DE1908465A1

DE1908465A1 - Verfahren zur spanlosen Herstellung von Raedern,insbesondere Kraftfahrzeugraedern

Info

Publication number: DE1908465A1
Application number: DE19691908465
Authority: DE
Inventors: Dipl-Ing Manfred Diels; Dipl-Ing Wilhelm Rosenkranz; Schulte Friedrich Wilhelm
Original assignee: FUCHS FA OTTO
Current assignee: FUCHS FA OTTO
Priority date: 1969-02-20
Filing date: 1969-02-20
Publication date: 1970-09-03
Also published as: NL143153B; FR2031546A1; GB1249763A; DE1908465B2; US3672021A; FR2031546B1; BE746180A; NL7001206A; DE1908465C3; SE387554B

Description

OTTO FUCHS, 5892 Meinerzhagen (Westfalen)

(Fu No 232)

Verfahren zur spanlosen Herstellung von Rädern, insbesondere Kraftfahrzeugrädern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur spanlosen Herstellung von Rädern, insbesondere Kraftfahrzeugrädern mit Nabe und Felgenbett aus Leichtmetall, die einstückig aus einem zylindrischen Gußrohling durch Warmpressen tellerähnlich mit verdicktem Rand vorgeformt, dann in Gesenken ausgeschmiedet und schließlich durch Walzen in die fertige Endform gedruckt werden·

Es sind schon zahlreiche Verfahren für diesen Zweck beschrieben worden, weil geschmiedete Räder eine wesentlich höhere Festigkeit haben als gegossene· Dabei besteht jedoch grundsätzlich die Schwierigkeit, daß der im allgemeinen stark hinterformte Felgenbettraum nur stufenweise nacheinander in mehreren verschiedenen Gesenken ausgeschmiedet werden kann. Auch müssen die betreffenden Schmiedegesenke dazu mehrteilig und mit konzentrisch verstellbaren Einsätzen ausgerüstet werden, wodurch eine spanlose Herstellung geschmiedeter Räder bisher nur mit einem ungewöhnlich hohen Arbeits- und Kostenaufwand möglich war.

Außerdem werden in neuerer Zeit, insbesondere für Kraftfahrzeugräder aus Leichtmetall, besonders formfeste Konstruktions-

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abmessungen verlangt, wobei die Radscheibe auf einer oder beiden Seiten aus ihrer Hauptebene hervortretende Teile oder entsprechende Stützrippen aufweisen soll, um bei geringstem Gewicht auch möglichst hohe Formfestigkeiten zwischen Nabe und Felge zu erzielen. Die erwünschte spanlose Herstellung vollständig einstückiger Räder wird also zusätzlich durch solche konstruktiven Forderungen noch ganz erheblich erschwert·

Aus diesen Gründen sind bisher nur sehr teure Schmiedeverfahren für Kraftfahrzeugräder bekannt geworden, bei denen das Felgenbett nach dem Schmieden noch mit einer Profilwalze überarbeitet werden muß. Es ist auch bekannt, zur Herstellung einfacher Seilrollen den Rand einer ebenen Metallscheibe mit einer Spaltrolle aufzuschneiden, dann den entstehenden Ringspalt mit einer Formrolle aufzuweiten und schließlich mit einer entsprechend breiten Profilrolle das gewünschte Felgenprofil auszuwalzen. Jedoch lassen sich auf diese Weise nur einfache Rillenkränze herstellen und keine beliebig gestalteten Felgenbettformen für Kraftfahrzeugräder mit einer verhältnismäßig weiten axialen Ausdehnung und unregelmäßigen, in bestimmten Bereichen verstärkten Querschnitten. Dies wird insbesondere zur endseitigen Verstärkung der Felgenhörner verlangt, wenn der Gewichtsvorteil des Leichtmetalls gegenüber Stahl in vollem Umfang ausgenutzt werden soll. Dadurch kann nämlich nicht nur eine Verminderung des Fahrzetiggewichts erzielt werden, sondern man will in erster Linie eine wssesitliche Entlastung der Federung durch Verminderung der schwingend

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aufgehängten Radmasse sowie der Beschleunigungs- und Bremskräfte infolge der Rotationsenergie bei hohen Geschwindigkeiten erreichen«

Bei dera bekannten Verfahren zur Herstellung von Seilrollen wurde aus dem Rand der ebenen Metallronde ein gegabelter Randquerschnitt erzeugt^ dessen Spaltschenkel nur die halbe Dicke der Ronde haben und zur Bildung des Rillenkranzes mit einer Profilwalze über die volle Breite auswalzbar sind. In dieser Form ist das bekannte Verfahren zur Herstellung eines einteiligen, aus Radkörper und Felge bestehenden luftbereiften Fahrzeugrades aus Leichtmetall nicht geeignet.

Zu diesem Zweck ist ein ähnliches Herstellungsverfahren bekannt« bei dem man schon von einem vorgefertigten Werkstück mit einen verdickten Rand ausgeht, der durch Einwalzen mit einer Schneidrolle aufgespaltet wird und dessen beide Spaltschenkel dann erst V-förmig ausgewalzt werden, bevor sie abschließend mit einer Profilrolle in das vorgesehene Felgenprofil hineingewalzt werden können. Hierzu hat man früher in einer ersten Preßstufe ein Vorwerkstück mit verdicktem Randquerschnitt hergestellt, dann einen ringförmigen Querschnitt ausgewalzt und anschließend weitere Walzvorgänge durchgeführt, während später eine Anzahl mehrteiliger Preßgesenke benutzt und zur Vereinfachung der Felgenausformung von einem wesentlich komplizierteren und bereits zweiteilig vorgeschmiedeten Randquerschnitt ausgegangen wurde in Form von zwei zueinander versetzten und zueinander in entgegengesetzter Richtung radial

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hervortretenden Ringrändern. Man konnte jedoch in beiden Fällen auf diese Weise allenfalls einfache Felgenformen mit gleichmäßiger Wandstärke und nur an glatten oder leicht gewölbten Ringscheiben ohne Stützrippen und ohne Nabenteil herstellen. Mit der Profilwalze können nämlich auch ausreichend weit vorgestreckte Felgenschenkel allenfalls noch gebogen werden, und die Ansätze der Schenkel.an der eigentlichen Radscheibe stellen einen besonders kritischen Materialbereich dar. Man kann also keine wesentliche Materialverformung senkrecht zur Walzdruckrichtung einer solchen Profilwalze erzielen, ohne daß sich das Material verwirft. Infolgedessen lassen sich die Felgenschenkel nicht mit unterschiedlichen Querschnittsabmessungen durch Profilwalzen ausformen.

Um diese Nachteile und Schwierigkeiten zu beseitigen und kostspielige Fertigungsstufen zu vermeiden, hat die Anmelderin schon ein Herstellungsverfahren vorgeschlagen, mit dem man sogar jede beliebig gestaltete Radscheibe mit Nabe und Felgenansatz einstückig herstellen kann, wenn der schalenfÖrmige Rohling einen schräg nach außen gerichteten Rand erhält und in eine der Endform mit Hippen entsprechende Materialverteilung so weitgehend ausgeschmiedet wird, daß von zwei dabei V-förmig auseinanderweisend vorgeformten Felgenhörnern nur eines noch in eine Schräglage umgebogen wird und dann beide Felgenhörner durch das bekannte Rolldrücken in die endgültige Felgenform übergeführt werden. Damit kann also der Arbeitsaufwand zum Vorstrecken der Felgenschenkel entfallen.

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Dieses neu entwickelte Verfahren erlaubt die Herstellung sehr formfester Leichtmetallräder' für Kraftfahrzeuge, jedoch muß die in einem Gesenk-Warmpreßvorgang erzeugte Form wegen der sehr ungleichmäßigen Materialverteilung bei unterschiedlich langen Fließwegen in den verhältnismäßig dünnen Randschenkeln sehr sorgfältig ausgeschmiedet werden, damit das Material vollständig riß- und faltungsfrei in die schmalen Formräume des Gesenkes bzw. zwischen beiden Gesenken hineinfließt. Auch muß bei diesem Verfahren noch der eine Schenkel, der zunächst in axialer Richtung als Ringrand hervortritt, durch einen besonderen Biege- oder Drückvorgang erst in die vorgesehene Schräglage umgebogen werden, bevor sich das Rolldrücken oder Fließdrücken der Felgenbettform in einer entsprechenden Werkzeugmaschine durchführen läßt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, auch diese Nachteile zu beseitigen und den Schmiedevorgang so zu vereinfachen, daß ohne weitere Zwischenstufen unmittelbar aus dem Gesenkpreßteil jede gewünschte Felgenbettform durch Fließdrücken hergestellt werden kann. Dies läßt sich bei einer tellerähnlichen Vorform mit einem Mindestaufwand an Arbeitsgängen und Kontrollarbeit gemäß der Erfindung dadurch erreichen, daß die tellerähnliche Vorform in einem zweiteiligen Gesenk bereits zur Endform einer beliebig gestalteten Radscheibe mit Nabe und gegebenenfalls radialen Stütssrippen sowie mit einem einfach rechteckigen Ringrand ausgeschmiedet, dessen zylindrische Mantelfläche durch Drückrollen in Rieh-

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tung zur Radachse aufgespalten und dann beiderseits in axialer Richtung ausschließlich durch Schablonenführung von Drückrollen bis in die endgültige Felgenbettform fließgedrückt wird.

Die erfindungsgemäße Vorform erhält bereits in einem einzigen Gesenk die fertigen Radabmessungen mit einem Randquerschnitt, der die preßtechnisch günstigste Materialverteilung ohne die Gefahr von Riß- und Faltenbildung und damit ein einwandfreies Gefüge gewährleistet. Die erforderlichen Kontrollarbeiten bis zur Einspannung des geschmiedeten Formteils in die betreffende Fließdrückbank sind dadurch weitgehend vereinfacht. Den erfindungsgemäß rechteckigen Ringrand erhält man allein durch Einhaltung des vorgesehenen Abstandes der Gesenkhälften beim Zusammenpressen mit einer Wandstärke in überraschend engen Fertigungstoleranzen. Die übliche Entfernung des Preßgrates am Außenrand durch Absägen oder Abdrehen ergibt eine gleichmäßige Ringmantelfläche für das nachfolgende Fließdrücken, wozu man zweckmäßig auch die ebenen Flächen senkrecht zur Außenringfläche des erfindungsgemäßen Ringrandes überarbeitet.

Weitere Arbeitsgänge sind nicht mehr erforderlich, eine einwandfreie Zentrierung ergibt sich bei ausreichend fester Einspannung des Preßteils in der Fließdrückbank von selbst. Man braucht also nur noch die üblichen Bohrungen für die Befesti- ^l gungsschrauben und das Reifenventil am Felgenbettrand herzustellen und die Oberfläche der Nabenbohrung bzw. die Sitzfläche des fertigen Rades in der gewünschten Weise zu überarbeiten.

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Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren eignet sich damit ganz besonders für die Massenfertigung von Kraftfahrzeugrädern und wird zweckmäßig auch so ausgeführt, daß jeweils die zum Aufspalten der Ringmantelfläche radial zur Radscheibe herangeführten Drückrollen zwecks Aufweitung des sich bildenden Spaltes gleichzeitig auch durch einen axialen Vorschub bewegungsgesteuert werden. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die zum Aufspalten der Ringmantelfläche angesetzten Drückrollen während des radialen Vorschubs soweit in axialer Richtung verschoben werden, daß der Offnungswinkel, die Wandstärke und auch die gegenseitige Lage der beiden Spaltschenkel der vorgesehenen Pelgenbettform angenähert werden. Man kann in Weiterbildung der Erfindung das Verfahren sogar noch dadurch vereinfachen, daß ζμπι Aufspalten der Ringmantelfläche in radialer Richtung und zum Fließdrücken der Schenkel des gebildeten Spaltes die gleichen Drückrollen eingesetzt werden. Die Schablonenführung ergibt unmittelbar die Ausformung der Felge mit beliebigen Querschnittsänderungen.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele von Kraftfahr zeugrädern mit den Einzelheiten zum Verständnis des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens dargestellt.

Es zeigen:

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Fig. 1 ein gewölbtes Scheibenrad für Kraftfahrzeuge im Querschnitt,

Fig. 2 ein vielgestaltiges Speichenrad in gleicher Darstellung und

Fig. 3 dessen Teilansicht, von innen gesehen in Richtung des Pfeiles III nach Fig. 2,

Fig. k die entsprechende Teilansicht, von außen gesehen in Richtung des Pfeiles IV in Fig. 2, und

Fig. 5 den Querschnitt des fertig im Gesenk gepreßten Teiles,

Fig. 6 dessen Ringrand in vergrößertem Maßstab und dazu

Fig. 7 bis Fig. IO die erfindungsgemäße Ausformung des Felgenbettes mit Zwischenstufen des Arbeitsvorgangs und der schrittweise erzielten Umwandlung.

Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt spanlos und ohne Rücksicht auf die Ausgestaltung der Radscheibe mit Nabe oder Rippen auch die jeweils vorgesehene Felgenform, insbesondere mit außen verstärkten Felgenhörnern und dazu parallel verlaufen- , den Verstärkungen für eine sichere Führung des Reifens bei Kraftfahrzeugrädern allein durch die Form des Preßgesenkes und die Schablonenführung der Drückrollen gegenüber dem in einer Fließdrückbank eingespannten Preßteil. Auch die Wahl des Metalls, insbesondere Leichtmetalls ist für das Verfah-

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ren ohne grundsätzliche Bedeutung, und man kann im Bedarfsfalle Zwischenglühungen vornehmen, wenn man eine Verfestigung des geschmiedeten bzw· gewalzten Metalles mindestens teilweise rückgängig machen will, um den Kraftaufwand für die Verformung herabzusetzen. Am einfachsten wird kaltgewalzt, und man braucht grundsätzlich auch nur eine Drückrolle mit entsprechenden Schablonenführungen· Es ist natürlich zweckmäßig, die bekannten Fließdrückbänke mit mehreren, insbesondere drei gleichzeitig bzw. kurz nacheinander konzentrisch angreifenden Drückrollen zu verwenden·

Fig. 1 zeigt ein verhältnismäßig einfaches Scheibenrad 1 mit verstärkten Felgenhörnern 11 und parallel dazu verlaufenden Querschnittsverstärkungen 12, die eine sichere. Führung des Reifens im Felgenraum ergeben. Das Scheibenrad 1 besteht aus einer Aluminiumlegierung und wird in bekannter Weise aus einem zylindrischen Gußrohling durch Warmpressen tellerähnlich mit verdicktem Rand vorgeformt. Anschließend wird die nicht dargestellte Vorform in einem zweiteiligen Gesenk bereits zur Endform einer beliebig gestalteten Radscheibe 3 mit entsprechender'Nabe k und einem einfachen rechteckigen Ringrand 5 nach Fig. 5 ausgeschmiedet, dessen zylindrische Mantelfläche 6 in bekannter Weise durch Drückrollen einfach aufgespalten und beiderseits in axialer Richtung ausschließlich durch Schablonenführung von Drückrollen bis in die endgültige Felgenbettform 10 nach Fig. 10 fließgedrückt wird.

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Die üblichen Bohrungen für die Befestigungsschrauben und die Ausführung der Nabenbohrung sind aus der Darstellung nach Fig. 1 ohne weiteres ersichtlich.

Fig. 2 zeigt als zweites Ausführungsbeispiel ein Leichtmetallrad 2 für Kraftfahrzeuge, dessen Felgenhörner 21 und Verstärkungen 22 in ähnlicher Weise ausgebildet sind wie beim Scheibenrad 1 nach Fig. 1. Der wesentliche Unterschied dieses zweiten Beispiels besteht jedoch in der sehr formfesten Ausgestaltung der Radscheibe 23 bis dicht an die Nabe 24.

Aus Fig. 3 ist die Teilansicht, von innen gesehen in .Richtung des Pfeiles III nach Fig. 2 zu entnehmen, während Fig. 4 die entsprechende Teilansicht, von außen gesehen in Richtung des Pfeiles IV nach Fig. 2 zeigt. Wie die Darstellung zeigt, hat das formfeste Leichtmetallrad 2 eine außerordentlich komplizierte Form der Radscheibe 23, deren Einzelheiten nicht näher beschrieben werden müssen, zumal sie für die erfolgreiche Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens grundsätzlich ohne Bedeutung sind· Es sei nur bemerkt, daß die Innenbohrung 25 der Nabe 24 und die Bohrungen 26 zur Befestigung des Rades in der üblichen Weise ausgeführt werden. Desgleichen werden die betreffenden Sitzflächen 27 spanabhebend überarbeitet· Ein besonderer Vorteil dieses gestaltfe- > sten Leichtmetallrades 2 sind dessen flächenhaft hervortretende speichenartige Stützbereiche 28, zwischen denen jeweils insgesamt fünf freie Felder 29 ausgefräst bzw. ausgebohrt sind.

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Diese Felder 29 sind in Fig. 3 und Fig. k durch gestrichelte Linien begrenzt zum Zeichen dafür, daß man sie jederzeit und unabhängig vom ©rfindungsgemäßen Verfahren herausschneiden kann. Ihr Zweck ist nicht nur die besonders ansprechende Form, sondern in technischer Hinsicht eine verbesserte Kühlung des Nabenbereiches bei hoher Bremsbelastung und darüber hinaus auch eine wesentliche Einsparung von Material, also Gewicht und Rotationsenergie.

Fig. 5 bis FIg₉ 10 zeigt die erfindungsgemäße Ausformung des Felgenbettes 10 mit den einzelnen Zwischenstufen und der schrittweise erzielten Umwandlung des rechteckigen Kingrandes 5 an der vorgefertigten Radscheibe 23 mit der Nabe 2k und den speichenartigen Stützbereichen 28, die während des Umformungsvorgangs keinerlei Formänderung unterworfen werden. Zum Fließdrücken wird die Radscheibe 23 in bekannter Weise in eine Fließdrückbank zwischen zwei entsprechend ausgeformte Drückfutter eingespannt, wobei zweckmäßig auch schon die Felder 29 nach Fig. 3 und Fig. k spanabhebend entfernt sind, was die Handhabung erleichtert. Die nicht dargestellte Fließdrückbank hat eine oder mehrere, insbesondere zwei paarweise gegeneinander konzentrisch wirksame Drückrollen, die in bekannter Weise durch eine Schablonenführung gesteuert sind. Der Arbeitsvorgang solcher Drückrollen mit Schablonenführung ist beispielsweise zur Herstellung von Milchkannen und Kochgeräten aus Aluminium bekannt und ergibt sehr maßgenaue und saubere Oberflächen. Während für Räder bisher nur einfache

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Ra dialführung von solchen Drückrollen verwendet wurde, mit denen man allenfalls ebene Seilrollen mit einem Rillenkranz versehen konnte, kann jetzt eine moderne Fließdrückbank zur Anwendung des Verfahrens unmittelbar und bei der gleichen Einspannung aus dem rechteckigen Ringrand 5 der fertig geformten Radscheibe 23 unmittelbar das vollständige Felgenbett ausformen·

Die gegabelte Randform 7 nach Fig. 7 entsteht durch das Einstechen einer oder mehrerer zueinander konzentrisch einwirkender Spaltrollen 17 in die zylindrische Mantelfläche 6, wobei die Spaltrolle 17 sowohl in radialer Richtung zur Radscheibe als auch gleichzeitig in axialer Richtung durch einen entsprechenden' Vorschub bewegungsgesteuert wird· Außerdem hat sich eine leichte Neigung der Spaltrolle 17 bei diesem Arbeitsgang bewährt. Dadurch wird in jedem Falle erreicht, daß die zum Aufspalten der Ringmantelfläche angesetzten Drückrollen während des radialen Vorschubes soweit in axialer Richtung verschoben werden, daß der Öffnungswinkel, die Wandstärke und auch die gegenseitige Lage der beiden Spaltschenkel der vorgesehenen Felgenbettform 10 angenähert werden.

Fig. 8 zeigt die nächstfolgende Zwischenstufe, bei welcher die Spaltrolle 17 in der durch den Winkel Alpha gewünschten Schräglage im wesentlichen in radialer Richtung nach links' geführt wird. Dadurch wird der entsprechende Schenkel 8 schließlich in die gestrichelte Form 8¹ gedrückt, während der

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andere Schenkel 18 in ganz entsprechender Weise von einer anderen Drückrolle in der entgegengesetzten Richtung zunächst die gestrichelte Form 18· erhält·

In der Zwischenstufe nach Fig· 9 entsteht die Schenkelform durch eine Drückrolle 19 und auf der anderen Seite die Schenkelform 9¹ durch eine andere Drückrolle 19'·

Fig· 10 zeigt schließlich die fertige Felgenbettform 10, wozu eine den Drückrollen 19 formähnliche Drückrolle 20 eingezeichnet wurde· Wie man sieht, ist auf diese Weise die Verstärkung 22 parallel zum rechten Felgenhorn 21 entstanden· Die eingezeichneten Abrundungen der Felgenhörner 21 werden zweckmäßig in bekannter Weise spanabhebend hergestellt, jedoch sind alle anderen Formungsvorgänge ausschließlich mit der genannten Schablonenführung der Spaltrolle 17 bzw. der Drückrollen 19} 19* und 20 durchführbar· Die während des gesamten Arbeitsablaufs unveränderte Einspannung der Radscheibe 23 und die vorgegebene Stützform der hierzu verwendeten und auf der entgegengesetzten Seite der Felgenbettform 10 zur Abstützung der Fließdrückkräfte dienenden Spannfutter entspricht den vorgegebenen Abmessungen, die nacheinander stufenweise vom fließgedrückten Leichtmetall erreicht werden. Man kann für jede einzelne Stufe grundsätzlich die entsprechend geformten Drückrollen verwenden, die zur Herstellung der Zwischenform nach Fig. 7 mit den gleichen Abmessungen gleichzeitig oder fast gleichzeitig konzentrisch im wesentlichen in radialer

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Richtung zu führen sind· Andererseits kann jedoch grundsätzlich die gleiche Drückrolle, also eine Gruppe gleichförmig ausgebildeter Drückrollen unter entsprechender Schablonenführung zur Durchführung aller Fließdrückvorgänge Verwendung finden· Dies wurde veranschaulicht durch die gleichzeitige Verwendung der Spaltrolle 17 für die Zwischenform 7 und für die Umwandlung des Felgenschenkels 8 in die Schenkelform 8* nach Fig. 8, '

Die zur besseren Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens im Zusammenhang mit dem gezeichneten Ausführungsbeispiel in verschiedener Form von der Spaltrolle 17 abweichenden Drückrollen 19» 19' und 20 können also dadurch ersetzt werden, daß man eine entsprechend schlanke Spaltrolle benutzt und diese während ihres kontinuierlichen Vorschubes in der axialen Richtung jeweils in die gewünschte Winkellage neigt· Aus statischen Gründen wird man jeweils mindestens zwei auf entgegengesetzten Seiten am gleichen Felgenquerschnitt angreifende Drückrollen benutzen und aus Gründen der Zeitersparnis ist es auch zweckmäßiger, die Ausformung des linken Spaltschenkels gleichzeitig mit der Ausformung des rechten Spaltschenkels vorzunehmen· Dazu werden dann auf verschiedenen Seiten der betreffenden Fließdrückbank beispielsweise die beiden Drückrollen 19 und 19* jeweils in entgegengesetzter Richtung aus der Nähe der gemeinsamen Mittelebene heraus nach außen geführt· Diese Verfahrenaeinzelheiten richten sich im Bedarfsfalle nach der betreffenden Konstruktion

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und sind von dem mit der Arbeitsweise einer modernen Fließdrückbank vertrauten Fachmann ohne weiteres durch die Steuerung der betreffenden Vorschübe und die Wahl der entsprechenden Schablonen einzustellen· Hierzu werden die erforderlichen Umschaltvorgänge im praktischen Falle auch selbsttätig, elektronisch oder über eine entsprechende Programmsteuerung den jeweils zu fertigenden Erzeugnissen angepaßt. Auf diese Weise läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch weitgehend automatisch ausführen, so daß eine angelernte Arbeitskraft auch die Arbeitsweise mehrerer Rolldrückbänke zuverlässig überwachen kann. Keiner von diesen Vorteilen wäre in gleicher Weise erreichbar bei den bisher bekannten Herstellungsverfahren mit einer Folge von verschiedenen Arbeitsstufen mit mehrt·!ligen Gesenken und den dazu notwendigen Auswerfern bzw. Transport- und Kontro11vorric htungen·

In Weiterbildung der Erfindung kann die zum Aufspalten des Ringrandes 5 dienende Spaltrolle 17 bzw. ein Satz mehrerer solcher Spaltrollen 17 ausschließlich mit axialem Vorschub gesteuert werden, wenn dazu zum gleichzeitigen Spalten und Aufbiegen die Spaltrollen 17 mit einem solchen Neigungswinkel gegenüber der Achse der zu bearbeitenden Radscheibe 3 bzw. 23 angesetzt werden, daß dadurch während des Aufspaltens im wesentlichen nur einer der gebildeten Felgenschenkel kontinuierlich zur Seite gebogen wird. Man erhält

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damit einen Spaltvorgang, bei dem praktisch keine gleitende Reibung der betreffenden Drückrolle gegenüber dem Ringrand 5 auftritt.

Alle genannten Arbeitsgänge sind zur Herstellung von Stahlrädern in gleicher Weise geeignet.

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Claims

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Patentansprüche

Verfahren zur spanlosen Herstellung von Kadern, insbesondere Kraftfahrzeugrädern mit Nabe und Felgenbett aus Leichtmetall, die einstückig aus einem zylindrischen Gußrohling durch Warmpressen tellerähnlich mit verdicktem Rand vorgeformt, dann in Gesenken ausgeschmiedet und schließlich durch Walzen in die fertige Endform gedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die tellerähnliche Vorform in einem zweiteiligen Gesenk bereits zur Endform.einer beliebig gestalteten Radscheibe (3) mit Nabe (k) und gegebenenfalls radialen Stützrippen sowie mit einem einfach rechteckigen Ringrand (5) ausgeschmiedet, dessen zylindrische Mantelfläche (6) durch Drückrollen (17) in Richtung zur Radachse aufgespalten und dann beiderseits in axialer Richtung ausschließlich durch Schablonenführung von Drückrollen (1?» 19» 20) bis in die endgültige Felgenbettform (lO) fließgedrückt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Aufspalten der Ringmantelfläche (6) radial zur Radscheibe (23) herangeführten Drückrollen zwecks Aufweitung des sich bildenden Spaltes gleichzeitig auch durch einen axialen Vorschub bewegungsgesteuert werden.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2_t dadurch gekennzeichnet, daß die zum Aufspalten der Ringmantelfläche angesetzten Drückrollen während des radialen Vorschubes soweit in axialer Richtung verschoben werden, daß der Öffnungswinkel, die Wandstärke und auch die gegenseitige Lage der beiden Spaltschenkel der vorgesehenen Felgenbettform (10) angenähert werden.
k» Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3t dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufspalten der Ringmantelfläche in radialer Richtung und zum Fließdrücken der Schenkel des gebildeten Spaltes die gleichen Drückrollen eingesetzt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum gleichzeitigen Spalten und Aufbiegen die Spaltrollen (I7) mit einem solchen Neigungswinkel gegenüber der Achse der zu bearbeitenden Radscheibe (3 bzw. 23") angesetzt werden, daß dadurch während des Aufspaltens im wesentlichen nur einer der gebildeten Felgenschenkel kontinuierlich zur Seite gebogen wird.

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