DE1922561A1

DE1922561A1 - Faerbeverfahren

Info

Publication number: DE1922561A1
Application number: DE19691922561
Authority: DE
Inventors: Milicevic Dr Branimir; Kangle Dr Purushottam J
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1968-05-10
Filing date: 1969-05-02
Publication date: 1969-11-20
Also published as: GB1230924A; SE353747B; NL6907162A; US4225313A; DE1922561C3; DE1922561B2; FR1594322A; CA922453A; BE732850A

Description

CIBA AKTIENGESELLSCHAFT, BASEL (SCHWEIZ)

Case 6460/E
Deutschland

Färbeverfahren.

Es ist bereits vorgeschlagen worden, hydrophobe Pasern unter Zuhilfenahme von Dämpfen nicht-brennbarer chlorierter aliphatischer Kohlenwasserstoffe wie Triehloräthylen, Perchloräthylen und 1,1,1-Trichloräthan kontinuierlich zu färben. Die Anfärbegeschwindigkeit von Polyäthylenterephthalatfasern mit Dispersionsfarbstoffen und derer Fixiergrad sind jedoch beide bei diesem Verfahren (mit Trichloräthylen) niedriger als bei der konventionellen Färbung in wässerigem Medium in'Gegenwart von Carriern oder unter H.T.Bedingungen beobachtet wurde, (Vgl. z.B. Garret, D.A., The Continuous Dyeing of Secondary Cellulose Acetat, Cellulosetriacetat and Terylene Polyesterί Fibre by the Vapocol Process,

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Bad

Journal Soc. Dyers and Colorists, 1957/ 365 (vol. ?2) ), weshalb dieses Verfahren zur Erzielung tiefer Färbungen nicht geeignet ist.

Ueberraschenderweise wurde nun gefunden, dass man tiefe Färbungen auf synthetischen Fasern, insbesondere auf Polyestermaterialien erzielt, wenn man das mit einer Farbstofflösung oder Farbstoffdispersion imprägnierte Gewebe mit überhitztem Dampf von organischen Lösungsmitteln behandelt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach ein Verfahren zum Färben von Textilmaterial, insbesondere auf Basis von synthetischen Fasern, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man das Textilmaterial zunächst mit einer Lösung oder Dispersion mindestens eines Farbstoffs imprägniert, insbesondere foulardiert oder bedrückt und anschliessend das imprägnierte Textilmaterial mit dem überhitzten Dampf eines oder mehrerer organischer Lösungsmittel behandelt.

Als geeignetes Textilmaterial kommen hauptsächlich Gewebe bzw. auch dazu geeignete Wirkware oder Teppiche jeder Art aus vollsynthetischen Fasern in Frage, wie beispielsweise Acryl- oder Acrylnitrilfasern, Polyacrylnitrilfasern und Mischpolymeren aus Acrylnitril und anderen Vinylverbindungen, wie Acrylestern, Acrylamiden, Vinylpyridin, Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid, Mischpolymeren aus

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BAD OFtiQj_NAL

Dicyanäthylen und Vinylacetat, sowie aus Acrylnitril-Blockmischpolymeren, Fasern aus Polyurethanen, Cellulosetri- und 2 l/2-acetat, Polyamiden, wie Nylon 6, Nylon 6,6, Nylon 11, Nylon 6,10 (aus Hexamethylendiamin und Sebacinsäure) oder Nylon 6,6/6 (Mischpolymerisat aus Hexamethylendiamin, Adipinsäure und f-Caprolactam), und insbesondere Fasern aus aromatischen Polyestern, wie solche aus Terephthalsäure und Aethylenglykol oder 1,4-Dimethylolcyclohexan, und Mischpolymeren aus Terephthal- und Isophthalsäure und Aethylenglykol.

Als erfindungsgemäss verwendbare Farbstoffe werden vorzugsweise Vertreter der im Color Index definierten wohlbekannten Klasse der wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoffe verwendet, wie Mono- und Disazofarbstoffe, Anthrachinon-, Naphthoperinon-, Chinophthalon- und Methinfarbstoffe, einschliesslich den Styryl-, Azamethin- und Azostyrylfarbstoffenj ferner kommen Metallkomplexfarbstoffe der Azo- und Formazanfarbstofftypen in Frage. Es können jedoch auch andere geeignete Farbstofftypen verwendet werden.

Man kann die Farbstoffe entweder in Form einer wässerigen Dispersion oder in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel auf das Textilmaterial applizieren.

Im ersten Fall ist es in der Regel zweckmässig, die zu verwendenden Farbstoffe vor dem Färben in ein Färbepräparat überzuführen, das ein Dispergiermittel, wie Sulfitcelluloseablauge oder ein synthetisches Waschmittel oder eine Kombi-

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nation verschiedener Netz- und Dispergiermittel und feinverteilten Farbstoff in solcher Form enthält, dass beim Verdünnen der Farbstoffpräparate mit Wasser eine feine Dispersion entsteht. Solche Farbstoffpräparate können in .bekannter Weise, z.B. durch Vermählen des Farbstoffes in trockener oder nasser Form mit oder ohne Zusatz von Dispergiermitteln beim Mahlvorgang, erhalten werden. Die wässerige Dispersion kann auch mit Verdickungsmittel wie Natrlumalginat, Traganth, Johannisbrotkernmehl und ähnlichen Verdickern rnd Schutzkolloiden versehen werden, insbesondere wenn der Farbstoff aufgedruckt wird.

Imprägniert man das Textilgewebe mit einer Lösungeines organischen Farbstoffes in einem organischen Lösungsmittel, so kann entweder das Lösungsmittel, welches zum Foulardieren oder Bedrucken des Textilmaterials verwendet wird, mit dem zum Fixieren verwendeten organischen Lösungsmittel identisch sein. In diesem Fall entstehen keine Abtrennungsprobleme und man kann auch ein azeotrop siedendes Gemisch wählen. Wählt man zwei verschiedene Lösungsmittel,, so liegt es nahe, entweder Lösungsmittel zu verwenden, die zumindest nach dem Abkühlen zwei Phasen bilden, oder aber sich durch Zusatz von Wasser in eine hydrophile und eine hydrophobe, praktisch wasserfreie Phase auftrennen lassen,, oder die sich leicht destillativ, gegebenenfalls durch die Bildung azeotroper Mischungen abtrennen lassen, oder man

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bedient sich nach der Imprägnierung mit einer Zwischentrocknung.

Ein Vorteil dieser Ausführungsform des erfindungsgemässen Pärbeverfahrens gegenüber der Verwendung wässeriger Dispersion ist die Möglichkeit, unkonditionierte Farbstoffe zu verwenden, während für die Bereitung einer wässerigen Flotte stets ein zum Zweck der leichten Dispergierung in Wasser besonders konditioniertes Farbstoffpräparat verwendet werden muss*

Als Lösungsmittel seien z.B. die hydrophoben, mit Wasser nicht oder nur beschränkt mischbaren Lösungsmittel, wie Acetophenon, Cyclohexanol, Benzylalkohol, Ester, wie Aethylacetat, Propylacetat, Butylacetiat, Kohlenwasserstoffe,

wie Benzol, Xylol oder Toluol, und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylenchlorid, Trichloräthylen, Perchloräthylen, Trichloräthan, Tetrachloräthan, Dibromäthylen oder Chlorbenzol genannt.

Mit Wasser mischbare, hydrophile Lösungsmittel bilden eine besonders bevorzugte Klasse von Lösungsmitteln, wie beispielsweise aliphatische Alkohole, wie Methanol, Aethanol, n-Propanol, Isopropanol, Ketone, wie Aceton, Methyläthylketon, Cyclohexanon, Aether und Acetale, wie Diisopropyläther, Diphenylenoxyd, Dioxan, Tetrahydrofuran, Glycerinformal und Glycolformal, sowie Acetonitril, Diaza-2,2,2-bicyclooctan, Pyridin, Diacetonalkohol, ferner höhersiedende Glycolderivate, wie Aethylenglycolmonomethyl-, -äthyl- und

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-butyläther und Diäthylenglycolmonomethyl- oder -äthylather, Thiodiglycol, Polyäthylenglycole, soweit sie bei Zimmertemperatur flüssig sind, Aethylencarbonat, 7-Butyrolacton und besonders die Gruppe der über 120°C siedenden, mit Wasser mischbaren aktiven Lösungsmittel wie N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, Bis-(dimethylamido)-methanphosphat, Tris-(dimethylamido)-phosphat, N-Methylpyrrolidon, 1,5-Dimethylpyrrolidon, Ν,Ν-Dimethyl-methoxyacetamid, Ν,Ν,Ν¹,N'-Tetramethylharnstoff, Tetramethylensulfon. (Sulfolan) und 3-Methylsulfolan und Dimethylsulfoxyd.

Unter den hydrophilen erfindungsgemäss verwendbaren Lösungsmitteln gibt es drei bevorzugte Untergruppen, nämlich (1) solche, die sich zum Lösen von linearen, spinnbaren vollsynthetischen Polymerisaten oder Polykondensaten, wie z.B. Acrylnitrilpolymerisaten, eignen, (2) die Gruppe der mit Wasser in jedem Verhältnis mischbaren Lösungsmittel, und (3) die Gruppe der von Hydroxylgruppen freien Lösungsmittel.

Besonders bevorzugt werden Mischungen von chlorierten aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit bis zu 50$ eines hydraphilen Lösungsmittels, insbesondere einem Amid einer niedermolekularen Fettsäure, wie Dimethylacetamid oder Dimethylformamid .

Das Poulardieren oder Bedrucken in organischen Medien wird vorzugsweise ohne Zugabe von Dispergatoren ausgeführt. Hierdurch ergibt sich als Vorteil die leichtere

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Reinigung des gefärbten Textilmaterial. Fakultativ können jedoch der Färbe- oder Foulardierflotte auch Tenside zugesetzt werden. Verwendet man Verdickungsmittel, wie z.B. beim Bedrucken, so wählt man vorzugsweise Celluloseäther oder -ester mit hoher Grenzviscosität, d.h. hohem Verdickungseffekt pro Gewichtseinheit.

Die Imprägnierung im Foulard erfolgt entweder bei Zimmertemperatur oder in der Wärme. Nach der Durchführung durch die Farbstoffdispersion oder -lösung wird das Textilmaterial auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlösung von etwa 50 bis 130$ des trockenen Fasergewichtes abgequetscht.

Das imprägnierte oder bedruckte Material wird nach dem Verlassen des Foulards bzw» der Druckmaschine, wenn erwünscht, entweder kurz im warmen, z.B. auf j50 bis 90 C erhitzten Luftstrom getrocknet, oder auf eine andere Weise wie z.B. durch Zentrifugieren^ vom grösseren Teil der anhaftenden Farbstoffdispersion oder -lösung befreit,, oder es wird telquel der Fixierung unterworfen«,

Die Fixierung erfolgt erfindungsgemäss durch Einwirkung von ungesättigtem Lösungsmitteldampf in einer Kammer, in welcher sieh die Textilmaterialien befinden und welche entweder ausreichend isoliert oder vorzugsweise (z_eB. mit einem Dampfmantel) zusätzlich beheizt« Die Kammer kann über einen Rückflusskühler mit der Aussenatmosphäre in Verbindung stehen,, wobei dann tunlichst das kondensierte Lösungsmittel

direkt in die Dampferzeugungseinheit zurückgeführt wird. ----- 809847/10 3 0

Neben den oben bereits als Lösungsmittel aufgeführten organischen Lösungsmitteln seien die folgenden Lösungsmittel besonders hervorgehoben: Acetylaceton, Xylol, Aethylbenzol, 2-Aethoxyäfchanol, Aethylbutylketon, Amylmethylketon, Dibutylather, n-Butanol, n-Butylacetat, ButylmethyIketon, 2-Methoxyäthanol, Cyclohexanol Toluol, Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Chlorbenzol, Tetrachloräthylen, 1:2-Dichloräther und 1-Chloro-2:3-epoxypropan.

Die Fixierung wird bei Temperaturen von mindestens 80 bis 200⁰C ,insbesondere 110 bis l80°C, ausgeführt. Die Dauer der Fixierung bestimmt sich nach der Geschwindigkeit, mit der die Farbstoffaufnahme einen Gleichgewichtszustand erreicht,

was in der Regel nicht länger als 30 bis 120 Sekunden ist. Dabei is darauf zu achten, dass der Lösungsmitteldampf nicht kondensiert. Die optimalen, eine Faserschädigung ausschliessenden

Bedingungen der Fixierung werden durch einen einfachen Vorversuch bestimmt.

In den nachfolgenden Beispielen bedeuten die Teile, sofern nichts anderes angegeben wird, Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente, und die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.

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Beispiel 1.

10 Teile des Farbstoffes
0

0 NH-SO₂

wurden mit 3 Teilen des Kondensationsproduktes aus Naphthalin-2-sulfonsäure und Formaldehyd und j57 Teilen Wasser in der Kugelmühle zu einem feinen Teig vermählen. 20 Teile des so erhaltenen Teiges wurden in 400 Teilen einer l^igen Natriumalgina tlösung und 600 Teilen Wasser dispergiert.

Ein Polyäthylenglycolterephthalatgewebe wird mit der so erhaltenen Klotzlösung kalt foulardiert, auf 65$ des Fasergewichtes abgequetscht und anschliessend bei 120 eine Minute getrocknet.

Die Färbstoff-Fixierung erfolgt dann in einer auf konstanter Temperatur gehaltenen Kammer, die einen Aussenmantel mit Heizflüssigkeit aufweist, durch Einwirkung von überhitzten Dämpfen von Acetylaceton bei I56⁰ während einer Minute. Nach dem Seifen und Auswaschen des Gewebes erhält man dabei eine brillante egale rosa Ausfärbung.

Die Farbstoffmenge auf dem Gewebe nach dem Foulardieren (I) und nach dem Seifen (II) wird nach Extraktion mit Chlorbenzol kolorimetrisch bestimmt (K.V.Datye, B.J.Kangle und B.Milicevic, Textilveredlung, Band 2, Seite 263, (1967) ).

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Man fand so für die Farbstoffmenge in g pro kg Gewebe:

I. = 13,46
II. = 11,27 ,
d.h. einen Fixiergrad von 84$.

Beispiel 2.

Das gleiche Polyestergewebe aus Beispiel 1 wird mit einer Lösung aus 40 Teilen des Farbstoffes der Formel

CH^CH, N=N—< >-N^x

in 1000 Teilen einer Mischung aus Propylenglycol und 2-Aethoxyäthanol (Volumverhältnis 1:4) kalt foulardiert, auf 60% des Fasergewichtes abgequetscht, bei 40 bis 50° im Warmluftstrom getrocknet und anschliessend in überhitztem Dampf von Propionsäure bei l6l° während einer Minute fixiert. Nach dem Seifen und Auswaschen resultiert eine echte violette Ausfärbung; Für die Farbstoffmengen wird wie in Beispiel 1 gefunden:

I. = 9*47 g/kg
II. =8,76 gAs j d.h. ein Fixiergrad von

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Beispiel 3«

Das Polyestergewebe wird analog wie in Beispiel 2 mit dem Farbstoff der Formel

HO-C₂H₄

foulardiert und getrocknet. Dabei erhält man als Farbstoffaufnahme I (vgl. Beispiel l) 1J5 g/kg. Die Fixierung wird dann jeweils für eine Minute im Sattdampf (S) oder im überhitzten Dampf (U) durchgeführt. Es ergeben sich dabei folgende Fixiergrade:

Fixierdampf	S	Temperatur	2_Ί$
Aethylbenzol	U	158°	53$
	S	161 °
Propionsäure	U	141°	lH
	161°

Acetylaceton S 159°

U I6l° 85$

Aethylbutyl- keton	S	147°	15*
	U	161°	19$
Xylol	S	140°	3$*
	U	161°	58$
2-Aethoxy- äthanol	S	155°	31$

30

Fixierdampf Temperatur

Tetrachloräthylen S 122°

U 161°

Öle Tabelle zeigt die überraschende Zunahme des Fixierungsgrads bei Verwendeung von überhitztem Dampf anstelle von gesättigtem Dampf. Dämpft man mit Trichloräthylen bei 87 so erhält man jedoch den Fixiergrad von nur 2,5$.

Beispiel 4.

Als Fixierungsmedium können auch Dämpfe von azeotropen Gemischen verwendet werden. Das mit Farbstoff imprägnierte und getrocknete Gewebe aus Beispiel 3 wurde mit azeotropen Dämpfen der nachstehenden Zusammensetzung eine Minute lang behandelt:

Fixierdampf Temperatur Fixiergrad

Dimethylformamid
Xylol

Tetrachloräthan (;#)

Ameisensäure (68#)

Chlorbenzol (82$)

Propionsäure (l8#)

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Beispiel 5«

100 Teile Polyamidgewebe (Nylongewebe) werden mit einer Lösung von 16 Teilen des Farbstoffes der Formel

CH-

I ³

SO-H C=N J

3 j \m—< V-SO^H

NHCOCBr=CH₂ OH
und 40 Teilen Ammoniumacetat in 1000 Vol.-Teilen Wasser foulardiert, auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 75$ des Fasergewichtes abgequetscht und bei 100 eine Minute im Heissluftstrom getrocknet. Das Gewebe wird dann bei Il6° eine Minute lang mit überhitztem Dampf von n-Propanol behandelt. Das Gewebe wird tiefgelb gefärbt.

Werden anstatt von 16 Teilen nur 2 Teile des Farbstoffs verwendet, so erhält man eine schwachgelbe Färbung. Beide Färbungen sind egal.

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Beispiel 6.

Auf analoge Weise wird Nylongewebe mit dem Farb stoff der Formel

SO^H NHCH 3

ClCH -GHCl-GONH—<_>-N=N-

² Η0~<>

N30,H

imprägniert. Nach dem Trocknen wird das Gewebe mit überhitztem Dampf von 2-Aethoxy-äthanol bei 153 eine Minute fixiert. Das Gewebe wird in einer rotstichigen dunkelblauen Nuance angefärbt.

Werden nur 2 Teile Farbstoff verwendet, so erhält man eine schwache rotstichig blaue Färbung. Beide Gewebe sind egal gefärbt.

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Beispiel 7»

100 Teile Nylongewebe werden mit einer Dispersion von l6 Teilen des Farbstoffes der Formel

Cl

und 20 Teilen Natriumcarbonat in 1000 Teilen Wasser foulardiert, auf ein Gewicht von 75$ des Gewebes abgequetscht, eine Minute bei 100 in Warmluftstrom getrocknet und mit überhitztem Dampf von 2-Aethoxy-äthanol eine Minute bei 153 fixiert. Das Gewebe ist dann Scharlach in tiefen Tönen gefärbt.

Wird der gleiche Farbstoff in einer Menge von 2 Teilen verwendet, so erhält man eine schwächere scharlachrote Färbung. Beide Färbungen sind egal.

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Beispiel 8.

100 Teile eines Nylongewebes werden mit einer Lösung von 50 Teilen des 1:2-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel

in 1000 Teilen Wasser foulardiert, auf 75$ des Fasergewichtes abgequetscht und eine Minute bei 100 im Warmluftstrom getrocknet. Die Färbung wird in überhitztem Dampf von Acetylaceton bei 153 eine Minute fixiert. Das Gewebe wird dunkelblau gefärbt.

Verwendet man den Farbstoff nur in einer Menge von 2 Teilen, so erhält man eine schwache blaue Färbung. Beide Färbungen sind egal.

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Beispiel 9»

100 Teile Nylongewebe werden mit einer Dispersion von 16 Teilen des Farbstoffes der Formel

0 ₂

in 1000 Teilen Wasser foulardiert, auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 75$ des·Fasergewichtes abgequetscht und eine Minute bei 100 in einem Warmluftstrom getrocknet. Die Färbung wird mit überhitztem Dampf von Acetylaceton bei 153 eine Minute getrocknet. Das Gewebe wird dunkelrosa gefärbt.

Verwendet man nur 2 Teile Farbstoff, so erhält man eine schwach rosa Färbung. Beide Färbungen sind egal.

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Beispiel 10.

100 Teile Nylongewebe werden mit einer Lösung von 33 Teilen des Farbstoffes der Formel

in 1000 Teilen Wasser foulardiert, auf 75$ des Fasergewichtes abgequetscht, und eine Minute im Warmluftstrom bei 100 getrocknet . Die Färbung wird dann mit überhitztem Dampf von Acetylaceton bei 153° während 80 Sekunden fixiert.

Verwendet man den gleichen Farbstoff nur in einer Menge von 2 g pro Liter, so wird eine schwache orange Färbung erhalten. Beide Färbungen sind egal.

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Beispiel 11.

100 Teile Polyacrylnitrilgewebe (Orion) wird mit einer Lösung von 66 Teilen des Farbstoffes der Formel

in 1000 Vol.-Teilen Wasser foulardiert, auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 75$ des Fasergewichtes abgequetscht und bei 100° eine Minute im Heissluftstrom getrocknet. Das Gewebe wird dann bei 116° eine Minute lang mit überhitztem Dampf von Acetylaceton bei l40° fixiert. Man erhält ein blaugefärbtes Gewebe.

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Claims

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• Patentansprüche.

Verfahren zum Färben von Textilmaterial, insbesondere auf Basis von synthetischen Fasern, welches da-■ durch gekennzeichnet ist, dass man das Textilmaterial zunächst mit einer Lösung oder Dispersion mindestens eines Farbstoffs imprägniert, insbesondere foulardiert oder bedruckt, und anschliessend das imprägnierte Textilmaterial mit dem überhitzten Dampf eines oder mehrer organischer Lösungsmittel behandelt.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Polyestermaterial färbt.
3. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man überhitzten Dampf von den Lösungsmitteln Acetylaceton Xylol, Aethylbenzol, 2-Aefchoxyäthanol,

Aethylbutylketon, Amylmethylketon, Dibutyläther, n-Butanol, n-Butylacetat, Butylmethylketon, 2-Methoxyäthanol, Cyclohexanol, Toluol, Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Chlorbenzol, Tetrachloräthylen, 1:2-Dichloräthan und l-Chloro-2:3-epoxypropan verwendet.
4. Verfahren gemäss Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet, dass man Chlorbenzol, Acetylaceton, und Perchloräthylen zur Dampferzeugung verwendet.
5· Verfahren gemäss Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein azeotropes Gemisch zur Dampferzeugung verwendet.

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6. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 bis 5* dadurch ge- ■ kennzeichnet, dass man in der ersten Stufe mit einer wässerigen Dispersion mindestens eines Farbstoffes imprägniert, insbe-

' sondere foulardiert oder bedruckt.
7. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man in der ersten Stufe mit einer Lösung mindestens eines Farbstoffes in mindestens einem Lösungsmittel imprägniert, insbesondere foulardiert oder bedruckt.
8. Verfahren gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Medium der Imprägnierlösung auch zur Dampferzeugung verwendet wird.
9. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 bis 7* dadurch gekennzeichnet, dass man das imprägnierte Textilmaterial vor der Dampfbehandlung trocknet.
10. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 bis J_t dadurch gekennzeichnet, dass man das imprägnierte Textilmaterial ohne Trocknung der Dampfbehandlung unterzieht.
11. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man Dispersionsfarbstoffe als Farbstoffe verwendet.
12. Verfahren gemäss Ansprüchen 1 und 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man Textilmaterial aus Nylonfasern mit Säurefarbstoffen oder mit Dispersionsfarbstoffen färbt.

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13· Verfahren gemäss Anspruch 1 und j5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man Textilmaterial aus Acrylfasern mit quaternären Farbstoffen färbt.
14. Das gemäss Ansprüchen 1 bis 13 erhaltene Material»

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