Herstellung beschädigt wurden, zur Gesamtzahl der hergestellten Dosen)
ausgezeichnet: 0%; gut: <10%; mittelmäßig: <10% und <30%; schlecht: <30%;
3) Metallfreilegung auf der Innenseite einer Dose (bestimmt durch den Wert des Überzugsgrads (Enamelrate value (ERV): mA), wobei der ERV wie nachfolgend gemessen wird:
Eine erzeugte Dose wird mit Natriumchloridlösung ge füllt, und der Strom wird in Milliampere bei einer Span nung von 6,3 V gemessen)
ausgezeichnet: <0 mA oder <0,05 mA; gut: <0,05 mA und <0,5 mA; mittelmäßig: <0,5 mA und <5 mA; schlecht: <5 mA;
4) Die Adhäsion der laminierten Harzschicht nach der Form gebung (bestimmt durch den Ablösegrad nach der Absick formgebung)
ausgezeichnet: kein Ablösen; gut: leichtes Ablösen, jedoch kein Problem für die praktische Verwendung; mit telmäßig: sichtbar abgelöst; schlecht: abgelöst im ge samten oberen Teil einer Dose.

Beispiel 2

Metallbleche A und E, dessen Eigenschaften in der Tabelle I gezeigt sind, wurden auf 240°C erhitzt und wie nachstehend mit einem thermoplastischen Harz laminiert. Ein biaxial orientierter Copolyesterharzfilm, zusammengesetzt aus 88 Mol-% Polyethylenterephthalat und 12 Mol-% Polyethy lenisophthalat (Stärke: 6 µm, Orientierungskoeffizient: 0,126 (auf beiden Seiten des Films) und Schmelztemperatur: 229°C) wurde auf die Seite dieser Metallbleche aufgetragen, die die Innenseite einer Dose ist, und ein weißfarbiger, biaxial orientierter Copolyesterharzfilm mit der gleichen chemischen Zusammensetzung wie der vorstehend erwähnte Film, pigmentiert mit Titandioxid, (Stärke: 8 µm) wurde gleichzei tig auf die andere Seite, die die Außenseite einer Dose ist, aufgetragen, und dann wurden sie sofort in Wasser getaucht und abgekühlt. Nach der Laminierung wurden die Laminate ge trocknet und beidseitig mit einem Paraffin auf Wachsbasis mit etwa 50 mg/m² beschichtet und wurden dann unter der gleichen Bedingung wie der von Beispiel 1 verarbeitet.

Beispiel 3

Metallbleche A und C, deren Eigenschaften in der Tabelle I gezeigt sind, wurden auf 235°C erhitzt und wie nachstehend mit einem thermoplastischen Harz laminiert. Ein zweischich tiger, biaxial orientierter Copolyesterharzfilm, bestehend aus einer oberen Schicht, die aus 88 Mol-% Polyethylen terephthalat und 12 Mol-% Polyethylenisophthalat (Stärke: 15 µm und Schmelztemperatur: 229°C) zusammengesetzt ist, und einer unteren Schicht, die aus einem vermischten Harz zusam mengesetzt ist, welches aus 45 Gew.-% eines Polyesterharzes, zusammengesetzt aus 94 Mol-% Polyethylenterephthalat und 6 Mol-% Polyethylenisophthalat, und 55 Gew.-% Polybutylen terephthalat (Stärke: 5 µm und Schmelzpunkt: 226°C) besteht, mit einem Orientierungskoeffizienten: 0,123 (auf der Ober seite des Films) und 0,083 (auf der Unterseite des Films) wurde auf die Seite dieser Metallbleche aufgetragen, die die Innenseite einer Dose ist, und der gleiche weiß gefärbte, biaxial orientierte Copolyesterharzfilm (Stärke: 15 µm) wie in Beispiel 1 wurde gleichzeitig auf die andere Seite aufge tragen, die die Außenseite der Dose ist, und dann wurden sie sofort in Wasser getaucht und abgekühlt. Nach der Laminie rung wurden die Laminate getrocknet und beidseitig mit Pa raffin auf Wachsbasis mit etwa 50 mg/m² beschichtet, und wurden dann unter der gleichen Bedingung wie der von Bei spiel 1 verarbeitet.

Beispiel 4

Metallbleche A und E, deren Eigenschaften in Tabelle I ge zeigt sind, wurden auf 240°C erhitzt und wie nachstehend mit thermoplastischen Harzen laminiert. Ein biaxial orientierter Copolyesterharzfilm, zusammengesetzt aus 88 Mol-% Polyethy lenterephthalat und 12 Mol-% Polyethylenisophthalat (Stärke: 25 µm, Orientierungskoeffizient: 0,126 (auf beiden Seiten des Films) und Schmelztemperatur: 229°C), der mit einem Epoxyphenolharz (Auftragsmenge nach dem Trocknen: 0,5 g/m²) auf der Seite vorbeschichtet war, die auf das Metallblech aufgetragen wird, wurde auf die Seite dieser Metallbleche aufgetragen, die die Innenseite einer Dose sind, und ein weiß gefärbter, biaxial orientierter Copolyesterharzfilm mit der gleichen chemischen Zusammensetzung wie der vorstehend erwähnte Film, pigmentiert mit Titandioxid, (Stärke: 10 µm) wurde gleichzeitig auf die andere Seite aufgetragen, die die Außenseite einer Dose ist, und dann wurden sie sofort in Wasser getaucht und abgekühlt. Nach der Laminierung wurden die Laminate getrocknet. Danach wurden einige von diesen beidseitig mit Paraffin auf Wachsbasis mit etwa 50 mg/m² be schichtet, die anderen wurden beidseitig mit keinem Wachs beschichtet, und wurden dann unter der gleichen Bedingung wie der von Beispiel 1 verarbeitet.

Die Untersuchungsergebnisse werden in den Tabellen II, III und IV gezeigt.

Es ist aus den Ergebnissen ersichtlich, daß das harzbe schichtete Aluminiumblech der vorliegenden Anmeldung für eine Dose geeignet ist, die durch Trockenformgebung herge stellt wird und eine hohe Dosenhöhe und eine dünne Wand stärke besitzt.

Claims

1. Laminiertes Blech zur Herstellung einer gezogenen und streckgezogenen Dose, herstellbar durch Trockenformge bung, wobei das Blech umfaßt:
ein Metallblech aus Aluminium oder einer Aluminiumlegie rung, das gegenüberliegende Oberflächen, eine Streckfe stigkeit von 15 bis 50 kg/mm², eine Zugfestigkeit von 15 bis 55 kg/mm², einen mittleren Rauhwert der Oberflächen rauheit von 0,05 bis 0,7 µm und eine Stärke von 0,15 bis 0,50 mm aufweist, und
ein auf beiden Oberflächen aufgetragenes thermoplasti sches Harz, das eine Stärke von 5 bis 50 µm besitzt, und einen Schmierstoff, der auf das thermoplastische Harz aufgetragen ist, wobei der Schmierstoff ein Trocken schmierstoff mit einer Verdampfungstemperatur unter der Schmelztemperatur des thermoplastischen Harzes ist.

2. Laminiertes Blech nach Anspruch 1, wobei das Metallblech eine kristalline Korngröße von 10 bis 50 µm und ein Streckverhältnis von 0,7 bis 1 hat.

3. Laminiertes Blech nach Anspruch 1 oder 2, wobei das thermoplastische Harz ein kristallines Polyesterharz ist.

4. Laminiertes Blech nach Anspruch 1, 2 oder 3, das ferner eine Haftschicht zwischen dem Metallblech und dem ther moplastischen Harz aufweist.

5. Verfahren zur Herstellung einer Dose, durch
Bereitstellen eines laminierten Blechs, das ein Metall blech aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit gegenüberliegenden Oberflächen, einer Streckfestigkeit von 15 bis 50 kg/mm², einer Zugfestigkeit von 15 bis 55 kg/mm², einem mittleren Rauhwert der Oberflächenrauheit von 0,05 bis 0,7 µm und einer Stärke von 0,15 bis 0,50 mm aufweist, wobei das laminierte Blech ferner ein auf beiden Oberflächen aufgetragenes thermoplastisches Harz, das eine Stärke von 5 bis 50 µm hat, und einen auf das thermoplastische Harz aufgetragenen Schmierstoff auf weist, wobei der Schmierstoff ein Trockenschmierstoff mit einer Verdampfungstemperatur unter der Schmelztempe ratur des thermoplastischen Harzes ist,
Ziehen des Bleches zur Herstellung einer gezogenen Dose mit einem Durchmesser,
Nachziehen der gezogenen Dose zur Herstellung einer nachgezogenen Dose mit einem Durchmesser kleiner als der Durchmesser der gezogenen Dose, und
gleichzeitiges Nachziehen und Streckziehen der nachgezo genen Dose zur Herstellung einer nachgezogenen und streckgezogenen Dose mit einem Durchmesser kleiner als der Durchmesser der nachgezogenen Dose, einer Höhe von etwa dem doppelten Durchmesser der nachgezogenen und streckgezogenen Dose und einer Dosenwandstärke von etwa 30 bis 70% der Stärke des laminierten Blechs vor dem Ziehen, und
Erhitzen der nachgezogenen und streckgezogenen Dose auf eine Temperatur über der Verdampfungstemperatur des Trockenschmierstoffs.