DE2442250A1

DE2442250A1 - Verfahren zur ausruestung von natuerlichen und synthetischen fasermaterialien

Info

Publication number: DE2442250A1
Application number: DE2442250A
Authority: DE
Inventors: Richard Hochreuter
Original assignee: Sandoz AG
Current assignee: Sandoz AG
Priority date: 1973-09-06
Filing date: 1974-09-04
Publication date: 1975-03-13
Also published as: FR2303059B1; AU7308574A; NL152942B; GB1487374A; ZA745703B; DD114640A5; FR2296673A1; US3987231A; ES429751A1; PL95855B1; BR7407456D0; FR2296673B1; CH568435B5; CA1045161A; JPS5055678A; AR209425A1; IT1019201B; IN144522B; JPS598429B2; HK56580A

Description

SANDOZ-PATENT-GMBH . Case 150-3533/A

7850 Lörrach

.Verfahren zur Ausrüstung von natürlichen und synthetischen Fasermaterialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausrüsten von natürlichen und synthetischen Fasermaterialien, wodurch wasch- und chemischreinigungsbeständige Effekte auf Textilmaterial, insbesondere antistatische Effekte erzielt werden. . *

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Ausrüsten von natürlichen und synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass man- die Materialien mit einer

50981 I/lug

Case 150-3533 /A

wässrigen oder wässrig-organischen Lösung oder Dispersion von

a) einer oder mehreren neuen Verbindungen der Formel I des Formelblattes, worin

X-, X₂, X₃, X₄ und X

die 1,2-Aethylen, 1,2-Propylen oder 1_#2-Butylengruppen oder wenn m., m«, m-, m. und m,- grosser als 1 sind, ebenfalls ihre Kombinationen darstellen.

m, + m₂ + m + m + m₅ 2 bis 100,

m. und m_

je mindestens 1, -, m_, m_, m. und m,- je für sich maximal 30

H oder

H FCH₉-C

I

CH₂Cl

CH,

I •C —(

I CH₂Cl

H I C

OH

H oder

η.

I C-CH₂Cl,

OH

und

η. + n₂ + n_ + η.

^₅ 0 bis 7, η.ι n_, n_, η. und η_ς je für sich maximal 2 ist

50981 1/1 Ug

Case 150-3533/A

b) einer oder mehreren Verbindungen der Formel II

OX,

OX OX.

ItU

worin

X, und X. die 1,2-Aethylen-, 1,2-Propylen- oder 1,2-Butylengruppen oder wenn

m- und m_ grosser als 1 sind, ο /

ebenfalls ihre Kombinationen,

H₂N-CH₂-C-CH₂-,

H t H, -CH₃ oder -

worin R₃ bedeutet, H
-0-CH₉-C-CH —NH oder

^Δ OH ^ί -

m_ und πιο / einen Alkylenrest mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einen Phenylen-Diphenyloxyrest oder Diphenylsulphonrest,

je für sich minimal 1 und zusammen maximal 39 .

bedeuten 50981 1/1U9

244 225&ase 150-3533/A

und/oder den Vorkondensaten von a) mit b) imprägniert und die auf dem Fasermaterial angebrachten Verbindungen härtet.

Ein Vorkondensat von a) mit b) ist ein teilweise kondensiertes Produkt, das noch weiter kondensationsfähig ist. Es ist wie die Ausgangsprodukte a) und b) noch wasserlöslich, seine wässrige Lösung besitzt eine höhere Viskosität als die Lösung der Ausgangsprodukte a) und b), aus welcher die Vorkondensatlösung entsteht.

Bei der Herstellung der Verbindungen der Formel I, die mit den Verbindungen der Formel I selbst Gegenstand der Erfindung sind, wird Tris-(hydroxymethyl)-aminomethan der Formel

CH OH

H^N-C CH OH (III)

CH₂OH

in an sich bekannter Weise mit 2 bis 100 Mol eines oder mehrerer der Alkylenoxyde 1,2-Aethylen-, 1,2-Propylen- und/oder 1,2-Butylenoxyd in ein tertiäres Amin übergeführt, das hierauf mit 3 bis 12 Mol Epichlorhydrin zu einem eine tertiäre Aminogruppe aufweisenden Polychlorhydrinäther umgesetzt wird. Die Herstellung des reaktiven Polychlorhydrinäthers aus Tris-(hydroxymethyl)-aminomethan erfolgt vorzugsweise durch Addition von Alkalihydroxyden wie Natriumhydroxyd, in einer Menge von etwa 1 bis 2 %, bezogen auf das Ausgangsamin. Nachdem die gewünschte Menge Alkylenoxyd angelagert ist, wird auf etwa 90 bis 110° C erkalten gelassen und mit

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ORIGINAL INSPEGTED

2 4 A 2 2 5 cF^ase- ¹⁵⁰-³⁵³³/^A

der gewünschten Menge Epichlorhydrin bei dieser Temperatur in Gegenwart von 1 bis 3 % Zinntetrachlorid oder Bortrifluoridätherat, bezogen auf das Alkylenoxydaddukt, solange umgesetzt, bis beim Evakuieren kein Epichlorhydrin mehr abdestilliert.

Die Menge des Alkylenoxyds, die zur Umsetzung gebracht wird, beträgt vorzugsweise 2 bis 20 Mol. In der Verbindung der Formel I sind m' und m_ dann je mindestens 1 und m,, m_o, m_, m. und m je für sich maximal 4.

X £ ο *k D

Als Alkylenoxyd wird vorzugsweise 1,2-Aethylenoxyd und/oder 1,2-Propylenoxyd verwendet. Die an das Alkylenoxydaddukt anzulagernde Menge des Epichlorhydrins be-

Si

trägt vorzugsweise 3 bis 5 Mol pro Mol des verwendeten Ausgangsamins, was bedeutet, dass in der Verbindung der Formel I n. + n, + n, + n. +'n,= O .

12 3 4 5.

Insbesondere werden die Verbindungen der Formel

Cl-CH₂-CHOH-CH₂(OCH CH₃) CH₃O(CH₂CH₂O)

N-C-CH₀O(CH₀CH₀O) CH₀-CHOH-CH₀Cl 2 . 2 2 IU 2 2

Cl-CH₂-CHOH-CH₂(OCH₂CH₂) ' CH₃O(CH₂CH₂O) ₂₂

in der k+l+ra+n+o=2 bis 20, insbesondere 15, verwendet.

Die als zweite Umsetzungskpmponente einzusetzenden Verbindungen der Formel II werden zum Beispiel aus Glykolen mit einer Alkylengruppe mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie 1,2-Aethylenglykol, 1,3-Propylen- ,. glykol, 1,4-Butylenglykol, 1,5-Pentamethylenglykol, . 1,6-Hexamethylenglykol oder 1,10 Decamethylenglykol hergestellt.

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ORIGINAL INSPEGTED

- 6 - Case 150-3533/A

Als Glykole sind ebenfalls 4-Hydroxyphenol, 4,4'-Dihydroxydiphenylather oder 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon geeignet. Durch Anlagerung der Alkylenoxyde 1,2-Aethylen-, 1,2-Propylen- und/oder 1,2-Butylenoxyd werden die Alkylenoxydaddukte dieser Glykole

erhalten. Bevorzugt werden l_r2-Aethylen- und/oder 1,2-Propylenoxydaddukte.

Als Glykole werden vorzugsweise diejenigen Verbindungen verwendet, die ganz aus den oben erwähnten Alkyloxydeinheiten und insbesondere nur aus 1,2-Aethylen- und/ oder 1,2-Propylenoxydeinheiten aufgebaut sind.

Die Glykole enthalten 3 bis 40, vorzugsweise 5 bis 23 Alkylenoxydeinheiten.

Insbesondere werden Verbindungen der Formel

H₀N-CH₀-CHOh-CH-O(CH₀CH₀O) CH₀-CHOH-CH₀-NH₀ (Ha) 2 2 ZZZpZ 2 2

in der ρ = 5 bis 23, insbesondere 13 - 14, verwendet.

Die beiden endständigen Aminogruppen der Verbindungen der Formel II werden in an sich bekannter Weise gebildet, zum Beispiel durch den Ersatz der endständigen Hydroxylgruppen der Glykole durch Halogenatome und diese durch Aminogruppen, vorzugsweise aber durch Addition von Epichlorhydrin und Umsetzung der Chloratome der gebildeten Bischlorhydrinäther mit Ammoniak.

Beispielsweise wird Polyglykol 600 bei etwa 70 bis 80°.C in Gegenwart eines sauren Katalysators, wie Bortrifluoridätherat mit mindestens zwei Mol Epichlor-

5 0 9 8 11 /1U 9

- .7 - Case 150-3533/A

hydrin und anschliessend nach Zusatz von Alkalihydroxyd bei 15 bis 25° C mit Ammoniak umgesetzt. Zur Herstellung der erfindungsgemässen Imprägnierungslösungen geht man vorteilhafterweise so vor, dass man Lösungen herstellt, die Vorkondensate enthalten, indem man die in Betracht kommenden Komponenten in Wasser, das ein in Wasser lösliches organisches Lösungsmittel wie Isopropanol enthalten kann, löst und bei einer Temperatur zwischen 0 - 100° C, insbesondere zwischen 15 - 30° C miteinander vermischt, wobei die beiden Komponenten bis zu einer deutlichen Viskositätserhöhung der Lösung vernetzt werden können. Eine solche Viskositätserhöhung, wobei die Lösung trotzdem noch homogen und rührbar bleibt, tritt nach etwa 1 bis 4 Stunden auf. Durch weitere Verdünnung oder Einstellung des pH-Wertes der schwach alkalischen Lösungen mit organischen oder anorganischen Säuren, z.B. HCl, auf höchstens 7, zum Beispiel zwischen 2 und 6, insbesondere zwischen 5 und 6, wird die weitere Reaktion unterbrochen. Pas Mengenverhältnis zwischen dem sich von Tris-(hydroxy-methyI)-aminomethan ableitenden Polychlorhydrinäther .und dem Polyglykoldiaminderivat kann in weiten Grenzen schwanken. Zweckmässigerweise soll es so gewählt werden, dass auf jedes reaktionsfähige Wasserstoffatorn der Aminkomponente 0,1 bis 3 - vorzugsweise 0,3 bis 1,3 Chlorhydringruppen enthalten, um die Selbstvernetzbarkeit der erfindungsgemässen Polyadditionsprodukte zu gewährleisten. Vorzugsweise werden auf 1 Gewichtsteil der Verbindungen der Formel I 0,4 bis 3, insbesondere bis 1,5 Gewichtsteile der Verbindungen der Formel II verwendet. Stammlösungen der Polyadditionsprodukte werden vorzugsweise in einer Konzentration von 10 bis 50 %, insbesondere zwischen 20 und 30, zum Beispiel 25 Gewichts-% und mit einem pH-Wert ,von höchstens 7, bei-

5Ö9811/1U9

- 8 - Case 15Ü-3533/A

spielsweise 2 bis 6, vorzugsweise 5 bis 6, hergestellt und dann vor ihrer Verwendung noch mit Wasser bis auf 1 bis 10/ vorzugsweise auf 2 bis 7 %, beispielsweise auf 5 Gewichts-% verdünnt.

Ist bei der Herstellung der vernetzbaren Polyadditionsprodukte auf einen pH-Wert unter 5,5 eingestellt worden, empfiehlt es sich, die verdünnten Lösungen vor diesem Einsatz mittels wasserlöslichen anorganischen und organischen basischen Verbindungen wie Natriumhydroxyd, Natriumbicarbonat, Natriumcarbonat, Natriumacetat, Triethanolamin usw. auf einen pH-Wert von 5,5 oder höher, vorzugsweise auf 5,5 bis 7,0, insbesondere auf 6,0 bis 7,0 einzustellen, um eine Kondensation und dadurch eine waschfeste Fixierung des Produktes auf dem Trägermaterial zu erreichen. Die erforderlichen Mengen an in Betracht kommenden Polyadditionsprodukten betragen 0,1 bis 6 %, vorzugsweise 1 % bis 4 % bezogen auf das Gewicht des Substrates. Gewünschtenfalls kann man den wässerigen Lösungen auch noch andere Hilfsmittel wie Appreturmittel, Weichmacher, Hydrophobiermittel, Farbstoffe oder Pigmente zusetzen.

Das Imprägnieren von natürlichem und synthetischem Fasermaterial wie Papier, Baumwolle, Wolle, Zelluloseacetat, synthetische Polyamide, Polyester sowie Polyacrylnitril kann in verschiedener Weise erfolgen, beispielsweise auf dem Foulard oder durch Besprühen.

Das Härten erfolgt während des Trocknens der imprägnierten Fasern, das bei Raumtemperatur oder vorzugsweise in kürzerer Zeit bei erhöhter Temperatur, z.B. bei 60 - 150° C während 0,5 bis 10 Minuten. Während des Härtens findet eine Kondensation der Komponenten a) und b) statt.

24A2250^{Case 150}"^3533/A

Die mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens erzielten Effekte, wie zum Beispiel die hervorragenden antistatischen Effekte auf synthetischem Fasermaterial, insbesondere aus Polyamid und Polyacrylnitril, sind ausserordentlich beständig gegenüber Waschen mit . üblichen Haushaltswaschmitteln oder gegenüber Reinigung mit gebräuchlichen organischen Lösungsmitteln. Die behandelten Textilfasern weisen zudem einen weichen Griff auf, vergilben weniger und zeigen gegenüber ähnlichen bekannten Ausrüstungen ein vermindertes Trocken- und Nassanschmutzverhalten, was besonders beim Ausrüsten von beispielsweise Teppich- oder Gardinenmaterial von entscheidender Bedeutung ist.

Darüber hinaus können die bei der Ausrüstung zu verwendenden Produkte zum Fixieren von Pigmenten und zur dämpfbeständigen Nassechtheitsverbesserungen von anionischen Farbstoffen dienen. Auch kann durch die Behandlung von hydrophoben Fasern mit den zu verwendenden Produkten die Anfärbbarkeit mit anionischen Farbstoffen verbessert werden.

Durch die nachstehenden Beispiele soll das Verfahren näher erläutert werden. Die Teile bedeuten Gewichtsteile und die Grade Celsiusgrade.

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Beispiel 1

Fasermaterialien aus Polyester, Polyacrylnitril und Polyamid werden auf dem Foulard mit einer wässerigen Flotte behandelt, die im Liter 200 g der nachstehend beschriebenen 25 %igen Lösung enthält und einen pH-Wert von 6,2 aufweist. Die behandelten Fasermaterialien werden auf eine Gewichtszunahme von etwa 70 % abgequetscht oder abgeschleudert und dann während 1 Minute bei 140° getrocknet. Die behandelten Gewebe, die Trockengewichtszunahmen von etwa 3,5 % vorzeigen, zeigen auch nach lOmaligem Waschen ausgezeichnete antistatische Effekte.

Die verwendete 25 %ige Lösung war folgendermassen hergestellt worden ϊ 121 Teile (1 Mol) Tris-(hydroxymethyU-aminomethan wurden bei 155 - 175° mit 145 Teilen (2,5 Mol) Propylenoxyd umgesetzt und das erhaltene Propylenoxydaddukt hierauf mit 462 Teilen (5 Mol) ct-Epichlorhydrin in Gegenwart von 2,1 Teilen Zinntetrachlorid bei 95-100° zur Reaktion gebracht.

19 Teile (0,03 Mol) des so erhaltenen Polychlorhydrinäthers werden in 19 Teilen Wasser gelöst und zur erhaltenen Lösung bei 25° 75 Teile (0,05 Mol) einer Polyglykoldiaminlösung zugetropft, worauf die Reaktionskomponenten noch während 2 Stunden verrührt werden. Die Vorkondensat enthaltende Lösung wird mit konzentriertem HCl auf einen pH-Wert von 6,0 gebracht. Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zu PoIyglykoldiamin beträgt 1:2. Die Herstellung der Polyglykoldiaminlösung erfolgte wie nachstehend beschrieben:

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- 11 - Case 150-3533/A

300 Teile (0,5 Mol) Polyglykol 600 werden in Gegenwart von 3 Teilen Zinntetrachlorid bei 75° mit 92,5 Teilen (1 Mol) Epichlorhydrin umgesetzt und der gebildete Epichlorhydrinäther hierauf bei 20-25° zu einer Mischung aus 126 Teilen 30 %iger Natriumhydroxydlösung und 136 Teilen 25 %iger Ammoniaklösung gegeben. Dann wird das Reaktionsgemisch auf 70° erwärmt und das überschüssige Ammoniak und Wasser unter Vakuum vollständig abdestilliert. Nach Lösen des Rückstandes in 334 Teilen Wasser erhält man das Polyglykoldiamin in Form einer ca. 50 %igen wässerigen viskosen Lösung. Das Polyglykoldiamin besitzt die Formel Ha, in der ρ durchschnittsweise 13 bis 14 ist. Bei der Herstellung des Polyglykoldiamins kann auch so verfahren werden, dass anstelle der Zugabe des Polyglykolbischlorhydrinäthers zu einer Mischung aus Natriumhydroxyd und Ammoniak der Polyglykolbischlorhydrinäther vorgelegt wird, und dazu die Natriumhydroxydlösung und hierauf die Ammoniaklösung bei 10 - 15° zugetropft wird.

Produkte mit ähnlichen Eigenschaften werden erhalten, wenn bei der Herstellung des Polyglykoldiamins anstelle von 300 Teilen (0,5 Mol) Polyglykol 600, 600 Teile (0,5 Mol) Polyglykol 1200 oder 150 Teile (0,5 Mol) Polyglykol 300 mit 92,5 Teilen (1 Mol) Epichlorhydrin umgesetzt werden und wie vorstehend beschrieben verfahren wird.

Beispiel 2

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch mit dem Unterschied, dass die wässerige Flotte im Liter statt 200 Teile der dort angegebenen 25 %igen Lösung

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~ ¹² " Case 150-3533⁷A

200 Teile der nachstehend erläuterten Lösung enthält, die durch Zugabe von 3 Teilen Natriumbicarbonat auf einen pH-Wert von 7,0 eingestellt wurde. Die auf diese Weise behandelten Gewebe, die Trockengewichtszunahmen von etwa 3,5 % vorzeigen, besitzen ebenfalls eine sehr gute antistatische Ausrüstung von hervorragender Waschbeständigkeit; die Gewebe weisen einen angenehmen Griff auf.

Die verwendete 25 %ige Lösung war folgendermassen hergestellt worden. An 121 Teile (1 Mol) Tris-(hydroxymethy]}-aminoinethan werden bei 160 -.175° 660 Teile Aethylenoxyd (15 Mol) angelagert und das erhaltene Additionsprodukt anschliessend wie im Beispiel 1 beschrieben mit 462 Teilen (5 Mol). Epichlorhydrin umgesetzt.

Die so erhaltene Verbindung hat die Formel Ia, in der k+l+m+n+o=15.

83 Teile des so erhaltenen Polychlorhydrinäthers werden in 153 Teilen Wasser und 53 Teilen Isopropanol gelöst und dazu 150 Teile der gemäss Beispiel 1 erhältlichen Polyglykoldiaminlösung bei Zimmertemperatur zugetropft und während einer Stunde verrührt. Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zu Polyglykoldiamin beträgt 1 : 0,9. Dann wird der pH-Wert der Vorkondensat enthaltenden Lösung durch Zugabe von 8,5 Teilen konzentrierter Salzsäure auf 5,5 eingestellt.

Ein Produkt mit ähnlichen Eigenschaften wird erhalten, wenn anstelle der oben verwendeten 83 Teile Polychlorhydrinäther 150 Teile eines Polychlorhydrinäthers eingesetzt werden, der durch Anlagerung von 132 Teilen (3 Mol) Aethylenoxyd und 462 Teilen (5 Mol) Epichlorhydrin an 121 Teile (1 Mol) Tris-(hydroxymethyl)-aminomethan erhalten wird.

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- 13 - Case 150-3533/A

244225Q

Ebenso erhält man ein Produkt mit sehr waschbeständigen antistatischen Effekten, wenn anstelle der oben eingesetzten 150 Teile Polyglykoldiaminlösung 450 Teile davon verwendet werden. Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zu Polyglykoldiamin ist dabei 1 : 2,7.

Beispiel 3

Man verfährt wie in. Beispiel 1 beschrieben, verwendet jedoch anstelle der dort angeführten Behändlungsflotte ein Bad, das im Liter 200 Teile der nachstehend erläuterten 35 %igen Lösung enthält, dessen pH-Wert durch Zugabe von 5 Teilen Natriumbicarbonat auf 6,9 eingestellt wurde. Die damit behandelten Gewebe weisen ähnlich gute antistatische Eigenschaften auf, wie die im Beispiel 1 beschriebenen.

Die verwendete 25 %ige Lösung war folgendermassen hergestellt worden : 30 Teile eines Polychlorhydrinäthers, der aus 242 Teilen (2 Mol) Tris-(hydroxymethyl)-aminomethan durch Anlagerung an 220 Teile (5 Mol) Aethylenoxyd und 925 Teilen (10 Mol) Epichlorhydrin erhalten worden war, wurden in 55 Teilen Wasser und 20 Teilen Isopropanol gelöst und dazu 150 Teile einer gemäss Beispiel 1 hergestellten Polyglykoldiaminlösung bei 25 - 30° zugetropft. Nach zwei Stunden wird die Vorkondensat enthaltende Lösung durch Zugabe von 8 Teilen konzentrierter Salzsäure auf einen pH-Wert von 5,5 gestellt. Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zu Polyglykoldiamin beträgt 1 : 2,5.

Gleiche Ergebnisse werden erhalten, wenn man die beiden Reaktionskomponenten anstatt 2 Stunden bei 25 - 30° vier Stunden bei 80° bis zur beginnenden Viskositätserhöhung miteinander zur Reaktion bringt.

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- 14 - Case 150-3533 /A

Beispiel 4

Man verfährt wie in Beispiel 2 beschrieben, verwendet jedoch anstelle der 150 Teile der gemäss Beispiel 1 erhältlichen Polyglykoldiaminlösung 80 Teile einer 50 %igen Lösung des Diamins

H₂N-CH₂-CH (CH₃)--0-CH₂-CH (CH )-· NH

Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zum Diamin beträgt 1 : 0,5. Die resultierende gelbliche Lösung weist bei pH 6 auf Synthesefasern appliziert sehr gute waschbeständige antistatische Effekte auf, ohne das Anschmutζverhalten der Substrate negativ

zu beeinflussen.

Beispiel 5

Synthesefasern werden auf dem Foulard mit einer wässerigen Flotte behandelt, die im Liter 100 Teile der nachstehend beschriebenen 25 %igen wässerigen Vorkondensat enthaltenden Lösung sowie 15 Teile Natriumacetat enthält und einen pH-Wert von 6,5 aufweist. Das behandelte Fasermaterial wird im weiteren ähnlich wie im Beispiel 1 beschrieben abgequetscht und getrocknet. Die Trockengewichtszunähme beträgt 1,7 %. Das ausgerüstete Gewebe zeigt auch nach lOmaligem Waschen noch einen ausgezeichneten antistatischen Effekt. Die verwendete 25 %ige Lösung war folgendermassen hergestellt worden:

83,5 Teile des im Beispiel 2 erst beschriebenen PoIychlorhydrinäthers werden in 55 Teilen Isopropanol und

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- 15 - Case 150-3533/A

40 Teilen Wasser gelöst und die erhaltene Lösung hierauf während 2 Stunden mit 223 Teilen einer Polyglykoldiaminlösung bei 20-25° verrührt und das Reaktionsgemisch anschliessend durch Zugabe von 9,4 ml konz. Salzsäure auf einen pH-Wert von 5,6 eingestellt. Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zum PoIyglykoldiamin beträgt 1 : 1,3. Die Herstellung der Polyglykoldiaininlösung erfolgte wie nachstehend beschrieben :

125 Teile (0,5 Mol) Dihydroxydiphenylsulfon werden bei 220 - 240° mit 33 Teilen (7,5 Mol) Aethylenoxyd umgesetzt, wobei eine braune, viskose Flüssigkeit erhalten wird.

194 Teile (0,2 Mol) dieses Aethylenoxydadduktes werden hierauf bei 70° in Gegenwart von 2 Teilen Zinntetrachlorid mit 37 Teilen (0,4 Mol) Epichlorhydrin zur Reaktion gebracht, worauf nach Abkühlen auf 20 - 25° 51 Teile 30 %ige wässerige Natronlauge und 55 Teile 25 %ige Ammoniaklösung zugegeben werden.

Dann wird das überschüssige Ammoniak unter Evakuieren und Erhitzen auf ca. 70° restlos entfernt. Der Rückstand wird mit Wasser gelöst und die ca. 50 %ige Lösung des Polyglykoldiamins weiterverwendet.

Beispiel 6

Ein vernetzbares Reaktionsprodukt, das sich zur waschfesten antistatischen Ausrüstung von Synthesefasern sowie als Fixiermittel für saure Färbungen auf Polyamidfasern eignet, wird durch Imprägnieren von

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Synthesefasern mit einer mit Natriumacetat auf einen pH-Wert von 5,2 eingestellten Lösung, die aus den Komponenten A und B hergestellt wurde, erhalten. Die Herstellung der Komponente A erfolgt durch Umsetzung von 60 Teilen (0,5 Mol) Tris-(hydroxymethyl)-aminomethan, 110 Teilen (2,45 Mol) Aethylenoxyd und 231 Teilen (2,15 Mol) Epichlorhydrin, die in 700 Teilen Wasser und 240 Teilen Isopropanol gelöst werden. Die Komponente B besteht aus 300 Teilen einer gemäss Beispiel 1 hergestellten Polyglykoldiaminlösung. Das Gewichtsverhältnis von Polychlorhydrinäther zu Polyglykoldiamin beträgt 1 : 0,4. Durch Verrühren dieser beiden Komponenten während 4 Stunden bei 25 - 30° wird das vernetzbare Reaktionsprodukt erhalten, das mit konzentrierter Salzsäure auf einen pH-Wert von 5,5 gebracht wird.

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Claims

Case 150-3533/A Patentansprüche

1. Verfahren zum Ausrüsten von natürlichen und synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass man die Materialien mit einer wässrigen oder wässrig-organischen Lösung oder Dispersion von

a) einer oder mehreren Verbindungen der Formel I des Formelblattes, worin

X ,X ,X-,X und X die 1,2-Aethylen, 1,2-Propy-

\L' 2

.+m_o+m-12 3

₁ und m

m.. ,iti-,m_ ,m. und m,.

len oder 1,2-Butylengruppen oder wenn m ,m ,m_,m. und m_ grosser als 1 sind, ebenfalls ihre Kombinationen darstellen,

2 bis 100,

je mindestens \,

je für sich maximal

H oder

CH„C1 J

₂ C

n, OH

H oder

ist,

•CH_—C ² I

CH₅Cl Jn₅

ⁿ4 ^H und

H — C—rCH₂Cl, und

OH 0 bis

je für sich maximal 2

Case 150-353J/A

b) einer oder mehreren Verbindungen der Formel II

R —-OX.

OX

OX.

-R,

(H)

m.

worin

X₁. und X_

die 1,2-Aethylen-, 1,2-Propylen- oder 1,2-Butylengruppen oder wenn m_g und m_ grosser als 1 sind, ebenfalls ihre Kominationen,

Hn. _O«

OH *'

, worin

m, und πιο /

-H, -CH, oder "C₃H₅ bedeutet,

-0-CH₀-C-CH₀-NH

^A OH *

oder

einen Alkylenrest mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einen Phenylen-, Diphenyloxyrest oder Diphenylsulfonrest,

je für sich minimal 1 und zusammen maximal 39 bedeuten,

und/oder den Vorkondensaten von a) und b) imprägniert und die auf dem Fasermaterial angebrachten Verbindungen härtet.

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- 19 - Case 150-3533/A

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel I

m. + m + m + m. + ΐη_ς 2 bis 20, m. und m_o je mindestens 1, und m.., m_o, m,, m. und m_ je für sich maximal 4 ist.

3. Verfahren nach Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel I n. + n₀ + η- + n. + n. = 0.

4. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel I X-, X_, X-, X. und X die 1,2-Aethylen- und/oder die 1,2-Propylengruppe bedeuten.

5. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Verbindungen der Formel

Cl-CH₀-CHOH-CH (OCH CH ) CH₀O (CH₀CH₀O) ..CH₀CHOH-CH Cl

N-C-CH₀O(CH₀CH₀O) CH₀CHOH-CH₀Cl 2 Z λ m 2.

CI-CH₀-CHOH-Ch₀(OCH₀CH₀)' CH₀O(CH₀CH₀O) CH₀CHOH-CH₀Cl 2 2 2 2 ο 2 2 2 η 2

(la)

in der k+l+m+n+0= 2 bis 20, insbesondere 15,

verwendet werden.

6. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel II m- + m_ 4 bis 22 ist.

D /

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- 20 - case 150-3533/A

7. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel II X, X_c und X_ die 1,2-Aethylen und/

b /

oder die 1,2-Propylengruppen bedeuten.

8. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel II

^H
R HN CH C CH₉ bedeutet.

^ ^ OH ^Δ

9. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindung der Formel II

-0-CH₀ C—CH₀ NH_ bedeutet.

² OH ^{2 2}

10. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Verbindungen der Formel

H₂N-CH₂-CHOh-CH₂O(CH₂CH₂O) CH₂CHOH-CH₂NH (Ha)

in der ρ = 5 bis 23, insbesondere 13 bis d4, verwendet werden.

11. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf 1 Teil der Verbindungen der Formel I 0,4 bis 3, insbesondere bis 1,5 Teile der Verbindungen der Formel II verwendet werden.

12. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungen der Formeln I und II mindestens teilweise als Vorkondensat vorhanden sind.

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2 A A 2 2 5 CF^{ase 15}°-^3533/A

13. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert der Lösung oder Dispersion mindestens 5,5 beträgt.

14. Verfahren nach Patentansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Lösung oder Dispersion 0,1 bis 6 % der Verbindungen der Formeln I und II, deren Vorkondensate oder der Gemische der Verbindungen der Formel I und II und deren Vorkondensate auf das Fasermaterial (auf)gebracht werden, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials.

15. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Lösung oder Dispersion 1 bis 4 % der Verbindungen der Formeln I und II, deren Vorkondensate oder der Gemische der Verbindungen der Formel I und II und deren Vorkondensate auf das Fasermaterial (auf).gebracht werden, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials.

16. Verfahren zur Herstellung von Verbindungen der Formel (I) des Formelblattes, in der X₁ bis. Xj. # In₁ bis m_, n. bis η_ς und Y. und Y₂ die Bedingungen gemäss Patentanspruch 1 erfüllen, dadurch gekennzeichnet, dass Tris(hydroxymethyl)-aminomethan

CH₂OH

H₀N-C-CH₀OH ² \ 2

CH₂OH

mit 2 bis 100 Mol, vorzugsweise 2 bis 20, insbesondere 15 Mol eines oder mehrerer der Alkylenoxyde, 1,2-Äethylenoxyd, 1,2-Propylenoxyd und/

50981 1/1U9

- 22 - Case 150-3533/A

oder 1,2-Butylenoxyd, vorzugsweise nur Aethylenoxyd, und mit 3 bis 12 Mol, vorzugsweise 3 bis 5, insbesondere 5 Mol Epichlorhydrin umgesetzt wird.

17. Verbindungen der Formel (I) des Formelblattes,

in der X₁ bis X_c/ m. bis m_c, n, bis n_ und ± b 1 Dl D

Y₁ und Y« die Bedingungen gemäss Patentansprüchen 1 bis 5 erfüllen.

18. Wässrige Imprägnierlösungen oder -dispersionen mit einem pH-Wert von höchstens 7 _T vorzugsweise 5,5 bis 7, 1 bis 10 Gewichts-% der Verbindungen der Formeln I und II und/oder deren Vorkqndensat enthaltend.

19. Wässrige Stammlösungen* mit einem pH-Wert von höchstens 7, 10 bis 50 Gewichts-%, vorzugsweise 20 bis 30 Gewichts-% der Verbindungen der Formeln I und II und/oder deren Vorkondensat enthaltend.

20. Wasserlösliches Vorkondensat der Verbindungen der Formel I und II.

21. Fasermaterialien aus Textil oder Papier, behandelt nach dem Verfahren gemäss Patentansprüchen 1 bis 14.

SANDOZ-PATENT-GmbH

3700/KD/SH 509811/1U9