DE1938555B2

DE1938555B2 - Verfahren zur Herstellung stabiler Zubereitungen von Polyadditionsprodukten aus Epoxyden und Aminoverbindungen und deren Verwendung

Info

Publication number: DE1938555B2
Application number: DE1938555A
Authority: DE
Inventors: Heinz Abel; Alfred Dr. Berger; Richard Dr. Kaiseraugst Casty; Alberto Dr. Basel Deflorin; Rosemarie Basel Toepfl
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1968-08-08
Filing date: 1969-07-29
Publication date: 1979-03-22
Also published as: BE737226A; CH498172A; FR2015282A1; GB1264683A; SE371449B; JPS548720B1; CH527868A; DE1938555A1; NL6912065A; DE1938555C3; AT305200B; CS168515B2; US3647728A

Description

Aus der US-Patentschrift 32 48 280 ist ein Verfahren zur Herstellung von Umsetzungsprodukten aus Epichlorhydrin und Polyamiden bekannt, bei welchem als Polyamide Umsetzungsprodukte aus Polyalkylenpolyaminen und einer Mischung von polymerisierten Fettsäuren und aliphatischen Dicarbonsäuren eingesetzt werden.

Aus der US-Patentschrift 28 11 495 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von dispergierten Mischungen aus Epoxyden und Polyamiden bekannt, bei welrhem Polyamide mit Epoxyden lediglich vermischt werden.

Im Gegensatz hierzu betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von stabilen Zubereitungen von Polyadditionsprodukten aus Epoxyden und Polyamiden, bei welchem als Polyamide Umsetzungsprodukte aus Polyalkylenpolyaminen und polymerisierten Fettsäuren eingesetzt werden.

Bei Verwendung von Zubereitungen, welche die gemäß US-Patentschrift 32 48 280 aus Epichlorhydrin und dicarbonsäureesterhaltigen Polyamiden hergestellten Umsetzungsprodukte oder gemäß US-Patentschrift 11 495 aus Epoxyden und Polyamiden hergestellten Mischungen enthalten, können beim Ausrüsten von Textilien überhaupt keine Filzfesteffekte auf Wolle bewirkt werden. Hingegen werden beim Ausrüsten von Textilien bei Verwendung von Zubereitungen, die die aus Epoxyden und dicarbonsäurefreien Polyamiden erfindungsgemäß hergestellten Umsetzungsprodukte enthalten, ausgezeichnete und unerwartete Filzfesteffekte auf Wolle erhalten.

Gegenstand der Erfindung ist das im Patentanspruch 1 definierte Verfahren.
Die als Ausgangsstoffe anzuwendenden Epoxyde

ίο sollen in monomolekularem bis höchstens schwach polymerisiertem Zustand vorliegen, also einen hohen Gehalt an reaktionsfähigen Epoxygruppen aufweisen. Es können z. B. Epoxyde mit an cyclische oder vorzugsweise solche mit an aliphatische Reste gebundenen Epoxygruppen, wie die Umsetzungsprodukte aus Epichlorhydrin und Äthylenglykol oder Glycerin, insbesondere aber Umsetzungsprodukte aus Epichlorhydrin und sogenannten Bisphenolen, wie 2^-Di-(4'-hydroxyphenyl)-propan, verwendet werden.

Als ungesättigte Fettsäuren zur Herstellung der basischen Polyamide kommen di- bis trimerisierte Linol- oder Linolensäure in Betracht. Durch Kondensation mit aliphatischen Polyaminen der Formel

H₂N-(CH₂-CH₂-NH)_n-CH₂-CH₂-NH₂ (I)

worin π die ganzen Zahlen 1,2 oder 3 bedeuten oder im Falle von Gemischen auch einen nichtganzzahligen Durchschnittswert, z. B. zwischen 1 und 2 annehmen

jo kann, wie Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, erhält man die Polyamide. Diese müssen basisch sein, was dadurch erreicht wird, daß bei der Polyamidkondensation ein Überschuß an Aminogruppen (H₂N- Alkylen-NH-Alkylen) im Vergleich zu > den Carbonsäuregruppen eingesetzt wird.

Die Epoxyde werden mit den basischen Polyamiden im Äquivalentenverhältnis Epoxyd zu Polyamid 1 :1 bis 1 :5 umgesetzt. Unter einem Epoxydgruppenäquivalent ist die Menge Epoxyd in Gramm zu verstehen, die einem Mol Monoepoxyverbindung äquivalent ist, und unter einem Aminogruppenäquivalent die einem Mol Monamin äquivalente Menge basisches Polyamid. Die Äquivalentenwerte können in bekannter Weise bestimmtwerden.

•r> Die Umsetzung erfolgt vorzugsweise in Gegenwart von wasserlöslichen organischen Lösungsmitteln, und zwar zweckmäßig solchen, die mit Wasser beliebig mischbar sind. Als Beispiele seien erwähnt Dioxan, Isopropanol, Äthanol und Methanol, Äthylenglykol-n-

V) butyliither, Diäthylenglykol-mono-n-butyläther.

Daneben ist es aber auch möglich, die Umsetzurg in Gegenwart von wasserunlöslichen organischen Lösungsmitteln durchzuführen, z. B. in Kohlenwasserstoffen wie Benzin, Benzol, Toluol, Xylol; halogeniertcn

Yy Kohlenwasserstoffen wie Methylenchlorid, Methylenbromid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Äthylenchlorid, Äthylenbromid, s-Tetrachloräthan und vor allem Trichloräthylen.

Die Umsetzung zum Polyadditionsprodukt wird nun

«ι in der Weise ausgeführt, daß in Wasser lösliche oder dispergierbare Polyadditionsprodukte entstehen, indem man den pH-Wert, spätestens nach Beendigung der Umsetzung, auf 2 bis 8, vorzugsweise auf 2 bis 7, insbesondere aber auf 5 bis 6, einstellt. Zur Einstellung dieses pH-Wertes benützt man z. B. anorganische oder organische Säuren, vorteilhaft leichtflüchtige organische Säuren wie Ameisensäure oder Essigsäure. Es empfiehlt sich, sofort oder kurz nach Beginn der

Vereinigung des basischen Polyamides mit dem Epoxyd dem Reaktionsgemisch eine gewisse Menge Säure zuzusetzen und auch während der weiteren Umsetzung fortlaufend, oder portionenweise weiter Säure hinzuzufügen. Weiterhin wird vorzugsweise bei Temperaturen von 25 bis 80⁰C, insbesondere 45 bis 70⁰C, gearbeitet Die so erhaltenen, mit Säure auf den erwähnten pH-Wert eingestellten und zweckmäßig mit einem organischen Lösungsmittel oder vorzugsweise mit Wasser auf einen Gehalt von 10 bis 30% Polyaddition- in produkt eingestellten Lösungen oder Dispersionen — meist handelt es sich um schwach opaleszierende bis trübe Lösungen — zeichnen sich durch hohe Beständigkeit aus.

Produkte mit vorteilhaften Eigenschaften erhält man ebenfalls, wenn man nach der Zugabe der Säure und des Wassers die Zubereitung bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur noch lagert, z. B. während 4 Stunden bei 70⁰C oder während längerer Zeii bei niedrigerer Temperatur.

Die können für verschiedene Zwecke, vor aüem in der Textilindustrie, angewendet werden. So eignen sie sich zum Wasserabweisendmachen von Textilien in Kombination mit Siliconölen. Hierzu bringt man Siliconölemulsionen und die Zubereitungen, die die Polyadditionsver- 2 > bindungen der angegebenen Zusammensetzung enthalten, auf das Textilmaterial auf und unterwirft dieses hierauf einer Wärmebehandlung, vorteilhaft bei Temperaturen von 130 bis 170⁰C. Auf diese Weise kann man Textilien verschiedener Art, z. B. Polyacrylnitrilfasern, 1» Polyesterfasern, insbesondere aber Fasern aus regenerierter oder nativer Cellulose, wie Baumwolle, aber auch Mischgewebe, z. B. aus Baum¹., olle und Polyester, waschecht hydrophobieren.

Als Silicone kommen z. B. die b>. mannten Alkylwas- j > serstoffpolysiloxane, gegebenenfalls in Kombination mit Dialkylpolysiloxanen, in Betracht. Die Mengenverhältnisse zwischen den beiden anzuwendenden Mitteln können in verhältnismäßig weiten Grenzen schwanken. Sie betragen z. B. zwischen Polysiloxanverbindung und basischem Polyamid, beide ohne Lösungs- oder Verdünnungsmittel gerechnet, 1:0,05 bis 1:1. Gewünschtenfalls, insbesondere wenn verhältnismäßig wenig Polyadditionsverbindung angewendet wird, kann man zusätzlich die bekannten Härtungskatalysatoren r. für die Silicone, z. B. Zink- oder Zirkonverbindungen, wie Zinkoctoat oder Zirkonacetat, anwenden.

Man verfährt vorteilhaft so, daß man eine wässerige Zubereitung, welche das Siliconöl und das Polyadditionsprodukt enthält, auf das Textilmaterial aufbringt, z. B. durch Aufsprühen. Beschichten oder Tauchen, insbesonder am Foulard, das Material dann bei mäßi{_ erhöhter Temperatur, z. B. bei 100⁰C, trocknet und es schließlich einer Wärmebehandlung bei Temperaturen von 130 bis 170°C während 8 bis 2 Minuten unterwirft. ■-,·-,

Weiterhin eignen sich die Zubereitungen der eingangs angegebenen Art zum Filzfestmachen von Wolle, wobei man entweder die Wolle mit einer wässerigen Flotte, der man die Zubereitung und gewiinschtenfalls noch weitere Zusätze wie Netz-, m> Dispergiermittel und/oder Säure beigefügt hat, imprägniert, sie dann trocknet und einer Behandlung bei erhöhter Temperatur unterwirft. Ah besonders vorteilhaft erweist sich aber das Verfahren zum Färben und Filzfestmachen von Wolle, bei welchem man nacheinan- b> der in beliebiger Reihenfolge nach der Ausziehmethode einerseits die Wolle färbt und sie anderseits bei Temperaturen von 35 bis 100⁰C und pH-Wert von 7 bis 3 mit den Zubereitungen aus Epoxyden und basischen Polyamiden behandelt Färben und Filzfestmachen können damit in einfacher Weise kombiniert und in der gleichen Apparatur durchgeführt werden, ohne daß die Wolle zwischen den beiden Vorgängen aus der Apparatur herausgenommen wird. Das Filzfestmachen kann auch nach einem Foulard-Verfahren durchgeführt werden.

Färben kann man hierbei in üblicher, -an sich bekannter Weise mit beliebigen, für Wolle brauchbaren Farbstoffen, z. B. sauren Wollfarbstoffen, 1:1- oder 1 :2-Metallkomplexfarbstoffen, Reaktivfarbstoffen. Ebenso kann man die beim Färben von Wolle gebräuchlichen Zusätze anwenden wie Schwefelsäure, Essigsäure, Natriumsulfat, Ammoniumsulfat und Egalisiermittel, wobei als Egalisiermittel vor allem Polyglykolverbindungen höherer aliphatischer Amine in Betracht kommen, die gegebenenfalls auch quaterniert und/oder an den Hydroxylgruppen mit mehrbasischen Säuren verester sein können.

Die zum Filzfestmachen dienende Rotte enthält neben der Zubereitung des Polyadditionsproduktes noch die für die Einstellung des sauren Mediums benötigte Säure, ferner mit Vorteil Salze wie Natriumsulfat oder Ammoniumsulfat. Die Menge Polyadditionsprodukt (Lösungsmittel und Wasser nicht eingerechnet), bezogen auf das Wollgewicht, beträgt zweckmäßig 0,5 bis 5%. Wie erwähnt arbeitet man bei Temperaturen von 35 bis 100⁰C und benötigt hierbei für eine weitgehende bis praktisch vollständige Fixierung des Polyadditionsproduktes meist zwischen 20 und 80 Minuten.

Die Reihenfolge der beiden Vorgänge ist beliebig, im allgemeinen ist es eher vorteilhaft, zuerst zu färben und dann filzfest zu machen. Dem zweiten Behandlungsbad setzt man mit Vorteil ein Dispergiermittel, z. B. ein Umsetzungsprodukt von Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd zu, ungeachtet dessen, ob dieses zweite Bad das Färbebad oder das Bad mit Jem Polyadditionsprodukt ist, und zwar erfolgt dieser Zusatz zuerst, d. h. bevor man die übrigen Bestandteile beifügt. Das kombinierte Verfahren zum Färben und Filzfestmachen von Wolle eignet sich besonders gut in der eigentlichen Apparatefärberei, wo das Färbegut stillsteht und die Flotte bewegt wird.

Vorteilhafte Filzfestsffekte werden außerdem durch Zusatz von Oxydationsmitteln wie Wasserstoffperoxyd zu den Behandlungsbädern erzielt.

Bei Verwendung von Behandlungsbädern mit einem hohen Gehalt an organischen, vor allem wasserunlöslichen Lösungsmitteln, oder sogar wasserfreien, nur organische Lösungsmittel enthaltenden Bädern, arbeitet man zweckmäßig in geschlossenen Apparaturen, z. B. solchen wie sie in der chemischen Trockenreinigung verwendet werden.

Bei Anwendung der Zubereitungen in Kombination mit einem Aminoplastvorkondensat auf Textilien, insbesondere Baumwolle, wird ein waschbeständiger »Soil-Releasew-Effekt erzielt.

Weiterhin werden mit Hilfe von Zubereitungen, welche die erfindungsgemäß hergestellten Polyadditionsprodukte enthalten, Farbstoffe, insbesondere Reaktionsfarbstoffe, auf Textilien, insbesondere Wolle gut fixiert, was in einer verbesserten Schweißechtheit zum Ausdruck kommt.

Ferner verbessern Ausrüstungen mit den erfindungsgemäß hergestellten Polyadditionsprodukten auch die mechanischen Eigenschaften, z. B. Reißfestigkeit.

Bruchdehnung, Scheuerfestigkeit, Neigung zu Pilling, des behandelten Textilmaterial.

Beispiel 1
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 1

Unter gutem Rühren gibt man innerhalb von 24 Minuten eine Lösung aus 49,4 g eines Kondensationsproduklcs aus polymerisierter Linolsäure und Diäthylentriamin mit einem Aminäquivalentgewicht von 247 und 49,4 g Methanol in die auf 51°C erwärmte Lösung aus 38,4 g eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxy-phenyl)-propan und Epichlorhydrin gebildeten Epoxydes mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191 und 38,4 g Methanol zu, wobei die Reaktionstemperatur 51 bis 53° C beträgt Nach 8 und 18 Minuten nach Beginn des Zutropfens werden je 3 g Eisessig und nach 24 Minuten noch 2 g Eisessig zugegeben. Die Umsetzung wird noch während 2 Stunden und 35 Minuten bei 55 bis 60° C weitergeführt Das Reaktionsprodukt ist dann in Wasser unter Bildung einer opaleszierenden Lösung löslich. Darauf gibt man 4 g Eisessig und 273,4 g Wasser unter Rühren zu. Man erhält eine gelbliche, dickflüssige, trübe, 2O°/oige Lösung mit einem pH-Wert von 5,2.

Beispiel 2
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,5

In die 52°C warme Lösung aus 38,4 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191 und 38,4 g Methanol läßt man unter gutem Rühren innerhalb von 30 Minuten die Lösung aus 'j8,8 g eines Polyamidharzes gemäß Beispiel 1 mit dem Aminäquivalentgewicht von 247 und 98,8 g Methanol zutropfen. Nach 10, 20 und 30 Minuten nach Beginn des Eintragens werden 6,6 und 4 g Eisessig zugegeben, und man hält die Temperatur weiter auf 57°C. Etwa eine Stunde und 40 Minuten nach beendetem Eintragen gibt man noch 8 g Eisessig und 466,6 g Wasser zu. Man erhält eine 'rübe, dünnflüssige, 20%ige Lösung mit einem pH-Wertvon5,l.

Beispiel 3
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin

0,25

Eine Lösung aus 98,8 g lines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit dem Aminäquivalentgewicht von 247 und 98,8 g Methanol wird innerhalb von 40 Minuten unter gutem Rühren in die Lösung aus 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191 und 19,1 g Methanol eingetragen, wobei die Re?ktionstemperati'r 50°C beträgt. Nach dem Eintragen eines Drittels der Lösung werden 6 g Eisessig, nach dem Eintragen von 2 Drittel der Lösung wieder 6 g Eisessig und nach beendetem Eintragen 4 g Eisessig zugegeben. Nach etwa 22 Minuten Nachreaktion bei 60°C gibt man noch 8 g Eisessig zu, kühlt auf Raumtemperatur ab und rührt das klare Reaktionsprodukt in 450 g Wasser ein. Die erhaltene klare Lösung weist einen Trockengehalt von 20% und einen pH-Wert von 5,4 auf.

Beispiel 4
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 1,0

36,5 g eines Kondensationsproduktes aus polymerisierter Linolsäure und Polyaminen (Gemisch von Diäthylentriamin und Triäthylentetramin) mit einem Aminäquivalentgewicht von 183, gelöst in 36,5 g Methanol, werden im Verlaufe von 37 Minuten bsi 54 bis 61⁰C unter gutem Rühren der Lösung aus 38,4 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxyäquivalentgewicht von 191 und 38,4 g Methanol zugegeben. 10 Minuten nach Beginn des Zuflusses gibt man 3 g Eisessig und nach beendetem Zufluß 2 g Eisessig zu. Nach einer Stunde und 30 Minuten Nachreaktion bei der gleichen Temperatur fügt man noch 4 g Eisessig zu, kühlt auf

in Raumtemperatur ab und rührt das Reaktiorsprodukt in 258,7 g Wasser ein. Die 20%ige, schwach trübe Lösung weist einen pH-Wert von 5,1 auf.

Beispiel5

Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,5

Der klaren Lösung aus 38,4 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191 und 38,4 g Methanol gibt mr-. bei 55 bis 67° C unter gutem Rühren innerhalb von 27 Minuten 73,4 g eines Polyamides gemäß Beispiel 4 mit dem Aminäquivalentgewicht von 183, gelöst in 73,4 g Methanol, zu. 6 g Eisessig werden nach der Zugabe eines Drittels der Lösung, 6 g Eisessig nach dem Zutropfen von 2 Drittel aer Lösung und 4 g Eisessig nach beendetem Zutropien der Lösung zugegeben. Nach 55 Minuten Nachreaktion bei 60 bis 62°C gibt man nochmals 8 g Eisessig zu und gießt das Reaktionsprodukt nach dem Erkalten in

χι 432,4 g Wasser ein. Der pH-Wert der klaren, dünnflüssigen Lösung beträgt 5.4.

Beispiel 6
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,25

Innerhalb von 30 Minuten gibt man unter Rühren 73,4 g eines Polyamides gemäß Beispiel 4, gelöst in 73,4 g Methanol in die 55⁰C warme Lösung aus 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäqui-

·(· valentgewicht von 191 und 19,1 g Methanol zu. Nach 8 Minuten Zuflußdauer werden 6 g Eisessig, nach weiteren 7 Minuten 6 g Eisessig und nach beendetem Eintragen 4 g Eisessig zugegeben. Die Reaktionstemperatur beträgt 55 bis 67°C. Nach 9 Minuten Nachreaktion

4-, bei 60 bis 62⁰C gibt man 8 g Eisessig zu, kühlt auf Raumtemperatur ab und rührt das Reaktionsprodukt in 376 g Wasser ein. Die somit erhaltene Lösung weist einen Trockengehalt von 20% und einen pH-Wert von 5,4 auf.

Beispiel 7

Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 1,0

In die 57°C warme Lösung aus 38,4 g eines Epoxydes ,3 gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191 und 38,4 g Methanol gibt man unter Rühren innerhalb von 30 Minuten eine Lösung aus 32,8 g eines Kondensationsproduktes aus polymerisierter Linolsäure und Polyalkylenpolyainin mit dem Aminäquivalent bri gewicht von 164 und 32,8 g Methanol. 10 bzw. 20 Minuten nach dem Beginn des Eintragens der Lösung werden je 3 g Eisessig, 30 Minuten nach Beginn des Eintragens der Lösung noch 2 g Eisessig zugegeben. Nach einer Nachreaktionsdauer von einer Stunde und h5 45 Minuten bri 56 bis 57⁰C gibt man noch 4 g Eisessig zu und rührt das auf Raumtemperatur abgekühlte Produkt in 260,6 g Wasser ein. Die dünnflüssige, stark opaleszierende, 20%iRe Lösung weist einen pH-Wert von 53 auf.

Beispiel 8 Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,5

65,6 g eines Polyamides gemäß Beispiel 7 mit dem Aminäquivalentgewicht von 163, gelöst in 65,6 g Isopropanol werden bei 55°C unter Rühren zu einer Lösung aus 38,4 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191 und 38,4 g Isopropanol im Verlaufe von 40 Minuten zutropfen gelassen. 15 Minuten nach Beginn des Zutropfens werden 6 g Eisessig, nach 25 Minuten nach Beginn des Zutropfens 6 g Eisessig und nach 40 Minuten nach Beginn des Zutropfens noch 4 g Eisessig zugegeben. Nach einer Stunde 30 Minuten Nachreaktion gibt man 8 g Eisessig zu und kühlt auf Raumtemperatur ab. Die nach Zusatz von 408 g Wasser erhaltene. 2O°/oigc Lösung weist einen pH-Wert von 5,4 auf.

R ρ j s ρ i c ! 9
Äquiviilcntenvcrhaltnis Epoxy.Amin = 0.25

Der Lösung aus 19,2 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxyäquivalcntgewicht von 191 und 19,2 g Methanol gibt man bei 53"C unter Rühren innerhalb von 28 Minuten 65,6 g eines Polyamides gemäß Beispiel 7 mit dem Aminäquivalentgewicht von 163, gelöst sind 65,6 g Methanol, zu. Die Reaktionstemperatur steigt bis auf 57°C. Nach dem Eintragen eines Drittels der Lösung werden 6 g Eisessig, nach dem Eintragen von 2 Drittel der Lösung 6 g Eisessig und nach beendetem Eintragen der Lösung 4 g Eisessig zugesetzt. Die Umsetzung wird noch während 12 Minuten bei 60⁰C weitergeführt, das Reaktionsprodukt dann mit 8 g Eisessig versetzt, abgekühlt und in 351.4 g Wasser eingetragen. Die 20%ige Lösung weist einen pH-Wert von 5,6 auf.

Beispiel 10
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,25

Innerhalb von 30 Minuten gibt mi:i unter Rühren 73,4 g eines Polyamides gemäß Beispiel 4 mit dem Aminäquivalentgewicht von 183, gelöst in 73,4 g Methanol, der 55°C warmen Lösung aus 38,5 g eines aus 2,2-Bis-(4'-hydroxy-phenyl)-propan und Epichlorhydrin gebildeten Epoxydes mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 385 und 38,5 g Methanol zu. Nach der Zugabe von einem Drittel der Lösung fügt man 6 g Eisessig, nach der Zugabe von 2 Drittel der Lösung 6 g Eisessig und nach beendeter Zugabe der Lösung 4 g Eisessig zu und läßt bei 55 bis 59⁰C weiterreagieren. Etwa 25 Minuten nach beendetem Eintragen gibt man 8 g Eisessig zu, kühlt auf Raumtemperatur ab und rührt das Reaktionsprodukt in 432,2 g Wasser ein. Die 2O°/oige, schwach opaleszierende Lösung weist einen pH-Wert von 5,6 auf.

Beispiel 11
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,5

Die Lösung aus 77 g des Epoxydes gemäß Beispiel 10 mit dem Epoxyäquivalentgewicht von 385 und 75 g Methanol wird bei 58 bis 60° C innerhalb von 30 Minuten mit einer Lösung aus 65,6 g eines Polyamides gemäß Beispiel 7 mit dem Aminäquivalentgewicht von 164 und 65,6 g Methanol versetzt 6 g Eisessig werden 8 Minuten nach Beginn des Eintragens, 6 g Eisessig 17 Minuten und 4 g Eisessig 30 Minuten nach. Beginn des Eintragens zugegeben. Nach etwa 65 Minuten Reaktionsdauer bei 57 bis 62° C gibt man noch 8 g Eisessig zu. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur und Einrühren des Reaktionsproduktes in 523,8 g Wasser erhält man eine 20%ige, einen pH-Wert von 5,5 aufweisende, dünnflüssige Lösung.

Beispiel 12 Äquivalcntcnverhältnis Epoxy:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel I mit dem

in Aminäquivalentgewicht von 247 werden auf 53°C erwärmt. Unter gutem Rühren werden innerhalb von 40 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191, gelöst in 19,1 g fhitylglykol, und gleichzeitig 24 g Eisessig zutropfen

ι -, gelassen. Nach 50 Minuten Nachreaktion bei 55 bis 59°C gibt man 549 g Wasser zu. Nach dem Abkühlen weist die 19%ige Lösung einen pH-Wert von 5,3 auf.

Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,25

69,2 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit dem Aminäquivalentgewicht von 247 werden in 35 g n-Butylglykol gelöst und auf 57"C Innentemperatur

y, erwärmt. Unter gutem Rühren wird innerhalb von 30 Minuten eine Lösung aus 13,4 g eines Epoxydes gemäß Beispiel I mildern Epoxydäquivalentgewicht von 191 in 35 g n-'Vji.ylglykol zutropfen gelassen. 30 Minuten danach ist eine Probe in 220 g Wasser, das 8 g Eisessig

in enthält, klar löslich.

Daraufgibt man 8 g Eisessig in 2ΓΌ g n-Butylglykol zu. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 7,0.

ι -> Beispiel 14

Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit dem Aminäquivalentgewicht von 247 werden auf 53'C

4(i erwärmt. Unter gutem Rühren werden gleichzeitig innerhalb von 40 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191, gelöst in 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel n-Butylglykol, und 24 g Eisessig zutropfen gelassen.

4-. Nach 50 Minuten Nachreaktion bei 55 bis 59°C gibt man 374 g n-Butylglykol zu. Nach dem Abkühlen weist die 22°/oige Lösung einen pH-Wert von 5,4 auf.

Beispiel 15
'" Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit dem Aminäquivalentgewicht von 191 werden in 446 g Tetrachloräthylen gelöst Dann gibt man 24 g Eisessig zu und erwärmt auf 60°C Innentemperatur.

Nach 1 1/2 Stunden wird die Lösung stark viskos und wird mit 100 g n-Butylglykol verdünnt Nach 4 1/2 Stunden wird kaltgerührt Man erhält eine dünnflüssige, klare Lösung mit einem Trockengehalt von 17%. Eine

bo Probe dieser Lösung hat nach dem Verdünnen mit Wasser einen pH-Wert von 4,8.

Beispiel 16 Äquivalentverhältnis EpoxydAmin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispie! J mit dem Aminäquivalentgewicht von 247 werden zusammen mit 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem

Epoxydäquivalentgewicht von 191 in 100 g Trichlor· äthylen gelöst und auf 56°C Innentemperalur erwärmt. Nach 140 Minuten ist eine Probe in Eisessig/Wasser (2 : 19) klar löslich. Man gibt nun 24 g Eisessig zu und verdünnt mit 228 g Trichloräthylen. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 25%. Eine Probe dieser Lösung hat nach dem Y irdünnen mit Wasser einen pH-Wert von 5,4.

Beispiel 17
Äquivalentenverhältnis Epoxycl:Amin = 0,375

19,1 g Äthylenglykoldiglycidyläther mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 127 werden in 19,1 Methanol gelöst und auf 50⁰C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren werden innerhalb von 40 Minuten 98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel I mit dem Aminäquivalpntprpu/irht urin 247

99

zutropfen gelassen. 15 Minuten nach Zuflußbeginn gibt man 6 g Eisessig zu und wiederholt diese Zugabe nach weiteren 15 Minuten. Nach Beendigung des Zutropfens der Polyamidlösiing gibt man 4 g Eisessig zu. 20 Minuten danach ist eine Probe klar wasserlöslich, nach Zugabe von 8 g Eisessig und 450 g entionisiertem Wasser wird das Präparat gerührt, bis es sich auf Raumtemperatur abgehärtet hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 5,5.

Beispiel 18
Äquivaleiitenverhältnis Epoxyd:Amin = 0,28

19,1 g Glyceringlycidyläther mit dem Epoxidäquivalentgewicht von 171 werden in 19,1 g Methanol gelöst und auf 50°C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren werden innerhalb von 40 Minuten 98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit dem Aminäquivalentgewicht von 247 gelöst in 99 g Methanol zutropfen gelassen. 15 Minuten nach Zuflußbeginn gibt man 6 g Eisessig zu und wiederholt diese Zugabe nach 30 Minuten. Nachdem die Polyamidlösung zugegeben worden ist, gibt man 4 g Eisessig zu.

20 Minuten danach ist eine Probe klar wasserlöslich, nach Zugahc- von weiteren 8 g Eisessig und 450 g entionisiertem Wasser wird das Präparat gerührt, bis es sich auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 5,5.

Beispiel 19
Äquivalentenverhältnis EpoxydiAmin = 0,25

in 98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit einem Aminäquivalentgcwicht von 247, werden in einem Rührkolben auf 50⁰C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren läßt man aus zwei Tropftrichtern eine Lösung aus 18 g 1,3-Di-glycidyl-S.S-diäthylbarbitursäure

ι. (Epoxydäquivalentgewicht von 180) in 18 g n-Butylglykol sowie 24 g Eisessig innerhalb von 40 Minuten zutropfen. Nach 2 Stunden ist eine Probe klar wasserlöslich. Nun gibt man 409 g entionisiertes Wasser '/it 11 nrt Iq Rt ri'ihrpn Kic cir»h /Inc Pranaral ·ιι if

•ι Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 5,5.

Beispiel 20
Äquivalentenverhältnis Epoxyd:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit einem Aminäquivalentgewicht von 247, werden in einem

in Rührkolben auf 54'C Innentemperatur erwärmt.

Unter gutem Rühren werden aus zwei Tropftrichtern innerhalb von 40 Minuten eine Lösung aus 15,9 g Trimethyladipinsäurediglycidylester (Epoxydäquivalent von 159) in 15,9 g Butylglykol, sowie 24 g Eisessig

η zutropfen gelassen. Nach 15 Minuten ist eine Probe klar wasserlöslich. Nun gibt man 403 g entionisiertes Wasser zu und läßt rühren, bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssig Lösung mit einem Trockengehalt von 20%

■κι und einem pH-Wert von 5,1.

Beispiel 21
Äquivalentenverhältnis Epoxyd:Amin = 0,22

19,1 geiner Verbindung der Formel:

H₃C

C-

C = O

CH,

=- C C

I \

CH₃

CH₂ CH-CH₂-N N-CH₂-CH₂-O-CH₂-CH₂-N N-CH₂-CH CH₂

OC CO

Il Il

ο ο

werden in 19,1 g Methanol gelöst und auf 52°C Innentemperatur erwärmt Unter gutem Rühren werden innerhalb von 40 Minuten 98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit dem Aminäquivalentgewicht von 247, geiöst in 99 g Methanoi, zutropfen gelassen. 20 Minuten nach Zuflußbeginn gibt man 6 g Eisessig zu und wiederholt diese Zugabe nach 15 Minuten. Nachdem die Polyamidlösung vollständig zugetropft ist, gibt man 4 g Eisessig zu. 1 Stunde danach ist eine Probe klar wasserlöslich, nach Zugabe von 8 g Eisessig und 450 g entionisiertem Wasser wird das Präparat gerührt, bis es sich auf Raumtemperatur abgekühlt hat Man erhält eine klare dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 5,6.

Beispiel 22

Äquivalentenverhältnis Epoxyd:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit einem Aminäquivalentgewicht von 247 werden in 50 g n-Butylglykol gelöst und auf 52°C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren werden inneralb von 30 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivaient von 191, gelöst ind 47 g n-Butylglykol, zutropfen gelassen. 25 Minuten danach ist eine Probe in Ameisensäure/Wasser (I : 30) klar löslich. Nun gibt man 12,5 g Ameisensäure und 348 g entionisicrtes Wasser zu und rührt, bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 7,0.

Ein ährliches Produkt erhält man, wenn man nach der Säure- und Wasserzugabe die Mischung noch während

Beispiel 23
Äquivaltntenverhältnis Epoxyd:Amin = 0,25

98,8 g eines Polymaides gemäß Beispiel I, mit einem Aminäquivalentgewicht von 247, werden in 50 g n-Butylglykol gelöst und auf 50°C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren werden innerhalb von 30 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191, gelöst in 47 g Butylglykol, zutropfen gelassen. 45 Minuten danach ist eine Probe klar löslich in 37%iger Salzsäure/Wasser (I : 17). Nun gibt man 21,5 g 37%ige Salzsäure in 340 g entionisiertem Wasser zu und rührt, bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 7,0.

Beispiel 24
Äquivalentenverhältnis Epoxyd:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit einem Aminäquivalentgewicht Ton 247, werden in 59 g 4-Hydroxy-4-methyl-2-pentanon gelöst und auf 50°C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren werden innerhalb von 30 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191, gelöst sind 59 g 4-Hydroxy-4-methyl-2-pentanon, zutropfen gelassen. 1 Stunde danach ist eine Probe in Eisessig/Wasser (1 :26) klar löslich. Nun gibt man 13,3 g Eisessig in 327 g entionisiertem Wasser zu und rührt, bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 204 und einem pH-Wert von 7,0.

Beispiel 25
Äquivalentverhältnis Epoxyd:Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit einem Aminäquivalentgewicht von 247, werden in 59 g Diäthylenglykolmono-n-butyläther gelöst und auf 50⁰C Innentemperatur erwärmt

Unter gutem Rühren werden innerhalb von 30 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit dem Epoxydäquivalentgewicht von 191, gelöst in 53 g Diäthylenglykolmono-n-butyläther, zutropfen gelassen. 45 Minuten danach ist eine Probe in Eisessig/Wasser (1 :28) klar löslich. Nun gibt man 12 g Eisessig in 324 g entionisiertem Wisser zu und rührt bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 7,0.

Beispiel 26
Äquivalentenverhältnis Epoxyd.-Amin = 0,25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit einem ίο Aminäquivalentgewicht von 247, werden in 100 g Benzylalkohol gelöst, dann gibt man 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel I, mit einem Epoxydäquivalentgewicht von 191, zu und erwärmt unter gutem Rühren auf 50°C Innentemperatur. Nach 40 Minuten ist ι-, eine Probe in Eisessig/Wasser (1 : 28) löslich. Nun gibt man 6 g Eisessig in 350 g entionisiertem Wasser zu und rührt, bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine dünnflüssige Lösung mit CinCrn TruckcMgci'idii VOn 2Gvu iiüu enteil"! pf i-Wei i vuri

Beispiel 27
Äquivalenten verhältnis Epoxyd:Amin

0.25

98,8 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1, mit einem Aminäquivalentgewicht von 247, werden in 50 g n-Butylglykol gelöst und auf 50⁰C Innentemperatur erwärmt. Unter gutem Rühren werden innerhalb von 30 Minuten 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel I mit dem Epoxydäquivaient von 191, gelöst in 47 g n-Butylglykol, zutropfen gelassen.45 Minuten danach ist eine Probe klar löslich in 37%iger Salzsäure/Wasser (I : 17). Nun gibt man 37,5 g 37%ige Salzsäure, gelöst in 330 g Wasser, zu und rührt, bis sich das Präparat auf Raumtemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem pH-Wert von 2,0 und einem Trockengehalt von 20%.

4(i B e i s ρ i e I 28

Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,66

19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1, mit dem Epoxydäquivalentgewicht 191 werden in 19,1 g Metha-

t) nol gelöst und auf 52°C Innentemperatur erwärmt. Sodann läßt man innerhalb von 40 Minuten eine Lösung aus 37 g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit einem Aminäquivalentgewicht von 247 in 37 g Methanol zutropfen. 15 Minuten nach Zuflußbeginn gibt man 6 g

-,ο Eisessig hinzu und wiederholt diese Zugabe nach weiteren 15 Minuten. Nach beendigtem Zutropfen der Polyamidlösung gibt man 4 g Eisessig zu. 20 Minuten danach ist eine Probe klar wasserlöslich, nach Zugabe von 8 g Eisessig und 264 g entionisiertem Wasser wird kaltgerührt Man erhält eine klare, dünnflüssige Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 4,7.

Beispiel 29
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,4

61,8g eines Polyamides gemäß Beispiel 1 mit einem Aminäquivalentgewicht von 247, werden auf 55° C Innentemperatur erwärmt Sodann läßt man gleichzeitig b5 ^fl'is 2 Tropftrichtern eine Lösung aus 19,1 g eines Epoxydes gemäß Beispiel 1 mit einem Epoxydäquivalentgewicht von 191 in 19,1 g n-ButylcarbitoI sowie 24 g Eisessig innerhalb von 20 Minuten zutropfen. Nach 2

Stunden ist eine Probe wasserlöslich. Das Präparat wird mit 155 g Wasser verdünnt und gerührt, bis es sich auf Zimmertemperatur abgekühlt hat. Man erhält eine dünnflüssige, klare Lösung mit einem Trockengehalt von 20% und einem pH-Wert von 4,7.

Beispiel 30
Äquivalentenverhältnis Epoxy:Amin = 0,334

Man verfährt wie in Beispiel 29 angegeben ist, wählt aber die Mengenverhältnisse der Reaktionskomponente so, daß das angegebene Äquivalentenverhältnis eingehalten wird. Man erhält ein Produkt von ähnlichem Aussehen, einen Trockengehalt von 20% und einen pH-Wert von 4,9.

Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiel I

M₁.η bereitet eine wässerige Flotte, welche im Liter 30 g der 20%igen Lösung, deren Herstellung im Beispiel 2 beschrieben ist, und 30 g einer wässerigen, in 100 Teilen 38 Teile eines linearen, durch Methylgruppen enciblockierten Methylwasserstoffpolysiloxans mit einer Viskosität von etwa 30 Centipoise und als Emulgator ein Addukt aus 1 Mol Stearinsäureamid und 10 Mol Älhylenoxyd enthaltenden Siliconemulsion enthält. Mit dieser Flotte wird ein Polyester-Baumwolle-Gewebe auf dem Foulard imprägniert und auf eine Gewichtszunahme von 45% abgepreßt. Man trocknet hierauf bei 80°C während 30 Minuten und härtet während 5 Minuten bei 150⁰C. Der erzielte Hydrophobiereffekt ist sehr gut und waschbeständig.

Anwendungsbeispiel 2

Man verfährt wie im Anwendungrbeispiel 1 angegeben, verwendet jedoch das Umsetzungsprodukt gemäß BeispieK. Der erzielte Hydrophobiereffekt ist ebenfalls sehr gut und waschbeständig.

Anwendungsbeispiel 3

Man verfährt wie im Anwendungsbeispiel I angegeben, verwendet jedoch 7,5 g des Umsetzungsproduktes gemäß Beispiel 7. Der auf dem Gewebe erzielte Hydrophobiereffekt ist ebenfalls sehr gut und hcrvot ragend beständig gegen Seifenwäsche.

Anwendungsbeispiel 4

Man verfährt wie im Anwendungsbeispiel 1 angegeben, VCfwCndci jCdOCh 7,5 g uC5 UiTiäciZÜMgSplwuukiL'N gemäß Beispiel 11. Der erzielte Hydrophobiereffekt ist ebei.falls sehr gut und waschbeständig.

Anwendungsbeispiel 5

100 kg Wollgarn werden in einem Packapparat in 2000 Liter Wasser bei 60°C vorgenetzt. Dann werden folgende Produkte verdünnt oder gelöst zugegeben:

4000 g Ammoniumsulfat
500 g des Egalisiermittels, dessen

unten beschrieben ist, 800 g Eisessig,
600 g Farbstoff der Formel

Herstellung

	\	O	NIl,
	Il \/ \	j
I		Ϊ V
'' \ -■'	\ /

V-SO₁H SO, - ClI, CII, O- SC)₁H

O NH

Man erwärmt in 35 Minuten zum Kochen und kocht 40 Minuten. Es wird dann gespült und das frische Bad mit 500 g eines Umsetzungsproduktes aus Formaldehyd und Napthalin-2-sulfonsäure bestellt. Es wird auf 75~C erwärmt, und nun werden 10 000 g der Polyadditionsprodukt-Zubereitung gemäß Beispiel 13 (20%ige Lösung) zugegeben. Nach 10 Minuten erfolgt der Zusatz von 4000g Ammoniumsulfat und nach weiteren 15 Minuten von 3000 g Ameisensäure (85%). Nach weiteren 10 Minuten wird gespült, geschleudert und getrocknet M?n erhält eine egale Blaufärbung, und die Ware ist gemäß den Spezifikationen des Internationalen Wollsekretariates als nicht-filzend zu bezeichnen.

Das Egalisiermittel wird folgendermaßen hergestellt:

a) 580 Teile (1 Mol) des Adduktes aus einem Mol eines im Handel befindlichen Fettamins, welches 35% Hexadecylamin, 25% Octadecylamin und 45% Octadecenyiainin enthält, und etwa 7 Mol Äthylenoxyd werden auf 60 bis 65° C erwärmt Unter Rühren trägt man in 30 Minuten 145 Teile Chloracetamid ein und hält darauf 12 Stunden bei 95 bis 100° C. Darauf löst man in 622 Teilen Wasser und erhält eine etwa 50%ige Lösung, die das Quateroierangsprodukt enthält

b) 580 Teile (1 Mol) des oben unter a) beschriebenen Fettamin-Äthylenoxydadduktes werden auf 60 bis 65° C erwärmt. In 15 Minuten trägt man 107 Ί tile Harnstoff und in 30 Minuten 107 Teile Amidosulfonsiiure ein und verestert 6 Stunden bei 95 bis 10O⁰C. Darauf löst man in 560 Teilen Wasser und erhält eine etwa 50°/jige Lösung. die das Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters enthält.

Man vermischt darauf 1 Teil des unter a) beschriec^ nen Quaternierungsproduktes mit 1 Teil des unter b) beschriebenen veresterten Produkte:.

Anwendungsbeispiel 6

In einem Kammzugfärbeapparat werden 100 kg Wollkammzug in 1500 Liter Wasser auf 80⁰C erwärmt. Dann läßt man die verdünnte Lösung von 13 000 g der bo Polyadditionsverbindung nach Beispiel 13 (20%ige Lösung) und nach etwa 10 Minuten 4000 g Ammoniumsulfat welches in Wasser gelöst ist zufließen und nach weiteren 15 Minuten läßt man in gleicher Weise 4000 g 85%ige Ameisensäure zufließen und behandelt noch 10 _b5 Minuten.

Es wird dann gespült und aus frischern Bade wie folgt gefärbt:

Man erwärmt das Bad auf 30°C. eibt 600 e

Umsetzungsprodukt aus Napthalin-2-sulfonsäure und Formaldehyd zu und anschließend folgende in Wasser gelösten bzw. verdünnten Produkte:

500 g des im Beispiel 22 beschriebenen Egalisier

mittels,
200 g Farbstoff der Formel

OH

NH- OC- C H=-- CH₂

Co

(2)

4000 g Ammoniumsulfat Anwendungsbeispiel 9

Man erwärmt in 60 Minuten zum Kochen und läßt 100 kg Wollgarn werden in einem Strangenfärbeap-

während weiteren 60 Minuten kochen. Anschließend 20 parat mit einem Farbstoff der Formel wird gespült. Der Kammzug wird auf der Lisseuse wie
folgt gewaschen: _{so H NHi}

1. und 2. Bad:50°C; 2 g/l l-benzyl-2-heptadecyl-

benzimidazol-disulfonsaures Natrium. 2ϊ 3. und 4. Bad:50°C; nur Wasser.
Anschließend wird getrocknet.

Ej resultiert eine egale Gelbfärbung der Wolle, und das aus dem Kammzug hergestellte Garn ist als filzfrei sn zu bezeichnen.(gemäß IWS Spezifikation).

Anwendungsbeispiel 7

SO₁H

Ein Wolltrikot wird auf einem Zweiwalzenfoulard mit folgender Zubereitung imprägniert und bis auf eine Flottenaufnahme von 100% abgepreßt.

60 Teile Präparat gemäß Beispiel 16
10 Teile Eisessig
930 Teile Trichloräthylen
1000 Teile Foulardieransatz

Das so imprägnierte Trikot wird bei 100°C getrocknit, vorteilhaft in einem geschlossenen Apparat unter Rückgewinnung des Lösungsmittels. Das so behandelte Trikot ist filzfest gemäß den IWS-Spezifikationen.

Anwendungsbeispiel 8

In einer Maschine für die Behandlung mit Lösungsmitteln (wi; sie z. B. für die chemische Trockenreinigung verwendet wird) werden 20 kg fertigkonfektionierte Wollpullover in 600 I Trichloräthylen behandelt. Vor Zugabe der Pullover wird dem Behandlungsbad 60 g/l pro Liter Präparat gemäß Beispiel 16 und 10 g/l Eisessig zugegeben. Die Pullover werden unter ständiger Rotation etwa 20 Minuten behandelt. Dann wird die Behandlungsflotte in den Ansatzbehälter zurückgepumpt, geschleudert und durch Einblasen von Warmluft bei 80 bis 100⁰C getrocknet. Die so behandelten Pullover sind filzfest gemäß den Spezifikationen des IWS. Die Behandlungsflotte verarmt nicht an Präparat gemäß Beispiel 16 und kann für weitere Chargen verwendet werden.

nach üblicher Methode gefärbt, am Ende des Färbeprozesses wird jedoch nicht neutralisiert. Anschließend wird in dem folgenden Bad bei 50⁰C nachbehandelt:

4000 Liter Wasser

8 kg des Präparates gemäß Beispiel 22

pH-Wert mit Ammoniak auf 8,5 eingestellt.

Im Bad bildet sich eine feine Dispersion, die in 10 bis 20 Minuten vollständig auf die Wolle aufzieht. Nachdem das erschöpft ist, gibt man 4 kg kristallisiertes Trinatriumphosphat hinzu und nach weiteren 10 Minuten 2 kg eines Kondensationsproduktes von 1 Mol Octadecylalkohol und 35 Mol Äthylenoxyd. Nach 15 Minuten wird zweimal mit Wasser kalt gespült und getrocknet.

Die Schweißechtheit der so ausgerüsteten Wolle wird hierauf gemäß SNV-95824-1961 geprüft, indem die Wolle einmal zwischen zwei Wollgewebestücken und ein anderes mal zwischen zwei Baumwollgewebestükken in einem alkalischen Bad (pH 8,0), welches im Liter 5 g Natriumchlorid, 5 g kristallisiertes Dinatriumphosphat und 0,5 g Histidinchlorhydrat enthält, bzw. in einem sauren Bad (pH 53), welches im Liter 5 g Natriumchlorid, 2,2 g kristallisiertes Mononatriumphosphat und 0,5 Histidinchlorhydrat enthält, bei einem Flottenverhältnis 1:50 bei Raumtemperatur während 30 Minuten, behandelt wird.

Beurteilt werden die Farbnuance der Wolle und der Grad der Ausblutung der Wolle- bzw. Baumwollgewebestücke, wobei die Note 5 eine gute und die Note I eine schlechte Schweißechtheit bedeutet. Zum Vergleich wird auch unbehandeltes, gefärbtes Wollgarn geprüft:

909 512/37

17	19 38 555	18	BV
	SchweiQechlhejt alkalischer Schweiß Nuance Wolle BW	saurer Schweiß Nuance Wolle	3-4 4-5
Färbung vor Behandlung Färbung nach Behandlung	4 4-5 3 4-5 5 4-5	4-5 4-5 4-5 5

Gleiche Effekte erhält man mit Farbstoffen der Formeln

CH₃

SO₃H

NH-CO-C=CH₂

Br SO₃H

HO₃S-OCH₂CH₂-SO₂-ZN N=N

OCH, HO₃S HO NH-COCH₃

SO₃H

OH HO₃S —<^V- N= N

HO SO₃NH₂

Cr-Komplex

CH₃ H₃C-C

CH₃

Anwendungsbeispiel 10

100 kg Kreuzspulen werden in einem Kreuzspulfärbeapparat in 1000 Liter Wasser wie üblich mit Reaktivfarbstoffen gefärbt. Nach der Fertigstellung der Färbung wird im Ansatzbehälter des Färbeapparates folgende Flotte zubereitet:

1000 Liter Wasser

1500 g Ammoniak 25%

9000 g Präparat gemäß Beispiel 22

Temperatur 50⁰C.

Diese Behandlungsflotte wird dann in den Färbeapparat gepumpt. Die Flottenrichtung wird alle 3 bis 5 Minuten gewechselt. Nach 20 Minuten setzt man dem Bad 4 kg kristallisiertes Trinatriumphosphat zu und nach weiteren 10 Minuten 2 kg eines Kondensationsproduktes von 1 Mol Octadecylalkohol und 35 Mol Äthylenoxyd. Nach 15 Minuten wird 2mal kalt mit

OH

N = N

HO₃S

SO₃H

Wasser gespült und getrocknet. Ajs dem Wollgarn werden Strickstücke hergestellt. Diese zeigen gegenüber Strickstücken, die nicht ausgerüstet wurden, folgende Verbesserung der mechanischen Eigenschaft

Reißfestigkeit: Bruchdehnung: Scheuerfestigkeit: Neigung zu Pilling:

Zunahme 20% Zunahme 11% Zunahme 11% Verbesserung 50%

Anwendungsbeispiel 11

Auf einem Zwickel-Zweiwalzenfoulard wird doubleknit Trikot aus reiner Wolle mit folgender Zubereitung foulardiert:

100 g/l Präparat gemäß Beispiel 22 20 g/l H₂O₂ 33%

40 g/l Kondensationsprodukt aus 1 Mol Octadecylalkohol und 35 Mol Äthylenoxyd

5 g/l einer 38%igen wässerigen Polysiloxanemulsion 2 g/l Kondensationsprodukt von 1 Mol p-tert-Octylphenol und 8 Mol Äthylenoxyd.

Die Flottenaufnahme (Abquetscheffekt) beträgt 80%. Nach Verlassen des Foulards wird das Trikot sofort am Spannrahmen bei 80⁰C getrocknet

Das so behandelte Trikot ist filzfest gemäß den IWS-Spezifikationen 7B.

Anwendungsbeispiel 12

Man bereitet wässerige Flotten, welche folgende Zusammensetzung haben:

80 g/l einer 50%igen wässerigen Lösung von je I Mol Hexamethylolmelamin-hexamethyläther und Dimethyläthylenharnstoff

80 g/l eines Präparates eines der Beispiele 1,2,3,28,29 und 30

12 g/l Magnesiumchlorid

Mit diesen Flotten werden Baumwollgewebe auf dem

Foulard imprägniert und auf eine Gewichtszunahme

in von 45% abgepreßt Man trocknet hierauf bei 80⁰C während 30 Minuten und härtet während 45 Minuten bei 150° C

Man erhielt einen Waschleichteffekt (= »Soil-Release«-Effekt), der sehr gut waschbeständig ist

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung stabiler Zubereitungen von Polyadditionsprodukten aus Epoxyden mit mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül und Amidoverbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß man Epoxyde, die ein Epoxyäquivalent von höchstens 1000 aufweisen, mit basischen Polyamiden hergestellt, aus di- bis trimerisierten, ungesättigten Fettsäuren und Polyalkylenpolyminen der Formel

H₂N-(CH₂-CH₂-NH)_n-CH₂-CH₂-NH₂

worin π eine Zahl von 1 bis 3 ist und wobei bei der Poiyamidkondensation ein Oberschuß an Aminogruppen im Vergleich zu den Carbonsäuregruppen eingesetzt worden ist, im Äquivalentverhältnis 1 : i bis 1 :5 in Gegenwart von organischen Lösungsmitteln bei Temperaturen von höchstens 80°C zu in Wasser löslichen oder dispergierbaren Polyadditionsverbindungen umläßt und durch Säurezugabe spätestens nach Beendigung der Umsetzung dafür sorgt, daß eine Probe des Reaktionsgemisches nach Zugabe von Wasser einen Wert von 2 bis 8 besitzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zubereitung mit Wasser oder einem wasserlöslichen, organischen Lösungsmittel verdünnt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Epoxyde aus Bisphenolen als Ausgangsstoffe verwendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert von 2 bis 8, mit niedrigmolekularen aliphatischen Carbonsäuren eingestellt wird.

5. Verwendung der nach einem der Ansprüche 1 bis 4 erhaltenen stabilen Zubereitungen zur Ausrüstung von Textilien.