DE1908677A1 - Verfahren zur Herstellung von poroesen Flaechengebilden - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von poroesen Flaechengebilden

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DE1908677A1 DE19691908677 DE1908677A DE1908677A1 DE 1908677 A1 DE1908677 A1 DE 1908677A1 DE 19691908677 DE19691908677 DE 19691908677 DE 1908677 A DE1908677 A DE 1908677A DE 1908677 A1 DE1908677 A1 DE 1908677A1
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Description

FARBENFABRIKEN BAYER AG 1908677 LEVEEKU S EN-B>yerwerk GM/Tr ' Piteot-Abtelluai
■ . ' . 2 0. FtB. 1969
Verfahren zur Herstellung von porösen Flächengebilden '
Es ist bekannt, poröse Kunststoffolien dadurch herzustellen, daß man hochmolekulare Verbindungen, z.B. Vinylpolym^risate, Polyurethane, Polyamide, Acrylharze, Butadienpolymerisate, welche z.B. als Festkörper, Plastisole, Lösungen oder Dispersionen angewendetverden, mit einer bei erhöhter Temperatur Stickstoff oder andere Gase abspaltenden Verbindung bei erhöhter Temperatur auftreibt. Dabei gelangt man je nach Wahl der Komposition zu grob- oder feinzelligen, offenen oder mehr oder weniger geschlossenzelligen Kunststoffolien, die mehr oder weniger durchlässig für Gase, insbesondere Wasserdampf sind.
Es ist ferner bekannt, aus lösungen von Kunststoffen,beispielsweise Polyurethanen, durch Hinzufügen eines Nichtlösers den Kunststoff zu koagulieren. Man erhält z.B. gemäß der deutschen Patentschrift 1 270 276 und der belgischen Patentschrift 718 402 mikroporöse Folien, die in Kombination mit einem vorwiegend textlien Trägermaterial beispielsweise als Ledersubstitut geeignet sind. .
Eine weitere Methode zur Erzeugung; poröser Flächengebilde be-
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BAD ORIGINAt
19aas?7
steht darin, daß man reaktive Komponentenzusammenfügt, diebei der Reaktion eine poröse Struktur bilden, wie ζ»Bv in der
und - ·
französischen Patentschrift 1 541 978 vin den belgischen Patentschriften 715 003, 719 272 und 719 174 beschrieben ist. \ : Schließlich gelingt es, thermoplastische Kunststpffe, die in fein verteilter Form, vorzugsweise in Wasser suspendiert, vorliegen, in ein poröses Flächengebildedurch Verschmelzung der einzelnen Partikel mittels Hitzebehandlung zu.überführen. Die-r ses Verfahren ist in der belgischen Patentschrift 714 304 be- ■"-■ schrieben. ;
^ Als weiteres bekanntes Verfahren sei die selektive Verdampfung genannt, bei der ein in einem Gemisch aus Lösungsmittel und Nichtlöser gelöster Kunststoff durch Verdampfen des Lösungsmittels koaguliert wird und eine poröse Folie ergibt.
Als weitere bekannte Möglichkeit, poröse Folien zu erzeugen, sei das Salzauslaugeverfahren genannt. Hier werden leicht lösliche, vorwiegend anorganische Salze in die Beschiehtungsmasse eingearbeitet und nach Fertigstellung der Folie durch Behandeln mit Wasser extrahiert, wobei Poren zurückbleiben.
All diese Verfahren sind mit Nachteilen behaftet, entweder durch die Verwendung hochsiedender und toxischer Lösungs,-™ mittel oder z.B. bein Schmelzeinterverfähren durch die Notwendigkeit, daß bei der Verarbeitung enge Temperaturgrenzen bei der Reaktion einzuhalten sind.
Bei dem Salzauslaugeverfahren sind große Wassermengen erforderlich, wobei zudem noch Schwierigkeiten für die quantitative Salzentfernung bestehen und die Abwasserfragen erhebliche"Probleme , aufwerfen. Zudem ergibt sich bei den meisten Verfahren, daß sie an spezielle Kunststoffe gebunden sind und sich nicht ohne weiteres auf andere hochmolekulare Verbindungen übertragen lassen, wodurch naturgemäß die Anwendungsbreite des Verfahrens stark eingeschränkt wird.
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Überraschenderweise würde nun ein außerordentlich einfaches Verfahren zur Herstellung von porösen Kunststoffläöhengebiide gefunden, welches die aus dem Stand'"'der Technik bekannten Nachteile vermeidet und die Forderungen der Praxis in jeder Hinsicht erfüllt. Es hat sich nämlicTi gezeigt, daß sich poröse Flächengebilde aus Kunststoffen dadurch erhalten lassen, indem man einem filmbildenden vernetzbaren Kunststoff,
welcher in Form einer Lösung in organischen Lösungsmitteln oder als wäßrige Dispersion vorliegtseinen thermoplastischen Kunststoff in Pulverform hinzufügt, wobei der Schmelzpunkt des thermoplastischen Kunststoffs unter dem des vernetzbatBnKunststoffs liegt j aus der erhaltenen Mischung in an sich bekannter Weise einen Kunststoffilm herstellt und anschließend erhitzt, so daß aus^dem thermoplastischen Kunststoff zunächst von ihm gebundenes organisches Lösungsmittel oder Wasser entweicht >. Sodann schmilzt der ttiermojiastisdie . Kunststoff und lagert sich in der Rand_zofie der Kaverne ab, die durch das Verdampfen des organischen Lösungsmittels oder Wassers entstanden ist. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von porösen Flächengebilden aus Kunststoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man einen gegebenenfalls porösen thermoplastischen 'Kunststoff in Pulverform mit einer Korngröße von 0,05 bis 0,1 mm einem filmbildenden Kunststoff, der, wenn überhaupt, mindestens 50' G über dem thermoplastischen Kunststoff schmilzt, und welcher in Form einer Lösung in organischen Lösungsmitteln oder als wäßrige Dispersion vorliegt, wobei ein solches organisches Lösungsmittel verwen^ det wird, in dem der thermoplastische Kunststoff unlöslich ist, in einer Menge von 5 bis 50 Gew.?b, bezogen auf die Festsubstanz des fUmbildenden Kunststoff, hinzufügt, aus der erhaltenen Mischung nach an sich bekannten Beschichtungsverfahren einen Kunststoffilm herstellt und anschließend auf Temperaturen von 80 bis 18O0C erhitzt.
Als erfincirgssaiaß zu verwendende Ausgangsmaterialien kommen
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. BADORIQINAt
thermoplastische Kunststoffe beliebiger Art in Frage, die in dem. verwendeten organischen Lösungsmittel, in dem der filrnbl·!-* dende Kunststoff gelöst ist, und Wasser unlöslich aber gegebenenfalls quellbar sind, und die gegebenenfalls in porb'ser Form vorliegen können. Als Beispiel für derartige thermoplastisch© Kunststoffe seien Polyolefine z.B. Polyäthylen, Polypropylen Polybutylen genannt sowie deren Mischpolymerisate mit anderen polymerisier-
baren Monomeren sowie Polyacrylate S0B0' auf Baais von Acryl"· .säure- und/oder Methacrylsäure-äthyl pder-tnitylester9 Polyamid© wie Polyamid-6, Polyamid-6,69 Polyamid-12s Mischpolyamide9 Polyester z.B. lineare Polyester, welche aus Dicarbonsäiäre wie Adipinsäure, Phthalsäure und/oder AzeLainsäure und Molen wie
ψ Äthyl englyka I5 Butandiol und/oder Hexanaiol erhalten ""werden, und thermoplastische Polyurethane wie sie Z8B3 in der deutschen Patentschrift 1 106 959« in den britischen Patent-Schriften 1 025 970, 1 087 743, 1 110 818 und 1 057 018, in den ■ deutschen Patentschriften 1 106 958 und 1 112 291 beschrieben werden, genannt. Auch thermoplastische Polyurethane wie sie im Kunststoffhandbuch, Bd. 7, "Polyurethane", Vieweg, Höehtlen9 Garl Hanser Verlag, München (1966), auf den Seiten 287 bis 297 genannt werden, kommen erfindungsgemäß in Frage. Bevorzugt als thermoplastische Kunststoffe sind Polyurethane, Polyolefines Polyamide und Mischpolymerisate des Äthylens mit Vinylacetat, wobei das Vinylacetat in anverseifter Form vorlieg (vgl«. DAS 1222 887). Der er-
" findungsgemäß zu verwendende thermoplastische Kunststoff wird in Pulverform mit e#iner Korngröße von in der Regel 0,05 bis 0,1 mm verwendet, in manchen Fällen können indessen Partikel mit kleinerem oder größerem Durchmesser eipgesetzt' werden» Als fUmbildender Kunststoff kommt ebenfalls solcher beliebiger Art in Frage, der indessen, falls: er überhaupt einen Schmelzpunkt aufweist, mindestens 50 G über dem thermo- : plastischen Kunststoff schmilzt, z.B. vernetzbare Polyurethane, Polyamide, Mischpolyamide und Polyacrylate» Die vernetzbaren Polyurethane werden aus den üblichen Komponenten, / näuiich Polyisocyanaten und Verbindungen mit reaktionsfähigen Wasserstoffatotnen, vorzugsweise Hydroxylgruppen, hergestellt,
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ÖAD ORIGINAL
~woJ>ei höher als zwei—funkt ioneile Komponenten mitverwendet werden. Vernetzbare Polyurethane sind z.B. im Kunststoffhandbuch, Bd. 7, "Polyurethane", Vieweg, Höchtlen, Carl Hanser Verlag München (1966), Seiten 207 bis 287 beschrieben sowie auf Seite 106 und z.B. in der deutschen Patentschrift 1 012 456. AIa vernetzbare Polyamide kommen z.B. mit Hilfe von vernetzend wirkenden Gruppen z.B. Alkoxymethylgruppen, vernetzbare Polyamide in Frage. Bevorzugt werden erfindungsgemäß als filmbildende Kunststoffe vernetzbare Polyurethane, Polyamide und Polyacrylate verwendet. In einigen Fällen ist es auch möglich, erfindungsgemäß an Stelle der hochmolekularen, filmbildenden Kunststoffe die entsprechenden Ausgangsmateriälien einzusetzen und die hochmolekularen Verbindungen vor oder während der Durchführung des erfdndungsgemäßen Verfahrens in situ herzustellen.
Als erfindungsgemäß zu verwendendes organisches Lösungsmittel kommen grundsätzlich solche beliebiger Art in Frage, z.B» KohlenwasserstoffejHalogenkohlenwasserstofie ,Ester und Ketone, oder Dialkylamide wie Essigsäureäthylester,-butylester, Methyläthyl-keton, Trichloräthylen, Acetophenon., Chlorbenzol, Tetrahydrofuran ., Aceton,Tetrahydronaphthalinij Dimethylsulfoxid. Das organische Lösungsmittel soll indessen so gewählt werden, daß der thermoplastische Kunststoff in diesem Lösungsmittel unlöslich ist, sondern höchstens quellbar ist, bevorzugt sind : als Lösungsmittel Essigsäureäthylester, Methyl-äthyl-keton und Dimethylformamid.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird z.B. wie folgt durchgeführt: In die wäßrige Dispersion oder die Lösung der filmbildenden hochmolekularen Verbindung wird der thermoplastische Kunststoff in Mengen von 5 bis 50 Gew.$, bezogen auf den Feststoffgehalt der filmbildenden hochmolekularen Verbindung, eingearbeitet. Hierbei soll der thermoplastische Kunststoff in einer Korngröße von 0,05 bis 0,1 mm verwendet werden. Zweckmäßigerweise
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wird die Paste auf
einem Einwaisenstuhl zur "besseren Durchmischung und damit Er- :v zielung eines gleichmäßigeren Eigenschaftsbildes homogenisiert. Von Bedeutung hierbei ist, daß sich der Thermoplast in dem verwendeten Lösungsmittel nicht löst, sondemhöchstens anquillt.
isch
Man kann den thermoplasten Kunststoff auch einer Vorbehandlung unterziehen, indem man ihn s.B, in einem Lösungsmittel wie beispielsweise Trichloräthylen anquellen läßt und dann in diesem Zustand der Beschichtungsmasse zufügt , deren Lösungsmittel- phase in diesem Pail aus einem anderen organischen Lösungsmittel oder z.B. Wasser besteht» Anschließend wird nach an sich bekannten Beschichtungsverfahren aus der erhaltenen Mischung ein Kunststoffilm hergestellt« So kann man z.B« einen .Träger, zoB. ein textiles Substrat^direkt mittels Rakelauftrag beschichten, aber auch auf einem Intermediärträger wie silikonisiertem Papier oder Gewebe die Folie erzeugen. Das-organische Lösungsmittel oder (im Fall der Applikation aus Dispersion) Wasser wird z.B. bei erhöhter Temperatursin der Regel bis 1000C gegebenenfalls unter vermindertem Druck, verdampfe und die Folie auf das endgültige Trägermaterial kaschiert und vom Intermediärträger entfernt.
Im Verlauf dieser Verfahrensschritte nimmt der thermoplastische Kunststoff in der Regel zunächst gewisse geringe Mengen an Lösungsmittel bzw. Wasser auf und bindet sie durch absorptive Kräfte bis zu dem Zeitpunkt, in dem aus dem gelösten oder dispergierten Beschichtungsmittel eine Folie infolge Entzug des Lösungsmittels oder.Wassers während der Heizperiode entstanden ist.- Bei weiterer Hitzeeinwirkung in der Regel von TOO bis 180 C ,wird nun auch das absorbierte Medium-organisches Lösungsmittel oder Wasser-verflüchtigt unter Ausbildung eines Hohlraums etwa in Größe des vom angequollenen Thennoplasten eingenommenen Volumens und unter zusätzlicher Ausbildung eines Kanals, durch den das flüssige Medium verdampft ist,, Schließlich
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jmmno ma ^ ■■ ..
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wird der thermoplastische Kunststoff geschmolzen, wobei er in die Randzone der gebildeten Kaverne hineindiffundiert«, Die Größe der Poren wird also durch zwei Faktoren bestimmt., nämlich durch die Teilchengröße des verwendeten thermoplastischen Kunststoffs und durch die Menge an flüssigem Medium, die er zu binden vermag.
Erfindungsgemäß werden poröse Flächengebilde erhalten,z.B. Folien, welche luft- und wasserdampfdurchlässig sind und auf Grund dieser Eigenschaften eine breite Anwendungsmöglichkeit, z.B. zur Herstellung von luft- und Wasserdarapfdurchlassigen textlien Ilächengebilden,
haben. Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht daher darin9 das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Flächengebilde.nach an sich bekannten Methoden mit einem textlien Substrat zu verbinden z.B. mit Hilfe von Kaschierbindern, wobei luft- und wasserdampfdurchlässige Kunstleder erhalten werden. Als Kaschierbinder können dabei entweder die verwendeten B8schichtungsmassens d„h„ die Mischungen des thermoplastischen Kunststoffs mit dem nicht-thermoplastischen Kunststoff in noch kleboffenem Zustand, oder an sich bekannte Kaschierbinder verwendet werden,, Als textiles' Substrat kommen z.B.." aus natürlichen und synthetischen Fasern hergestellte Gewebe, Gewirke, Filze, Stapelfaservliese und Spinnvliesstoffe im Frage. Die so erhaltenen Kunstleder können z.B. als Schuhmaterial oder z.B. zur Herstellung von Automobilsitzen oder. Automobilinnenauskleidungen verwendet werden* Auch -in der Möbelindustrie können derartige Kunstleder Verwendung finden»
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Beispiele: Beispiel 1
Auf ein Trennträgermaterial, z.B. ein geprägtes Silikontrennpapier, wird eine Paste aufgetragen bestehend aus . '
a) 1000 g einer 30 Gew.^igen Lösung eines OH-Gruppen aufweisenden Polyesterurethans (hergestellt aus Adipinsäure-hexandiöl-1,6-polyester, mit Toluylen-" diisocyanat vorverlängert) in EsaLg^äuräthylester,
b) 50 g einer 75 Gew.^igen Lösung des Umsetzungsproduktes
aus 1 Mol 1,1,1-Trimethylolpropan und 3 Mol Toluylendiisocyanat (Gemisdi des 2,4-und 2,6-Isomeren) in Essigsäureäthylester,
c) 50 g einer Lösung eines basischen Besehleunigers, die aus
folgenden Einzelkomponenten besteht:
7 Teile Phenyldiurethan
■■ 3 " Titansäuretetraoctadecylester 45 " Äthylenchlorid
45 " Essigsäureäthylester .
2 " Essigsäure
' 0.25" Acetanhydrid
d) ~ .50 g Eisenoxidpigment
e) 125 g eines alkalisch verseiften Äthylenvinylacetatco-
polyinerisats aus
30 /j Vinylacetat und
70 ia Äthylen mit einer mittleren Teilchengröße von
0.07 mm, Schmelzpunkt 1050C, Schmelzindex 4«5
nach ASTM-D 1238-62 T, Bedingung B.
Anschließend wird in eineni Trockenaggregat 5 Minuten auf eine Temperatur von 1800C erhitzt.
Auflage: etwa 50 g/m Festsubstanz · .
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•in einem weiteren Arbeitsgang wird mit der s.oeben beschriebenen Paste weiterbeschichtet. Vor Eintritt in das Trockenaggregat wird die noch klebfähige Schicht mit der Florseite eines gerauhten und geschorenen Baumwollveloursgewebes unter gelindem Druck, vereinigt. Anschließend wird getrocknet. Es resultiert nach Enfernen des Trennträgers ein Kunstleder mit !folgenden Eigenschaften:
Luftdurchlässigkeit 30 l/Min. gemäß DIH
Wasserdampfdurchlässigkeit 728 g/m Tag gemäß DIN
Knickbruch * 1OOooo
Abrieb nach Frank-Haus er .177 mg
Wasserdichtigkeit nach 250 mm Wassersäule Schopper " ...
Beispiel 2
Auf ein Silikonkautschuk-beschichtetes Gewebe wird eine Beschichtungsmasse geräkelt bestehend aus:
a) Ϊ000 g einer 40 $igen emulgatorfreien wässrigen Dispersion
eines hochmolekularen Polyesterurethans, berge-' gestellt aus einem Polyester aus Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und 2,2-Dimethylpropandiol-(1,3), Hexamethylendiisocyanat und dem Kaliumsalz eines Adduktes aus Ithylendiamin und Propansulton,
b) 200 g Titandioxidpigmeht vom Rutil-Typ,
c) 15 g einer wässrigen lösung eines Alginates,
d) 100 g des Thermoplasten gemäß Beispiel 1 e)0
Die Auflage beträgt 70 g/m2 (Feststoff).
Vor Eintritt in den Trockenofen wird in noch kleboffenem Zustand mit der Florseite einer Polyamidvelourswirkware vereinigt und dann im Trockenkanal 5 Minuten auf 1800C erhitzt. Nach Abziehen vom Trennträgermaterial resultiert ein Kunstleder mit etwa gleichen Eigenschaften hinsichtlich Durchlässigkeit von Gasen und
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Wasserdampf, wie sie das gemäß Beispiel !gefertigte Kunstleder aufweist.
Beispiel 3 ' ;
In der im. Beispiel 1 beschriebenen Beschicbtungsmasse wird statt des unter e) beschriebenen Thermoplasten ein pulverförmiges :,>-* Polyurethan verwendet, das durch Umsetzung von Hexandiol-{1„ 6>), 2,2-DLmethylpropandiol-(1j3) und 1,1,I^Trimethylolpropan mit Hexamethylendiisocyanat hergestellt wurde«, Der Schmelzpunkt des Polyurethanpulvers, dessen mittlere Teilchengröße bei O005 mm P liegt, beträgt 1550O. '
Mit dieser Paste wird ein glattes Silikontrennpapier beschichtet., und im Trockenofen bei 140°C getrocknet. Die Auflage beträgt 65 g/m Festsubstanz. Sodann wird ein zweiter Strich aus."der/ gleichen Paste aufgebracht und das Gebilde mit einem durch mehrere Nadelpassagen hochverdichteten Stapelfaservlies vereinigt, das aus Polyamidfasern im Gemisch mit Celluloseregeneratfasern und Polyacrylnitrilfasern im Verhältnis 40/20/40 besteht. Das Vlies wurde vorher durch Yollbadimprägnierung mit dem unter Beispiel 2 a) beschriebenen Dispersionsbinder verfestigt, danach gespalten und geschliffen. Im Trockenkanal wurde dieser Schicht-
stoff anschliessend auf 1400G erhitzt und dann der Trennträger
vom Kunstleder abgezogen. , " -
Das erhaltene Kunstleder besitzt eine Luftdurchlässigkeit von über 30 l/Min, gemäß DIN, die Wasserdampfdurchlässigkeit beträgt 395 g/m Tag gemäß DIN, die Wasserdiehügkeit 280 mm Wassersäule gemäß DIN.
Beispiel 4 ■
Eine Paste bestehendaus
1000 g einer 40 $igen Dispersion eines Pfropfpolymerisats von Acrylsäurebutylester auf Poly-2-methyl-p-isopropylstyrol
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80 g des Thermoplasten gemäß Beispiel 1e 50 g eines organischen Farbpigments 50 g eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats
100 g einer 5 $igen wässrigen Alginetlösung 1.0 g Silikon-Entschäumer
wird auf ein Trennpapier gestrichen mit einer Auflage von 55 g/m (Peststoff) und im noch kleboffenen Zustand mit einem Spinnvliesstoff aus Polyamid vereinigt. Sodann wird im Trockenofen 5 Minuten bei 1400C getrocknet und das Trennpapier anschliessend abgezogen. Es resultiert ein poröses Kunstleder, dessen Poren mit einer lupe leicht sichtbar sind.
Beispiel 5
Eine Paste aus
1000 g einer 30 $igen Lösung eines Methoxymethylgruppen aufweisenden Polyamids-6 in einem Alkohol/Wassergemisch (Mischungsverhältnis 5 : 2 Volumenteile)
54. δ einer 10 #igen wässrigen Maleinsäure-Lösung 50 g einee organischen Farbpigments
15g Hochdruckpolyäthylen in Pulverform mit mittlerem Teilchendurchmeaser von 0.05 mm,
Schmelzpunkt 1120C, Schmelzindex 7 nach ASTM-D 1238-62 T, Bedingung B
wird auf ein Trennpapier gestrichen mit einer Auflage von 45 g/m Feststoff und im Trockenaggregat 3 Minuten bei 250 C behandelt. Das mit der fertigen porösen Folie belegte Trennpapier wird aufgerollt. Zu einem späteren Zeitpunkt wird die Folie mit einer 10 $igen Lösung eines unter Einwirkung von Luftfeuchtigkeit selbstvernetzenden NCO-G-ruppen aufweisenden Polyesterurethans in Essigester besprüht und mit einem Spinn-
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vliesstoff auf Polyamid-6-Basis vereinigt. Das verwendete PoIyesterurethan wurde gemäß der französischen Patentschrift 1 "462 hergestellt.
Beispiel 6 . --
Es wird gemäß Beispiel 5 verfahren; nur wird anstelle von Hochdruckpolyäthylen ein Niederdruckpolyäthylenpulver verwendet, das bei 1360C schmilzt und einen mittleren "Teilchendurchmesser von 0.06 mm aufweist. Hierbei resultiert ein leichtes poröses Kunstleder, das für die Herstellung von z.B. Oberbekleidung geeignet ist.
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Claims (9)

  1. ■190867
    Patentansprüche;
    )] Verfahren zur Herstellung von porösen Flächengebilden aus ^ Kunststoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man einen gegebenenfalls porösen thermoplastischen Kunststoff in Pulverform mit einer Korngröße von 0,05 bis '0,1 mm einem filmbildenden Kunststoff, der, wenn überhaupt, mindestens 50 C über dem thermoplastischen Kunststoff schmilzt, und welcher in Form einer Lösung in organischen Lösungsmitteln oder als wäßrige Dispersion vorliegt, wobei ein solches organisches Lösungsmittel verwendet wird, in dem der thermoplastische Kunststoff unlöslich ist, in einer Menge von 5 bis 50 Gew.$, bezogen auf die Festsubstanz des filmbildenden Kunststoffs,hinzufügt, aus der erhaltenen Mischung nach an sich bekannten Beschichtungsverfahren einen Kunststoffilm herstellt und anschließenlauf Temperaturen von 80 bis 1800C erhitzt.
  2. 2) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
    jein . thermoplastischer Kunststoff "thermoplastisches Polyurethan
    verwendet wird.
  3. 3) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff ein Polyolefin verwendet wird.
  4. 4) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff ein Polyamid verwendet wird.
  5. 5) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff ein Mischpolymerisat des Äthylens mit anverseiftem Vinylacetat verwendet wird.
  6. 6) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
    fumbildender Kunststoff ein Polyurethan verwendet wird.
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  7. 7) Verfahren gemäß Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß ala filmbildender Kunststoff ©in Polyamid verwendet wird.
  8. 8) "Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als fumbildender Kunststoff ein Polyacrylat verwendet wird,
  9. 9) Auaführungsform gemäß Anspruch 1S dadurch: .gekennzeichnet..,-", daß das erhaltene poröse Plächengebil&e in an sich bekannter
    P Weise mit einem textilen Trägermaterial verbunden wird«,
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