DE2136407B2

DE2136407B2 - Verfahren zur Herstellung von Poly kondensationsprodukten aus Hydroxy methylphosphoniumverbindungen

Info

Publication number: DE2136407B2
Application number: DE2136407A
Authority: DE
Inventors: Joerg Oberwil Kern; Arthur Therwil Maeder; Hermann Dornach Nachbur
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1970-07-22
Filing date: 1971-07-21
Publication date: 1973-09-20
Also published as: CH526673A; AT307747B; GB1324628A; SE378608B; FR2099513B1; CH85071A4; CH1110170A4; DE2136407C3; NL7110062A; CA944895A; DE2136407A1; FR2099513A1; BE770256A; US3907898A; AU3148071A; CH539723A; DE2154811A1; AU451548B2

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polykondensationsprodukten aus Hydroxymethylphosphoniumverbindungen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man mindestens ein wasserfreies Tetrakis-(hydroxymethyl )-phosphoniumsalz oder -hydroxyd, in wasserfreiem Medium, gegebenenfalls unter Verwendung eines sauren Katalysators und gegebenenfalls in Gegenwart mindestens eines inerten organischen Lösungsmittels, bei 100 bis 150^eC, vorzugsweise 120 bis 150⁰C, mit sich selbst kondensiert, wobei die Kondensation so lange weitergeführt wird, bis auf 1 Mol eingesetzte Phosphoniumverbindung 0,5 bis 1,5 Mol Wasser abgeschieden sind, und gegebenenfalls freie Hydroxylgruppen mindestens teilweise mit mindestens einem Alkanol mit bis 4 Kohlenstoffatomen veräthert.

Die Kondensation wird vorzugsweise bei der Rücknußtemperatur des verwendeten Lösungsmitte!? oder Lösungsmittelgemisches durchgeführt. Geeignet sind hierbei vor allem aromatische Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Toluol, o-, m- oder p-Xylol oder ein Gemisch davon, oder auch Xylol-, Toluol-, Xylol-Benzol- oder Xylol - Decahydronaphthalin - Gemische. Bevorzugt wird die Selbstkondensation bei 125 bis 140" C oder insbesondere etwa 135^CC durchgeführt.

Daneben ist aber auch möglich, die Kondensation in Abwesenheit eines inerten organischen Lösungs

_>5

20

25

30

mittels durchzulühren, indem z. B. bereits hergestelltes Polykondensationsprodukt als Lösungsmittel dient oder indem in der Schmelze kondensiert wird.

Zweckmäßig geht man so vor, daß man der Tetrakis-(hydroxymethyl)-phosphoniumverbmdung, welche in der Regel als wässerige Lösung vorliegt, zuerst durch Destillation das Lösungswasser vollständig entzieht und dann die Selbstkondensation einleitet. Man kann dabei kontinuierlich oder stufenweise arbeiten.

Vorzugsweise wird die Selbstkondensation so lange weitergeführt, bis auf 1 Mol eingesetzte Phosphonramverbindung etwa 0,7 bis 1,2 Mol oder insbesondere 0,8 bis 1,2 Mol Kondensationswasser abgeschieden sind.

Unter den verwendeten Tetrakis-(hydroxymethyl>phosphoniumsalzen werden die Halogenide, wie z. B. das Bromid oder insbesondere das Chlorid bevorzugt. Das Tetrakis-ihydroxymethyD-phosphoniumchlorid wird nachfolgend THPC genannt.

Sofern das Tetrakis-(hydroxymethyl)-phosphoniumhydroxyd (THPOH) als Ausgangsprodukt verwendei wird, wird dieses zweckmäßig vorher durch Neutralisation in wässeriger Lösung mit einer Base, z, B. Natriumhydroxyd aus einem entsprechenden Salz, z. B. THPC und nachfolgender Entwässerung hergestellt.

Bei den so erhaltenen Polykondensationsprodukten handelt es sich um höhermolekulare Kondensate, welche wahrscheinlich vor allem Struktureinheiten der folgenden Konstitution enthalten:

CH₂OH

,—O—

CH₂OH

Daneben enthalten diese Polykondensationsprodukte wahrscheinlich auch noch höher vernetzte Produkte, welche Stnuklureinheifen z. B. der folgenden Formel enthalten:

CHiOH

-H₂C-P-CH₂-O- (2}

CH₂
O

Ferner können die Polykondensationsprodukte auch Struktureinheiten der folgenden Formeln enthalten :
CH₂OH

oder

-H₂C-P-CH₂-O-

CH₂

CH₂OH
-H₂C-P-CH₂-O-

CH2

unter Umständen auch kleinere Mengen von CH₂OH

-H₂C- P-CH₂- O—
O

Pro Molekül enthalten die Polykondensationsprodukte in der Regel 2 bis 200, vorzugsweise 2 bis 20 oder insbesondere 2 bis 10 Struktureinheiten der Formeln 1 und/oder 2.

Die gegebenenfalls durchzuführende Veretherung des Polykondensationsprodukte», das noch freie Hydroxylgruppe¹¹ enthält, wird z. B. mit n-Butanol, n-Propanol, Äthanol oder insbesondere Methanol vorgenommen. Vorzugsweise wird dabei in saurem Medium gearbeitet.

Bei den gegebenenfalls bei der Selbstkondensation mitverwendeten sauren Katalysatoren handelt es sich vorzugsweise um potentsaure Salze (Lewis-Säuren) wie Magnesiumchlorid, Eisen)IIIi-chlorid. Zinknitrat oder Bi irifluorid Diäthyläther Insbesondere Hei der Selbstkondensation von THPOH und beim Kondensieren unterhalb 120 C ist die Mitverwendung dieser Katalysatoren empfehlenswert.

Nach beendigter Selbstkondensation und gegebenenfalls Veretherung können die Salze der Selbslkondensationsprodukte auch ganz oder teilweise in ihre entsprechenden Hydroxyde übergeführt werden, was in der Regel durch Zusatz von starken Basen wie Alkali- oder Erdalkalihydroxyde. z. B. Natriumhydroxyd. Kaliumhydroxyd oder Calciumhydroxyd, ferner auch Natriumcarbonat, gemacht wird. Die Basenmenge wird dabei zweckmäßig so bemessen, daß der pH-Wert der Reaktionsmischung etwa 5 bis X betragt.

Manchmal weisen die Endprodukte einen unangenehmen Geruch, hervorgerufen durch flüchtige, niedermolekulare dreiwertige Phosphorverbindungen, z. B. Phosphine wie Trihydroxymethylphosphin, auf Dieser Geruch kann durch eine oxydative Nachbehandlung des Polykondensationsproduktes, z. B. durch Einleiten von Luft oder Sauerstoff, in die Reaktionsmischung oder durch Zugabe von Oxydationsmittel wie Wasserstoffperoxyd oder Kaliumpersulfat, beseitigt werden.

Die Polykondensationsprodukte werden zum Flammfestmachen von organischem Fasermaterial, insbesondere Textilien verwendet. Zweckmäßig, wird dabei so verfahren, daß man auf diese Materialien eine wässerige Zubereitung aufbringt, die mindestens

1. ein Polykondensationsprodukt der angegebenen Art und

2. eine polyfunktionelle Verbindung

enthält, die so behandelten Materialien trocknet und einer Wärmebehandlung unterwirft.

Bei der Komponente 2 handelt es sich vorzugsweise um polyfunktionelle Epoxyde oder vor allem um polyfunktionelle Stickstoffverbindungen.

Als Epoxyde kommen vor allem bei Zimmertemperatur flüssige Epoxyde mit mindestens zwei Epoxydgruppen, welche sich vorzugsweise von mehrwertigen Phenolen ableiten, in Frage.

Polyfunktionelle Stickstoffverbindungen sind z. B. Polyalkylen polyamine oder insbesondere Aminoplastbildner oder Aminoplastvorkondensate. Die letzteren werden bevorzugt.

Unter Aminoplastbildnern werden methylolierbare Stickstoffverbindungen und unter Aminoplastvorkondensaten werden Additionsprodukte von Formaldehyd an methylolierbare Stickstoffverbindungen verstan-S den. Als Aminoplastbildner bzw. als methylolierbare Stickstoffverbindungen seien genannt:

13,5-Aminotriazine wie N-substituierte Melamine, z. B. N-Butylmelamin, N-Trihalogenmethylmelamine, Triazene sowie Ammelin, Guanamine, z. B. Benzoguanamine, Acetoguanamine oder auch Diguanamine. Weiter kommen in Frage: Cyanamid, Acrylamid, Alkyl- oder ArylharnstofT und -thioharnstoffe, Alkylenharnstoffe oder -diharnstoffe, z. B. Harnstoff, Thioharnstoff, Urone, Triazone, Äthylenharnstoff, Propylenharnstoff, Acetylendiharnstoff oder insbesondere ^,S-Dihydroxyimidazolidon^- und Derivate davon, z. B. das in 4-Steüung an der Hydroxylgruppe mit dem Rest

— CH₂CH₂CO — NH — CH₂OH

substituierte ^S-Dihydroxyimidazolidon^. Bevorzugt werden die Metallverbindungen eines Harnstoffen, eines Äthylenharnstoffes oder des Melamins verwendet. Wertvolle Produkte liefern im allgemeinen möglichst hoch- und insbesondere niedei methylolierte Produkte. Als Aminoplastvorkondensaie eignen sich sowohl vorwiegend monomolekulare als auch höher vorkondensierte Aminoplaste.

Auch die Äther dieser Aminoplastvorkondensate können zusammen nut den Umsetzungsprodukien verwendet werden Vorteilhaft sind z. B. die Äther von Alkanolen wie Methanol. Äthanol, n-Propanol. Isopropanol, n-Butanol oder Pentanolen. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn diese Aminoplastvorkondensate wasserlöslich sind, wie z.B. der Pentamethylolmelamindimeiriyläther.

Bei den flammfest auszurüstenden organischen Fasermaterialien handelt es sich z. B. um Holz, Papier, Pelze, Felle oder vorzugsweise um Textilien.

Insbesondere werden dabei Fasermatenalien aus Polyamiden, Cellulose, Cellulose-Polyester oder Polyester flammfest gemacht, wobei Gewebe aus Wolle, Polyester oder Mischgewebe aus Polyester-Cellulose, worin sich der Polyesteranteil zum Celluloseanteil wie 1:4 bis 2:1 verhält, bevorzugt sind Es, kommen also z. B. sogenannte 20 80-. 26 74-, 50 50- oder 67 33-Polyester-Cellulose-Mischgewebe in Betracht.

Die Cellulose oder der Celluloseanteil des Fasermaterials stammt z.B. von Leinen, Baumwolle, Kunstseide oder Zellwolle. Neben Polyester-Cellulose Fasermischungen kommen auch Fasermischungen von Cellulose mit natürlichen oder synthetischen Polyamiden in Betracht. Vor allem auch Fasermaterialien aus Wolle können mit den Polykondensationsprodukten gut flammfest gemacht werden

Die wäßrigen Zubereitungen zum Flammfestmachen der organischen Fasermaterialien enthalten in der Regel 200 bis 600 g 1. vorzugsweise 350 bis 450 g/l der Komponente 1 und 20 bis 200 g 1, vorzugsweise 40 bis 120 g, 1 der Komponente 2. Die Zubereitungen weisen meist einen sauren bis neutralen bzw. schwach alkalischen pH-Wert auf.

Die Zubereitungen zum Flammfestmachen können gegebenenfalls noch weitere Zusätze enthalten.

Zur Erzielung einer größeren Substanzauflage auf Geweben ist z. B. ein Zusatz von 0,1 bis 0,5°/_OO eines hochmolekularen Polyäthylenglykols vorteilhaft. Den Zubereitungen können weiter die üblichen Weich-

macher beigesetzt werden, ζ. B. eine wäßrige Polyäthylenemulsion.

Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeiten der Fasern können den Zubereitungen auch geeignete Copolymerisate beigegeben werden, ζ. B. CopOiy merisate aus N-Methylolacrylamid oder auch kationaktive Copolymerisate. Vorteilhaft sind hierbei z. b. wäßrige Emulsionen von Copolymerisaten aus

a) 0,25 bis 10% eines Erdalkalisalzes einer a^-äthylenisch ungesättigten Monocarbonsäure,

b) 0,25 bis 30% eines N-Methylolamides oder N-Methylolamidäthers einer aß- äthylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure und

c) 99,5 bis 60% mindestens einer anderen copolymerisierbaren Verbindung

enthält. Diese Copolymerisate und ihre Herstellung sind bekannt. Durch die Mitverwendung eines solchen Copolymerisates kann die Reißfestigkeit und Scheuerfestigkeit des behandelten Fasermaterials günstig beeinflußt werden.

Set7t man der Zubereitung noch ein Polymerisat der angegebenen Art zu, so geschieht dies vorteilhaft in kleinen Mengen, ? B. 1 bis 10%, bezogen auf die Menge des Polykondensationsproduktes. Dasselbe ist von einem allfälligen Weichmacher zu sagen, wo die entsprechenden Mengen ebenfalls 1 bis 10% betragen können.

Ein Zusatz von Härtungskatalysatoren wie z. B. Ammoniumchlorid. Ammoniumdihydrogenorthophosphat. Phosphorsäure, Magnesiumchlorid, Zink nitrat ist auch möglich, doch meist nicht erforderlich Ein Zusatz von Puffersubstanzen, z. B. NaHCO₃, Di- und Trinatriumphosphat, Triäthanolamin kann auch vorteilhaft sein.

Zur Verbesserung der Haltbarkeit der Flammfestausrüstungen und zur Erwirkung eines weichen Griffes kann es vorteilhaft sein, den wäßrigen Zubereitungen halogenide Paraffine in Kombination mit einer Polyvinylhalogenidverbindung zuzusetzen.

Die Zubereitungen werden nun auf die Fasermaterialien aufgebracht, was in an sich bekannter Weise ausgeführt werden kann. Vorzugsweise arbeitet man mit Stückware und imprägniert diese auf einem Foulard, das mit der Zubereitung bei Raumtemperatur beschickt wild.

Das so imprägnierte Fasermaterial muß nun getrocknet werden, was zweckmäßig bei Temperaturen bis zu 100 C geschieht. Hierauf wird es einer Wärmbehandlung bei Temperaturen oberhalb 100⁰C, z. B. 100 bis 200 C, vorzugsweise 120 bis 180" C unterworfen, deren Dauer um so kürzer sein kann, je höher die Temperatur ist. Diese Dauer des Erwärmens beträgt z. B. 30 Sekunden bis 10 Minuten.

Ferner ist es auch möglich nach dem sogenannten Feucht- oder Naßfixierungsverfahren zu arbeiten.

Eine Nachwäsche mit einem säurebindenden Mittel, vorzugsweise mit wäßriger Natriumcarbonatlösung kann bei stark saurem Reaktionsmedium zweckmäßig sein.

Aus der deutschen Auslegeschrift I 201 066 sind Selbstkondensationsprodukte von Tetrakis-{hydroxymethyl)-phosphoniumverbindungen bekannt. Das Verfahren, nach dem diese bekannten Selbstkondensationsprodukte hergestellt werden, unterscheidet sich aber grundsätzlich vom erfindungsgemäßen Verfahren, so daß auch andere Produkte mit anderen Eigenschaften erhalten werden.

35

40 Der lauryb produ lk

Ainiuupiaai<ui&w.. keine

Flammschutzeffekte erzielt.

Aus der USA.-Patentschrift 3 179 , .

mere Phosphonat-phosphinate als Flammschutzmittel bekannt, welche durch Umsetzung von Dihydroxymethylphobphonsäure mit einem Phosphonsäuredihalogenid erhalten werden. Diese bekannten Mischkondensate weisen nur noch in beschränktem Maße reaktive Gruppen, d. h. Hydroxymethylgruppen auf und werden daher nur zu einem relativ geringen Anteil auf dem Cellulosematerial fixiert. Da aber für permanente Flammschutzausrüstungen, insbesondere auf Polyester-Cellulose-Fasermaterialien relativ hohe Fixierungsgrade notwendig sind, sind diese bekannten Produkte für derartige Anwendungen ungeeignet. Die Prozente und Teile in den nachfolgenden Beispielen sind Gewichtsprozente bzw. Gewichtsteile. Volumteile verhalten sich zu Gewichtsteilen wie Milliliter zu Gramm.

Herstellungsbeispiele Beispiel 1

In einem Rührkolben von 4000 Volumteilen Inhalt, welcher mit Rückflußkühler, Therme*"»·»'- "*>h Wasserabscheider versehen ist, werden 78%igen wäßrigen Lösung von THPC ( = THPC) und 1000 Teile m-Xylol unter raschem Rühren zum Sieden erwärmt. Bei einem Siedepunkt von 104° C beginnt die azeotrope Entfernung des Wassers aus der wäßrigen TH PC-Lösung. Die berechnete Wassermenge von 385 Teilen wird innerhalb von 3 Stunden erhalten, der Siedepunkt erreicht 131⁰C.

Durch zusätzliche Behandlung während weiterer 9¹Z₂ Stunden bei 135 C werden nun weitere 145 Teile Wasser azeotrop entfernt, welche unter gleichzeitiger schwacher HCl-Abspaltung durch Selbstkondensation des entwässerten THPC entstanden sind. Diese Wassermenge entspricht etwa 1,1 Mol Wasser pro Mol THPC Hierauf kühlt man auf 6OC ab und verdünnt mit 1000 Teilen Methanol, worauf sich das zähviskose Kondensationsprodukt löst. Hierauf entfernt man im Vakuum bei 60 bis 70° C das m-Xylol-Methanolgemisch.

Man erhält 1127 Teile Kondensationsprodukt, welches als farbloses, leicht trübes hochviskoses Harz vorliegt. Das Produkt enthält 18,6% Phosphor (THPC = 16,3% P) und ist in Wasser in jedem Verhältnis klar löslich. Die Viskosität bei 25° C beträgt 2030 Poises.

sin Kc

Lö Zx.

■Sl-ίι ■

I Der Zusatz einer wäßrigen Lösung von Natrium- ': laurylsulfat zur wäßrigen Lösung des Kondensationsproduktes bewirkt eine Fällung, wodurch der höhermolekulare kationaktive Charakter des erfindungsgemäß hergestellten Kondensationsproduktes bestätigt wird. Mit Ammoniak können keine wasserunlöslichen Kondensationsprodukte erhalten werden.

Beispiel 2

Man verfährt wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch kühlt man nach beendigter Kondensationsreaktion nur auf 90' C ab und löst das Reaktionsprodukt durch Zugabe von 800 Teilen Wasser. Hierauf kühlt man auf Raumtemperatur, trennt die wäßrige Lösung von der Xylolphase ab und entfernt im Vakuum das Wasser wieder. Dabei kann es vorteilhaft sein, einen Teil des Wassers im Produkt zu belassen (d. h. zum Beispiel eine 80%ige wäßrige Lösung herzustellen), was eine bequeme Handhabung erlaubt.

Man erhält so 1515 Teile einer klaren, leicht sirupösen Lösung, welche einen Gehalt von 80% an Kondensationsprodukt aufweist.

Zur Erhöhung der Lagerstabilität kann die wäßrige Lösung auf pH 6 bis 7 gepuffert werden, z. B. durch Zusatz von Trinatriumphosphat oder Triäthanolamin.

Beispiel 3

In einem Rührkolben von 500 Volumteilen Inhalt, welcher mit Rückflußkühler, Thermometer und Wasserabscheider versehen ist, werden 78 Teile wasserfreies THPC (vorher in Benzol azeotrop entwässert) in 200 Teile m-Xylol suspendiert und zum Siedepunkt von 134 bis 135°C erhitzt. Innerhalb von 3 Stunden werden insgesamt 7,4 Teile Wasser durch Selbstkon- ■?$ densation erhalten, welche Menge genau 1 Mol Wasser pro Mol THPC entspricht. Nach abkühlen auf 90° C löst man das harzartige Kondensationsprodukt durch Zugabe von 47 Teilen Wasser. Hierauf kühlt man auf Raumtemperatur, trennt die Xylolphase ab und konzentriert die wäßrige Lösung im Vakuum bei 50 bis 60 C so weit, daß ein 80%iges sirupöses, farbloses Produkt erhalten wird.

Ausbeute: 87 Teile (80%ig).

Beispiel4 "^J

In einem Rührgefäß von 500 Volumteilen Inhalt, welches mit Thermometer, Wasserabscheider und einem Rückflußkühler mit Vakuumanschluß versehen ist, werden 190,5 Teile (I Mol) kristallisiertes wasserfreies THPC (in Benzol entwässert) vorgelegt und unter Rühren auf 135° C Innentemperatur erwärmt. Bei 80 C ist das Produkt geschmolzen.

Sobald die Temperatur 135^r C erreicht hat, wird die Apparatur unter ein Vakuum von 20 bis 30 Torr gesetzt, indem man am oberen Ende des Rückfluß kühlers den Vakuumanschluß anbringt. Nach insgesamt 3 Stunden Reaktionszeit bei 135 C ist die Kondensation beendigt, und man hat 19 Teile (etwa 1,05 Mol) Wasser im Wasserabscheider aufgefangen. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur erhall man ein sehr zähviskoses, farbloses, klares Harz, welches im Wasser oder Methanol löslich ist.

Beispiels

In einem Rührgefäß von 500 Volumteilen inhalt, welches mit Thermometer und Rückflußkühler versehen ist, werden 200 Teile des im Beispiel 4 be schriebenen Kondensationsproduktes in 100 Teilen Methanol gelöst und während 30 Minuten unter Rühren bei Rückflußtemperatur (62°C) veräthert. Die Lösung hat ein pH von etwa 1. Hierauf kühlt man auf 40 bis 45° C ab und entfernt im Vakuum das überschüssige Methanol. Man erhält 210 Teile partiell veräthertes Polykondensationsprodukt, welches gegenüber dem Ausgangsprodukt eine weniger hohe Viskosität besitzt und in Dimethylformamid bei 25° C klar löslich ist.

Beispiel 6

In einem Rührgefäß von 500 Volumteilen Inhalt, welches mit Thermometer, Rückflußkühler und Wasserabscheider versehen ist, werden 244 Teile 78%iges THPC (= 1 Mol Reinsubstanz), 3,81 Teile Magnesiumchlorid als Katalysator (= 2% bezogen auf reines THPC) und 160 Volumteile Toluol gegeben. Unter Rühren wird so lange am Rückfluß gekocht, bis 1 Mol Wasser (18 Volumteile) abgeschieden sind, was etwa 10 bis 12 Stunden dauert.

Nachher wird das Lösungsmittel im Rotationsverdampfer unter vermindertem Druck entfernt. Das Reaktionsprodukt hinterbleibt als trüber, leicht gefärbter, viskoser Sirup in praktisch 100%iger Ausbeute.

Beispiel 7

190,5 Teile THPOH (1,11 Mol), hergestellt aus THPC durch Neutralisation mit wässeriger NaOH und anschließendem Entwässern, werden mit 3,81 Teilen MgCl₂ (2%, bezogen auf THPOH) in 160 Volumteilen Xylol so lange unter Rühren zum Sieden erhitzt, bis sich kein Wasser mehr abscheidet. Auf diese Weise werden 13 Volumteile Wasser (0,72 Mol) abgetrennt.

Nach Abdampfen des Lösungsmittels verbleibt das Polykondensationsprodukt als zähflüssiger Sirup in 93%iger Ausbeute.

Das Polykondensationsprodukt ist in Wasser löslich.

Beispiel 8

In einem Rührgefäß von 500 Volumteilen Inhalt, welches mit Thermometer und Wasserabscheider versehen ist, werden 238 Teile einer 80%igen wäßrigen TH PC-Lösung und 200 Teile m-Xylol in analoger Weise wie im Beispiel 1 entwässert und kondensiert. Man erhält 73 Teile Wasser.

Das vom Xylol und Methanol befreite viskose Kondensationsprodukt wird mit Wasser wieder auf 80% Feststoffgehalt verdünnt und mit 49.5 Teilen einer 30gewichtsprozentigen wässerigen Natriumhydroxydlösung auf pH 7,5 neutralisiert. Während der Neutralisation wird mittels Kühlung die Temperatur bei 15 bis 20⁰C gehalten. Die resultierende Lösung enthält 63% Wirksubstanze, welche teilweise als Hydroxyd und teilweise als Chlorid vorliegt.

Beispiel 9

In einem emaillierten Rührkessel von 160 Volum teilen Inhalt, welcher mit einem Wasserabscheide: und Thermometer versehen ist, werden 73,5 Teili einer 78%igen wäßrigen Lösung von TH P( (= 300 Mol) und 42 Teile 1,3-XyIoI unter rascher Rühren zum Sieden erwärmt. Bei einem Siedepunk von 103 C beginnt die azeotrope Entfernung de

309 538/51

Wassers. Die berechnete «enge vor, £2 Te, len wird innerhalb von 3V₂ Stunden erhalten, der Siedepunkt erreicht 131°C.

Durch zusätzliche Behänd ™8^ 7V₂ Stunden bei 136 bis 137 C werden' ^

5,1 Teile Wasser azeotrop en fern , welche unter

" "itf?i^PalT^8dUr

£2^ _{Die Gewebe wer}den anschließend wahrend 30 Minuten bei 40°C gewaschen in einer Losung, s welche pro Liter Wasser 5 Teile eines auf Seifenbasis _aufgebauten Vollwaschmittels enthält,
j ^ ^^ _{F]ammschul ttel kon}.

nen nach dieser Wäsche wie folgt ermitte.t werden:

iSÄsati enwitfe?i

standen sind. Die Wassermenge entspricht etwa jooVo-Polyester-Gewebe, bezogen

^ÄÄ^b t.lt das Rühr ^-^ ^

^aÄÄ^b, ste.lt das Rühr werk ab und syphoniert das überstehende Xylol

27,2%

Xylol mehr enthält. Nach Abkühlen auf 20 C «ird

das Produkt über FilzstofT mittels Druck ffltnert, *° ^ ^.^ ^ ^ ^ _{Flammf lig}.

um das ausgeschiedene Natnumchlend zu t^rau _he ^ _nach ^ _{5maUgen wiederho},_ung

Man erhält 69 Teile einer ^dun^'«!^e wirS der oben beschriebenen Wäsche unverändert erhalten Lösune. welche einen Gehalt von 64 5 A WirKsuo-

stanz und 5,5% Natriumchlorid enthalt. Das pH der onao .^ ^^ _a beschriebene Verfahren wird Lösung beträgt 6. wiederholt, jedoch mit dem gemäß Herstellunus-

beispiel 3 erhaltenen Kondensationsprodukt.

B e i s ρ i e 1 10 Die Auflagen an fixiertem Flammschutzmittel können nach 5facher Wäsche (vgl. unter A) wie folgt In einem Rührgefäß von 500 Raumteilen Inhalt. 30 ermittelt werden:

welches mit Rückflußkühler und Thermometer ver- 100%-Polyester-Gewebe, bezogen
sehen ist, werden 170 Teile des im Ba⁵P¹J¹JJf- auf ursprüngliches Gewebeschriebenen Kondensationsproduktes und 54,2Tote _ht 3₂₃o₀

2,3-Dibrompropanol in 55 Teilen »^fomamid ₅0:50-Polyester-BaumwoUe,

gelöst und während einer Stunde bei IW bis MJ3 k. 35 auf ursprüngliches

gerührt. Hierauf wird das Dimethylformamid bei 70 Gewebegewicht 29,4%

bis 80° C im Vakuum abdestilhert. ₆₇.33.P₀IyCStCr-BaUmWoIIe,

Der Rückstand wird in 4OC Teilen Wasser gelo« auf ursprüngüches

und die Lösung bei 90 bis 95' C im Vakuumvom Gewebegewicht 20,4%

Wasser und nicht umgesetzten Anteilen 2.3-Dibrom- 40

propanol befreit. „iAHervUVosen ^Alle Gewebe besitzen eine sehr gute Flammfestig-

Man erhält 209 Teile einer ge^^η',^η^^°^ _keS, welche auch nach einer i5fachen Wäsche (vgl

Flüssigkeit, welche die _Pa rtiell J ^f⁰ J_{nter A) unveränder}t erhalten bleibt,

panol verätherte Form des KondensationsproauKies ^ ^ ^.^ ^ _{Kondensationsproduktes aus} ßei-

aus Beispiel 1 ist. · _{spie] 4 und} qq feile Trimethylolmelamin werden in

500 Teilen Wasser gelöst und mit weiterem Wasser Beispiel 11 auf 1000 Volumteile ergänzt.

Je ein Gewebe von 100% Polyester, 50:50- und

MSTeUe(I Mol) Tetrakis-hvdroxymethylphospho- 50 67:33-Polyester-Bau_mwoUewerd«,in analoger Weise 235TeiIe(iMoiiieiraK« j behandelt wie unter A beschrieben,

niumbrormd werden in 500 ml Xyk>» ^s^ _{N h dner 5fachen} _v^_sdlc ^_{126n aü}e Gewebe

Man erhitzt ^J^^^^a etwa 12 ml noch eine sehr gute Flammfestigkeit und folgende

«Ϊ MdTwES a'gichSen D?nn verdampft AuOagen an Flammschutzmittel und Aminoplastharz

man das Xylol unter vermindertem Druck und 55 100%.Polyester-Gewebe 26.5%

erhält das Produkt als gelbbraunes, viskoses Öl. das _χ . ^.po!^^^,**; 24,8%

ohne weitere Reinigung verwendet wird. ₆₇.33.p_oi_yester-Gewebe 18.0%

_c α .„^_OPinäR hereestellten 60 Mit gleich gutem Erfolg kann auch an Stelle de Anwendung der «^SSSSSikSr Kondensationiproduktes gemäfi Beispiel 4 dasjeoig

Polykondensationsprodukte _gem__ß ^^ _fi ^ _Βά^ _{η tjogKsem} _werden.

^- , j · η ™»i 1 h<«a-hriebenen Kon- D. Im gleichen Applikationsbad wie unter C b<

A. 400 Teile des im Beispiel ' *^"*^_τ^ schrieben werden zwei verschiedene Wollstoffe vo

densanonsproduktes werden ™J ⁶⁰Jf 7J^_{1 65} «gW und !65g/m² Gewicht foulardiert, bei 90 -

thylolmelamin zu einer ¹^"* 'JJnSToisS getrocknet und während 5 Minuten bei POT the

⁰?? Ϊ?Α2Γ2Γ· S%^P?oÄ⁴50^b-^S50⁵: Lfixiert (bzw. gehärtetV Beide Gewebe^ werfen.

ll schheliend wanrena ji Minuan » «1 ^ g—-

und zwar in einer Waschlauge folgender Zusammensetzung:

200 Teile Natriumtetraborat,

600 Volumteile eines aliphatischen PoIy-

äthyienglykoläthers (ionenfrei), 200 Volumteile sek.Na-alkylsulfnt

(anionaktiv),
9200 Volumteile Wasser (deionisiert).

Nach dem Trocknen besitzen beide Gewebe eine sehr gute Flammfestigkeit und einen angenehmen Griff.

Unbehandelter Wollstoff verbrennt bereits nach kurzem Kontakt mit der Flamme vollständig und sehr heftig.

E. 400 Teile des im Beispiel 5 beschriebenen Kondensationsproduktes werden mit 60 Teilen Trimethylolmelamin zu einer Lösung von insgesamt 1000 Volumteilen aufbereitet. Das pH beträgt 4 bis 5.

Ein Gewebestreifen aus 67:33-Polyester-Baumwolle wird in dieser Lösung, gemäß der im Beispiel 12 beschriebenen Weise behandelt und gewaschen. Die Auflage an fixiertem Flammschutzmittel betrögt 19,3%. Das Gewebe besitzt eine sehr gute Flammfestigkeit und nur eine mäßige Versteifung des Griffes Die Flammfestigkeit bleibt auch nach einer 5maligen Wiederholung der unter A beschriebenen Wäsche unverändert erhalten.

F. Ein Gewebestreifen aus Wolle von 165 g m² wird mit der gleichen Flotte wie im Beispiel 16 beschrieben in der gleichen Weise behandelt und gewaschen. Die Auflage an fixiertem Flammschutzmittel beträgt 32,6%.

Das Gewebe besitzt eine sehr gute Flammfestigkeit und einen angenehmen Griff. Der Flammfesteffekt bleibt auch nach einer Smaligen Wiederholung der unter A beschriebenen Wäsche unverändert erhalten.

G. 600 Teile des im Beispiel 8 beschriebenen 63%igen Produktes werden mit 60 Teilen Trimethylolmelamin zu einer Lösung von insgesamt 1000 Volumteilen aufbereitet. Das pH beträgt 7.

Je ein Gewebestreifen aus 100% Polyester. 50:50-Polyester-Baumwolle werden wie unter A angegeber· behandelt.

Die Auflagen an fixiertem Flammschutzmittel entsprechen etwa denjenigen von A.

Die Gewebe besitzen eine sehr gute Flammfestigkeit, welche auch nach einer 5maligen Wiederholung der in A beschriebenen Wäsche unverändert erhalten bleibt.

H. Ein ungefärbtes Polyester- Baumwollgewcbc 50:50 bzw. 67:33 wird mit einer Flotte, welche im Liter 480 g des Produktes gemäß Beispie! 10 und 85 g Dimethyiolmelamin enthält (ergibt 67 g 1 Phos phor und 35 g/l Stickstoff), foulardiert und bei 80 bis 100^cC getrocknet. Anschließend wird 5 Minuten bei 150⁰C gehärtet.

Die Gewebe werden während 5 Minuten bei 60 C in einer Waschmittellösung nachgewaschen, welche 4 g/l Natriumcarbonat und 1 g/l eines Konden sationsproduktes aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält.

Ein weiterer Teil dieser Gewebe wird nun 20 ml bzw. 40 ml während 45 Minuten in einer Haushaltwaschmaschine in einer Lösung bei 40^c C gewaschen, welche im Liter Wasser 4 g eines Haushaltwasch mittels enthält (= SNC-198 861-Wäsche).

Die einzelnen Gewebestücke werden dann au ihre Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DIN 53906) Die Ergebnisse dieser Prüfung sind auf der nachfol genden Tabelle zusammengestellt.

ίο Fixiergrad

Flammfestigkeit

nach der Nachwäsche
nach 20 Wäschen

SNV 198 861

nach 40 Wäschen

SNV 198 861

Polyester Baumwolle
50 : 50 67 : 33

61%

62%

Einreißlänge*)

in cm
10,5 8

8.5
9

9 9.5

Unbehardelt

brennt

*) Die Einreißlänge entspricht der Einbrennlänge.

J. Ein ungefärbtes Polyester-Baumwollgewebe 50:50 bzw. 67:33 wird mit einer Flotte, welche im Liter 530 g des Produktes gemäß Beispiel 9, 85 g Dimethyiolmelamin und 0,25 g eines Kondensationsproduktes von 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält, foulardiert. Die Flotte enthält somit 67 g/l Phosphor und 35 g/l Stickstoff. der pH-Wert beträgt 5,9. Die Flottenaufnahme beträgt 80%. Nachher wird bei etwa 80° C getrocknet und während 5 Minuten bei 150° C gehärtet.

Ein Teil der Gewebe wird während 5 Minuten bei 60' C in einer Lösung gewaschen, welche im Liter 5 ml Wasserstoffsuperoxyd (30%ig), 3 g Natriumhydroxydlösung (30%ig). 2 g Wasserglas und 0.25 g eines Kondensationsproduktes von 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält.

Die einzelnen Gewebestücke werden dann auf ihre Flammfestigkeit geprüft {Vertikaltest DlN 53 900).

Die Prüfungsergebnisse sind auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

Fixiergrad

Flammfestigkeit
vor der Nachwäsche
nach der Nachwäsche

Unbehandelt

brennt
brennt

Polyester/Baumwolle
50 : 50 67: 33

67%

67%

Einreißlänge in cm

11,5
10,5

11.5
II

K. Ein ungefärbtes Polyester-Baumwollgewebe 50:50 bzw. 67:33 wird mit einer Flotte, welche im Liter 468 g des Produktes gemäß Beispiel 11, 85 g Dimethyiolmelamin und 0,25 g eines Kondensationsproduktes von 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 MoI Äthylenoxyd, enthält, foulardiert. Die Flotte to enthält somit 67 g/l Phosphor und 35 g 1 Stickstoff, der pH-Wert (eingestellt mit Natriumhydroxyd) beträgt 5,5. Die Flottenaufnahme beträgt 80%. Nachher wird bei etwa 80⁰C getrocknet und während 5 Minuten bei 150⁰C gehärtet.

Die einzelnen Gewebestücke werden dann auf ihre Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DlN 53 900). Die Prüfungsergebuisse sind auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

13 I/

Auflage auf Gewebe . Flammfestigkeit
Einreißlänge in cm

Unbchandelt

Polyester Baumwolle

51):

brennt

35,5%

12

folgenden Tabelle foulardiert, bei 80 bis KM) Γ getrocknet und anschließend während 4¹Z₂ Minuten bei 160 C gehärtet.

Die Gewebe werden dann während 5 Minuten bei 60⁰C in einem Bad nachgewaschen, welches im Liter 4 g Natriumcarbonat und 1 g eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält.

Ein Teil dieser Gewebe wird um 20mal und teil-L. Ein ungefärbtes Polyester-Baumwollgewebe io weise auch 40 ml einer SNV-198 861-Wäsche (vgl. H) 50:50 bzw. 67:33 wird mit den Flotten der nach- unterzogen.

Die einzelnen Gewebestücke werden dann auf ihre Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DlN 53 906). Die Ergebnisse dieser Prüfung sind ebenfalls auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

35,5

10,5

Bestandteile

Produkt gemäß Beispiel 9, g/l.. Kondensationsprodukt¹), g/l ...

MgCl₂ · CH₂O. g/l

Dimethylolmelamin, g/l

Hexamethylolmelaminpenta-

methyläther, g/l

Dimethylol-4-hydroxypropylen-

harnstoff, g 1

Propylenharnstoff, g/l

Methyliertes Uron, g/l

Melamin, g/l

pH der Flotte mit NaOH

eingestellt

Flammfestigkeit
Polyester/Baumwolle 50:50

nach der Nachwäsche

nach 20 Waschen SNV-198 861 nach 40 Waschen SNV-198 861

Polyester/Baumwolle 67:33

nach der Nachwäsche

nach 20 Waschen SNV-198 861 nach 40 Wäschen SNV-198 861

') Aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd.

M. Ein ungefärbtes Polyester-Baumwollgewebe 50:50 bzw. 67:33 wird mit den Flotten der nachfolgenden Tabelle foulardiert, bei 80 bis 100°C getrocknet und anschließend während 4V₂ Minuten bei 160⁰C gehärtet.

Die Gewebe werden dann während 5 Minuten bei 60⁰C in einem Bad nachgewaschen, welches im Liter

Unbehandelt Behandelt mit Flotte

A	B	C	D
415	415	415	415
0,25	0,25	0,25	0,25
50	50	50	50
85
	220
		440
			400
5,5	5.5	5,5	5,5

415
0,25 50

5,5

415	415
0,25	0,25
50	50
20

400

33

5,5

Einreißlänge in cm

	8,5	10,5	10	9,5	12	8,5
	8	11	8,5	7,5	8	9
	10,5	—	—	—	9	10
■brennt'
	21	12	—	9,5	9,5	9
	9	11	—	9	9	9
	9,5	—	—	—	10	10

4 g Natriumcarbonat und 1 g eines Kondensations- Produktes aus 1 Mol p-tert-Nonylphenol und

9 Mol Äthylenoxyd enthält. Die einzelnen Gewebestücke werden dann auf ihre

Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DIN 53906).

Die Ergebnisse dieser Prüfung sind ebenfalls auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

Bestandteile

Produkt gemäß Beispiel 9, g/l

Kondensationsprodukt¹), g/l

MgCl₂ · CH₂O, g/l

S^-Dimethyl-^methoxypropylenharnstoff, g/l

Unbehandelt

415 0,25 50

535

¹I Aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol ÄthvlenoxyU

415 0,25 50

Behandelt mit Flotte

J	K
415	415
0,25	0,25
50	50

L	M
415	415
0,25	0,25
50	50

415 0,25 50

Fortsetzung

Beaandirifc

Unbehandelt

Behandelt mit Flotte J K L

Dimethylolhydroxypropylenharnstoff, g/l

Äthylenhamstoff, g/l

AcetylendiharnstofC, g/l

Hydroxyäthylentriazon, g/l..

Harnstoff, g/l

Dimethylolmelamin, g/l

Cyanamid, g/l

pH der Flotte mit NaOH
eingestellt, g/l

440

365

330

340

150

Flammfestigkeit
Polyester/Baumwolle 50:50.
Polyester TJaumwolle 67:33.

5,5 5,5 5,5 5,5 Einreißlänge in cm

5,5

brennt	7,5	9	7,5	11	12	9
brennt	11,5	9	9,5		12

N. Ein ungefärbtes Polyester-Baumwollgewebe 50:50 bzw. 67:33 wird mit den Flotten der nachfolgenden Tabelle foulardiert, bei 80 bis 100⁰C getrocknet und anschließend während 4\₂ Minuten bei 160⁰C gehärtet.

Die einzeinen Gewebestücke werden dann auf ihre Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DlN 53906). Die Ergebnisse dieser Prüfung sind ebenfalls auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

Bestandteile

Produkt gemäß Beispiel 9, g/l.. Kondensationsprodukt¹), g/l...

MgCl₂ · CH₂O, g/l

Dimethyloläthylencarbonat, g/l

Methylolacrylamid, g/l

Dimethylolacrylamid, g/l

Dimethylolmelamin, g/l

Ammelin, g/l

Glyoxalmonorein, g/l

Cyanamid, g/l

pH der Flotte mit NaOH
eingestellt

Unbehandell

O

415 0,25 50 530

5,5

	Behandelt	mit Flotte	S	T
P	Q	R	415	415
415	415	415	0,25	0
0,25	0,25	0,25	50	50
50	50	50
504
	327		20	20
		20
		42	104
				50
			5,5	5
5,5	5,5	5,5

Flammfestigkeit

Polyester/Baumwolle 50:50.. Polyester Baumwolle 67:33..

¹) Aus 1 Mol (Mert-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd

O. Ein merzerisiertes, gebleichtes Baumwollgewebe wird mit einer Flotte, welche 195 g/l des Produktes gemäß Beispiel 9, U 6 g/l Dimethylolmeiamin und 2 g eines Kondensationsproduktes von 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält (ergibt 35 g/l Phosphor und 48 g/l Stickstoff), foulardiert.

Die Flottenaufhahme beträgt 80%. Anschließend wird bei 80°C getrocknet und während 5 Minuten bei 150⁰C gehärtet.

Das Gewebe -wird dann während 5 Minuten in einem Bad, welches im Liter 4 g Natriumcarbonat und I g eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd gekocht, dann gespült und getrocknet.

Ein Teil dieser Gewebe wird nun nach 65 Maschinenwäschen gemäß SNV 198 861 bei 95° C unterzogen (vgl. Beispiel 19).

	10,5	Einreißlänge in cm	10,5	ία
11	9	10,5		—
—	9

10,5 10,5

Die einzelnen Gewebestücke werden dann auf ihre Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DIN 53906). Die Ergebnisse dieser Prüfung sind auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

	Auflage auf Gewebe nach Nachwäsche	un behandelt
	Fixiergrad 61%
Flammfestigkeit	behandelt	brennt
nach der Nachwäsche
Brennzeit, Sek	O
Einreißlänge, cm ....	8

17
Fortsetzung

Flaminfestigkeit I behandelt | unbehandelt

nach 65 xSNV-198 861-Wäsche

Brennzeit, Sek 0 I brennt

Einreißlänge, cm 8

Griff: Spur steifer als
unbehandelt

P. Ein ungefärbtes Polyester Leinen-Gewebe 50:50
bzw. ein Polyester/Regeneratcellulose-Gewebe 67:33

Auflage auf Gewebe nach Nachwäsche

13,5%

Fixiergrad

61%

■ α ™t piner Flotte, welche 590 g/l des Produktes TlUSd 9 85 g/l Dimethylolmelamin und 2 g ^ge KSnsationsproduktes von 1 Mol p-terL-ÄrienotS 9 Mol Athylenoxvd enthält (ergibt Nony.phenoi uno? Stickstoff), foulardiert.

⁶⁷^i KnauTahme Üträgt 80 bzw. 100%,Anschießen? wird bei 80° C getrocknet und wahrend J Minuten bei 160⁰C gehartet

Das Gewebe wird dann wahrend 5 Minuten ui

• m RaT welches im Liter 4 g Natnumcarbonat "ΖFo£ te** Kondensationsproduktes aus 1 Mol Sert ^ony^enol und 9 Mol Äthylenoxyd gekocht.

IO Fin Teil dieser ueweoc wuu nun noch 5 Maschi-„ nenwäSen'sTmäß SNV 198 861 bei 40 C unter-

²Te eÄÄbestücke werden dann auf ihre FlfrnmSkeit geprüft (Vertikaltest DIN 53906). Se^iebntse dfeser Prüfung sind auf der nachfolgenden^Tabelle zusammengestellt.

behandelt Polyester, Leinen
50:50

unbehandelt

Auflage auf Gewebe nach Nachwäsche
Fixiergrad

Flammfestigkeit

nach Nachwäsche

Brennzeit, Sek

Einreißlänge, cm

nach 5 xSNV 198 861-Wäsche

Brennzeit, Sek

Einreißlänge, cm

18,2%
67%

0
10,5

0
10

brennt

Polyester/Regeneratcellulose
67:33

behandelt

22,8%
67%

0
9

unbehandelt

brennt

Q. Ein Wollgabardinegewebe wird mit einer Flotte, welche 590 g/l des Produktes gemäß Beispiel 9, 85 g/l Dimethylolmelamin und 1 g eines Kondensationsproduktes von 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd enthält (ergibt 67 g/l Phosphor und 35 g/l Stickstoff), foulardiert.

Die Flottenaufnahme beträgt 80%. Anschließend wird bei 80⁰C getrocknet und während 4¹^ Minuten bei 160⁰C gehärtet.

Das Gewebe wird dann während 5 Minuten in einem Bad, welches im Liter 4 g Natriumcarbonat und 0,25 g eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd gekocht, dann gespült und getrocknet.

Ein Teil dieser Gewebe wird nun noch 5, 10 und 40 Maschinenwäschen gemäß SNV 198 861 bei 40° C unterzogen (vgl. H).

Die einzelnen Gewebestücke werden dann auf ihre Flammfestigkeit geprüft (Vertikaltest DlN 53 906).

Die Ergebnisse dieser Prüfung sind auf der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.

	Auflage auf Gewebe	behandelt	unbehandelt
	nach Nachwäsche
	14%	0	brennt
	Filiergrad	7
	67%
Flammfestigkeit
nach Nachwäsche	0
Brennzeit, Sek	3
Einreißlänge, cm ...:
nach 5 xSNV-198 861-
Wäsche
Brennzeit, Sek
Einreißlänge, cm ....

Fortsetzung

	Auflage auf Gewebe	behandelt	unbehandelt
	nach Nachwäsche
	14%
	Fixiergrau	0	brennt
	67%	3,5
Flaminfestigkeit
nach 10 xSNV-198861-
Wäsche	0
Brennzeit, Sek	3
Einreißlänge, cm
nach 40 xSNV-198 861-
Wäsche
Brennzeit, Sek
Einreißlänge, cm

R. Je ein Schafpelz und ein Kaninchenfell werden mit folgender Flotte besprüht:

590 g/l Produkt gemäß Beispiel 9.
85 g/l Dimethylolmelamin,
2 g/l eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd.

Die Flotte enthält somit 67 g/l Phosphor und 35 g/l Stickstoff. Nach dem Besprühen wird bei 80° C getrocknet. Die Auflage nach dem Trocknen beträgt je etwa 10%.

Bei der Flammschutzprüfung gemäß DIN 53 906, mit einer Zündzeit von 4 Sekunden, brennen die ausgerüsteten Prüflinge nicht, während die Pelze bzw. Felle ohne Ausrüstung sofort durchbrennen.

S. Holzschindeln (Tanne) von 2 mm Dicke werden 5 bzw. 15 Minuten in folgender Flotte eingelegt:

590 g/l Produkt gemäß Beispiel 9,
85 g/l Dimethylolmelamin,

2gl eines Kondensationsproduktes aus 1 Mol p-tert-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd.

w Die Flotte enthält somit 67 g/l Phosphor und 35 g/l Stickstoff. Nachdem man von der Flotte hat abtropfen lassen, trocknet man bei 80° C. Die Auflage beträgt 24 bzw. 30%.
Die Flamraschutzprüfung gemäß DIN 53906 ergibt folgendes:

Biennzeil, Sek

Einbrennlänge, cm.

Tauch zeit 5 Min. 15 Min.

10
6

Unbehandelt

brennt

T. Aschefreies Filterpapier (70 g/m²) wird mit folgender Flotte foulardiert:

590 g 1 Produkt gemäß Beispiel 9,
85 g/1 Dimethylolmelamin,
2 g/1 eines Kondensaticnsproduktes aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 9 Mol Äthylen

oxyd.

Die Flotte enthält somit 67 g/l Phosphor und 35 g I Stickstoff. Die Flottenaufnahme beträgt 105%. Man trocknet bei 8O⁰C. Die Auflage beträgt 55%.

Die Flammschutzprüfung gemäß DIN 53 906 ergibt eine Brennzeit von 0 Sekunden und eine Einbrennlänge von 6 cm, während unbehandeltes Filterpapier verbrennt.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Polykondensationsprodukten aus Hydroxymethylphosphoniumverbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens ein wasserfreies Tetrakis-{hydroxymethyl)-phosphoniumäalz oder -hydroxyd, in wasserfreiem Medium, gegebenenfalls unter Verwendung eines sauren Katalysators und gegebenenfalls in Gegenwart mindestens eines inerten organischen Lösungsmittels, bei 100 bis 150⁰C mit sich selbst kondensiert, wobei die Kondensation so lange weitergeführt wird, bis auf 1 Mol eingesetzte Phosphonium verbindung 0,5 bis 1,5 Mol Wasser abgeschieden sind und gegebenenfalls freie Hydroxylgruppen mindestens teilweise mit mindestens einem Alkanol mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen verethert.

2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als inertes organisches Lösungsmittel einen aromatischen Kohlenwasserstoff verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß man als Tetrakis-fliydroxymethyl)-phosphoniumsalz ein Tetrakis-fliydroxymethyl)-phosphoniumhalogenid verwendet.

4. Weitere Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nach beendeter Polykondensation die Salze des Selbstkondensationsproduktes durch Zugabe einer starken Base in die entsprechenden Hydroxyde überführt.

5. Verwendung der nach Anspruch 1 hergestellten Polykondensationsprodukte zum Flammfestmachen von organischem Fasermaterial, insbesondere Textilien.