DE1936667C3

DE1936667C3 - Armiertes Betonrohr und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE1936667C3
Application number: DE1936667A
Authority: DE
Inventors: Satoru Furui; Yoshizo Ono
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 1968-07-23
Filing date: 1969-07-18
Publication date: 1978-12-07
Also published as: DE1936667B2; FR2013544A1; US3581780A; GB1279869A; DE1936667A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein armiertes Betonrohr von hoher Festigkeit und auf ein Verfahren zu

dessen Herstellung.

Armierte Betonrohre von hoher Festigkeit müssen unter Berücksichtigung der Anfangsberstbelastung und unter Berücksichtigung der Anfangsbertbelastung und Bruchbelastung hergestellt werden, die die wichtigsten Eigenschaften darstellen, die von deren Aufbau verlangt werden. Um die Anfangsberst- oder Rißbildungsbelastung zu erhöhen, ist es notwendig, die Biege- und Zugfestigkeit von Beton zu steigern. Für diesen Zweck wurde vorgeschlagen, (a) die Biegedehnüngsfestigkeit und die Reiß- oder Zugfestigkeit des Betons selbst zu erhöhen, (b) die Dicke des Rohres zu erhöhen und (c) eine Druckkraft oder Druckspannung (die nachstehend als Vorspannung bezeichnet wird) auf den Beton anzuwenden. Bei gewöhnlich verwendetem Portlandzement sind die Biegedehnungsfestigkeit und die Reiß- oder Zugfestigkeit des Betons selbst gering, und die Schrumpfung beim Härten und Trocknen ist groß, was dazu führt, daß die Biegedehnungsbeständigkeit und die Reiß- oder Zugfestigkeit des zur Herstellung eines Rohres verwendeten Betons bemerkenswert niedrig ist. Um daher die Anfangsreißlast eines Rohres zu erhöhen, gibt es keine andere Alternative als die Dicke des Rohres zu erhöhen oder eine Vorspannung auf das Rohr anzuwenden.

Mit Bezug auf die Vergrößerung der Dicke eines Rohres muß ein Formkasten vorgesehen werden, und es ist sehr viel Material erforderlich. Die Erhöhung des Gewichts führt zu Schwierigkeiten beim Transport und beim Verlegen. Im Falle der Anwendung einer Vorspannung muß, obgleich eine Erhöhung der Dicke des Rohres nicht erforderlich ist, ein Stahldraht mechanisch gespannt werden, wie dies bei der bisherigen Technik der Fall ist, und es sind komplizierte Arbeitsstufen für die Durchführung eines Vorspannes in Umfangsrichtung erforderlich. Aus diesem Grund ist die Ausführung einer Massenproduktion schwierig, wodurch hohe Kosten und die Verhinderung einer breiten Verwendung bedingt werden. Es sind verschiedene Arbeitsweisen zur Erhöhung der Bruchlast bekannt, Beispielsweise (a) Steigerung der Anzahl von Verstärkungsstäben oder -stangen, (b) Verwendung von Verstärkungsstäben oder -stangen mit einer hohen Zugfestigkeit und (c) Vergrößern der Dicke eines Rohres.

Da einige dieser Arbeitsweisen bestimmte Vorteile besitzen, wird es bei der Herstellung von sogenannten armierten Betonrohren von hoher Festigkeit bevorzugt, (I) die Dicke eines Rohres zu vergrößern, (II) eine Vorspannung anzuwenden und (III) die Anzahl von Verstärkungsstangen oder -stäben zu erhöhen. Es wurde bisher angenommen, daß es außer diesen drei Maßnahmen keine anderen Maßnahmen gibt, um das gewünschte Ergebnis zu erreichen. Es entstehen dabei jedoch beachtlich hohe Kosten.

« In der CH-PS 4 66119 ist ein expansives Material als Zusatz für Portlandzement zur Vermeidung von dessen Schrumpfung beschrieben, das vorwiegend aus einem gebrannten hydraulischen Gemisch besteht. Insbesondere besteht dieser Zusatz aus einem Gemisch, welches die folgenden Komponenten in überwiegender Menge und in folgenden M öl Verhältnissen aufweist: 1 bis 4 Mol gebundenes, nach der Methode ASTM-C 114 bis 58 nicht extrahierbares CaO, 1 bis 3 Mol gebundenes X2O3, 1 Mol gebundenes SO₃, 1 bis

b5 2 Mol freies, nach der Methode ASTM-C 114 bis 58 extrahierbares CaO, wobei X Al, Fe, Cr, Mn oder V bedeutet und der Gehalt an nach der Methode ASTM-C 114 bis 58 extrahierbarem, freiem CaO mindestens

21Gew.-% und der nach der Methode von Forsen extrahierbare Gehalt an CaSO, höchstens 5Gew.-% des gebrannten Materials betragen. Dieses bekannte Zusatzmittel enthält eine geringe Menge an SO₃ und ist hinsichtlich seinss Expandiervermögen? noch nicht zufriedenstellend.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaßung eines armierten Betonrohres hoher Festigkeit, das insbesondere überlegene Eigenschaften hinsichtlich Anfangsrißlast, Bruchlast u. dgl. aufweist, sowie eines Verfahrens zu dessen Herstellung.

Gemäß der Erfindung wird ein armiertes Betonrohr geschaffen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es eine Innenschicht und eine Außenschicht aufweist, wobei die Außenschicht Portlandzement und gegebenenfalls is ein Zementausdehnungsmittel und die Innenschicht eine Mischung aus einem Zementausdehnungsmittel und Portlandzement in einem Verhältnis von 4:96 bis 20:80, bezogen auf Gewicht, umfaßt, das Zementausdehnungsmittel aus einem pulverisierten gesinterten Material mit einem Molverhältnis von CaO : AI2O3 von 2 bis 6 und einem Molverhältnis von CaSO₄: Al₂O₃ von 2 bis 4 besteht, das eine Korngrößenverteilung aufweist, wobei Teilchen mit weniger als 44 Mikron weniger als 10%, Teilchen von 44 bis 250 Mikron mehr als 70% und Teilchen von mehr als 250 Mikron weniger als 20% ausmachen.

Das armierte Betonrohr gemäß der Erfindung wird durch einfachere Arbeitsstufen als bei der bisherigen Technik sowie mit niedrigen Kosten hergestellt

Insbesondere wird das armierte Betonrohr von hoher Festigkeit nach einem Verfahren hergestellt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein armiertes Betonrohr mit der vorstehend angegebenen Zusammensetzung formt, das Rohr bei erhöhter Temperatur bis 90°C härtet, bis es eine ausreichende Festigkeit aufweist, um gegenüber der Formablösung beständig zu sein, das Rohr aus der Form löst und dann einer Härtung mit Wasser oder Wasserbesprühung unterwirft.

Bei der praktischen Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Zementausdehnungsmittel, bestehend hauptsächlich aus Calciumsulfoaluminat, freiem Calciumoxyd und freiem Gips (nachstehend abgekürzt mit »CSA« bezeichnet) mit Zement vermischt und die Masse in einem Formkasten geformt und darin bis auf eine ausreichende Festigkeit gehärtet, um einem Loslösen hiervon widerstehen zu können, worauf das geformte Rohr aus der Form gelöst und einer Härtung in Wasser oder durch Aufsprühen oder Zerstäuben zur Förderung der Ausdehnung des Betons unterworfen wird.

Gemäß der Erfindung werden bei der Herstellung eines armierten Betonrohres von hoher Festigkeit die Anfangsreißlast und -bruchlast erhöht, indem ein üblicher Portlandzement mit CSA gemischt wird, wodurch beim Härten in einem Formkasten ein schrumpffreier Beton von hoher Festigkeit erhalten wird und die Armierungsstangen oder Verstärkungsstäbe oder -stangen durch Ausdehnung des Betons gespannt wer- eo den und eine Druckkraft oder -beanspruchung auf den Beton ausüben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.

Die Fig. 1 und 2 zeigen schematische Darstellungen b5 der armierten Betonrohre gemäß der Erfindung im Querschnitt.

Wie in der Zeichnung geneigt, ist die Rohrwand in zwei Schichten, nämlich eine innere Schicht Λ und eine äußere Schicht B, unterteilt, wobei drei Punkte, nämlich a, b und c, auf der Innenseite der inneren Schicht, der Innenseite der äußeren Schicht bzw. der Außenseite der äußeren Schicht angezeigt sind. Im Falle der gewöhnlichen zentrifugalen Formungsarbeitsweise ist z.B. die Schicht in Nähe des Umfanges, einschließlich der Punkte α und b, mit Zement von geringerem Gewicht als dasjenige des Zuschlags angereichert, was durch die Zentrifugalkraft bewirkt wird, die während des Formens und des Härtimgs- und des Trocknungsschwundes wirksam ist und insbesondere am Punkt α so groß ist, daß eine Zugkraft oder Zugbeanspruchung ausgeübt wird. Wenn eine äußere Kraft P angewendet wird, tritt eine Rißbildung am Punkt α auf, wenn die Summe von der Zugkraft infolge des Härtungs- und Trocknungsschwunds des Zements und der durch die äußere Kraft bewirkten Zugkraft die Festigkeit des Betons übersteigt. Demgemäß ist die Anfangsreißbelastung mit Bezug auf die Zugbeanspruchung infolge des Härtungs- und Trocknungsschwundes des Zements klein, und daher besteht die Neigung zum Auftreten von Rissen.

Es wurden daher verschiedene Untersuchungen ausgeführt und dabei festgestellt, daß ein gewünschtes Betonrohr hergestellt werden kann, indem man das Formen einer Rohrschicht nach einer der nachstehend beschriebenen drei Arbeitsweisen ausführt und nach Zugabe einer geeigneten Menge von CSA und einem Formfreigabemittel eine ausreichende Härtung ausführt.

(1) Herstellung der Schicht Λ

aus einem mit CSA gemischten Zement

und der Schicht B aus einem gewöhnlichen

Portlandzement

(vgl. Fig. 2A)

Wenn eine äußere Drucklast auf ein Rohr angewendet wird, wird an der Innenseite der Rohrwand eine große Zugkraft erzeugt, und wenn diese Zugkraft die Zug- oder Reißbeständigkeit an dieser Stelle übersteigt, treten Risse auf. Dementsprechend wird der Härtungsund Trocknungsschwund von Zement an dieser Stelle durch die Verwendung eines mit CSA gemischten Betons und durch Anwendung einer Vorspannung auf diesen Teil durch Ausdehnung des Betons herabgesetzt, um auf diese Weise ein Betonrohr von hoher Festigkeit zu erhalten. In diesem Fall muß das Verhältnis der Dicke des mit CSA gemischten Betons zu derjenigen des Rohres so bestimmt und festgelegt werden, daß keine Rißbildung auftritt. Die Anordnung der Verstärkungsstäbe oder -stangen ist derartig, daß ein Teil oder sämtliche der Verstärkungsstäbe in dem mit CSA gemischten Beton vorliegen können. Außerdem werden Qualität und Menge der Verstärkungsstäbe so bestimmt und festgelegt, um die Anwendung einer Vorspannung ebenso wie die gewünschte Bruchlast zu ergeben.

(2) Herstellung der Schicht A und B

aus einem mit CSA gemischten Zement

im gleichen Verhältnis

(vgl. Fig. 2B)

D^ ein mit CSA gemischter Zement durch das gesamte Rohr hindurch verwendet wird, wird eine Vorspannung gleichförmig auf jeden Teil des Rohrkörpers angelegt, um auf diese Weise ein Rohr hoher Festigkeit

zu ergeben, das gegenüber einer äußeren oder inneren Drucklast beständig ist. Die Anordnung der Verstärkungsstangen oder -stäbe ist derartig, daß ein Teil oder sämtliche der Verstärkungsstäbe außerhalb von der Mitte der Rohrdicke vorhanden sein können. Die Qualität und Menge der Verstärkungsstäbe muß entsprechend, wie unter (1) angegeben, festgelegt werden.

(3) Herstellung der Schicht A und B aus mit CSA gemischten Betonen, wobei das Mischungsverhältnis in der ersteren Schicht größer ist als in der letzteren (vgl. Fig. 2C)

Da die Erzeugung einer Zugkraft durch eine äußere Drucklast im Inneren eines Rohres größer ist und da die Bindung der Verstärkungsstäbe sich nicht bis zu der Ausdehnung des Betons an der Außenseite der Verstärkungsstäbe erstreckt, wird ein mit einer größeren Menge CSA gemischter Beton mit einer größeren Ausdehnungskraft innerhalb des Rohres so verwendet, daß die Verteilung der Vorspannung an der Innenseite größer ist. Die Anordnung der Verstärkungsstangen oder -stäbe ist derartig, daß ein Teil oder sämtliche der Verstärkungsstangen in dem inneren Beton mit einer größeren Ausdehnungskraft vorhanden sein können, wobei der Rest in dem äußeren Beton vorliegt. Außerdem werden Qualität und Menge der Verstärkungsstangen in ähnlicher Weise, wie vorstehend unter (1) und (2) angegeben, bestimmt.

Die Herstellung des Betonrohres von hoher Festigkeit gemäß der Erfindung kann, wie nachstehend erläutert, durchgeführt werden.

Üblicher Portlandzement, Betonzuschlag und CSA werden angemessen mit Wasser gemischt, in einen Formkasten, in welchem Verstärkungsstangen oder Stäbe angeordnet sind, eingefüllt (im Falle des vorstehend beschriebenen Formungsverfahrens (1) erfolgt kein Mischen mit CSA), einem Drehen oder Rotieren während einer vorbestimmten Zeit, z. B. bei dem Zentrifugenformungsverfahren, unterworfen, worauf das Drehen des Formkastens herabgesetzt wird (im Falle der vorstehenden Formungsmethode (2) kann das Drehen bis zu einer vorbestimmten Dicke fortgeführt werden), um dadurch einen der Schichte entsprechenden Teil zu bilden.

Dann wird eine Mischung, in welcher eine größere Menge CSA als in der Schichte gemischt ist, in den Formkasten eingefüllt und einer Drehbewegung unterworfen, um dabei einen weiteren Teil entsprechend der Schichte zu bilden. Im Falle der vorstehend geschilderten Formungsweise (2) wird die gleiche Zusammensetzung wie in der Schichte verwendet. Das hierbei verwendete CSA-Material besteht aus einem Material, das zur Bildung eines hydratisierten Produktes mit einem sehr beträchtlichen Ausdehnungseffekt auf Beton fähig ist, d. h., es ist ein Zementkeimmaterial (Zementbacillus) von hohem Sulfattyp, nämlich Ettringit (3 CaO Al₂O₃ -3 CaSO₄ ■ 31-32 H₂O), das durch Brennen eines Rohmaterials mit einem CaOZAl₂O₃-Verhältnis von 2 bis 6 und einem CaSO₄ZAl₂O₃-VCrhältnis von 2 bis 4 und Pulverisieren des gesinterten Produktes auf eine Korngrößenverteilung, bei welcher Teilchen mit weniger als 44 Mikron weniger als 10 %, Teilchen von 44 bis 250 Mikron mehr als 70% und Teilchen mit mehr als 250Mikron weniger als 20% ausmachen, hergestellt wurde und das z. B. die folgende chemische Zusammensetzung besitzt:

Tabelle I
Chemische Zusammensetzung von CSA (%)

Glühverlust 0,5

Unlösliches Material 2,4

SiO, 1,7

Al₂O₃ 12,2

Fe₂O₃ 0,6

CaO 48,8

MgO 0,3

TiO₂ 0,3

SO₃ 32,2

Gesamtmenge 99,0

Anhand von verschiedenen Versuchen wurde festgestellt, daß ein geeignetes Mischungsverhältnis von CSA in Zement innerhalb eines Bereiches von 4 bis 20% (Zement zu CSA = 96:4 bis 80:20, bezogen auf Gewicht) für die Erzielung einer ausreichenden Druckkraft und einer ausreichenden Biegespannungsfestigkeit durch Ausdehnung liegt. Durch Anwendung eines Mischungsverhältnisses, das kleiner als der angegebene Bereich ist, ist die Ausdehnungskraft von Beton so gering, daß eine Druckkraft oder Kompressionskraft kaum erteilt wird, während bei Anwendung eines größeren Mischungsverhältnisses als der genannte Bereich Risse aufgrund der Ausdehnung an Teilen auftreten, auf welche sich die Bindung entweder nicht ausdehnt oder die hiervon kaum beeinflußt werden, beispielsweise an den Endseiten.

Bei den vorstehend beschriebenen Formungsverfahren (1), (2) und (3) wird CSA vorzugsweise in einem Verhältnis von 4 bis 20% in dem Zement gemischt. Insbesondere soll bei dem Formungsverfahren (3) die SchichtA um 1% mehr CSA als die Schichte enthalten, um die Zwecke gemäß der Erfindung zu erreichen. Die Härtung wird zweckmäßig bei normaler Temperatur oder darüber in dem Formkasten nach der Formung ausgeführt. Vorzugsweise soll die Temperatur 90⁰C nicht übersteigen, da bei Mischung mit CSA die Verdampfung von Wasser aus dem Beton in einem solchen Ausmaß stattfindet, daß das für die Hydratation erforderliche Wasser fehlt.

Wie vorstehend im einzelnen erläutert, ergibt das Verfahren zur Herstellung von armierten Betonrohren hoher Festigkeit gemäß der Erfindung drei Arten von Rohren, die entsprechend den vorstehend beschriebenen CSA-Zugabearbeitsweisen eingeteilt werden. Dabei besteht das Verfahren in der Formung von (A) einer äußeren Schicht, bestehend aus Zement allein, und einer inneren Schicht, die mit CSA vermischt ist, (B) einer äußeren und einer inneren, mit CSA vermischten Schicht oder (C) einer äußeren und einer inneren mit CSA vermischten Schicht, wobei das Mischungsverhältnis bei der letzteren höher als bei der ersteren ist, in einem Härten bei normaler Temperatur oder einer höheren Temperatur bis zu 90°C, bis eine ausreichende Festigkeit, um gegenüber der Fonnablösung beständig zu sein, erteilt ist, und danach in einem Formablösen und Aussetzen des Rohres an eine Härtung in Wasser oder mittels Aufsprühen von Wasser, um dabei die Verstärkungsstäbe oder -stangen durch die gleichzeitig erzeugte Ausdehnungskraft zu spannen, und eine Druck- oder Kompressionskraft aui den Beton durch dessen Reaktionskraft anzuwenden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1
Formungsverfahren (1)

Das herzustellende verstärkte Betonrohr soll einen Innendurchmesser von 1200 mm, eine Rohrdickc von 45 mm und eine Länge von 2430 mm aufweisen. 24 Fiscndrählc (0-5 mm) wurden als gerade Verstärkungsstäbc verwendet, und eine Fiscndrahispirak' (Steigung 35 mm, 0 = 4 mm) wurde als spiralförmiges Verstärkungscisen verwendet. Das Rohr wurde nach κ einem Zcntrifugenverfahrcn geformt, und es umfaßt 7wei Schichten, nämlich eine Innenschicht mit einer

Dicke von 30 mm. die aus einer Mischung von Portlandzement und CSA (87 : 13) bestand, und eine AuUcnschicht mit einer Dicke von 65 mm, die aus Portlandzement allein bestand. Das geformte Rohr wurde bei Raumtemperatur während 3 SId. nach der Formung stehengelassen, mittels Wasserdampf in dem Formkasten während 5 SUf. gehärtet (maximale Temperatur 65 C, 2 Std.), von der Form abgelöst und in Wasser während 13 Tagen gehärtet. Die Frgebnisse von Außcndruckprüfungen sind in der nachstehenden Tabelle Il aufgeführt.

Tabelle Il
AuUcndruckvcrsuchsergchnisse

	Dicke	Außen	Inncnschichl	CSA	Außenschicht	CSA	Anfangs-	Rißlast	Bruch
		schicht					rililasl	(Rißbreite	last
	Innen	(mm)	Portland	(%)	Portland	<"/»)		= 0,25 mm)
	schicht		zement		zement
	(mm)	65	(%)	13	(%)	0	(T/m)*)	(T/m)*)	(T/
		65		0		0			m)*)
(1)	30	87	100	6,2	8,0	16,0
(2)	30	100	100	3,0	4,0	15,3

(1) = Arbeitsweise gemäß der F.rfindung.

(2) - Bekannte Arbeitsweise.
Das Rohr ist in Fig. 2 A dargestellt.

♦) (T/m) - Belastung (Tonne) je 1 m Rohrlänge.

Beispiel 2
Formungsverfahren (2)

Das herzustellende verstärkte Betonrohr soll einen Innendurchmesser von 1200 mm, eine Rohrdicke von 104 mm und eine Länge von 1200 mm aufweisen. 32 Stahldrähte (0 = 5 mm) wurden als gerades Verstärkungseisen und eine Stahldrahtspirale (Steigung 35 mm, 0 = 4 mm) wurde als spiralförmiges Verstärkungscisen verwendet. 6 Betonrohre wurden nach dem Rültcl- oder Schwingungsverfahren unter Anwendung eines Verhältnisses von Portlandzement zu CSA von 96 : 4, 87 : 13, 80 : 20, 97 : 3 bzw. 75 : 25 und für Vergleichszweckc eines Portlandzementes ohne CSA geformt. Das Härten nach der Formung wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgeführt. Die hierbei erhaltenen Versuchsergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle III aufgeführt.

Tabelle III

Außendruck Versuchsergebnisse

Zementzusam	Anfangs	Rißlasi	Bruch
mensetzung	rißlast	(Rißbreite	last
		= 0,25 mm)
Port- CSA
land-
zcment
(%) (%)	(T/m)*)	(T/m)*)	(T/
			m)*)

96
87
80

4
13
20

6,0

9,0

12,0

7,0
11,0 14,0

31,0
30,5
30,0

	Zcmcnlzusam-	Anfiings-	Rißlast	Bruch
	mcnsetzun[!	rißlast	(Rißbreitc	last
			= 0,25 mm)
	Port- CSA
	laml-
	zcnicnl
	(%) (%)	(T/m)*)	(T/m)*)	(T/
				m)*)
(2)	97 3	3,5	4,9	30,0
	75 25	4,1	5,0	23,5
(3)	100 0	3,0	3,5	29,0

(1) = Arbeitsweise gemäß der Erfindung.

(2) = Vergleichsbeispiel.

(3) = Bekanntes Verfahren.
Das Rohr ist in Fig. 2 B gezeigt.

*) (T/m) = Belastung (Tonne) je 1 m Rohrlänge.

Beispiel 3 Formungsverfahren (3)

Das herzustellende verstärkte Betonrohr soll ähnliche Abmessungen wie in Beispiel 1 besitzen, nämlich einen Innendurchmesser von 1200 mm, eine Rohrdicke von 95 mm und eine Länge von 2430 mm. 32 Eisendrähte (0 = 5 mm) wurden als gerades Verstärkungseisen und eine Eisendrahtspirale (Steigung 35 mm, 0 = 3,5 mm) wurde als spiralförmiges Verstärkungseisen verwendet. Das Rohr wurde nach dem Zentrifugenverfahren geformt und umfaßt zwei Schichten, nämlich eine Innenschicht (Dicke = 30 mm), die mit CSA unter einem

Verhältnis von Portlandzement zu C'S/\ von 87: 13, bezogen auf Gewicht, gemischt ist, und eine Außenschicht (Dicke = 65 mm), die mit CSA bei einem Verhältnis von Portlandzement zu CSA von 92 : 8 gemischt

IO

ist. Das Härten nach der I-'ormung wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgeführt. Die hierbei erhaltenen Versuchsergebnisse sind in der nachstehenJen Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

AuUcndruck Versuchsergebnisse

	Dicke	AulSen-	Inncnschichi	CSA	Aulienschicht	CSA	Anlangs-	RiUlust	llruch
		schicht					rililast	(RiUbreilc	last
	Innen	(mm)	Portland	(%)	Portland	(%)		-0,25 mm)
	schicht		zement		zement
	(mm)	65	(%)	13	(%)	8	(T/m)*)	(T/m)*)	(Γ/
		65		0		0			*Ml))**
(D	35	87	92	8,0	10,0	16,2
(2)	35	100	100	3,0	4,0	l-\3

(1) -= Arbeitsweise gemäß der lirllndung.

(2) = Bekannte Arbeitsweise.
Das Rohr ist in Fig. 2C dargestellt.

*) (T/m) -- Belastung (Tonne) je Im Rohrlänge.

Das Rohr ist in Fig. 2 C dargestellt.

Aus den Versuchsergebnissen der Heispiele 1,2 und 3 ist ersichtlich, daß die Anfangsrißlast für die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Rohre um das 2- bis 4fache gegenüber der bisherigen Technik verbessert ist, d. h. gegenüber der Verwendung von Portlandzement allein. Überdies ist die Drucklast die gleiche wie diejenige der bisherigen Technik oder größer als diese, unabhängig von der Formungsarbeitsweise.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Armiertes Betonrohr, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Innenschicht und eine Außenschicht aufweist, wobei die Außenschicht Portlandzement und gegebenenfalls ein Zementausdehnungsmittel und die Innenschicht eine Mischung aus einem Zementausdehnungsmittel und Portlandzement in einem Verhältnis von 4 :96 bis· 20:80, bezogen auf Gewicht, umfaßt, das Zementausdehnungsmittel aus einem pulverisierten gesinterten Material mit einem Molverhälttiis von CaO¹: Al₂O₃ von 2 bis 6 und einem Mol verhältnis von CaSO4: AI2O3 von 2 bis 4 besteht, das eine Korngrößenverteilung aufweist, wobei Teilchen mit weniger als 44 Mikron weniger als 10%. Teilchen von 44 bis 2SO Mikron mehr als 70% und Teilehen von mehr als 250 Mikron weniger als 20% ausmachen.

2. Armiertes Betonrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht und Innenschicht einen mit dem Zementausdehnungsmittel gemischten Zement in einem Mischungsverhältnis von 4:96 bis 20:80 umfassen und das Rohr im Rüttelverfahren erhalten wurde.

3. Armiertes Betonrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht und die Innenschicht aus einer Mischung von Zement und Zementausdehnungsmittel, worin das Zementausdehnungsmittel in einer Menge von 4-20 Gew.-% enthalten ist, mit der Maßgabe, daß die Innenschicht das Zementausdehnungsmittel in einer um wenigstens 1 Gew.-% größeren Menge als die Außenschicht enthält, besteht.

4. Verfahren zur Herstellung eines armierten Betonrohres von hoher Festigkeit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein armiertes Betonrohr mit der Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 formt, das Rohr bei erhöhter Temperatur bis 90°C härtet, bis es eine ausreichende Festigkeit aufweist, um gegenüber der Formablösung beständig zu sein, das Rohr aus der Form löst und dann einer Härtung mit Wasser oder Wasserbesprühung unterwirft.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein armiertes Betonrohr mit der Zusammensetzung gemäß Anspruch 2 im Rüttelverfahren formt, das Rohr bei erhöhter Temperatur bis 90°C härtet, bis es eine ausreichende Festigkeit besitzt, um gegenüber der Formablösung beständig zu sein, das Rohr aus der Form löst und einer Härtung mit Wasser oder Wasserbesprühung unterwirft.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein armiertes Betonrohr mit der Zusammensetzung gemäß Anspruch 3 formt, das Rohr bei erhöhter Temperatur bis 90⁰C härtet, bis es eine ausreichende Festigkeit besitzt, um gegenüber der Formablösung beständig zu sein, das Rohr aus der Form löst und einer Härtung mit Wasser oder Wasserbesprühung unterwirft.