DE1916275B1

DE1916275B1 - Umlaufendes Spannfutter,insbesondere fuer Drehmaschinen

Info

Publication number: DE1916275B1
Application number: DE19691916275
Authority: DE
Inventors: Johann Scharfen
Original assignee: PAUL FORKHARDT KG
Current assignee: PAUL FORKHARDT KG
Priority date: 1969-03-29
Filing date: 1969-03-29
Publication date: 1970-11-05
Also published as: US3630536A

Description

Die Erfindung betrifft ein umlaufendes Spannfutter, das insbesondere für Drehmaschinen bestimmt ist und als Verschiebe- oder Schwenkfutter mit während des Laufs schaltbaren, d. h. quer zur Drehachse des Futterkörpers verschiebbaren und/oder um eine S von der Drehachse abweichende Achse verdrehbaren Spannbacken für das jeweils zu bearbeitende Werkstück ausgebildet ist.

Es sind umlaufende Spannfutter bekannt, bei denen das eingespannte Werkstück während des gesamten Bearbeitungsvorganges nacheinander mehrere Arbeitslagen einnimmt. In einem Verschiebefutter wird das Werkstück mit den Spannbacken zwischen zwei oder mehr Ärbeitslagen quer zur Drehachse hin und her geschoben, beispielsweise um mehrere paral- ¹S lele Bohrungen zu bearbeiten. Im sogenannten Schwenkfutter wird das Werkstück mit den Spannbacken um eine nicht mit der Drehachse übereinstimmende Schwenkachse schrittweise weitergeschaltet, d. h. geschwenkt, um Drehflächen mit verschiede- ao nen sich kreuzenden Achsen bearbeiten zu können. Ein derartiges Schwenkfutter mit selbsttätiger Weiterschaltung bei laufender Spindel zeigt die deutsche Patentschrift 1092 276.

Derartige Spannfutter werden häufig auf Drehmaschinen verwendet, bei denen auch der Arbeitszyklus der Werkzeuge selbsttätig gesteuert wird. Um eine ständige menschliche Beobachtung einzusparen und trotzdem einen Bruch der Werkzeuge oder ein Beschädigen des Werkstückes zu verhindern, besteht hierbei die Forderung, die Bewegungen von Werkstück und Werkzeugen so aufeinander abzustimmen, daß kein Werkzeug eingesetzt werden kann, solange sich das Werkstück nicht in der diesem Werkzeug entsprechenden Stellung befindet. Bei Werkstücken, die in jeder Bearbeitungsachse gleiche Form und Abmessungen bekommen sollen, wie beispielsweise bei Zapfenkreuzen, genügt es, die Weiterschaltung des Werkstückes richtig und vollständig auszuführen. Bei unsymmetrischen Werkstücken, beispielsweise Ventilgehäusen, die für jede Arbeitslage des Werkstückes andere Bearbeitungswerkzeuge erfordern bzw. eine andere Bewegung eines Kopierwerkzeuges, muß jedoch außerdem sichergestellt werden, daß in jeder Arbeitslage nur die dafür vorgesehenen Werkzeuge eingesetzt werden und daß diese die richtige Vorschubbewegung ausführen.

Zu diesem Zweck ist es bereits bekannt, die Stellung der verdrehbaren Spannbacken des Schwenkfutters durch eine aus der Mantelfläche des Futterkörpers herausragende Signalscheibe anzuzeigen und mittels eines ortsfest angeordneten Kontrollgerätes abzutasten. Bei der bekannten Ausführung besteht das Kontrollgerät aus drei Lichtschranken, die mit drei gleichartigen, radial auf der Signalscheibe angeordneten Nocken zusammenwirken, so daß jede Stellung der Schwenkbacken durch eine andere Kombination der unterbrochenen Lichtstrahlen gekennzeichnet ist.

Eine Schwierigkeit der ausgeführten Konstruktion besteht darin, daß die Lichtschrankenanlage im Arbeitsraum angeordnet und damit den Spänen und dem Kühlwasser ausgesetzt ist. Aus diesem Grunde müssen Sender und Empfänger der Anlage in abgedichteten Kammern untergebracht werden, wodurch ein hoher technischer Aufwand erforderlich ist. Trotz dieses Aufwandes kann die für den Normalbetrieb erforderliche Funktionssicherheit nicht erreicht werden, so daß die bekannte Ausführung keine Verbreitung in der Praxis gefunden hat.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kontrollvorrichtung für die mittels einer Signalscheibe angezeigte Stellung der Spannbacken eines umlaufenden Schwenkfutters zu schaffen, die bei einfacher Konstruktion eine sichere Funktion auch im Normalbetrieb gewährleistet und die ohne großen Aufwand auch nachträglich an Drehmaschinen mit Schwenkfuttern angebaut werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Signalscheibe mit einer sämtliche Schaltstellungen kennzeichnenden Anzahl von Nuten oder Nocken zu versehen und das Kontrollgerät mit einer den Schaltstellungen entsprechenden Anzahl von Fühlerstangen auszustatten, die in den Umlaufbereich der Nuten oder Nocken in bzw. auf der Signalscheibe vorschiebbar sind, um eine mechanische Abtastung der jeweiligen Stellung vorzunehmen.

Bei Parallelverschiebung der Backen und des Werkstückes quer zur Drehachse und bei um 180° verschiedenen Schaltstellungen eines Schwenkfutters genügt jeweils eine Nute bzw. ein Nocken, um die verschiedenen Stellungen erkennbar zu machen. Bei einem Schwenkfutter läßt man die Nuten bzw. Nokken nicht durch dessen Schaltachse gehen, so daß sie in den beiden um 180° verschiedenen Schaltstellungen zwei verschiedene Lagen einnehmen. Für Spannfutter mit von 180° verschiedener Winkeländerung der Backen und des Werkstückes wird für jede Stellung eine Nute bzw. ein Nocken vorgesehen, so daß in jeder Stellung der Backen eine bzw. einer in Umfangsrichtung verläuft. Die notwendige Unterscheidbarkeit wird dann dadurch gesichert, daß die einzelnen Nuten bzw. Nocken verschiedene Abstände von der Schwenkachse haben.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist jede Fühlerstange aus einer im Gehäuse des Kontrollgeräts radial zur Drehachse des Futterkörpers verschiebbar gelagerte Hohlstange und einer in der Hohlstange geführten Schaltstange zusammengesetzt, die durch einen mit der Signalscheibe zusammenwirkenden Kipphebel am vorderen Ende der Hohlstange betätigbar und an ihrem innerhalb des Gehäuses des Kontrollgeräts aus der Hohlstange herausragenden Ende mit einem Signalgeber verbunden ist.

Bei einer bevorzugten Ausführung ist jede Hohlstange gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung mit einem Druckmittelkolben verbunden, dessen Hub im zugehörigen Zylinder der Verschiebung für die Abtastbewegung des Kipphebels entspricht und der entweder beidseitig durch das Druckmittel beaufschlagbar oder gegen die Kraft einer Rückstellfeder vorschiebbar ist.

Der Signalgeber jeder Fühlerstange kann erfindungsgemäß als Ventil ausgebildet werden, das innerhalb einer an einen Druckwächter zur Abgabe elektrischer Impulse angeschlossenen Druckkammer angeordnet ist, so daß die durch das Ventil hervorgerufenen Druckschwankungen in elektrische Impulse umgesetzt werden. Bei einer erfindungsgemäßen Ausführung ist das Ventil durch eine mit der Schaltstange zusammenwirkende Kugel gebildet, die innerhalb eines auf das Ende der Hohlstange aufgesetzten Ventilgehäuses zur Freigabe einer stirnseitigen Ventilöffnung verschiebbar gelagert ist. Hierbei kann einmal die Bohrung der Hohlstange als Ventilöffnung ausgeführt sein, wobei die Kugel in Schließlich-

tung durch eine Ventilfeder und durch das Druckmittel belastet wird. Zum anderen ist es möglich, am freien Ende des Ventilgehäuses eine Ventilöffnung auszubilden und die Kugel in Schließrichtung durch die Schaltstange zu belasten.

An Stelle eines Druclanittelzylinders mit Kolben kann auch ein Magnet zur Erzeugung des Vorschubes der Fühlerstange angeordnet werden, wobei der Hub des Magneten der Verschiebung für die Abtastbewegung des Kipphebels entsprechend einstellbar ausgeführt ist und die beweglichen Teile des Magneten durch eine Druckfeder in die Ausgangslage zurückgeschoben werden. Bei dieser Ausführung kann es gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung vorteilhaft sein, den Signalgeber jeder Fühlerstange als Elektroschalter auszuführen.

Das entsprechend den voranstehenden Merkmalen der Erfindung ausgeführte Kontrollgerät, das mit einer erfindungsgemäß ausgestalteten Signalscheibe zusammenwirkt, besitzt einen einfachen und damit preiswert herzustellenden Aufbau und ist auch — wie Versuche über einen längeren Zeitraum erwiesen haben — bei schwierigen Arbeitsbedingungen voll funktionsfähig, so daß die Zuordnung der durch die Schwenkbackenstellung sich ergebenden Werkstückstellung zur entsprechenden Bewegung der Werkzeuge im Normalfall stets sichergestellt ist. Falls der Gleichlauf der Schaltungen von Werkstück und Werkzeugen durch einen Eingriff, beispielsweise beim Einrichten oder nach der Behebung irgendeiner Störung des Arbeitsprozesses, aus dem Takt kommen sollte, wird der Einsatz des nächsten Werkzeuges verhindert. Hierbei kann die Reihenfolge, in der das Werkstück seine verschiedenen Arbeitslagen einnimmt, je nach Bauart des Spannfutters starr festgelegt oder beliebig einstellbar sein; ebenso können die verschiedenen Werkzeuge bzw. Werkzeugbewegungen in unveränderlicher Reihenfolge oder in beliebigem Wechsel eingesetzt werden.

Für die schaltungstechnische Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gibt es zwei sich grundsätzlich unterscheidende Möglichkeiten:

a) im ersten Fall soll der zur jeweiligen Stellung der Spannbacken gehörende Fühler nicht betätigt werden, so daß er nur als Wächter wirkt und nur dann vom Signalgeber ein Impuls erzeugt wird, wenn die Zuordnung nicht stimmt;

b) im zweiten Fall soll bei richtiger Stellung ein Betätigen des jeweiligen Signalgebers erfolgen, wobei dieser entweder als Wächter oder als Impulsgeber für den weiteren Schaltungsablauf dienen kann.

In beiden Fällen kann der Schaltungsablauf entweder nach der Stellung des Werkstückes oder nach der Programmfolge der Werkzeuge ausgerichtet sein; hierbei kann sowohl ein starrer Programmablauf durch Verwendung einer Steuertrommel, einer Nokkenleiste, einer Lochkarte oder eines Lochstreifens erfolgen als auch eine Folgeschaltung durchgeführt werden.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele für die erfindungsgemäße Vorrichtung in Verbindung mit einem Schwenkfutter dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Schwenkfutters und eine Seitenansicht eines zugeordneten Kontrollgerätes,

Fig. 2 in Verbindung mit Fig. 2a bis 2d eine schematische Darstellung der rückwärtigen Ansicht des Kontrollgerätes und vier verschiedener Stellungen einer mit Nuten versehenen Signalscheibe,

Fig. 3 in Verbindung mit Fig. 3a bis 3d eine schematische Darstellung der rückwärtigen Ansicht des Kontrollgerätes und vier verschiedener Stellungen einer mit Nocken versehenen Signalscheibe,

F i g. 4 einen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines Kontrollgerätes, das dem in Fig. 1 dargestellten Gerät entspricht,

F i g. 5 eine abgewandelte Ausführung für ein als Signalgeber dienendes Ventil im Längsschnitt,

F i g. 6 eine der abgewandelten Ventilausführung entsprechend ausgeführte Kipphebelanordnung und F i g. 7 einen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines Kontrollgerätes,
zo Die in der F i g. 1 dargestellte Gesamtansicht zeigt ein bekanntes Schwenkfutter 1 mit im Futterkörper 2 während des Laufes des Spannfutters schaltbaren, d. h. quer zur Drehachse des Futterkörpers um eine von der Drehachse abweichende Achse verdrehbaren Spannbacken 3. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel steht die Schwenkachse der Spannbacken 3 senkrecht auf der Drehachse des Futterkörpers 2. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Spannbacken 3, die ein strichpunktiert dargestelltes Werkstück 4 halten, jeweils um 90° weiterschaltbar, so daß sie insgesamt vier Schaltstellungen einnehmen können.

Um die jeweilige Stellung der Spannbacken 3 anzuzeigen und abtasten zu können, ist eine aus der Mantelfläche des Futterkörpers 2 herausragende Signalscheibe 5 vorgesehen, die fest mit der einen Spannbacke bzw. der sie tragenden Schwenkwelle verbunden und gemäß der Darstellung in F i g. 2 a bis 2d mit Nuten Sa versehen ist. Zur Abtastung der jeweiligen Stellung der Signalscheibe 5 ist ein Kontrollgeräte ortsfest angeordnet, das mit einer der Anzahl der Schaltstellungen entsprechenden Anzahl von Fühlerstangen 7 ausgestattet ist. Der Aufbau des Kontrollgerätes 6 wird später beschrieben werden. Die F i g. 2 stellt eine rückwärtige Ansicht des Kontrollgerätes 6 dar, wobei mit gestrichelten Linien die Anordnung der Fühlerstangen 7 auf der Vorderseite des Kontrollgerätes 6 dargestellt ist. An diesen Fühlerstangen 7 läuft die Signalscheibe 5 in einer der vier Stellungen, die in Fig. 2a bis 2d dargestellt sind, in Richtung des Pfeils vorbei. In jeder der vier Stellungen der Signalscheibe 5 gibt es eine Fühlerstange?, die mit einer in Umfangsrichtung des umlaufenden Schwenkfutters 1 ausgerichteten Nute 5 U₁ bzw. 5 a₂ zusammenwirkt, so daß bei einem Vorschieben dieser betreffenden Fühlerstange 7 in den Umlaufbereich der Signalscheibe 5 keine Berührung zwischen Fühlerstange 7 und Signalscheibe 5 erfolgt. Bei der in Fig. 2a gezeigten Stellung der Signalscheibe 5 verhindert die in Umfangsrichtung liegende Nute Sa₁ ein Anschlagen der in Fig. 2 am weitesten links gezeichneten Fühlerstange 7 an der Signalscheibe5; bei der Stellung nach Fig. 2b wird durch die Nute5a₂ ein Anschlagen der in Fig. 2 oben eingezeichneten Fühlerstange 7 ausgeschaltet; Entsprechendes gilt für die in Fig. 2c und 2d gezeichneten Stellungen der Signalscheibe 5 hinsichtlich der beiden verbleibenden Fühlerstangen 7.

Bei der in F i g. 1 und 2 dargestellten Ausführung darf jeweils nur eine Fühlerstange 7 vorgeschoben werden, weil beim normalen Ablauf keine angeschlagen werden soll. Der Impuls zum Vorschieben einer Fühlerstange 7 wird von der Steuerung der Maschine unmittelbar oder auch vom vorgehenden Werkzeug geliefert. Er ist immer spezifisch für ein bestimmtes Werkzeug bzw. eine bestimmte Werkzeugbewegung und spricht nur die dieser Werkzeuganordnung entsprechende Fühlerstange an.

Dagegen zeigt die schematische Darstellung gemäß Fig. 3 sowie 3a bis 3d eine Ausbildung, bei der die der jeweiligen Signalscheibenstellung zugeordnete Fühlerstange 7 von einem Nocken 5 b auf der Signalscheibe 5 angestoßen werden soll. Die Nocken 5 & sind so ausgebildet, daß in jeder Stellung der Signalscheibe 5 nur ein Nocken 5 b in der Ebene einer Fühlerstange 7 liegt. Daher kann bei dieser Ausführung je nach den sonstigen Eigenschaften und Beanspruchungen der einzelnen Teile bzw. der Steuerung mit vorschiebbaren oder auch mit feststehenden Fühlerstangen gearbeitet werden.

Wenn nämlich die in F i g. 3 am weitesten links gezeichnete Fühlerstange 7 vorgeschoben wird und sich die Signalscheibe 5 in der Stellung gemäß F i g. 3 a befindet, erfolgt ein Anschlag dieser Fühlerstange 7 am Nocken 5 O₁, während die anderen drei Fühlerstangen 7 von keinem der beiden Nocken 5 b_i und 5 &₂ berührt werden. Das Entsprechende gilt für die anderen drei Fühlerstangen 7, von denen die in Fig. 3 oben eingezeichnete in der Stellung der Signalscheibe 5 gemäß F i g. 3 b vom Nocken 5 &₂, die am weitesten rechts eingezeichnete Fühlerstange 7 in der Stellung gemäß F i g. 3 c vom Nocken 5b_t und die unten in Fig. 3 eingezeichnete Fühlerstange 7 in der Stellung der Signalscheibe gemäß F i g. 3 d vom Nocken 5 b₂ betätigt werden.

In F i g. 4 ist nunmehr ein Längsschnitt durch eine erste Ausführungsmöglichkeit eines Kontrollgerätes 6 dargestellt, dessen Seitenansicht aus Fig. 1 sowie Signalscheibenausbildung aus Fig. 2a bis 2d hervorgehen. Das Kontrollgeräte weist ein Gehäuse8 auf, das aus einem Gehäusevorderteil 8 a, einem Zwischenboden 8 & und einer Gehäusehaube 8 c zusammengesetzt ist. Jede Fühlerstange 7 besteht aus einer im Gehäuse 8 verschiebbar gelagerten Hohlstange 10, in deren Bohrung eine Schaltstange 11 verschiebbar gelagert ist, welche an ihrem vorderen Ende mit einem auf einer Hebelachse 13 gelagerten Kipphebel 12 und mit ihrem hinteren Ende mit einem Signalgeber 9 zusammenwirkt. Einstückig mit der Hohlstange 10 ist ein Druckmittelkolben 14 ausgebildet, der in einer entsprechenden Bohrung des Gehäusevorderteils 8 α geführt ist und auf seiner Hinterseite durch ein Druckmittel beaufschlagt werden kann, wogegen seine Vorderseite durch eine Rückstellfeder 15 belastet ist. Aus F i g. 4 sind die beiden Endlagen der Fühlerstangen 7 zu erkennen, wobei außerdem aus der Zeichnung hervorgeht, wie die linke der Fühlerstangen 7 mit einer Nut in der Signalscheibe 5 zusammenwirkt, die ein Anschlagen der Signalscheibe S an dem Kipphebel 12 in der vorgeschobenen Stellung verhindert.

Auf das hintere Ende der Hohlstange 10 ist bei dem in F i g. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel des Kontrollgerätes 6 ein Ventilgehäuse 19 aufgeschraubt, in dem eine durch eine Ventilfeder 20 belastete Kugel 18 angeordnet ist. Bei diesem als Signalgeber 9 ausgebildeten Ventil 16 dient die Bohrung der Hohlstange 10 als Ventilöffnung, die normalerweise durch die Kugel 18 verschlossen ist. Innerhalb der Gehäusehaube 8c des Kontrollgerätes 6 wird hierbei ständig ein gewisser Druck aufrechterhalten, indem diese Druckkammer 17 über eine Drosselstelle 32 in einer Druckzuleitung 33 ständig mit einem Druckerzeuger in Verbindung steht. An die Druckkammer 17 ist weiterhin ein Druckwächter 34 angeschlossen, der beim Absinken des Druckes sofort einen Impuls abgibt, der in einen beliebigen Steuervorgang umgesetzt werden kann.

Wenn durch eine falsche Zuordnung zwischen der vorgeschobenen Fühlerstange 7 und der jeweiligen Stellung der Spannbacken 3, die durch die Signalscheibe 5 angezeigt wird, ein Betätigen des Kipphebels 12 an der vorgeschobenen Fühlerstange 7 erfolgt, wird die Kugel 18 durch die Schaltstange 11 von der durch die Bohrung der Hohlstange 10 dargestellten Ventilöffnung abgehoben. Da dieser Ausströmquerschnitt für das Druckmedium in der Druckkammer 17 größer ist als der Nachströmquerschnitt in der Drosselstelle 32, sinkt der Druck in der Druckkammer 17, so daß durch den Druckwächter 34 ein Impuls ausgelöst wird.

Eine andere Ausführungsmöglichkeit des als Signalgeber 9 dienenden Ventils 16 in Verbindung mit der Ausführung des Kipphebels 12 zeigen F i g. 5 und 6. Bei dieser zweiten Ausführungsmöglichkeit ist auf jede Hohlstange 10' wiederum ein Ventilgehäuse 19' aufgeschraubt, das durch eine Kontermutter 21 einstellbar festgelegt ist. In dem Ventilgehäuse 19' ist wiederum eine Kugel 18' angeordnet, deren Ventilöffnung 16 a im Gegensatz zum voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel durch eine Bohrung im Ventilgehäuse 19' dargestellt wird. Die Kugel 18' wird durch die Schaltstange 1Γ in der Schließstellung des Ventils 16' gehalten, wie aus F i g. 5 hervorgeht. Wenn der gemäß der Darstellung in F i g. 6 ausgeführte Kipphebel 12' durch die Signalscheibe 5 in Pfeilrichtung angeschlagen und verschwenkt wird, gibt die Schaltstange 11' die Kugel 18' frei, so daß, wie bereits voranstehend beschrieben, das Druckmittel aus der Druckkammer 17 über das Ventil 16' durch die Hohlstange 10' ausströmen kann und infolge des hierdurch entstehenden Unterdruckes in der Druckkammer 17 ein Impuls vom Druckwächter 34 erzeugt wird.

Während bei der voranstehend beschriebenen Ausführung des Kontrollgerätes 6 ein Druckmittel zum Vorschieben der Fühlerstangen 7 benutzt wird und auch der Signalgeber 9 einen durch ein Druckmittel erzeugten Impuls bewirkt, der allerdings durch den Druckwächter 34 in einen elektrischen Impuls umgesetzt wird, zeigt die zweite Ausführungsmöglichkeit nach F i g. 7 ein Kontrollgerät 6' mit einem rein elektrischen Aufbau.

Auch bei dieser Ausführung weist das Kontrollgerät 6' ein Gehäuse 8' auf, das aus einem Gehäusevorderteil 8 0', einem Zwischenboden 8 V und einer Gehäusehaube 8 c' zusammengesetzt ist. Die Fühlerstangen 7" bestehen wiederum aus einer Hohlstange 10" mit einem auf einer Hebelachse 13" gelagerten Kipphebel 12", dessen Bewegung durch eine Schaltstange 11" auf den Signalgeber 9 übertragen wird. Der Vorschub der jeweiligen Fühlerstange 7" erfolgt bei dieser Ausführung durch einen Elektromagneten

22, der auf dem Zwischenboden 8 V befestigt ist und über ein Druckstück 23 auf einen Schieber 24 wirkt. Dieser Schieber 24, der den Signalgeber 9 trägt, ist auf einem Führungsbolzen 25 geführt, der in das Gehäusevorderteil 8 a' eingeschraubt und von einer Druckfeder 26 umgeben ist, die eine Rückstellung des Schiebers 24 bei ausgeschaltetem Elektromagneten 22 bewirkt. Um die Endstellung des Schiebers 24 festzulegen, ist am Zwischenboden Sb' ein Anschlagstift 30 befestigt.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Signalgeber 9 als Elektroschalter 27 ausgeführt, der am Schieber 24 befestigt ist. Das Schaltstück des Elektroschalters 27 wirkt mit einem Klemmstück 28 a zusammen, das auf der Schaltstange 11" befestigt ist. Durch ein weiteres auf der Schaltstange 11" befestigtes Klemmstück 28 b stützt sich an der Schaltstange 11" eine Schaltfeder 29 ab, deren anderes Ende an einem Fortsatz des Schiebers 24 anliegt.

Beim Einschalten des das Druckstück 23 nach unten bewegenden Elektromagneten 22 wird der Schieber 24 entgegen der Kraft der Druckfeder 26 auf dem Führungsbolzen 25 nach unten bewegt, wodurch gleichzeitig die Hohlstange 10" einschließlich der Schaltstange 11" und der an dieser befestigten Teile mitgenommen wird. Wenn nunmehr durch die Signalscheibe 5 ein Verschwenken des Kipphebels 12" erfolgt, schiebt die Schaltfeder 29 die Schaltstange 11" in Richtung auf den Kipphebel 12", wodurch das Klemmstück 28 α den Elektroschalter 27 öffnet, der hierdurch einen Impuls abgibt. Um die Fühlerstange 1" wieder in die Ursprungslage zurückführen zu können, ist das hintere Ende der Schaltstange 11" aus der Gehäusehaube 8 c' herausgeführt und mit einem Griffstück 31 versehen. Mittels dieses Griffstückes 31 kann nach einem Verschwenken des Kipphebels 12" die Schaltstange 11" entgegen der Kraft der Schaltfeder 29 zurückgezogen und der Kipphebel 12" in seine Normallage zurückgeschwenkt werden, in der er durch die federbelastete Schaltstange 11" bis zum nächsten Anschlag durch die Signalscheibe 5 festgehalten wird.

Es wurde bereits ausgeführt, daß sich für die schaltungstechnische Anwendung der Kontrollgeräte zwei grundsätzlich unterscheidende Möglichkeiten ergeben. Im ersten Fall wird die zur jeweiligen Stellung der Spannbacken gehörende Fühlerstange nicht betätigt. Sie wirkt deshalb nur als Wächter und erzeugt nur dann mittels des Signalgebers einen Impuls, wenn die entsprechende Zuordnung nicht stimmt. Im zweiten Fall ist die Schaltung derart ausgelegt, daß bei jeder richtigen Zuordnung ein Anschlagen der Signalscheibe am Kipphebel der jeweiligen Fühlerstange erfolgt. Der nachgeschaltete Signalgeber kann hierbei entweder wiederum als Wächter oder aber auch als Impulsgeber für den weiteren Schaltungsablauf dienen.

In beiden Fällen kann die Ausrichtung des Schaltungsablaufs entweder nach der Stellung des Werkstücks oder nach der Programmfolge der Werkzeuge ausgerichtet sein. Im zweiten Fall kann nur eine Signalscheibe gemäß Fig. 3a bis 3d verwendet werden. Die Fühlerstangen können in diesem Fall, wie schon erwähnt, feststehend oder vorschiebbar sein. Dabei können die Fühlerstangen einzeln wie im ersten Fall oder auch alle gemeinsam durch einen einzigen Druckmittelkolben oder Magneten vorgeschoben werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Umlaufendes Spannfutter, insbesondere für Drehmaschinen, mit während des Laufs schaltbaren, d. h. quer zur Drehachse des Futterkörpers verschiebbaren und/oder um eine von der Drehachse abweichende Achse verdrehbaren Spannbacken, deren Stellung durch eine aus der Mantelfläche des Futterkörpers herausragende Signalscheibe angezeigt und mittels eines ortsfest angeordneten Kontrollgerätes abgetastet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Signalscheibe (5) mit einer sämtliche Schaltstellungen kennzeichnenden Anzahl von Nuten (5 a) oder Nocken (5 b) versehen ist und daß das Kontrollgerät (6) eine den Schaltstellungen entsprechende Anzahl von Fühlerstangen (7) aufweist, die in den Umlaufbereich der Nuten (5 d) oder Nocken (S b) in bzw. auf der Signalscheibe (5) hineinragen bzw. vorschiebbar sind.

2. Spannfutter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (5 d) mit unterschiedlichem Abstand von der Drehachse der Signalscheibe (5) derart in diese eingeschnitten sind, daß sie in ihrer Abtaststellung in Umfangsrichtung des Spannfutters ausgerichtet sind.

3. Spannfutter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nocken (5 b) mit unterschiedlichem Abstand von der Drehachse der Signalscheibe (5) derart auf dieser ausgebildet sind, daß sich in jeder Arbeitsstellung nur ein Nocken (5 b) in der Ebene der zugehörigen Fühlerstange (7) befindet.

4. Spannfutter nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Fühlerstange (7) aus einer im Gehäuse (8) des Kontrollgerätes (6) radial zur Drehachse des Futterkörpers (2) verschiebbar gelagerten Hohlstange (10) und einer in der Hohlstange (10) geführten Schaltstange (11) zusammengesetzt ist, die durch einen mit der Signalscheibe (5) zusammenwirkenden Kipphebel (12) am vorderen Ende der Hohlstange (10) betätigbar und an ihrem innerhalb des Gehäuses (8) des Kontrollgerätes (6) aus der Hohlstange (10) herausragenden Ende mit einem Signalgeber (5) verbunden ist.

5. Spannfutter nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Hohlstange (10) mit einem Druckmittelkolben (14) verbunden ist, der sie aus einer Ruhestellung in die Abtaststellung und zurückbewegt und der durch das Druckmittel entweder beidseitig beaufschlagbar oder einseitig gegen die Kraft einer Rückstellfeder (15) vorschiebbar ist.

6. Spannfutter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalgeber (9) jeder Fühlerstange (7) als Ventil (16) ausgebildet ist, das innerhalb einer an einen Druckwächter zur Abgabe elektrischer Impulse angeschlossenen Druckkammer (17) angeordnet ist.

7. Spannfutter nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil durch eine mit der Schaltstange (11) zusammenwirkende Kugel (18) gebildet ist, die innerhalb eines auf das Ende der Hohlstange (10) aufgesetzten Ventilgehäuse (19) zur Freigabe einer stirnseitigen Ventilöffnung verschiebbar gelagert ist.

8. Spannfutter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung der Hohlstange

009 545/277

(10) als Ventilöffnung ausgeführt und die Kugel (18) in Schließrichtung durch eine Ventilfeder (20) und das Druckmittel belastet ist.

9. Spannfutter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß am freien Ende des Ventilgehäuses (19) eine Ventilöffnung (16 ä) ausgebildet und die Kugel (18) in Schließrichtung durch die Schaltstange (11) belastet ist.

10. Spannfutter nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Hohlstange

(10) mit einem Elektromagneten (22) verbunden ist, dessen Hub der Verschiebung aus der Ruhestellung in die Abtaststellung des Kipphebels (12) entsprechend einstellbar ist und dessen bewegliche Teile durch eine Druckfeder (26) in die Ausgangslage zurückschiebbar sind.

11. Spannfutter nach den Ansprüchen 1 bis 5 oder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalgeber (9) jeder Fühlerstange (7) als Elektroschalter (27) ausgeführt ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen