ITTO950091A1 - Lamiera di alluminio laminata con una pellicola di resina per lattine formate a secco. - Google Patents

Abstract

Una lamiera di alluminio, entrambi i lati della quale sono rivestiti con una pellicola di resina, a partire dalla quale si può formare, con un particolare processo di riduzione dello spessore senza uso di refrigerante a base di acqua o di lubrificante, una lattina in due parti avente un'altezza pari a circa il doppio della lunghezza del diametro della lattina e con uno spessore della parete sottile compreso fra il 30% ed il 70% dello spessore originale della lamiera.

Description

DESCRIZIONE

dell' Invenzione Industriale avente per titolo

LAMIERA DI ALLUMINIO LAMINATA CON UNA PELLICOLA DI RESINA,

PER LATTINE FORMATE A SECCO

La presente invenzione si riferisce ad una lamiera metallica, entrambi i lati della quale sono rivestiti con una pellicola di resina termoplastica, e che è adatta per produrre una lattina in due parti chè presenta un sottile spessore di parete ed è formata mediante un processo di riduzione dello spessore della parete che comprende una stiratura senza 1' uso di refrigerante a base di acqua o di lubrificante.

Le lattine in due parti sono in genere di uno dei tipi detti DRD (lattina trafilata e ritrafilata) e DWI (lattina trafilata e stirata sulla parete) , e sono prodotte a partire da una lamiera di acciaio rivestita di stagno, da una lamiera di alluminio, da una lamiera di lega di alluminio o da una ECCS (lamiera rivestita di cromo per via elettrolitica) , ed il procedimento di produzione di una DTR (lattina trafilata sottile e ritrafilata) è stato recentemente posto in impiego pratico. La DRD ha uno spessore di parete relativamente spesso il quale diventa più spesso al crescere dell' altezza della lattina a causa della trafilatura e della ritrafilatura. Viene quindi impiegato per una lattina avente un'altezza relativamente ridotta, da un punto di vista del risparmio. I materiali impiegati per le DRD sono ECCS, una lamiera in acciaio rivestita con stagno od una lamiera di lega di alluminio. D'altra parte, il procedimento di produzione delle DWI può essere economicamente impiegato per una lattina che presenta un'altezza elevata poiché si può ridurre lo spessore della parete della lattina fino ad un terzo di quello della lamiera originale. Il materiale attualmente impiegato per le DWI è una lamiera di acciaio rivestita di stagno oppure una lamiera di lega di alluminio. Esiste però una grande differenza tra DRD e DWI, dovuta al fatto che la prima ottenuta mediante trafilatura viene prodotta in una lamiera metallica prerivestita con un rivestimento organico, mentre la seconda che è ottenuta mediante stiratura viene rivestita dopo la formatura. Ciò è dovuto al fatto che l'entità della riduzione della parete della lattina e le condizioni di sollecitazione durante il trattamento sono fortemente diverse tra DRD e DWI. L'applicazione di una lamiera metallica rivestita con un rivestimento organico per DWI, dove l'entità della riduzione della parete della lattina e la pressione superficiale della parete della lattina sono molto elevate, non è stata ancora praticamente utilizzata a causa dell’incollaggio del rivestimento organico agli stampi od al danneggiamento dei rivestimenti organci sulla superficie esterna e sulla superficie interna della lattina.

D'altra parte, il DTR (lattina trafilata e ritrafilata sottile) si ottiene riducendo la parete della lattina, comprendendo una piegatura ed una piegatura all'indietro in corrispondenza dell'angolo degli stampi di trafilatura, ottenendo un ridotto raggio angolare ed applicando un'elevata sollecitazione di trazione. ΓΙ DTR che si ottiene in maniera simile alla trafilatura ha uno spessore di parete della lattina un po' più sottile rispetto a quello della lamiera originale, per il fatto che la parete della lattina è stata stirata. Inoltre, la forte pressione superficiale non viene applicata sulla parete della lattina, che è disposta tra gli stampi ed il punzone nel processo DTR, a differenza del processo di stiratura in cui il rivestimento organico viene fortemente danneggiato, e quindi per il DTR si può impiegare una lamiera metallica ricoperta di un rivestimento organico. Allo stato attuale viene impiegato in campo industriale l'ECCS rivestito da una pellicola di resina termoplastica. Però nel processo DTR la parete della lattina è soggetta a rompersi durante la formatura per il fatto che questa è dovuta principalmente ad una sollecitazione di trazione, per cui lo spessore della parete può essere solamente pari a circa l'80% di quello della lamiera originale, ed è superiore a quello del DWI.

A questo proposito, una lamiera di alluminio non è stata ancora impiegata quale substrato per una lattina DTR, dal momento che essa si adatta di meno rispetto all'ECCS al processo di riduzione dello spessore mediante piegatura e piegatura all'indietro.

Come è stato descritto in precedenza, vi sono vantaggi e svantaggi nelle lattine DRD, OWI o DTR, e nel trattamento delle stesse. In relazione a ciò, lo scopo della presente invenzione riguarda la produzione di una lamiera metallica, entrambi i lati della quale sono rivestiti con una pellicola di resina termoplastica, e che è adatta per produrre una lattina la cui altezza è circa pari al doppio della lunghezza del diametro della lattina e con uno spessore della parete sottile compreso tra 30% e 70% dello spessore originale della lamiera, come il DWI. Lo scopo più importante consiste nel produrre una lamiera metallica rivestita di una pellicola di resina termoplastica la quale può essere trattata mediante formatura in modo da ottenere una lattina senza impiegare emulsioni o lubrificanti solubili in acqua, attualmente impiegati per il raffreddamento e la lubrificazione nel processo DWI. L'impiego di una lattina ottenuta da una lamiera metallica rivestita preventivamente con una pellicola di rèsina termoplastica elimina il rivestimento e la cottura nel processo di produzione della lattina, impedisce la diffusione del solvente ed elimina le successive operazioni di risciacquo, di essiccazione e di scarico dell'acqua. Non vi sono state pubblicazioni relative ad una lamiera metallica rivestita con una pellicola di resina termoplastica, a partire dalla quale si possa produrre una lattina che presenta una altezza elevata ed un sottile spessore di parete, senza un tale refrigerante o lubrificante a base di acqua, e neppure una tale lattina od il procedimento per produrla. Tuttavia, nel segui-, to sono riportate certe pubblicazioni precedenti, il cui scopo è però diverso da quello della presente invenzione.

Il brevetto giapponese pubblicato col N° Sho 62-275172 mostra una lamiera metallica rivestita con un rivestimento organico per una lattina in due parti, ed il suo scopo consiste nell'aumentare la ritenzione del refrigerante (agente refrigerante e lubrificante a base di acqua) sulla superficie esterna di una lattina nel processo DWI. Il brevetto di fatto si riferisce all'impiego di un agente refrigerante e lubrificante a base di acqua, per cui differisce da quello della presente invenzione. Il documento WO 89/03303 mostra una lamiera metallica per il DWI, un lato oppure ciascun lato della quale è rivestito con una pellicola di resina poliestere, ma il procedimento di fabbricazione di DWI ottenuto da questa lamiera metallica rivestita comprende l'impiego del laminato convenientemente lubrificato nel procedimento di trafilatura, e si presume che non si possa totalmente eliminare il procedimento di risciacquo. Di conseguenza esso richiede ancora un piccolo dispositivo di risciacquo al posto di un grande dispositivo di lavaggio. Esso è completamente differente rispetto all'eliminazione del procedimento di risciacquo della presente domanda. La pubblicazione giapponese N° Hei 4-91825 mostra una lamiera metallica rivestita con una resina termoplastica, dalla quale viene ottenuta mediante formatura una lattina avente una parete sottile, con piegatura e piegatura all’ indietro, con un lubrificante che diventa volatile ad alta temperatura ma senza un agente di raffreddamento e di lubrificazione a base di acqua. Esso è simile al DTR, ma come è illustrato nei suoi esempi il rapporto di riduzione per lo spessore di parete della lattina è pari a circa il 20% ed è inferiore rispetto al rapporto di riduzione che è l'obiettivo della presente invenzione.

Nella presente invenzione l'altezza della lattina diventa maggiore in proporzione all'incremento del rapporto di riduzione dello spessore di parete della lattina dal 30% al 70%. Ciò favorisce lo scopo della presente invenzione, ma quanto maggiore è il rapporto di riduzione dello spessore di parete della lattina, tanto più probabile è un inceppamento della parete esterna della lattina contro gli stampi, con danneggiamento dello strato di resina o rottura della parete. A causa della mancanza di un agente di raffreddamento e lubrificazione a base di acqua, si possono provocare danni sullo strato di resina sulla parete esterna della lattina e rottura della parete della lattina conseguente ad esso, per cui lo scopo più importante è quello di impedire l'insorgere di tali problemi. Inoltre, un altro scopo importante è quello di fornire una sufficiente resistenza di adesione tra lamiera metallica e strato di resina di rivestimento, la quale de* cresce in proporzione all'entità della riduzione della parete della lattina. ;Lo scopo della presente invenzione è quello di produrre una lamiera di alluminio rivestita con una resina termoplastica, a partire dalla quale si può agevolmente ottenere mediante formatura a secco una lattina in due parti che presenta un sottile spessore di parete, e la lattina presenta una sufficiente resistenza alla pressione di prova, resistenza alla corrosione e resistenza di adesione tra la lamiera di alluminio e lo strato di resina di rivestimento dopo la formatura. Nel seguito, il termine "alluminio" deve essere inteso come includente Talluminio e le leghe di alluminio che contengono più del 90% di alluminio e meno del 10% in totale di altri metalli, quali manganese, magnesio e così via. Per migliorare la possibilità di formatura nel procedimento di formatura a secco, ed al fine di ottenere la resistenza voluta della lattina, in conformità con la presente invenzione, la composizione chimica, le altre caratteristiche meccaniche e fisiche ed il profilo superficiale della lamiera metallica impiegata vengono definiti entro un campo preferito. Inoltre, la lamiera metallica viene trattata per via elettrolitica nella soluzione di cromato al fine di fornire una resiste;. sufficiente tra la lamiera metallica e lo strato di resina di rivestimento. La resina termoplastica è di preferenza una resina poliestere, ed in modo più preferibile un polietilene tereftalato oppure una resina copoliestere principalmente costituita da una unità di etilene tereftalato avente uno spessore compreso tra 10 e 30 micron ed una temperatura di fusione compresa tra 180°C e 260° C. L'ottima possibilità di formatura nella formatura a secco ed un'ottima resistenza alla corrosione si possono ottenere definendo questi fattori entro un campo preferito. ;Inoltre, il rivestimento con un lubrificante che diventa volatile a temperatura elevata, sulla superficie dello strato di resina di rivestimento, può migliorare la possibilità di formatura nella formatura a secco, ed il lubrificante può venire espulso riscaldando la lattina dopo la formatura, e quindi si può evitare il procedimento di sgrassatura, risciacquo ed essiccazione. E' anche preferibile applicare un adatto procedimento di formatura per la presente invenzione al fine di effettuare la formatura a secco con un rapporto di riduzione elevato e senza problemi . Il procedimento composito formato da una trafilatura e da una stiratura in una condizione specifica, ossia un procedimento di riduzione dello spessore di una parete nel quale non viene danneggiata 1a resina stratificata su entrambi i lati di una lattina e la parete della lattina non si spezza, è in grado di raggiungere in modo più efficace lo scopo di questa invenzione. ;Con riferimento al disegno annesso: ;La figura 1 mostra un disegno in sezione trasversale della lamiera di alluminio rivestita con resina della presente invenzione; ;le figure da 2A a 2E sono viste schematiche relative ad un metodo del procedimento, a partire dal quale viene prodotta una lattina provvista di un sottile spessore di parete mediante formatura a secco a partire dalla lamiera di alluminio rivestita di resina della presente invenzione; ;la figura 3 mostra una parte di un disegno di una sezione normale il quale mostra il procedimento composito formato da una trafilatura e da una stiratura, che è in grado di produrre una lattina che presenta una parete sottile ed un'altezza elevata, mediante formatura a secco a partire dalla lamiera di alluminio rivestita di resina della presente invenzione; la figura 4 mostra un disegno di una sezione normale di una lattina prodotta a partire da una lamiera di alluminio rivestita in resina della presente invenzione; ;la figura 5 mostra un diagramma che illustra il profilo dello spessore della parete di una lattina prodotta a partire dalla lamiera di alluminio rivestita con resina della presente invenzione. ;Nella presente invenzione, come è illustrato nella figura 1 , una lamiera di alluminio 1 , rivestita con uno strato 2 formato da idrossido di cromo ed i cui due lati sono rivestiti con una resina termoplastica 3 depositata su di essa, con un lubrificante 4 che diventa volatile a temperatura elevata, deve venire ridotta ad uno spessore sottile mediante formatura a secco con un rapporto elevato di riduzione. Si devono superare difficoltà come il calore prodotto a causa del trattamento, il rammollimento o fusione dello strato di resina a causa del calore prodotto, il diretto contatto che ne risulta tra Valluminio di base e gli stampi di formatura e la rottura della parete della lattina. Il calore prodotto a causa del trattamento è dovuto alla deformazione della lamiera di alluminio ed all'attrito. Lo sviluppo di calore dovuto alla deformazione diminuisce se l'entità di riduzione della parete della lattina e la resistenza alla deformazione sono basse, e nella stiratura del procedimento composto della presente invenzione, il calore prodotto a causa dell’attrito, che è proporzionale al prodotto della pressione superficiale per il coefficiente di attrito, diminuisce quando è bassa la resistenza alla deformazione. Inoltre, quando la resina viene riscaldata, il danno allo strato di resina di rivestimento diminuisce quando è ridotta la pressione superficiale. Il danno allo strato di resina diminuisce quindi quando la resistenza alla deformazione è la più bassa possibile. Dal momento che il laminato viene trafilato e viene nuovamente trafilato prima di venire stirato, come è illustrato nella figura 3, è auspicabile che sia il più ridotto possibile l'indurimento durante il trattamento. Per i motivi descritti in precedenza la lamiera di alluminio viene scelta come substrato metallico per la lamiera metallica rivestita da una pellicola di resina, che fa parte della presente domanda. ;Se la lattina finita viene sottoposta a pressione positiva oppure negativa durante l'impiego, il fondo e le pareti della lattina dovrebbero avere una resistenza tale da resistere ad una tale pressione. In particolare, quando una lattina viene sottoposta ad una pressione positiva, è critica la resistenza alla pressione di prova del fondo della lattina. Dal momento che la resistenza alla pressione di prova è approssimativamente proporzionale al prodotto dello spessore della lattina elevato al quadrato per la resistenza di snervamento, essa dipende dallo spessore della lamiera e della resistenza di snervamento. Il limite inferiore della resistenza di snervamento, la resistenza alla trazione e lo spessore della lamiera di alluminio sono definiti in base alla resistenza alla pressione di prova. D'altra parte, il limite superiore della resistenza di snervamento e la resistenza alla trazione vengono definiti in base al grado di danneggiamento dello strato di rivestimento della resina durante la stiratura. ;Quando questi si trovano in un campo ai di sopra del limite superiore., la parte della lattina è in grado di spezzarsi a causa del danno sullo strabo di resina. Inoltre, il rapporta di snervamento, rappresentato dal limite di snervamento diviso per la resistenza alla trazione, viene definito come compreso tra 0,7 ed un valore inferiore a 1 , poiché la maggiore resistenza di snervamento, che influenza la resistenza del fondo della lattina, e la minore resistenza alla deformazione nel trattamento, che influenza il danno sullo strato di resina durante la stiratura, sono preferibili per .lo scopo della presente invenzione. Il limite superiore dello spessore della lamiera viene definito pari a 0,5 mm sulla base della resistenza alla pres-. sione di prova della lattina formata (il valore superiore a 0,5 mm è richiesto raramente) e quindi anche in base alla riduzione del costo. II . limite inferiore dello spessore della lamiera viene definito pari a a 0,15 mm sulla base dell'obiettivo di avere una produzione continua stabile e ad elevata velocità della lamiera di alluminio che presenta uno spessore uniforme, ma esso può non essere definito. ;La resina 3 illustrata nella figura 1 , la quale viene depositata sulla lamiera di alluminio, è poi una resina termoplastica, di preferenza un poliestere cristallino che presenta uno spessore compreso in un campo che va da 5 a 50 micron e che ha una temperatura di fusione compresa tra 180°C e 260°C. Nella formatura a secco sulla quale si basa la presente invenzione, la resina termoplastica, applicata come una resina da depositare a strati sulla lamiera di alluminio, può rendere più efficace l'effetto di lubrificazione durante la stiratura. Quando la resina viene rammollita dal calore prodotto per attrito tra la superficie esterna di una lattina e gli stampi durante il procedimento di stiratura, si verifica l'effetto della lubrificazione. Quanto maggiore è la temperatura degli stampi, tanto più efficacemente si verifica l'effetto della lubrificazione. Tuttavia, quanto più elevata diventa la temperatura degli stampi, tanto più viene rammollita la resina negli stampi di stiratura, quindi la resina viene danneggiata dalla pressione superficiale in proporzione alla resistenza alla deformazione della lamiera di alluminio. Quando la lamiera di alluminio viene direttamente in contatto con gli stampi di stiratura, la parete della lattina si spezza. Di conseguenza, non è auspicabile un eccessivo rammollimento della resina termoplastica, e la temperatura degli stampi di stiratura viene di preferenza mantenuta entro un campo conveniente, più preferibilmente a partire da 25°C fino alla temperatura di transizione vetrosa della resina termoplastica depositata in strati. Inoltre, la resina termoplastica che viene rammollita a bassa temperatura non è preferibile a quella che presenta una temperatura di fusione (impiegata come indice che rappresenta la sensibilità nei riguardi del rammollimento) superiore a 180°C, la quale viene di preferenza applicata poiché migliora la caratteristica di formatura mediante formatura a secco, il che costituisce lo scopo della presente invenzione. Nella produzione industriale, la trafilatura e la stiratura vengono effettuate in successione, e la temperatura della parete della lattina in certi casi aumenta fino ad oltre 100°C. In questo momento, con la resina termoplastica che presenta una temperatura di fusione più bassa, essa viene rammollita a fondo, e quindi viene danneggiato l'aspetto estetico della lattina formata, oppure l'alluminio viene esposto nella lattina e quindi viene peggiorata la resistenza alla corrosione. Inoltre la resina termoplastica si inceppa contro gli stampi di formatura, e quindi non si può effettuare una produzione continua. Per questo motivo la resina termoplastica deve preferibilmente avere una temperatura di fusione superiore a 180°C. D'altra parte, con una resina che ha una temperatura di fusione superiore a 260° C, non viene applicata una sufficiente lubrificazione a causa del mancato rammollimento della resina durante la formatura. Per i motivi descritti in precedenza, la temperatura di fusione della resina termoplastica viene di preferenza definita tra 180°C e 260°C. Inoltre lo spessore della resina termoplastica depositata a strati sulla lamiera di alluminio viene definito tra 5 e 50 micron. Se lo spessore della resina è inferiore a 5 micron è possibile che gli stampi di stiratura vengano direttamente in contatto con la lamiera di alluminio sulla superficie esterna della lattina durante la stiratura, e quindi la parete della lattina si spezza. E' anche possibile che venga ridotta la resistenza alla corrosione sulla superficie interna della lattina. Inoltre, è difficile depositare la resina termoplastica sulla lamiera di alluminio in maniera continua ed uniforme. Il limite superiore dello spessore della resina viene definito pari a a 50 micron in base al fatto di evitare piegature prodotte durante la trafilatura ed anche in base alla diminuzione dei costi . ;Tra le resine termoplastiche che presentano una temperatura di fusione compresa tra 180°C e 260° C, viene di preferenza impiegata per la presente invenzione una resina poliestere, in particolare polietilene tereftalato, poli butilene tereftalato, una resina co-poliestere costituita principalmente da una unità di etilene tereftalato o una resina poliestere formata da una miscela di queste resine. In particolare, viene impiegata una resina co-poliestere formata da 75 moli% di polietilene tereftalato e da 25 moli% di polietilene isoftalato, di polietilene sebacato o di polietilene adipato, oppure una resina poliestere costituita da polietilene tereftalato oppure la resina poliestere sopra menzionata mescolata con polibutilene tereftalato. ;La resina poliestere descritta in precedenza può essere depositata a strati sulla lamiera d'alluminio con il metodo seguente: ;(1 ) una resina poliestere portata alla fusione viene direttamente estrusa su entrambi i lati di una lamiera di alluminio. ;(2) Una pellicola di resina poliestere non orientata oppure orientata, prodotta con una tecnica tradizionale, viene depositata termicamente a strati su entrambi i lati di una lamiera di alluminio. ;Entrambi i metodi possono venire applicati alla produzione della lamiera di alluminio rivestita con resina della presente invenzione, ma si impiega di preferenza una pellicola di resina poliestere con orientamento su due assi, basata su caratteristiche richieste per la lattina formata che comprendono la resistenza all'urto dello strato di resina depositata e la resistenza contro la permeabilità di agenti corrosivi. In tal caso, è preferibile depositare una pellicola di resina poliestere orientata su due assi su di una lamiera di alluminio, per fare in modo che la parte più interna (direttamente a contatto con la superficie di alluminio) della pellicola di resina abbia un coefficiente di orientazione planare compreso tra 0,00 e 0,05 e la parte più esterna (quella più lontana dalla superficie di alluminio, ossìa quella libera) della pellicola di resina ha un valore compreso tra 0,01 e 0, 10. ;Quando il coefficiente di orientazione planare in corrispondenza della parte più interna è superiore a 0,05, la pellicola di resina depositata a strati è in grado di venire asportata mediante pelatura durante il trattamento, e ciò non è conveniente. D'altra parte, nei casi in cui il coefficiente di orientazione planare in corrispondenza dello strato più esterno è inferiore a 0,01 , è quasi scomparsa l'orientazione su due assi nell'intera pellicola di resina. Quando la lamiera di alluminio rivestita con una tale pellicola di resina viene trattata in modo da ottenere una lattina mediante trafilatura e stiratura con formatura a secco, si producono a volte delle fessurazioni nello strato di resina poliestere depositato, e quindi la lamiera non può venire impiegata per una lattina che deve venire confezionata in modo da contenere un agente corrosivo. Inoltre, nel caso in cui il coefficiente di orientazione planare in corrispondenza dello strato più esterno è superiore a 0, 10, la pellicola di resina depositata ha una possibilità insufficiente di estensione, e quindi le fessurazioni vengono spesso provocate nello strato di resina depositata soggetto ad un severo trattamento. Di conseguenza è preferibile, nella lamiera di alluminio rivestita di resina della presente invenzione, che il coefficiente di orientazione planare in corrispondenza dello strato più esterno sia mantenuto entro un campo compreso tra 0,01 e 0,10 e che in corrispondenza dello strato più interno sia mantenuto entro un campo compreso tra 0,00 e 0,05. La deposizione a strati della pellicola di resina poliestere su di una lamiera di alluminio mediante deposizione di un adesivo tra la pellicola di resina e la lamiera di alluminio è conveniente per la superficie interna di una lattina nella quale è contenuto un agente corrosivo. In tal caso, non è necessario controllare il coefficiente planare della pellicola di resina depositata come è stato descritto in precedenza. Si può applicare l'adesivo noto, ma è preferibile una resina termoindurente che contenga un gruppo epossidi¬ ;co nella sua struttura molecolare. Essa può venire applicata su di un lato della pellicola di resina che deve venire depositato sulla superficie di alluminio, oppure su entrambi i lati della lamiera di alluminio. ;Il coefficiente di orientazione planare, definito come l'orientazione della parte più interna e della parte più esterna della pellicola di resina ;poliestere depositata a strati, viene rispettivamente determinato con il ;metodo che segue. In primo luogo, la pellicola di resina poliestere depositata viene rimossa dalla lamiera di alluminio immergendo il laminato in 9 ;una soluzione di acido cloridrico diluito, la quale produce soltanto lo scioglimento della lamiera di alluminio. Dopo risciacquo in acqua ed asciugamento della pellicola, si misurano con un rifrattometro gli indici di rifrazione nel senso della lunghezza, nel senso della larghezza e nel sen¬ ;so dello spessore degli strati (lo strato più interno e lo strato più esterno) della pellicola di resina poliestere. Il coefficiente di orientazione planare viene poi determinato secondo la seguente equazione: ;;A = (B C) / 2 - D ;dove A rappresenta il coefficiente di orientazione planare della pellicola di resina poliestere, B rappresenta l'indice di rifrazione nel senso della lunghezza della pellicola di resina poliestere, C rappresenta l'indice di rifrazione nel senso della larghezza della pellicola di resina poliestere, e D rappresenta l'indice di rifrazione nel senso dello spessore della pellicola di resina poliestere. ;Gli indici di rifrazione misurati con il metodo descritto in precedenza mostrano un valore medio rilevato entro 5 micron a partire dallo strato più esterno (da entrambi i lati della pellicola di resina) , quindi è possibile distinguere il coefficiente di orientazione planare nello strato più interno da quello relativo allo strato più esterno. ;Inoltre, nella presente invenzione, è anche possibile applicare una pellicola depositata secondo un doppio strato orientato nei due assi e formata da una pellicola superiore e da una pellicola inferiore (che hanno temperature di fusione differenti l'una dall'altra) , per fare in modo che il coefficiente planare di entrambi i lati della pellicola possa venire agevolmente controllato entro un campo preferibile. ;In aggiunta a ciò, con la presente invenzione un altro fattore importante è dato dalla viscosità intrinseca (valore IV) della pellicola di resina poliestere. Il valore IV, che è proporzionale al peso molecolare della resina, influenza fortemente la rigidezza e la possibilità di formatura della pellicola di resina. Nel caso di una pellicola di resina che presenta un valore IV inferiore a 0,50, lo strato di resina sulla lattina trafilata e stirata ha una ridotta resistenza all'urto, anche qualora il coefficiente planare nella pellicola di resina depositata venga mantenuto entro un campo preferito. Molte microfessure vengono allora prodotte nello strato di resina poliestere sulla parte interna della superficie soggetta all'urto, e quindi viene esposto il substrato di alluminio. D'altra parte, la pellicola di resina che presenta un valore IV superiore a 0,70 è soggetta ad un' elevata resistenza viscosa durante il procedimento di stiratura, il che talvolta produce problemi pratici . ;Nella presente invenzione, la deposizione secondo strati della pellicola di resina termoplastica pigmentata su di un lato che deve costituire la parte esterna di una lattina formata in una lamiera di alluminio costituisce anche un fattore importante dal punto di vista estetico. E' anche possibile aggiungere un pigmento bianco a base di biossido di titanio nella resina durante il procedimento di produzione della resina, al fine di migliorare il contrasto della stampa del disegno applicato sullo strato esterno della lattina. Un pigmento inorganico oppure organico oppure un pigmento colorato in modo diverso dal bianco può venire impiegato e può venire scelto in funzione delTimpiego. Si può ottenere un contrasto di stampa preferibile con raggiunta dall'1% al 20% di pigmento. ;Inoltre, nella presente invenzione, si possono anche applicare altre resine termoplastiche come policarbonato di bisfenolo A, una tra le resine poliammidiche scelte da 6-nylon, 6,6-nylon, 6-6, 6-copoli mero nylon, 6, 10-nylon , 7-nylon e 12-nylon e polietilene naftalato. Queste resine possono essere impiegate da sole oppure possono venire depositate insieme ad altre resine e venire utilizzate in modo da formare uno strato superiore oppure uno strato intermedio di una pellicola depositata secondo un doppio strato o un triplo strato. Si può anche usare una resina costituita da una resina poliestere descritta in precedenza miscelata con queste resine termoplastiche. Inoltre è possibile impiegare una pellicola a doppio strato formata da uno strato superiore di una resina poliestere descritta in precedenza e da uno strato inferiore della resina in miscela sopra descritta. In alcuni casi, possono essere aggiunti additivi come antiossidanti, stabilizzanti, agenti antistatici, lubrificanti e agenti inibitori della corrosione, a condizione che non compromettano altre caratteristiche durante il procedimento di produzione della resina poliestere impiegata per la presente invenzione. ;Le dimensioni del grano e l'altezza media in posizione centrale della rugosità superficiale della lamiera di alluminio influenzano l'adesione ad essa della resina termoplastica depositata e la resistenza alla corrosione. ;Le dimensioni del grano vengono definite come segue: La dimensione del grano viene definita come il valore medio misurato tra le dimensioni di tre grani di grandi dimensioni scelti a partire da quelli rilevati in un campo visivo di 3 cm x 3 cm con ingrandimento 200 (superficie effettiva: 150 micron x 150 micron) nella sezione parallela alla direzione di rullatura della lamiera di alluminio. La dimensione di ciascun grano è il valore medio tra la larghezza maggiore e la larghezza minore isolate secondo due direzioni perpendicoalri del grano. La larghezza maggiore viene definita come la lunghezza della linea di segmento più lunga che passa per il centro del grano, e la larghezza minore viene definita come la lunghezza della linea del segmento che passa per il centro del grano ed è perpendicolare alla linea del segmento più lunga. La definizione della dimensione del grano derivata dalle dimensioni misurate nei grani di maggiori dimensioni come sono stati citati in precedenza dipende da quanto segue. ;Ritenendo che tutti i grani dell'alluminio siano formati da sfere aventi lo stesso diametro, le sezioni dei grani vengono rilevate come cerchi aventi diametri reciprocamente diversi. Il diametro più lungo di questi cerchi che hanno diametri diversi è un diametro della sfera, ossia è la reale dimensione del grano. Per il motivo citato in precedenza, la dimensione del grano di alluminio viene definita in relazione ai grani di maggiori dimensioni . ;Quando la dimensione del grano è superiore a 50 micron, si forma durante la trafilatura una superficie rugosa e ciò peggiora l'adesione della resina termoplastica. Si producono anche difetti sulla pellicola e viene peggiorata la resistenza alla corrosione. D'altra parte, quando le dimensioni del grano sono inferiori a 10 micron, la lamiera di alluminio diventa più dura e deve venire rapidamente riscaldata durante la sua produzione. ;L’altezza media nella posizione centrale viene definita come segue. Nella lunghezza 7 della curva di rugosità misurata, quando la direzione della linea centrale della curva di rugosità misurata viene definita come asse X e la direzione longitudinale (direzione dell'altezza del picco della curva di rugosità misurata) viene definita come asse Y, la curva di rugosità è data dalla formula seguente: ;;;;e l'altezza media della linea di centro (Ra) viene definita con la formula seguente (Ra è espresso in micron) : ;;;;;Quando l'altezza media relativa alla linea centrale della rugosità superficiale è superiore a 0,7 micron, vi sono alcuni casi nei quali l'adesione della pellicola di resina termoplastica depositata a strati sulla lamiera di alluminio viene deteriorata in relazione alle condizioni di formatura. Di conseguenza, il limite superiore dell'altezza media sulla linea di centro della rugosità superficiale viene definito corrispondente a 0,7 micron. D' altra parte, il limite inferiore di essa viene definito non in funzione delle prestazioni della lamiera di alluminio bensì per il motivo che è difficile produrre una lamiera di alluminio avente un'altezza media della linea centrale della rugosità superficiale inferiore a 0,05 micron. In relazione a ciò, il limite inferiore è di preferenza pari a 0,05 micron. ;Come è illustrato nella figura 1 , la superficie della lamiera di alluminio 1 viene trattata, e si forma su di essa uno strato trattato 2 al fine di avere un'adesione sufficientemente buona dello strato 3 di resina termoplastica depositato. Il trattamento viene scelto a partire dal gruppo formato da un trattamento chimico, un trattamento elettrochimico in una soluzione di cromato ed una ossidazione anodica. I trattamenti superficiali comprendono il trattamento al cromato, il trattamento al fosfato-cromato ed il trattamento non cromato. La scelta dovrebbe essere effettuata considerando la condizione della formatura, la disposizione del procedimento e così via. Il peso del rivestimento è di preferenza compreso tra 5 e 100 mg/ml in funzione del tipo di trattamento chimico. Il trattamento elettrochimico in una soluzione di cromato o l'ossidazione anodica vengono applicati di preferenza quando è richiesta un'adesione più efficace. ;Un lubrificante 4 illustrato nella figura 1 , il quale diventa volatile a temperatura elevata ed è depositato sulla resina termoplastica, svolge un ruolo importante quando si effettua la formatura a secco, ossia una delle idee fondamentali della presente invenzione, con una elevata intensità di produzione e con velocità elevata. Il lubrificante è di preferenza tale per cui più del 50% diventa volatile quando una lattina formata viene riscaldata per pochi minuti a circa 200°C dopo la formatura, e viene scelto a partire da una sostanza semplice formata da paraffina liquida, paraffina sintetica o cera naturale, oppure da una miscela delle stesse, in funzione delle condizioni di trattamento e delle condizioni di riscaldamento dopo la formatura. Viene di preferenza impiegato nella presente invenzione un lubrificante che presenta le caratteristiche seguenti: temperatura di fusione compresa tra 25°C e 80° C e temperatura di ebollizione compresa tra 180°C e 400" C. Il peso dei rivestimento è di preferenza compreso tra 5 e 100 mg/ml, e più preferibilmente da 30 a 60 mg/m<2>. il peso del rivestimento dovrebbe venire definito sulla base della superficie impiegata per una lattina (la superficie interna o la superficie esterna) e così via. ;Nel modo sopra menzionato, mediante la definizione delle proprietà meccaniche e delle proprietà fisiche di una lamiera di alluminio, e di quelle di una resina termoplastica, e con l'applicazione di un lubrificante il quale diventa volatile a temperatura elevata sulla resina termoplastica, e così via, si può ottenere una lamiera di alluminio atta a produrre una lattina che presenta un'altezza pari a circa il doppio della lunghezza del diametro della lattina ed ha uno spessore della parete sottile compreso tra il 40% e il 70% dello spessore originale della lamiera. ;Verrà ora spiegato il procedimento di stiramento. Con l'applicazione dì un procedimento composto formato da un procedimento di nuova trafilatura ed un procedimento di stiratura effettuati contemporaneamente con la riduzione dello spessore della parete della lattina, si può inoltre raggiungere efficacemente lo scopo della presente invenzione. Le figure 2A a 2E mostrano un metodo del procedimento composto formato da una trafilatura e da una stiratura, che è in grado di produrre una lattina la quale presenta una parete sottile ed ha una elevata altezza, mediante formatura a secco a partire dalla lamiera di alluminio rivestita di resina della presente invenzione. In primo luogo, come è illustrato nella figura 2A, un semilavorato viene ottenuto mediante tranciatura da una lamiera di acciaio rivestita di resina illustrata nella figura 1 . Successivamente esso viene trafilato ottenendo una lattina trafilata 6 illustrata nella figura 2B, e viene nuovamente trafilato ottenendo una lattina 7 di nuovo trafilata, illustrata nella figura 2C, la quale ha un diametro inferiore a quello della lattina trafilata 6, e poi essa viene nuovamente trafilata e stirata nello stesso tempo (il procedimento composito) ottenendo una lattina 8 nuovamente trafilata e stirata illustrata nella figura 2D, la quale ha un diametro ulteriormente inferiore a quello della lattina nuovamente trafilata 7. Successivamente, la parte 11 dello spigolo superiore di una lattina 8 viene asportata mediante tranciatura e viene profilata in modo da formare una lattina tranciata 12 illustrata nella figura 2E, poi la parte dello spigolo superiore di una lattina 12 viene trattata con un procedimento di formatura costituito da una strozzatura interna e dalla formatura di una flangia, e poi viene trasformata in una lattina finale illustrata nella figura 4. Il procedimento composito il cui sviluppo è illustrato nella figura 3 esercita un ruolo importante nella produzione di una lattina che presenta un'altezza elevata ed uno spessore di parete sottile, secondo la presente invenzione. La lattina nuovamente trafilata 7 viene mantenuta sotto pressione per mezzo di uno stampo 14 di nuova trafilatura e per mezzo di un supporto 17 per il semilavorato. Un punzone 13 viene spostato in avanti secondo la direzione indicata da una freccia 18, in modo da ottenere una lattina che presenta un'altezza elevata. Nel medesimo tempo, la parete 10 della lattina viene stirata mediante uno stampo di stiratura 15, il quale riduce lo spessore della parete 10 in modo da formare una parete sottile 9 mentre il punzone 13 si sposta in avanti secondo la direzione della freccia 18. Con la stiratura effettuata imponendo una efficace trazione sulla parte posteriore della parte stirata della lamiera di alluminio, viene fortemente danneggiato lo strato di resina che deve trovarsi sull'esterno di una lattina. La lunghezza L della parete 10 della lattina tra la parte che viene nuovamente trafilata e la parte che viene stirata è determinata in base alla dimensione necessaria per la successiva formatura mediante strozzatura interna. Inoltre per la presente invenzione è conveniente che le temperature dello stampo 14 di nuova trafilatura e dello stampo di stiratura 15 si trovino nel campo che parte da 25°C fino alla temperatura di transizione vetrosa della resina depositata. La figura 5 mostra un profilo a titolo di esempio di uno spessore della parete {la lamiera di alluminio rimasta sola dopo che la pellicola di resina depositata è stata asportata) nella direzione dell'altezza di una lattina tranciata 12 prodotta a partire da una lamiera di alluminio rivestita con una resina termoplastica che presenta uno spessore originale della lamiera di 0,25 min, secondo il procedimento illustrato nelle figure da 2A a 2E . Come è illustrato nella figura 5, lo spessore del corpo della lattina è inferiore (circa 0, 14 mm, il che costituisce il 56% dello spessore originale della lamiera) , e lo spessore della parte superiore di essa è maggiore (circa l'80% dello spessore originale della lamiera) ed è adatto per il successivo procedimento di formatura con strozzatura interna. E inoltre si può vedere con chiarezza in base al procedimento illustrato nella figura 3 che, nel caso in cui venga impiegato un punzone di stiratura i cui diametri sono uguali nella parte che corrisponde alla parete 9 del corpo della lattina ed in quella che corrisponde alla parte 10 dello spigolo superiore, la differenza di spessore a gradini tra la parte 9 della parete del corpo e la parte 10 dello spigolo superiore si ottiene in modo più visibile sulla parte esterna di una lattina, contrariamente al caso di un DWI che presenta il gradino sulla parte interna. Le figure da 2A a 2E mostrano il caso in cui il gradino viene ottenuto sul lato esterno. D'altra parte, va da sé che nel caso in cui venga impiegato un punzone di stiratura il cui diametro nella parte che corrisponde alla parte 10 dello spigolo superiore è inferiore a quello che corrisponde alla parete 9 del corpo della lattina, la differenza di spessore del gradino viene ottenuta sull'interno della lattina. La parte esterna della lattina non viene praticamente influenzata dal gradino ottenuto sulla parte esterna della lattina, e le prestazioni allo stiramento del punzone di stiratura vengono poco influenzate dal gradino formato sul lato interno della lattina. Non costituisce quindi un problema per la qualità della lattina e per il procedimento di formatura, sia che il gradino sia ottenuto sulla parte interna della lattina, sia che sia ottenuto sulla parte esterna. ;La presente invenzione verrà descritta in maggiore dettaglio con gli esempi che seguono. ;Esempio 1 ;Sei tipi di lamiere metalliche le cui proprietà sono state illustrate nella Tabella 1 sono stati riscaldati fino a 240°C, e sono stati rivestiti con resine termoplastiche nel modo seguente. In primo luogo, una pellicola di resina co-poliestere con orientamento su due assi, formata da 88 moli% di polietilene tereftalato e da 12 moli% di polietilene isoftalato (spessore: 25 micron, coefficiente di orientazione: 0,126 (su entrambi i lati della pellicola) , e temperatura di fusione: 229°C) è stata depositata su di un lato della lamiera metallica destinata a costituire la parte interna di una lattina, ed una pellicola di resina co-poliestere con orientazione su due assi e di colore bianco, avente la stessa composizione chimica della pellicola sopracitata, trattata con pigmento con biossido di titanio (spessore: 15 micron) , e nello stesso tempo è stata depositata sull'altro lato destinato ad essere la parte esterna di una lattina, e poi esse sono state immediatamente immerse nell'acqua e raffreddate. Dopo la deposizione, i prodotti laminati sono stati essiccati e rivestiti su entrambi i lati con circa 50 mg/m^ di cera a base di paraffina, poi sono stati trattati nel modo seguente. In primo luogo, sono stati tranciati in modo da formare dei semilavorati aventi un diametro di 160 mm, poi sono stati trafilati ottenendo delle lattine trafilate che avevano un diametro di 100 mm. Successivamente sono stati nuovamente trafilati ottenendo lattine nuovamente trafilate che avevano un diametro di 80 mm, e poi sono state trattate in modo da ottenere delle lattine trafilate e stirate che avevano un diametro di 66 mm in un procedimento composito formato da una nuova trafilatura ed una stiratura contemporanee. Il procedimento composito è stato effettuato nelle condizioni in cui la distanza tra ia parte di nuova trafilatura e quella della stiratura (la parte dello spigolo superiore di una lattina) era pari a 20 mm, il raggio dello spigolo dello stampo di nuova trafilatura era pari a una volta e mezza lo spessore della lamiera, la distanza tra lo stampo di nuova trafilatura ed il punzone era pari allo spessore della lamiera e la distanza tra la parte di stiratura e il punzone era pari al 50% dello spessore originale della lamiera. Durante l'intero procedimento sopra citato, non è stato applicato alcun agente di raffreddamento e di lubrificazione a base di acqua, ed in ciascun procedimento è stata effettuata una formatura a secco. Le lattine formate sono state valutate in relazione alla rottura della parete della lattina, dell'aspetto della parte esterna di una lattina, del metallo esposto all'interno della lattina e dell'adesione dello strato di resina depositato sul substrato di alluminio. Il procedimento si sviluppa lungo la direzione della freccia 18 illustrata nella figura 3, nella quale la formatura è stata portata a termine nella condizione in cui la parte flangiata è stata mantenuta nella parte dello spigolo superiore di una lattina, poi la lattina trattata è stata espulsa lungo la direzione contraria a quella della freccia, tirando indietro il punzone 13. E' stata poi asportata mediante tranciatura la parte superiore di una lattina, è stata trattata con una formatura di strozzamento interno e di frangiatura e poi si è ottenuta la lattina finita illustrata nella figura 4, che presentava un'elevata altezza ed un sottile spessore di parete, in una condizione in cui la parte di estremità della lattina poteva venire fissata alla lattina. Le lattine formate sono state valutate dal punto di vista della rottura della parete della lattina, dell'aspetto esterno di una lattina, del metallo esposto all'interno di una lattina e dell'adesione dello strato di resina depositato al substrato metallico, in base alle seguenti norme standard . ;1 ) Il rapporto di rottura della parete della lattina (valutato come il rapporto tra il numero delle lattine le cui pareti erano rotte e quello di tutte le lattine formate) : eccellente: 0%, buono: < 10%, discreto: > 10% e < 30%, cattivo: > 30%. ;2) L'aspetto esterno di una lattina (valutato come il rapporto tra il numero delle lattine le cui parti esterne erano state danneggiate durante la formazione e quello di tutte le lattine formate) : eccellente: 0%, buono: < 10%, discreto: > 10% e < 30%, cattivo > 30%. ;3) L'esposizione del metallo all'interno di una lattina [valutata mediante il valore del tasso di smalto (ERV: mA) dove ERV è stato misurato come segue: una lattina formata è stata riempita con una soluzione di cloruro di sodio, ed è stata misurata la corrente in milìiampere per una tensione di 6.3V] : eccellente: > 0 mA e < 0,05 mA, buono: > 0,05 mA e < 0,5 mA, discreto: > 0,5 mA e < 5 mA, cattivo: > 5 mA. ;4) L'adesione dello strato di resina depositato dopo la formatura (valutata in base al grado di pelatura dopo la formatura con strozzamento interno) : eccellente: assenza di pelatura, buona: leggermente asportata mediante pelatura senza problemi per l'impiego pratico, discreto: pelatura visibile, cattivo: asportazione mediante pelatura nell’intera parte superiore di una lattina. ;Esempio 2 ;Le lamiere metalliche A ed E le cui proprietà sono state illustrate nella Tabella 1 sono state riscaldate fino a 240°C e poi sono state rivestite con resine termoplastiche nel modo seguente. Una pellicola di resina co-poliestere con orientazione su due assi formata da 88 moli% di polietilene teref telato e da 12 moli% di polietilene isoftalato (spessore: 6 micron, coefficiente di orientazione: 0, 126 (su entrambi i lati della pellicola), e temperatura di fusione: 229°C) è stata depositata su di un lato che doveva formare la parte interna di una lattina di queste lamiere metalliche, e nel medesimo tempo una pellicola di resina co-poliestere con orientazione secondo due assi e di colore bianco, la quale aveva la stessa composizione chimica della pellicola sopra citata ed era stata trattata con pigmenti di biossido di titanio (spessore: 8 micron) , è stata depositata a strati sull' altro lato che doveva costituire la parte esterna di una lattina, e poi esse sono state immediatamente immerse nell'acqua e raffreddate. Dopo la laminazione, i prodotti laminati sono stati essiccati e rivestiti su entrambi i lati con una cera a base di paraffina di circa 50 mg/m^, poi sono stati trattati nella stessa condizione dell'Esempio 1. ;Esempio 3 ;Le lamiere metalliche A e C le cui proprietà sono state illustrate nella Tabella 1 sono state riscaldate fino a 235°C e rivestite con resine termoplastiche nel modo seguente. Una pellicola di resina co-poliestere orientata secondo due assi e con due strati, formata da uno strato superiore composto da 88 moli% di polietilene tereftalato e 12 moli% di polietilene isoftalato (spessore: 15 micron, e temperatura di fusione: 229°C) ed uno strato inferiore formato da una resina in miscela costituita dal 45% in peso di resina co-poliestere costituita da 94 moli% di polietilene tereftalato e da 6 moli% di polietilene isoftalato e dal 55% in peso di polibutilene tereftalato (spessore: 5 micron, e temperatura di fusione: 226°C) , avente un coefficiente di orientazione: 0,123 (sul lato superiore della pellicola) e 0,93 (sul lato di fondo della pellicola), è stata depositata su di un lato destinato a formare la parte interna di una lattina di queste lamiere metalliche, e nel medesimo tempo la stessa pellicola dell'Esempio 1 formata da resina copoliestere orientata secondo due assi e di colore bianco (spessore: 15 micron) è stata depositata sull’altro lato destinato a costituire la parte esterna di una lattina, e poi esse sono state immediatamente immerse nell'acqua e raffreddate. Dopo la deposizione a strati, i prodotti laminati sono stati essiccati e rivestiti su entrambi i lati con una cera a base di paraffina di circa 50 mg/m<2>, poi sono stati trattati nella medesima condizione relativa all'Esempio 1. ;Esempio 4 ;Le lamiere metalliche A ed E le cui proprietà sono state illustrate nella Tabella 1 sono state riscaldate fino a 240°C e rivestite con resine termoplastiche nel modo seguente. Una pellicola di resina co-poliestere con orientazione secondo due assi, formata da 88 moli% di polietilene tereftalato e da 12 moli% di polietilene isoftalato (spessore: 25 micron, coefficienti di orientazione: 0,126 (su entrambi i lati della pellicola) e temperatura di fusione: 229°C] preventivamente rivestita con una resina epossifenolica (peso del rivestimento dopo l'essiccazione: 0,5 g/mS) su di un lato destinato ad essere depositato sulla lamiera metallica, è stata depositata su di un lato destinato ad essere la parte interna di una lattina di queste lamiere metalliche, e nel medesimo tempo una pellicola di resina co-poliestere con orientazione secondo due assi e di colore bianco avente la stessa composizione chimica della pellicola sopra citata ma trattata con pigmenti di biossido di titanio (spessore: 10 micron) è stata depositata sull'altro lato destinato a costituire la parte esterna di una lattina, e poi esse sono state immediatamente immerse nell'acqua e raffreddata. Dopo la deposizione, i prodotti laminati sono stati essiccati. Dopo di ciò, alcuni di essi sono stati rivestiti su entrambi i lati con una resina a base di paraffina di circa 50 mg/m^, ed altri non sono stati rivestiti con cera su entrambi i lati, poi essi sono stati trattati nella stessa condizione relativa all'Esempio 1. ;I risultati valutati sono illustrati nelle Tabelle 2, 3 e 4. ;Si può vedere in base ai risultati che la lamiera di alluminio rivestita di resina della presente domanda è adatta per una lattina prodotta mediante formatura a secco e che presenta un'elevata altezza della lattina ed un sottile spessore della parete. ;TABELLA 1 ;;TABELLA 2 ;;;Nota : - * Non è risultata possibile la valutazione

TABELLA 3

Claims (5)

1. RIVENDICAZIONI 1 . Lamiera rivestita per produrre una lattina mediante trafilatura e stiratura, prodotta mediante formatura a secco, la quale lamiera comprende: una lamiera metallica formata da alluminio o da una lega di alluminio, la quale lamiera metallica presenta superfici disposte l'una di fronte all'altra, una resistenza allo stiramento compresa fra 15 e 50 Kg/mm2, una resistenza alla trazione compresa tra 15 e 55 Kg/mml, un'altezza della rugosità superficiale media nella linea centrale compresa tra 0,05 e 0,7 micron, ed uno spessore compreso tra 0,15 e 0,50 mm, una resina termoplastica depositata contro entrambe dette superfici, la quale resina termoplastica presenta uno spessore compreso tra 5 e 50 micron, ed un lubrificante depositato su detta resina termoplastica, il quale lubrificante è un lubrificante a secco che presenta una temperatura di volatilizzazione inferiore alla temperatura di fusione di detta resina termoplastica.
2. 2 . Lamiera rivestita secondo la rivendicazione 1 , nella quale detta lamiera metallica ha una dimensione del grano cristallino compresa tra 10 e 50 micron, ed un rapporto di stiramento compreso tra 0,7 e 1 ,0.
3. 3 . Lamiera rivestita secondo la rivendicazione 1 , nella quale detta resina termoplastica è una resina poliestere cristallina.
4. 4 . Lamiera rivestita secondo la rivendicazione 1 , la quale comprende inoltre uno strato di adesivo tra detta lamiera metallica e detta resina termoplastica.
5. 5 . Un procedimento per produrre una lattina che comprende: la fornitura di una lamiera rivestita che comprende una lamiera metallica formata da alluminio o da una lega di alluminio, avente superfici disposte l'una di fronte all'altra, una resistenza allo stiramento compresa tra 15 e 50 Kg/mmi, una resistenza alla trazione compresa tra 15 e 55 Kg/mm^, un'altezza della rugosità superficiale media nella linea centrale compresa tra 0,05 e 0,7 micron ed uno spessore compreso tra 0,15 e 0,50 mm, la quale lamiera comprende inoltre una resina termoplastica depositata contro entrambe dette superfici, la quale resina presenta uno spessore compreso tra 5 e 50 micron, ed un lubrificante depositato su detta resina termoplastica, il quale lubrificante costituisce un lubrificante a secco che presenta una temperatura di volatilizzazione inferiore alla temperatura di fusione di detta resina termoplastica, la trafilatura di detta lamiera in modo da formare una lattina trafilata che presenta un certo diametro, una nuova trafilatura di detta lattina trafilata, in modo da ottenere per formatura una lattina nuovamente trafilata avente un diametro inferiore al diametro di detta lattina trafilata, e una nuova trafilatura ed una contemporanea stiratura di detta lattina nuovamente trafilata, in modo da formare una lattina nuovamente trafilata e stirata che presenta un diametro inferiore al diametro di detta lattina nuovamente trafilata, un'altezza pari a circa due volte detto diametro di detta lattina nuovamente trafilata e stirata, ed uno spessore della parete della lattina compreso tra il 30% ed il 70% dello spessore di detta lamiera rivestita prima della trafilatura, ed un riscaldamento di detta lattina nuovamente trafilata e stirata, fino ad una temperatura superiore a detta temperatura di volatilizzazione.